机械故障诊断
绪论：机械设备状态监测与故障诊断：是识别机械设备(机器或机组)运行状态的一门综合性应用科学和技术，它主要研究机械设备运行状态的变化在诊断信息中的反映；通过测取设备状态信号，并结合其历史状况对所测信号进行处理分析，特征提取，从而定量诊断(识别)机械设备及其零部件的运行状态(正常、异常、故障)，进一步预测将来状态，最终确定需要采取的必要对策的一门技术。主要内容包括监测、诊断(识别)和预测三个方面。机械设备是现代化工业生产的物质技术基础，设备管理则是企业管理中的重要领域，也就是说，企业管理的现代化必然要以设备管理的现代化作为其重要组成部分，机械设备状态监测与故障诊断技术在设备管理与维修现代化中占有重要的地位。
机械设备状态监测与故障诊断技术在满足可靠性、可用性、维修性、经济性、安全性要求中，扮演着越来越重要的角色。机械故障的诊断的意义当然是不可忽略的。第一，有利于提高设备管理水平，“ 管好、用好、修好”设备，不仅是保证简单再生产的必要条件，而且能提高企业经济效益，推动国民经济持续、稳定、协调地发展。机械设备状态监测与故障诊断是提高设备管理水平的一个重要组成部分；第二，避免重大事故发生，减少事故危害性，现代设备的结构越来越复杂，功能越来越完善，自动化程度越来越高。但是，当设备出现故障时所带来的影响程度也明显增大，有时不仅仅是造成巨大的经济损失，往往还会带来灾难性的事故，发展机械设备状态监测与故障诊断技术，并进行有效、合理的实施，可以掌握设备的状态变化规律及发展趋势，
防止事故于未然，将事故消灭在萌芽；第三，宏观上实施故障诊断能带来经济效益。
机械设备的发展也是从最初最原始的方法到至今的高端迈进。第一阶段：19世纪工业革命到20世纪初，低的生产力水平，事后维修方式；第二阶段：20世纪初到20世纪50年代，规模化生产方式—定期维修—设备诊断技术孕育，由听、摸、闻、看到初步的设备诊断仪器；第三阶段：20世纪60—70年代，大规模生产方式—状态维修—设备诊断技术形成；第四阶段：20世纪80—目前，柔性生产方式—风险管理—智能化设备诊断技术，设备诊断相关信息的集成化、智能化、网络化利用。①第二次世界大战中，认识到这种技术的重要性；
②第二次世界大战后，因对应技术未发展而发展不快；③60年代后，电子技术、计算机技术发展、1965年FFT方法和对应的数字信号处理和分析技术的发展为设备诊断技术奠定了技术基础。
机械设备状态监测与故障诊断是一门正在不断完善和发展的交叉型学科，是一项与现代化工业大生产紧密相关的技术，是机械学科领域的研究热点之一。故障诊断学科需解决的重要问题，故障特征信息提取和故障分类、识别的新理论及新方法研究，复杂故障产生机理及模型的深入研究，故障诊断智能系统研究，包括诊断专家系统和网络化远程诊断系统，而机械故障诊断学的学科范畴也是将多数学科融合一起的一个综合学科。他包括了机械工程，建模技术（CAD、CAE、坐标反求、图像处理），分析技术，测量技术，结构强度，参数辨识，信号处理分析，故障诊断应用力学等等学科。
机械设备诊断的目的及任务
目标：保证设备的安全、可靠和高效、经济运行
主要目的：及时、正确、有效地对设备的各种异常或故障状态作出诊断，预防或消除故障；同时对设备的运行维护进行必要的指导。确保可靠性、安全性和有效性制定合理的监测维修制度，保证设备发挥最大设计能力,同时在允许的条件下充分挖掘设备潜力，延长其服役期及使用寿命。降低设备全寿命周期费用，通过检测、分析、性能评估等，为设备修改结构、优化设计、合理制造及生产过程提供数据和信息。
任务：状态监测，故障诊断与指导设备管理和维修，而状态监测即了解和掌握设备的运行状态。包括采用各种检测、测量、监视、分析和判别方法，结合设备的历史和现状，考虑环境因素，对运行状态作出评估，并为进一步分析提供信息。故障诊断即为根据状态监测所得信息，结合已知的结构特性和参数、环境条件及运行历史，对故障进行预报和分析、判断，确定故障的性质、类别、程度、原因、部位，指出故障发生和发展的趋势及其后果。设备管理和维修即为根据故障诊断的结果，提出控制故障继续发展和消除故障的对策或措施(调整、维修、治理)；为推进视情维修体制提供依据。
在明确了机械诊断的目的及任务之后我们则需要了解机械诊断所涉及的内容，主要学科及常用方法，以便对机械诊断做出正确而及时的分析。
其常用方法有：①按诊断环境分类：离线与在线诊断；
②按监测手段分类：振动监测诊断法、噪声监测诊断法、温度监
测诊断法、声发射监测诊断法、压力监测诊断法、油液监测诊断法、金相分析诊断法等；
③按诊断方法、原理分类：频域诊断法、时域诊断法、统计分析
法、信息理论分析法、模式识别法、人工神经网络、专家系统等等；
④按诊断对象分类：军械装备，矿山机械、选矿机械、旋转机械
等。
1. 以监测仪表为主体的监测装置：由传感器和指示仪表构成，
主要用于监测振动。缺点：幅值监测不能动态过程特征；强烈振动前，故障征兆不明显；仪表无分析功能，靠人工经验判断。
2. 监测仪表配备软硬件装置：由传感器+频谱分析仪构成，具有
频谱分析、谱阵图、波特图、轴心轨迹图等功能。缺点：不能自动判断，诊断依赖于领域专家；不能预防突发性故障；大型设备结构复杂，故障与征兆无一一对应关系，难免误诊断。
3. 计算机辅助监测与诊断系统：由传感器+接口装置+计算机（含
人工智能技术）组成。可实时监测和自动诊断，是机械工况监测与故障诊断的主要发展领域。（目前无商品供应，但国内外有这种系统的开发与应用）。
另外其主要理论及其诊断方法也包括：基于故障机理的诊断方法，基于故障树分析的诊断方法，基于信号分析和处理的诊断方法，基于模式识别的诊断理论，基于模糊数学的诊断理论，基于灰色系统的诊
断理论，基于神经网络的诊断理论和方法，基于专家系统的智能诊断方法，油液分析诊断方法，红外热成像诊断、超声波诊断、放射线同位素诊断，无损探伤诊断、热工参数诊断、电工参数诊断。
机械诊断的对现代机械故障的预防，修复，维修也可谓是功不可没。
现代机械设备发展的一个明显趋势是向大型化、高速化、连续化和自动化的方向发展。而且设备的功能越来越多，性能越来越高，组成和结构也越来越复杂。一方面，设备一旦发生故障，给生产和质量以至人们的生命、财产安全造成的影响难以估量，为使设备保持正常的运行状态所花的维修费用在企业经营费用中占有很大的比重，因此，应该对设备可能发生的故障有正确的了解。另一方面，信息传感技术、信号处理技术以及现代测试技术等相关学科的发展，特别是计算机技术的发展，为设备故障诊断提供了技术支持，从而使上述需要成为可能。这一客观形势促使了机械故障诊断这一门新的技术和学科的诞生和兴起。这门新的技术的根本宗旨就是运用当代科技的新成果发现设备的隐患，对设备事故防患于未然。机械故障诊断是识别机器或机组运行状态的科学，它研究的是机器或机组运行状态的变化在诊断信息中的反映，其研究内容包括对机器运行现状的识别诊断、对其运行过程的监测以及对其运行趋势的预测三个方面。国外开展机械故障诊断技术已有40年的历史。早在20世纪60年代末，美国宇航局(NAsA)
倡导成立了美国机械故障预防小组，英国成立了英国机器保健中心，开展了近代机械故障诊断技术的研究。到20世纪80年代中期，以计
算机为中心的现代机械故障诊断技术得到了迅速发展，涌现出了许多商业化的故障诊断系统。20世纪80年代，人工智能得到迅猛发展，其中专家系统被广泛的应用到各个领域。以信息处理技术为基础的现代故障诊断技术开始向基于知识的职能诊断技术方向发展。就目前来看，美国在航空航天、军事、核能等尖端技术领域的故障诊断技术仍处于领先地位，英国在汽车、飞机发动机摩擦磨损监测和诊断方面的技术具有领先优势，日本则在钢铁、化工、铁路等民用工业的诊断技术方面处于领先地位。我国开展机械故障诊断技术较晚，大致经历了三个阶段：第一阶段从20世纪70年代到80年代初期，主要是引进和吸收国外的先进技术，在此基础上开始研究机械设备的故障激励、诊断方法等；第二阶段从20世纪80年代初到80年代末，主要是研究各种新的诊断技术，研究和创建新的诊断理论和诊断方法，将设备诊断技术推广应用到生产中去；第三阶段从20世纪80年代末至今，主要是从理论上和生产实践建立较有系统性的诊断理论，研究设备状态检测和故障诊断系统，将我国的机械故障诊断技术推向理论研究和应用的新高潮。
信号分析与处理技术：信号处理技术是进行故障诊断的基础，是特征提取必不可少的工具。信号处理技术分为传统和现代两大类，其中传统的信号处理技术是指以FFT为核心的信号分析技术，在实际运用中发挥着重要的作用；而近年来发展起来的现代信号处理技术在故障特征提取方面正崭露出头角。现代信号处理的本质可用七个“非”字来高度概括，即研究：非线性、非因果、非最小相位系统，非高斯、
非平稳、非整数维(分形)信号，非白色加性噪声。为准确、有效地获得故障特征信息，目前重点是：研究和发展基于非高斯、非平稳及非线性故障信号的分析理论及方法。包括时频分布、小波分析、高阶统计量分析、循环平稳信号处理、非线性分析。
信号分析与处理主要涉及的内容：在计算机上数值实现信号的分数阶微积分。首先，分析比较分数阶微积分常用的! 种时域定义，以及其在傅立叶变换域和子波变换域中的两种频域定义；然后，推导比较信号分数阶微分的幂级数数值算法、傅里叶级数数值算法、基于:DEFGH&I@1<>JKL%M 定义的数值算法之间的优劣；进而，推导具有较高精度和计算速度的基于子波变换的分数阶微积分快速数值算法；最后，以计算精度为代价进一步提高计算速度，推导基于子波变换和连续内插的快速工程算法。理论推导和实验结果均证明基于子波变换的数值算法具有较高精度和运算速度，其改进的快速工程算法运算速度最高，但精度下降。这两种算法都具有较强的实用价值。
振动与测试：机械振动在大多数情况下是有害的。另一方面，振动也被利用来完成各项有益的工作，如清洗、粉碎、脱水等。除了对各种机械设备提出低振动和低噪声要求外，还需随时对机器的运行状况进行监测、分析、诊断，对工作环境进行控制等，这些都离不开振动测量；为了提高机械结构的抗振性能；有必要进行机械结构的振动分析和振动设计，找出薄弱环节，改善其抗振能力；为了保证大型机电设备的安全、正常、有效运行，必须检测其振动信息，监视其工况，并进行故障诊断。因此，振动的测试在生产和科研等各方面都有着十
分重要的地位。
振动测试包括两方面的内容：
一是测量工作机械或结构在工作状态下存在的振动，如参数位移、速度、加速度、频率和相位等，了解被测对象的振动状态、评定等级和寻找振源，以及进行监测、分析、诊断和预测；二是对机械设备或结构施加某种激励，测量其受迫振动，以便求得被测对象的振动力学参量或动态性能，如固有频率、阻尼、刚度、响应和模态等。对机械设备进行振动测试首先得确认振动信号的类型，振动分为两大类，分别为确定性振动和随机振动。确定性振动可分为周期性振动和非周期性振动。周期性振动包括简谐振动和复杂周期振动。非周期性振动包括准周期振动和瞬态振动。
振动测量方法主要分为以下几类，电测法，机械法，光学法。
图所示为用电测法测振时系统的一般组成框图。由图可见，一个一般的振动测量系统通常由激振、拾振、中间变换电路、振动分析仪器及显示记录装置等环节所组成。
振动测量分析中所用到的仪器有；测振仪，频率分析仪，FFT分析仪，虚拟频谱分析仪。
1.测振仪
测振仪是用来直接指示位移、速度、加速度等振动量的峰值、峰一峰值、平均值或均方值的仪器。
2.频率分析仪
模拟量频谱分析仪目前仍是振动测量较常用的分析设备。振动信号转换成电信号后，经中间变换电路输入频率分析仪，手控或自动扫描就可完成所需频带的频谱分析。
3.FFT分析仪
随着计算机技术和数字信号处理技术的发展，用数学技术处理振动测量信号的方式已广泛被采用。以微处理器为核心和以快速傅里叶变换（FFT）算法为基础的数字分析仪，精度高、动态范围大、功能多、性能稳定、抗干扰能力强。
4.虚拟频谱分析仪
虚拟仪器的核心是具备各种功能的软件系统，通常包括计算机图形软件，数据处理软件和显示测量结果的测试系统软件等。当然也包括少量的仪器硬件（例如数据采集硬件）以及将计算机与仪器硬件相连的总线结构等。和传统的FFT分析仪相比，具有频谱分析功能的虚拟仪器可以更加灵活地选择窗口，采样速率和频谱二进制数，且价格低，技术更新快，具有灵活的开放功能等。
旋转机械常见故障诊断分析
随着机械设备向着高速、重载、精密方向发展，对机械传动设备的要求越来越高。不仅要求机械传动设备能够传递较大的功率和载荷，而且传动系统本身必须具备较好的可靠性，从而降低设备的运营成本并提高设备运营过程中的安全性。在故障诊断的发展过程中，人们发现最重要、最关键而且也最困难的问题就是故障特征信息提取，其必须借助于信息处理，特别是现代信号处理的理论方法和技术手段，探索故障特征信息提取的途径，发展新的故障诊断理论和技术。滚动轴承是旋转机械中应用最广泛的一种通用机械部件，在旋转机械的各种故障中，滚动轴承故障占有相当大的比例。这是因为滚动轴承是机械设备中工作条件最为恶劣的部件，它在机械设备中起着承受载荷和传递载荷的作用，其运行状态是否正常往往直接影响到整台机器的性能。与其他机械零部件相比，滚动轴承有一个很大的特点，其寿命离散性很大。有的轴承已经大大超过设计寿命而依然完好地工作，而有的轴承远未达到设计寿命就出现各种故障。所以滚动轴承的故障诊断方法，
一直是机械故障诊断中重点发展的技术之一。滚动轴承故障诊断可以减少或杜绝事故的发生，最大限度地发挥轴承的工作潜力，节约开支，具有重大意义。许多机械设备在带故障运行时，都要伴随振动和冲击的发生。振动和冲击的发生也常常反映了机械的故障。因此目前的故障诊断方法大都以振动理论为基础。共振解调技术是近年来发展起来的对滚动轴承的点蚀、剥落、擦伤和裂纹等所谓元件工作表面损伤类故障行之有效的方法。王志刚等人针对低速重载轴承特点，提出了适合于低速重载轴承故障诊断的共振解调方法。黄海鹰等人利用高频解调技术能突出滚动轴承的故障特征信息，有效提高信噪比，从而准确地诊断出其早期故障。目前国内关于利用包络分析法诊断轴承故障的文献中很多是利用希尔伯特变换实现包络解调。何岭松等人采用垂直数字滤波技术实现包络信号提取，将信号的窄带滤波与包络检测过程合二为一，与传统的以希尔伯特变换为基础包络解调方法相比，新算法实时性强，包络检波长度不受限制，为后续包络信号的重采样，提高包络谱分析精度提供了极大的方便。武和雷等人采用能量算子对故障轴承的高频共振信号进行包络解调，提取故障特征，从而达到诊断故障的目的。传统的滚动轴承故障诊断方法有频域分析方法和时域分析方法，它们对滚动轴承的分布式故障有很好的效果。但是对于局部缺陷，这些诊断方法的应用效果不太理想，尤其是在故障的初期。近年来，新的诊断方法不断涌现，其中包括时频分析方法。时频分析方法可以有效地应用于非平稳信号的分析，弥补了传统的基于快速傅利叶变换的频谱分析只适用于平稳信号分析的缺陷。常用的时频分析
方法有短时傅利叶变换、Wiger-Ville分布和小波分析等。彭桂兰等人对磁电式速度传感器采集的水泵轴承振动信号分别进行了短时傅利叶变换、小波变换、小波包变换。其结果表明：小波包变换提高了中高频带的频率分辨率，克服了短时傅利叶变换和小波变换
的缺点，小波包变换有利于提取轴承故障特征，它能准确地诊断水泵机组轴承的故障。
机械故障诊断的发展趋势
近十几年来!模糊诊断"故障树分析"专家系统"人工神经网络等新的诊断技术不断出现!从而产生了模式识别"故障树分析和小波分析等分析方法&故障树分析法是对系统故障形成的原因采用从整体至局部按树枝状逐渐细化分析的方法&它通过分析系统的薄弱环节和完成系统的最优化来实现对机械设备故障的预测和诊断。模糊诊断法是建立在模糊数学基础上的!它利用症状向量隶属度和模糊关系矩阵求故障原因向量隶属度!故障原因隶属度就反映了造成机器故障原因的多重性和它们的主次关系程度!从而可以减少许多不确定因素给诊断工作带来的困难"专家系统是人工智能的一个重要分支!是一种以知识为基础的智能化的计算机程序系统!为计算机辅助诊断的高级阶段!研制专家系统是故障诊断技术的必然发展趋势"人工神经网络基于神经学研究的最新成果!是对人脑某些基本特征的简单数学模拟!它具有对故障的联想记忆!模式匹配和相似归纳能力!以实现故障和征兆之间复杂的非线性映射关系#$%"这些方法在机械故障诊断领域的应用研究正蓬勃兴起!但尚处于发展和不断完善的过程中!将使机械设备
状态监测朝系统化和智能化方向发展"随着计算机网络化的飞速发展!人们共享资源和远程交换数据成为可能"利用光纤光缆&微波&无线
通信及计算机网络等通信方式!将故障诊断系统与数字信号系统结合
起来组成网络!从而实现对多台机组的有效管理!减少监测设备的投资!提高系统的利用率!因而网络化将是发展趋势之一"。随着知识经济的来临!世界经济的全球化和一体化!人类对环境的要求越来越高"这对
机械设备状态监测和故障诊断技术的要求也越来越高!不仅要满足实
现诊断性能的要求!还要满足有利于保护环境，节约能源，节省资源，使用简单可靠的要求"这使得机械设备状态监测和故障诊断技术将朝
着与环境相协调的方向发展"。
随着我国改革开放的深入!国民经济和科学技术的发展!我国机械设备状态监测和故障诊断技术将会不断完善一定会在不久的将来步
入世界先进行列"。
总结：机械故障诊断既是一门相对独立的学科，又是与其他技术相融合的交叉学科。机械设备故障诊断越准确及时，对生产安全、避免人员及财产的损失的作用越大。故障诊断在传统方法的基础上飞速发展，与前沿的科学相结合，产生了许多新的理论与诊断方法，为更有效的实现机械设备的故障诊断，多种方法的综合运用应运而生，专家系统与基于神经网络的人工智能在故障诊断领域的应用成为必然
趋势。新时代的我们也应该学习更多知识来加快机械故障诊断的发展，实现智能诊断。
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设备安全技术操作规程(总则) 一、机械设备安全技术操作规程 1.机械设备是企业完成施工生产的重要物质基础，必须做到“安全生产，人人有责”。 2.严禁违章指挥及操作，违反劳动纪律等不安全行为。发现问题及时处理，使机械 设备达到安全、优质、高效、低耗地运行。 3.机械设备操作人员必须认真学习安全操作规程，待完全熟悉规程后方可操作机械 设备。 4.机械操作人员必须熟悉其操作机械的构造、原理、性能及安全技术要求，做到会 使用、会保养、会检查、会排除故障。并经培训考核取得操作证后，方可操作机 械。 5.机械操作人员必须严格遵守机械设备的有关保养规定、认真、及时地做好各级保 养，使机械经常处于完好状态。 6.严格执行交接班制度，认真填写记录，做到清楚、准确、完整，并做好例保“十 字作业”。 7.操作人员必须身体健康，凡患病、酒后及其他原因不能正常工作的人员，不允许 操作机械，非机械操作人员不得操作机械，操作人员只能操作指定的机械设备。 8.机械设备不得带病作业，严禁在机械运行中进行维护、保养工作。发现问题立即 停机，待故障排除后方可继续使用。 9.机械操作人员必须穿戴符合规定的劳动防护用品，不得穿拖鞋及高跟鞋，女工应 戴工作帽，长发应束紧不得外露。 10.认真做好设备的防火、防盗、防冻、防滑为中心的四防工作。 11.设备的各种安全防护装置，照明、信号、监测仪表，警戒标记，不得随意拆除或 移作它用。 12.机械集中存放及修理场所，应有防火设施。 13.机械设备使用的油料必须符合说明书的规定。 二、电器设备安全技术操作规程 1.电器设备维修前必须切断电源并由专业技术维修人员进行。 2.电源电压必须与电器设备额定电压相同。所有保险丝必须符合规定，严禁用其他
Through the joint creation of clear rules, the establishment of common values, strengthen the code of conduct in individual learning, realize the value contribution to the organization.机械设备操作安全管理制 度正式版
机械设备操作安全管理制度正式版 下载提示：此管理制度资料适用于通过共同创造，促进集体发展的明文规则，建立共同的价值观、培养团队精神、加强个人学习方面的行为准则，实现对自我，对组织的价值贡献。文档可以直接使用，也可根据实际需要修订后使用。 1、目的：建立机械设备安全管理程序 2、范围：适用于公司机械设备操作管理 3、责任者：安全部、工程部、机械设备使用单位 4、程序： 1) 生产操作的设备，均应制定健全的安全操作规程，安全技术规程，防火制度和维修保养制度，并要经常教育工人贯彻执行。 2) 各种机械设备的设计、制造、安
装和修理，都必须符合安全要求。 3) 凡新建、改建、扩建和技术革新、技术改造工程项目，必须以安全技术、工业卫生、劳动保护的观点来确定技术方案，在可能范围内力求达到机械化和自动化。 4) 在有毒气体或粉尘的生产过程，其所有的设备建造应尽量使之密闭化。 5) 各种压力机械的施压部分，以及其它机械对人体有发生伤害的部分，都要设有安全装置。 4.5.1传动带、明齿轮、砂轮、电锯，接近于地面的联轴节、转轴、皮带轮和飞轮等危险部分，要安设安全装置。 4.5.2要切实做到不因安全装置缺陷或
《工程材料及机械制造基础》 课程结业论文 学院机械工程学院 专业 班级 学号 姓名 指导老师 完成日期2015年 5 月 15 日
卧式和面机典型零件的选材及加工工艺 一、前言 1.课程背景 工程材料及机械制造基础是研究常用机械零件的制造过程及制造方法的一门综合性技术基础课。是高等工业学校机械类专业和一些非机械类专业必修的技术基础课。课程内容包含工程材料、成型工艺基础和机械加工工艺基础三部分，主要介绍常用工程材料的组织、性能、应用和选用原则；各种毛坯的成型方法及零件的切削加工方法的基本原理和工艺特点；零件的结构工艺性以及机械加工工艺过程的基础知识；机械制造新材料、新技术及新工艺。通过本课程的学习，我们获得了常用工程材料、材料成形工艺及现代机械制造的基础知识，为学习其它相关课程及以后从事工程技术工作和科学研究奠定必要的基础。 本文以卧式和面机为例，通过初步分析卧式和面机典型零件的材料选择、毛坯生产方法、热处理工艺、零件制造工艺流程和结构工艺性，以加深对工程材料及机械制造基础课程的理解。 2.卧式和面机简介 和面机是一种食品加工机械，在食品机械的设计、制造、维护及材料等方面都要考虑到食品的特殊要求，要有切实可行的密封，简单方便的洗涤，以及彻底干净的杀菌的机构。通常我们应该注意以下几点。 1)结构上，接触食品的各个部件要能简单迅速的分解组合，分解的零件能便于洗涤； 2)材料上，对接触食品的零部件尽可能地采用不锈钢或其他防锈无污染材料； 3)环境保护上，必须有可靠的密封措施，严防杂物混入食品和物料散失； 4)在温度上，要有可靠的控温措施； 5)在工作环境上，机器应放置在空气流通、光线、温度和湿度适宜的地方。 和面机作用是进行面团的调制，既将各种原、辅料加水搅拌，调制成即符合质量要求，又适合机械加工成形的面团，主要用于面包、饼干、糕点、膨松食品、夹馅饼等食品生产过程中的面团调制。和面机可分为卧式和面机和立式和面机。 卧式和面机主要是指搅拌容器轴线与搅拌器回转轴线都处于水平位置，它的特点是，结构简单，制造成本低，卸料清洗方便，所以在食品加工中，如面包、饼干、糕点及一些饮食行业的面食中得到了广泛的应用。 根据食品生产的种类和特点不同，面团的各种性质各不相同，可分为韧性面团、水面团及酥性面团，一般来讲，对面团拉伸作用较强时，易于形成韧性面团，而对面团拉捏作用较强时，易于形成酥性面团。卧式和面机一般是在一根轴上安装几片浆叶，它对面团的拉伸作用较弱。适用于调制酥性面团。
1、机械设备开机前，应先检查机械设备是否装设了合理、可靠而又不影响操作的安全装置，若不符合安全要求，应及时向车间提出安全整改意见或方案； 2、检查零部件是否有磨损严重、报废和安全松动的迹象，发现后应及时更换、维修、维护，防止设备带病运行； 3、检查电线、控制柜是否破损，所处环境是否可靠，设备的接地或接零等设施是否安全，发现不良状况，应及时采取防护措施； 4、检查各传动部位有无安全防护罩，作业巡视及靠近其附近时不得身着宽大的衣物，女同志不得披长发； 5、作业人员在操作时应按规定穿戴劳动防护用品； 6、作业人员不得随意拆除机械设备的安全装置； 7、维护保养维修及清理设备、仪表时应确认设备、仪表已处于停机状态且电源已完全关闭；同时应在工作现场分别悬挂或摆放警示牌标识，提示设备处于维护维修状态或有人在现场工作； 8、设备运转时，严禁用手调整、测量工件或进行润滑、清除杂物、擦拭设备； 9、维护、维修等操作工作结束后，应将器具从工作位置退出，并清理好工作场地和机械设备卫生。 10、车间应定期做好设备的维护、保养、和维修工作，保证机械设备的正常运行。 11.维护保养维修前应知此项工作应注意的事项，维护保养维修的操作程序，维护保养维修时工作人员思想要集中，穿戴要符合安全要求，站立位置要安全； 12.根据维护保养维修的部位和实际情况切断相应的电源，并用完好的万用表或测电笔检验确认。 13.维护维修设备时，要正确使用拆卸工具，严禁乱敲乱拆，不得随意拆除、改变设备的安全保护装置。 14.车间内和机器上的说明、安全标志和标志牌，在任何时间都必须严格遵守。 15.严禁使用易燃、易挥发物品擦拭设备。含油抹布不能放在设备上，设备周围不能有易燃、易爆物品存放。。 16.维护维修结束后，对现场进行清理，仔细检查设备仪表的每一个部位，不得将工具或其他物品遗留在设备仪表上或其内部。 17、电焊机应设在干燥的地方，平稳牢靠，要有可靠的接地装置，导线绝缘要良好，操作时应戴防护眼睛和手套，并站在橡胶板或木版上，并且周围应备有灭火器材；焊钳与把线必须绝缘良好，连接牢固，更换焊条时应戴手套；严禁在带压力的容器或管道上施焊，焊接带电的设备必须先切断电源； 18、在密闭金属容器内施焊时，容器必须可靠接地，通风良好，并有人监护，严禁向容器内输入氧气；把线、地线禁止与钢丝绳接触，更不得用钢丝绳或机电设备代替零线，所用接地线头，必须连接牢固；更换场地移动把线时，应切断电源，并不得手持把线爬梯登高；雷雨时，应停止露天焊接作业；必须在易燃易爆危险区域作业时，事先应定出安全措施，并经生产安全部和领导批准后方可进行；工作结束后，应切断焊机电源，整理现场，并检查操作现场，确认无事故隐患后，方可离开； 19、手提电动砂轮、手电钻等手提式电动工具的电源线，不得有破皮漏电；使用时要戴绝缘手套，先启动，后接触工具； 20、手电钻钻薄工件时要垫平垫实，钻斜孔要防止滑钻；不准用身体直接压在上面；不准用手拿工件钻孔，钻薄工件时，工件下面应垫好平整木板；钻孔排屑困难时，进钻退钻应反复进行；操作人员的头部严禁靠近旋转部位；
机械制造基础大作业金属的强韧化
一．金属的强韧化：提高金属的强度和韧度。 二．1.金属的塑性变形：金属材料在外力的作用下产生变形，当应力超过材料的弹性变形时就产生塑性变形。它是当外力除去后不能恢复的永久变形。 2.单晶体金属塑性变形的机制：单晶体塑性变形的基本形式 有两种：滑移和孪生。其中滑移是最基本的，最重要的变形方式。 （1）滑移：当金属晶体受到外力作用时，不论外力的方向、大小与作用方式如何，均可将总的应力G分解成垂直于某一滑移面的正应力X和平行于滑移面的切应力Y。在正应力X 的作用下，发生弹性伸长，并在X足够大的时候发生断裂。 切应力Y能使试样发生弹性歪扭，当切应力Y增大到一定值时则一定晶面两侧的两部分晶体产生相对滑动，滑动的距离超过一个原子间距事晶格的弹性歪扭随之消失，而原子滑移到新位置重新处于平衡状态，于是晶体就产生微量的塑性变形。当许多晶体面滑移总和就产生了宏观的塑性变形。 滑移：在外力的作用下不断增值新的位错，大量的位错移出晶体表面就产生了宏观的塑性变形。（通过滑移面上的位错逐步实现的。） 位错：所谓位错，是晶体某处有一列或若干列原子发生有规律的错排现象。刃型位
错是金属晶体中最常见最简单的位错。 （2）孪生:孪生是晶体的一部分沿一定的晶面和晶向进行剪切变形的现象。在这部分晶体中每个相邻的原子间相对位移只有一个原子间距的几分之一。但是许多层晶面积累起来的位移便可形成比原子间距大许多的位的切变。 3.单晶体金属塑性变形的特点：滑移总是沿晶体中原子排 列最紧密的晶面和晶向进行；滑移是晶体的相对滑动，不应期晶格的类型变化。 4.多晶体金属塑性变形的机制：多晶体金属塑性变形除了 滑移和孪生外，还有晶界滑动和迁移，以及点缺陷的定向扩散。 （1）晶界的滑动和迁移：是高温下的塑形变形方式，此时外应力往往低于该温度下的屈服极限。列如：高温合金经常
一、零件加工图样
在CA6140机床中,拨叉在变速箱中起到控制齿轮组的移动,改变啮合齿轮对,从而改变传动比实现变速功能。 零件材料采用200HT 灰铸铁,生产工艺简单、可铸性高,但材料脆性大不易磨削。需要加工的部分及加工要求如下: 1、0.0210Φ22+孔,还有与其相连的8M 螺纹孔与Φ8锥销孔; 2、小孔的上端面,大孔的上下两端面; 3、 大头的半圆孔0.40Φ55+; 4、 Φ40上端面,表面粗 5、 糙度为 3.2Ra ,该面与Φ20孔中心线垂直度误差为0.05mm ; 5、0.50Φ73+半圆形上下端面与Φ22孔中心线垂直度误差为0.07mm 。 二、零件加工工艺设计 (一)确定毛坯的制造形式 零件材料为HT200。考虑到零件在机床运行时过程中所受冲击不大,零件结构又比较简单,生产类型为大批生产,故选择铸件毛坯。选用铸件尺寸公差等级CT9级。 (二)工艺初步安排 零件的加工批量以大批量为主,用通用机床加工,工序适当集中,减少工件装夹次数以缩短生产周期、保证其位置精度。 (三)选择基准 基准的选择就是工艺规程设计中的重要工作之一。基准选择得正确合理,可以使加工质量得到保证,生产效率得以提高。 (1)粗基准的选择:以零件的底面为主要的定位粗基准,以两个小头孔外圆表面为辅助粗基准。这样就能限制工件的五个自由度,再加上垂直的一个机械加紧,就可达到完全定位。 (2)精基准的选择:考虑到要保证零件的加工精度与装夹准确方便,依据“基准重合”原则与“基准统一”原则,以粗加工后的底面为主要定位基准,以两个小孔头内圆柱表面为辅助的定位精基准。 (四)制定工艺路线
1、工艺方案分析 此零件加工工艺大致可分为两个:方案一就是先加工完与Φ22mm的孔有垂直度要求的面再加工孔。而方案二恰恰相反,先加工Φ22mm的孔,再以孔的中心线来定位加工完与之有垂直度要求的三个面。方案一装夹次数较少,但在加工Φ22mm的时候最多只能保证一个面与定位面之间的垂直度要求。其她的两个面很难保证。因此,此方案有很大弊端。方案二在加工三个面时都就是用Φ22mm孔的中心线来定位,这样很容易就可以保证其与三个面之间的位置度要求。 2、总体工艺路线: 详细工艺安排: 工序1:以Φ22孔的外表面为基准,扩、精铰Φ22孔; 工序2:以Φ22孔的底面为基准,钻、扩、精铰Φ8锥销孔,攻Φ8螺纹; 工序3:以Φ22孔为基准,粗铣Φ40上端面; 工序4:以Φ22孔为基准,粗铣Φ73上下端面; 工序5:以Φ22孔为基准,镗、精镗Φ55孔; 工序6:铣断Φ73半圆; 工序7:半精铣Φ40上端面; 工序8:半精铣Φ73上、下端面; 工序9:检查,去毛刺。 加工工艺卡片 拨叉加工工艺过程 序号工序内容定位基准机床设备 1 扩、精铰Φ22孔Φ22孔的外表面立式钻床 2 钻Φ8锥销孔Φ22孔的底面立式钻床 3 精铰Φ8锥销孔Φ22孔的底面立式钻床
( 安全技术 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 机械设备安全操作要求(最新 版) Technical safety means that the pursuit of technology should also include ensuring that people make mistakes
机械设备安全操作要求(最新版) 备注：传统安全中认为技术只要能在人不犯错误时保证人安全就达到了技术的 根本要求，但更进一步的技术安全观对技术的追求还应该包括保证防止人犯错，乃至在一定范围内缓冲、包容人的错误。 (1)车间内的电气设备，不要随便乱动。自己使用的设备、工具，如果电气部分出了故障，不得自行修理，也不得带故障运行，应立即请电工检修。 (2)自已经常接触和使用的配电箱、配电板、闸刀开关、按钮开关、插座、插销以及导线等，必须保持完好、安全，不得有破损或将带电部分裸露出来。 (3)在操作闸刀开关、磁力开关时，必须将盖盖好，防止万一短路发生电弧或熔丝熔断飞溅伤人。 (4)使用的电气设备，其外壳按有关安全规程，必须进行防护性接地或接零。对于接地或接零的连结点要经常进行检查。要保证连接牢固，接地或接零的导线不得有任何断开的地方。 (5)需要移动某些非固定安装的电气设备，如电风扇、照明灯、
电焊机等时，必须先切断电源再移动。同时导线要收拾好，不得在地面上拖来拖去，以免磨损。如果导线被物体轧住时，不要硬拉，防止导线被拉断。 (6)在使用手电钻、电砂轮等手持电动工具肘，必须装设漏电保护器，使用相应的插头、插座。严禁将导线直接插入插座内使用。同时，注意不得将工件等重物压在导线上，防止轧断导线发生漏电。 (7)工作台上、机床上使用的局部照明灯和行灯，应采用安全电压，其电压一般不得超过36V。 (8)在一般情况下，用电设备使用期一个月以上时应安装正式线路，短期使用必须装置临时线，须经过机动部门和安技部门批准。同时，临时线应按有关安全规定安装好，不得随便乱拉乱拽。另外，必须按规定时间拆除。 (9)在进行容易产生静电火灾、爆炸事故的操作时(如使用汽油清洗零件、擦拭金属板材等)，必须有良好的接地装置，以便及时导除聚集的静电。
机械制造基础形成性考核册作业答案 1、举例说明生产纲领在生产活动中的作用，说明划分生产类型的规律。 答：产品的年生产纲领是指企业在计划期内应当生产的产品产量和进度计划。 在计算出零件的生产纲领以后，即可根据生产纲领的大小，确定相应的生产类型。 2、何谓机床夹具?夹具有哪些作用? 答：在机械加工中，为了保证工件加工精度，使之占有确定位置以接受加工或检测的工艺装备统称为机床夹具，简称夹具。 作用：1）保证产品加工精度，稳定产品质量。 2）提高生产效率，降低加工成本。 3）改善工人的劳动条件。 4）扩大机床的工艺范围。 3、机床夹具有哪几个组成部分？各起何作用？ 答：机床夹具大致可以分为6部分。 1）定位部分：用以确定工件在夹具中的正确位置。 2）夹紧元件：用以夹紧工件，确保工件在加工过程中不因外力作用而破坏其定位精 度。 3）导向、对刀元件：用以引导刀具或确定刀具与被加工工件加工表面间正确位置。 4）连接元件：用以确定并固定夹具本身在机床的工作台或主轴上的位置。 5）夹具体：用以连接或固定夹具上各元件使之成为一个整体。 6）其他装置和元件。 4、工件夹紧的基本要求是什么？ 答：1）夹紧既不应破坏工件的定位，又要有足够的夹紧力，同时又不应产生过大的夹紧变形，不允许产生振动和损伤工件表面。 2）夹紧动作迅速，操作方便、安全省力。 3）手动夹紧机构要有可靠的自锁性；机动夹紧装置要统筹考虑其自锁性和稳定的原动力。 4）结构应尽量简单紧凑，工艺性要好。 5、什么叫“六点定位原则”?什么是欠定位?过定位? 答：夹具用合理分布的六个支承点限制工件的六个自由度，即用一个支承点限制工件的一个自由度的方法，使工件在夹具中的位置完全确定，这就是六点定位原理。 根据工件的加工要求，应该限制的自由度没有完全被限制的定位，称为欠定位。 同一个自由度被几个支承点重复限制的情况，称为过定位（也称为重复定位、超定位） 6、什么是粗基准？如何选择粗基准？ 答：采用毛坯上未经加工的表面来定位，这种定位基准称为粗基准。
( 操作规程 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 机械设备安全操作规程(新版) Safety operating procedures refer to documents describing all aspects of work steps and operating procedures that comply with production safety laws and regulations.
机械设备安全操作规程(新版) 1、机械设备开机前，应先检查机械设备是否装设了合理、可靠而又不影响操作的安全装置，若不符合安全要求，应及时向车间提出安全整改意见或方案； 2、检查零部件是否有磨损严重、报废和安全松动的迹象，发现后应及时更换、维修、维护，防止设备带病运行； 3、检查电线、控制柜是否破损，所处环境是否可靠，设备的接地或接零等设施是否安全，发现不良状况，应及时采取防护措施； 4、检查各传动部位有无安全防护罩，作业巡视及靠近其附近时不得身着宽大的衣物，女同志不得披长发； 5、作业人员在操作时应按规定穿戴劳动防护用品； 6、作业人员不得随意拆除机械设备的安全装置； 7、维护保养维修及清理设备、仪表时应确认设备、仪表已处于
停机状态且电源已完全关闭；同时应在工作现场分别悬挂或摆放警示牌标识，提示设备处于维护维修状态或有人在现场工作； 8、设备运转时，严禁用手调整、测量工件或进行润滑、清除杂物、擦拭设备； 9、维护、维修等操作工作结束后，应将器具从工作位置退出，并清理好工作场地和机械设备卫生。 10、车间应定期做好设备的维护、保养、和维修工作，保证机械设备的正常运行。 11.维护保养维修前应知此项工作应注意的事项，维护保养维修的操作程序，维护保养维修时工作人员思想要集中，穿戴要符合安全要求，站立位置要安全； 12.根据维护保养维修的部位和实际情况切断相应的电源，并用完好的万用表或测电笔检验确认。 13.维护维修设备时，要正确使用拆卸工具，严禁乱敲乱拆，不得随意拆除、改变设备的安全保护装置。 14.车间内和机器上的说明、安全标志和标志牌，在任何时间都
机械设备安全操作规定(新版) Safety management is an important part of enterprise production management. The object is the state management and control of all people, objects and environments in production. ( 安全管理 ) 单位：______________________ 姓名：______________________ 日期：______________________ 编号：AQ-SN-0923
机械设备安全操作规定(新版) 1.手持式电动工具的外壳、手柄、负荷线、插头、开关等必须完好无损，使用前必须空载检查，运行正常方可使用。 2.明露的机械运转部位应有牢固、适用的防护罩。手提电动砂轮、手电钻等手提式电动工具的电源线，不得有破皮漏电；使用时要戴绝缘手套，先启动，后接触工具； 3.手电钻钻薄工件时要垫平垫实，钻斜孔要防止滑钻；不准用身体直接压在上面；不准用手拿工件钻孔，钻薄工件时，工件下面应垫好平整木板；钻孔排屑困难时，进钻退钻应反复进行；操作人员的头部严禁靠近旋转部位； 4.千斤顶操作时，应放在平整坚实的地方，并用垫木垫平；丝杆、螺母如有裂纹，禁止使用；使用油压千斤顶，禁止站在保险塞
对面，并不准超载；千斤顶最大提升行程，不应超过丝杆或齿条全长的75％； 5.潜水电泵使用前应进行检查，电缆的绝缘应完好方可使用；电泵放入水中或从水中提出，必须将绳子扣在电泵耳环上，严禁拉电缆；接好电源后应先试转，检查方向是否正确； 6.砂轮机不准装倒顺开关，旋转方向禁止对着主要通道；工作托架必须安装牢固，托架平面要平整；砂轮机必须安装防护罩；操作时，应站在砂轮侧面，不准两人同时使用一个砂轮；砂轮不圆，有裂纹和磨损剩余部分不足25毫米时，不准使用； 7.必须在易燃易爆危险区域作业时，事先应定出安全措施，并经生产安全部和领导批准后方可进行；焊接、打磨存有易燃易爆、有毒物品的容器或管道，必须置换和清理干净，同时并将所有孔口打开后方可进行； 8.在台钳上操作时，工件必须加紧，但不得用锤敲打钳把； 9.使用凿子、铲刀、剔铲工件时必须戴防护眼镜，而且必须注意飞溅方向，防止伤人；
1、举例说明生产纲领在生产活动中的作用，说明划分生产类型的规律。 答：产品的年生产纲领是指企业在计划期内应当生产的产品产量和进度计划。 在计算出零件的生产纲领以后，即可根据生产纲领的大小，确定相应的生产类型。 2、何谓机床夹具?夹具有哪些作用? 答：在机械加工中，为了保证工件加工精度，使之占有确定位置以接受加工或检测的工艺装备统称为机床夹具，简称夹具。 作用：1）保证产品加工精度，稳定产品质量。 2）提高生产效率，降低加工成本。 3）改善工人的劳动条件。 4）扩大机床的工艺范围。 3、机床夹具有哪几个组成部分？各起何作用？ 答：机床夹具大致可以分为6部分。 1）定位部分：用以确定工件在夹具中的正确位置。 2）夹紧元件：用以夹紧工件，确保工件在加工过程中不因外力作用而破 坏其定位精度。 3）导向、对刀元件：用以引导刀具或确定刀具与被加工工件加工表面间 正确位置。 4）连接元件：用以确定并固定夹具本身在机床的工作台或主轴上的位置。 5）夹具体：用以连接或固定夹具上各元件使之成为一个整体。 6）其他装置和元件。 4、工件夹紧的基本要求是什么？ 答：1）夹紧既不应破坏工件的定位，又要有足够的夹紧力，同时又不应产生过大的夹紧变形，不允许产生振动和损伤工件表面。 2）夹紧动作迅速，操作方便、安全省力。 3）手动夹紧机构要有可靠的自锁性；机动夹紧装置要统筹考虑其自锁性和稳定的原动力。 4）结构应尽量简单紧凑，工艺性要好。 5、什么叫“六点定位原则”?什么是欠定位?过定位? 答：夹具用合理分布的六个支承点限制工件的六个自由度，即用一个支承点限制工件的一个自由度的方法，使工件在夹具中的位置完全确定，这就是六点定位原理。 根据工件的加工要求，应该限制的自由度没有完全被限制的定位，称为欠定位。
机械作业安全操作 第一节机械安全管理知识(提纲) -------------机械安全管理知识基本概念 1) 什么是机械安全, 在使用机械过程中, 使人的身心免受外界伤害的保障条件. 机械安全保障的条件: 机械设备的可靠性, 完整性 人的安全行为 机械和人的和谐关系. 2) 机械的使用存在有害因素和危险 (1) 运动的危险: 直线, 旋转, 飞出物件击伤 (2) 静止危险; 人物碰撞 (3) 伤害的形式: 夹挤, 碾压, 剪切, 切割, 缠绕, 卷入, 扎伤, 击伤, 碰伤, 堕入, 高压射流体喷伤, 磨擦伤害 3) 非机械的使用存在有害因素和危险 (1) 电击伤, (2) 灼伤和凍伤, (3) 振动和噪声, (4) 电辐射和非电辐射, (5) 化学伤害 (6) 粉尘伤害 4) 机械事故的防范----根据国家事故统计 (1) 危险最大的机械 冲, 压, 剪机械加工设备 木工机械加工设备 卷板机, 中频弯管机 起重机械 (2) 容易产生危险最大的机械的地方 运动中的零部件 机械加工区域 (3) 机械的伤害在整个运输, 安装, 调整, 维修的过程中随时发生, 所以
需要我们高度 重视. 5) 机械安全通用技术要求 -------对企业的首要问题是选好设备的型号, 在选择设备的时侯, 我们要考虑设备对产品的加工能力的时候, 要分析设备在使用 过程中的安全性, 以及企业在使用设备所需的安全防护措施 投入. 要针对设备制订安全操作规程, 所使用的人员就需要技术,安全知识的培训, 考核. 第二节船厂常见的机械设备及安全操作技术(提纲) 1) 船厂常见的机械设备 (1) 金属切削机械设备 (2) 磨削机械设备 (3) 冲, 压, 剪机械加工设备 (4) 木工机械加工设备 (5) 气割, 焊接机械设备 (6) 起吊机械设备 (7) 涂装机械设备: 2) 各种机械设备加工中的危陷性和有害因素( 起吊机械设备属特种设 备) (1) 金属切削机械设备 伤害的特点: 金属屑侵入眼里, 工件夹固不牢, 衣服缠在运动的设备上 安全操作的重点: * 穿带好工作服和帽子. 带好目镜和口罩 * 动车前检查设备的完好状态, * 检查工件的紧固情况, * 严禁刀具和工件接触时, 起动设备 * 严禁设备在没有完全停止运动时, 对工件进行测量或者金属 屑清理. (2) 磨削机械设备
机械设备安全注意事项 一、防止一般机械伤害 首先是企业必须采取措施保证机械本身处于安全状态，作为员工，在操作机械时危险时时存在，操作者应注意： 1、上岗前必须经过培训，掌握设备的操作要领后方可上岗。 2、严格按照设备的安全操作规程进行操作。 3、操作前要对机械设备进行安全检查，在确定正常后，方可投入使用。 4、机械设备的安全防护装置，必须按规定正确使用，不准不用或将其拆掉。危险机械设备是否具 有安全防护装置，要看设备在正常工作状态下，是否能防止操作人员身体任何一部分进入危险区，或进入危险区时保证设备不能运转（运行）或者能作紧急制动。 5、必须正确穿戴好个人防护用品。长发者必须戴工作帽，必须穿三紧（领口紧、袖口紧、下摆紧） 工作服，不能佩戴项链等悬挂物，操作旋转机床不能戴手套。 6、切忌长期加班加点，疲劳作业。 二、防止冲压设备伤害 冲压操作包括送料、定料、操作机床、清废、润滑工件及模具安装调整拆卸模具等一系列的工艺操作。 1、每完成一次冲压后，手或脚必须离开按钮或踏板，以防误动作。 2、在使用单次行程操作时，设备应在一次冲压后即分离，而滑块必须停在死点位置。 3、不要把两个坯料放在冲模上，这样有可能损坏设备，也可能发生人身事故。 4、设备在运转中，不准进行擦拭或其它清洁工作。 5、发现非正常情况时，应采取恰当的应急措施。有机械设备的场所，必须要做到“有轴必有套、 有轮必有罩、有台必有栏、有洞必有盖”。 三、剪切加工操作安全 1、开车前，应检查设备主要紧固件有无松动，操纵机构、离合器、制动器是否正常，安全防护装 置是否完好。 2、当飞轮未进入正常运转时，不允许进行剪切工作。 3、调整刀片或较长时间停机后再起动时，应用手扳动皮带轮，观察刀片运动无阻碍，再空车检验 正常后，才能开始剪料。严禁突然起动剪床或带负荷起动。 4、禁止超长度、超宽度和超厚度使用剪床。 5、两人以上同时操作，应定人开车，统一指挥，注意协调配合好。
2015年河北建筑工程学院机械制造基础大作业 一、填空题 1. 铸造合金流动性是指__熔融_ 金属本身流动的能力。 2. 铸件在固态收缩阶段若收缩受阻,产生的内应力是铸件产生__变形和___裂纹_的主要原因。 3. 控制铸件凝固的原则有两个，即_顺序__凝固和_同时_凝固。 4. 设计和制造时,应使零件工作时所受__最大正应力___力与流线方向一致, ___最大切应力__力与流线方向垂直。 5. 绘制自由锻锻件图的目的之一是计算坯料的___质量__和__尺寸。 6. 锤上模锻___不能__直接锻出有通孔的锻件; 锻模内壁模锻斜度要__大于__外壁的模锻斜度。 7. 低碳钢焊接热影响区中的___焊缝__区和焊接接头的_熔合区性能最差。 8. 电焊条的选择主要根据被焊金属的___化学成分类型_____和___母材_来选择相应的焊条类别。 9. 切削平面是通过主刀刃上任一点，与切削表面_相切_，并垂直于_基面__的平面。 10. 当外圆车刀刀尖高于工件中心线时，使工作时实际前角_变大__，后角_变小_。 11. 切屑的种类通常分为节状切屑、__带状__切屑和__崩碎__切屑。 12. 切削时,切削热的主要来源是_切屑塑性变形所消耗的功_ 、切屑
与前刀面的磨擦和__工件与后刀面的摩擦功__ 。 13. 刀具磨损过程可分为___磨合_磨损、_稳定__磨损和__剧烈_磨损三个阶段。 14. 同是加工平面，由于采用的铣刀和铣床的不同可分为__端铣_和_周铣。 15. 钻孔时的径向力主要由麻花钻的_两端切削刃长短不一_产生,为减少它的影响,在生产中通常要_使两端的切削刃磨损一致。 16. 拉削加工时，工件必须_夹紧，其进给量由_齿升量_来决定。 17. 铰孔分为机铰和手铰，__手铰_的加工质量较高于__机铰_。 18. 砂轮的硬度是指磨粒_在外力作用下脱落的难易程度_ ，组织是指__模料占模具的容积比率__ 。 19. 按加工原理的不同，齿轮齿形的加工方法可分为__成形法_和_展成法_。 20. W18Cr4V的含碳量是0.7~0.8%，含Cr量是4.0 %，含V量1.0~1.4%。 21.X6132的含义是 x指铣床 6 代表卧式铣床 1代表万能升降系统 32指最大铣削直径为320毫米。22.积屑瘤的存在可代替切削刃进行切削，对切削刃有一定的保护性，还可增大刀具的实际工作前角，对粗加工的切削过程有利。 23.切削层参数主要有切削层公称横截面积 AD 、切削层公称宽度bD 、切削层公称厚度hD 。
施工现场机械设备安全操作规程大全 第一节钢筋弯曲机安全操作规程 (2) 第二节钢筋切断机安全操作规程 (3) 第三节木工平刨机安全操作规程 (4) 第四节圆盘锯安全操作规程 (4) 第五节交流电焊机安全操作规程 (5) 第六节手持电动工具安全操作规程 (7) 第七节混凝土切割机安全操作规程 (9) 第八节空气压缩机安全操作规程 (10)
施工现场机械设备安全操作规程大全 第一节钢筋弯曲机安全操作规程 一、工作台和弯曲机台面要保持水平，并准备好各种芯轴及工具。 二、按加工钢筋的直径和弯曲半径的要求，装好相应规格的芯轴和成形轴、挡铁轴或可变档架，芯轴直径应为钢筋直径的2.5倍，挡铁轴应有轴套。 三、挡铁轴的直径和强度不得小于被弯钢筋的直径和强度。不直的钢筋，不得在弯曲机上弯曲。 四、检查并确认芯轴、挡铁轴、转盘等无损坏及裂纹，保护罩紧固可靠，经空运转后确认正常方可作业。 五、作业时将钢筋需弯的一头插在转盘固定销的间隙内，另一端紧靠机身固定销，并用手压紧，检查机身销子确实安在挡住钢筋的一侧，方可开动。加工较长的钢筋时，应有专人帮扶，并听从操作人员指挥，不得任意推拉。 六、作业中，严禁更换芯轴、销子和变换角度以及调整等作业，不得加油或清扫。 七、在弯曲未经冷拉或带有锈皮的钢筋时，应戴防护镜。 八、弯曲高强度或低合金钢筋时，应按机械铭牌规定换算最大允许直径并应调换相应的芯轴。 九、在弯曲钢筋作业半径内的机身不设固定销的一侧严禁站人，弯曲好的半成品应堆放整齐，弯钩不得朝上。 十、对超过机械铭牌规定直径的钢筋严禁进行弯曲。 十一、维修保养或转盘换向时，必须在停稳拉闸断电后进行。 十二、作业后应及时清除转盘及插入座孔内的铁锈、杂物等。
木工平刨机安全操作规程 1、木工机械必须设专人操作，并执行“十字作业法方针”严禁非操作工上机操作。 2、工作前必须检查电源接线是否正确，各电器部件的绝缘是否良好，机身是否有可靠的保护接地或保护接零。 3、使用前必须检查刀片安装是否正确，紧固是否良好，各安全罩、防护器等安全装置是否齐全有效。 4、使用前必须空车试运转，转速正常后，再经2—3分钟空运转，确认无异常后，再送料进行工作。 5、机械运转过程中，禁止进行调整、检修和清扫工作，作业人员衣袖要扎紧，不准带手套。 6、加工旧料前，必须将铁钉、灰垢、冰雪等清理干净后再上机加工。 7、操作时必须注意木材情况，遇到硬木、节疤、残茬要适当减慢推料、进料速度，严禁手指按在节疤上操作，以防木料跳动或弹起伤人。 8、加工2米以上较长木料时应由两人操作，一人在上手送料，一人在下手接料，下手接料者必须在木头越过危险区后方准接料，接料后不准猛拉。 9、严禁将手伸进安全挡板里侧搬移挡板，禁止摘掉挡板操作，刨料时，每次刨削量不得超过1.5毫米，操作时必须双手送料，刮大面时，手只需按在料的上面，刮小面时可按在上面和侧面，但手必须按在材料侧面的上半部，而且离开刨口至少3厘米以上，禁止一只手放在材料后头的操作法，送料要均匀推进，按
在料上的手经过刨口时，用力要轻，对薄、短、窄的木料在刨光时必须一律使用推板或推棍，长度不足15厘米的木料不准上平刨。 10、工作完毕，必须将刨末清扫干净，并拉闸断电，锁好电闸箱方准离开。 11、操作棚（室）内严禁抽烟或烧火取暖，必须设立消防器材。 广东旭峰建筑工程有限公司
挖掘机安全操作规程 1、履带式挖掘机转移工地，应用平板拖车运送。特殊情况需要自行转移时，须卸去配重，主动轮应在后面，臂杆、铲斗回转机构等应处于制动位置并加保险固定。每行走500至1000m对行走机构进行检查和润滑。 2、挖掘机行走和作业场地如地面松软，应垫以枕木或垫板。沼泽地区必须先作路基处理或更换专用的履带板。 3、严禁挖掘未经爆破的一级以上岩石或冻土。 4、单斗挖掘机正铲作业时，除松散土壤外，其作业面应不超过本机性能规定的最大开挖高度和深度。在拉铲或反铲作业时，挖掘机履带距工作面边缘至少应保持1至1.5m的安全距离。 5、启动前检查工作装置、行走机构、各部安全防护装置、液压传动部件及电气装置等，确认齐全完好，方可启动。 6、作业区内应无行人和障碍物，挖掘前先鸣声示意，并试挖数次，确认正常后，方可开始作业。 7、作业时，挖掘机应保持水平位置，将行走机构制动住，并将轮胎或履带楔紧。 8、遇较大的坚硬石块或障碍物时，须待清除后，方可挖掘。不得用铲斗破碎石块、冻土或用单边斗齿硬啃。 9、挖掘悬崖时应采取防护措施。工作面不得留有伞沿及松动的大块石，如发现有塌方危险应立即处理或将挖掘机撤离至安全地带。
轴几何精度设计机械制造基础大作业 文档编制序号：[KK8UY-LL9IO69-TTO6M3-MTOL89-FTT688]
北京交通大学 《机械制造技术基础》 研究性教学训练载体1-1 班级： 姓名： 学号： 研究性训练载体1-1：车床传动轴的几何精度设计 1.问题提出 零件的几何精度直接影响零件的使用性能，而零件的配合表面和非配合表面的精度要求高低各不相同；即便是配合表面，其工作性质不同，提出进度要求及公差项目也不相同，针对车床传动轴进行几何精度设计。 2.专题研究的目的 （1）理解零件几何精度对其使用性能的影响； （2）根据零件不同表面的工作性质及要求提出相应的公差要求； （3）掌握正确的零件公差标注方法；
（4）掌握零件的几何精度设计方法； 3.研究内容 完成图1所示传动轴零件的几何精度设计。 （1）对轴上各部分的作用进行分析研究； （2）对零件各表面主要部分的技术要求进行分析研究； （3）根据零件不同表面的工作性质及要求，提出相应的公差项目及公差值； 包括传动轴的尺寸精度设计、形状精度设计、位置精度设计及表面粗糙度。 （4）把公差正确的标注在零件图上。 图1 传动轴 4.设计过程 轴上各部分的作用分析及主要技术要求分析与设计 (1)车床传动轴连接于电机与主轴箱车轮间，用于传动。因此，作为传递力矩的关键零件，为保证力矩传送的平稳性，要求传动轴整体有较高的同轴度。 (2)两端的圆柱面与轴承内圈配合，表面要求较高。要求其与配合件之间配合性质稳定、可靠，故表面粗糙度的数值应取较小值，同时该数值还应和尺寸公差相协调，采取Ra值不大于。 (3)轴肩的位置是为了便于轴与轴上零件的装配，是止推面，起定位作用。轴肩表面既不是配合面，与相连的零件也没有相对运动，从加工经济性角度出发，选取Ra值不大于。
第一部分：金属切削和钳工类 普通车床安全操作规程 1 本标准规定了普通车床的安全操作规程要求、操作方法和规则。 本标准适用于普通车工作业安全技术操作。 2规程要求 1、工作前按规定穿戴好防护用品，扎好袖口，不准围围巾，女工应戴好工作帽。 高速切削或切削铸铁、铝、铜工件时，必须戴防护眼镜。接触旋转关键及旋转部位时，不得带手套作业，在夹装工件过程中允许带手套作业。 2、操作者应熟悉所操作机床的工作原理、结构和性能，并经考核取得资质证后，方可上岗操作。严禁无证者单独操作。 3、检查机床的防护、保险、信号装置、机械传动部分。电器部分要有可靠的防护装置，是否齐全有效。严禁超规格、超负荷、超转速、超温度使用机床。 4、工件、夹具和刀具必须装夹牢固。 5、机床开动前，检查各手柄位置是否正确。按润滑表加注润滑油，并要观察周围动态。机床开动后，要站在安全位置上，以避开机床运动部位和铁屑飞溅。 6、机床开动后，应低速运转3—5分钟，确认各部位正常后方可工作。 7、调整机床转速、行程、装夹工件和刀具以及测量工件、擦拭机床时，要等停稳后才能进行。 8、机床导轨面上、工作台上禁止摆放工具或其它物品。 9、不得用手直接清除铁屑，，要用专门工具清扫。如刷子或钩子。 10、凡两人或两人以上在同一台机床工作时，必须指定1人为机长，统一指挥，防止事故发生。 11、机床发生异常时，如异响、冒烟、震动、臭味等，应立即停车，请有关人员检查处理。 12、不得在机床运转时离开岗位，确因需要离岗时，必须停车，切断电源。 13、应正确使用量具、手工具，严格执行通用工具技术安全操作规程。 14、卡盘扳手、刀架及螺丝配合应合适，不得在扳手口上加垫使用，在扳手上加套管使用后，应立即取下。 15、使用的各种卡盘、量具不得随意乱放，用完后要放在工具箱内，经常使用的要放在专用的木盘上。 16、卡紧工件找正时，不得使劲敲击，以免震坏床头，或卡盘松动而使工件掉下造成事故。
电焊工安全操作规程 一、电焊工应掌握一般电气知识、熟悉灭火技术、触电急救方法。 二、工作前应检查焊机电源线、引出线及接线点是否良好。 三、焊机二次线路及外壳必须有良好接地，焊条的夹钳绝缘必须良好。 四、在金属容器内进行焊接时，外面必须有监护人，并应有良好的通风。 五、高空焊接时要有脚手架，并系好安全带。 六、在潮湿地方焊接，必须站在干燥的木板上，确保绝缘良好。 七、附近堆有易燃易爆品，在未彻底清理或采取有效的安全措施前，不能施焊。 八、严禁在带压力的容器或管道上施焊，焊接带电的设备必须先切断电源。 九、施焊人员合电焊机开关时，应戴干燥绝缘手套，另一只手不得按在电焊机的外壳上。 十、工作完毕，应先关闭电焊机，再断开电源。整理场地，消灭火种
车床安全操作规程 一、操作人员工作服袖口要扣紧，上衣下摆不能敞开，长发女工要戴工作帽。工作时不准戴手套。 二、机床开动前，检查各手柄位臵是否正确，按润滑表加注润滑油。 三、机床应低速运转3—5分钟，确认各部位正常后方可工作。 四、工件、夹具和刀具必须装夹牢固。 五、在切削过程中，不准用手触摸工件，更不允许用棉纱擦拭工件和刀具。攻丝和套丝作业必须使用专用工具，不准一手扶丝攻架，一手开车。 六、高速切削或加工脆性材料时，要戴防护眼镜。 七、细长件加工一般不要超出床头轴，必须超出时，要慢车加工并加防护措施。 八、不得用手直接清除铁屑，要用刷子或钩子等专门工具清扫。 九、工作完毕切断电源，清洁工作场地。
喷锌线安全操作规程 一、操作者必须熟悉喷锌机的基本工作原理和维护保养知识。 二、工件需用行车吊装时，要严格执行行车安全操作规程。 三、工件在轨道上摆放不能歪斜，要移动无障碍。 四、调整喷枪使用的空气压力为0.5—0.6MPa。 五、根据工件尺寸及形状调整喷枪的送丝量，同时调整好喷枪电压及轨道行进速度。 六、喷锌过程中要注意观察喷涂质量，工件涂层要均匀，厚度要求在0.03-0.05mm之间。 七、工件在两喷锌房之间翻件时，两人合作时要协同一致，注意人身和设备安全。 八、喷锌完毕的工件要按品种规格分类排放于待装配区内。 九、工作完毕，归类整理工装料架，清扫工作场地。
电大机械制造基础形成性考核册作业1答案 1、常用的工程材料可以用教材第一页的表格表示，请完成工程材料的分类表： 答： 1、人们在描述金属材料力学性能重要指标时，经常使用如下术语，请填写其使用的符号和内涵： （a）强度：金属材料在外载荷的作用下抵抗塑性变形和断裂的能力。强度有屈服强度σs和抗拉强度σb。 （b）塑性：金属材料在外载荷作用下产生断裂前所能承受最大塑性变形的能力。 （c）强度：是指金属材料抵抗比它更硬的物体压入其表面的能力。硬度有布氏硬度HBS和洛氏硬度HR。 （d）冲击韧性：金属抵抗冲击载荷作用而不被破坏的能力。 （e）疲劳强度：金属材料经受无数次交变载荷作用而不引起断裂的最大应力值。 2、参照教材图1—2填写材料拉伸曲线中的相应特征值点的符号，并描述相应的含义。 （a）横坐标表示：试件的变形量ΔL （b）纵坐标表示：载荷F （c）S点：屈服点 （d）b点：颈缩点 （e）k点：拉断点 （f）屈服点以后出现的规律：试样的伸长率又随载荷的增加而增大，此时试样已产生较大的塑性变形，材料的抗拉强度明显增加。 3、一根标准试样的直径为10mm、标距长度为50mm。拉伸试验时测出试样在26kN时屈服，出现的最大载荷为45 kN。 拉断后的标距长度为58mm，断口处直径为7.75mm。试计算试样的σ0.2、σb。 答：σ0.2=F0.2/S0=26000/(3.14*0.0052)=3.3*108MPa σb=F b/S0=45000/(3.14*0.0052)=5.7*108MPa 4、HR是零件设计中常用的表示材料硬度指标。请回答下表中表示的有效范围和应用范围： HR和HB有什么差别？ 答：两种都是测试硬度的标准，区别在于测量方法不同。两种硬度标准根本性区别在于：布氏和洛氏测量的对象不同。布氏测量低硬度的材料，洛氏测量高硬度的材料。 6、参照教材1-7图补充如下Fe-Fe3C相图缺少的内容（标注相应的数据和材料相符号），思考每个线条和线条包容区