TSG3型受电弓检修工序卡
组名：铁胆火车侠
制作人：邓湘京、陈逸东
1）检查：受电弓使用前应检查所有的紧固状态是否良好；软编制导线是否完整，有断股或严重损坏的应及时更换，绝缘子不允许有裂痕，并且保持其干净清洁，弓头滑板应保持平整连接滑对已磨耗到滑板应及时更换
2）解体
3）检修过程：1.清洗各部零件
2.检查瓷瓶
3.开弓弹簧
4.平衡杆上框架
5.推杆下框架
6.底架
7.传动气缸部件
4）组装过程：1.底座 2.下臂杆3.上框架4.推杆5.平衡杆
6.拐臂杆
7.弓头
8.编制导线
9. 注油10. 风缸传
动装置11. 拉杆瓷瓶
5）试验内容：最大开弓高度、最低动作风压、调整接触压力、升弓压力差、开弓时间、各零件的试验
6S管理
整理：要与不要，一留一弃;
整顿：科学布局，取用快捷;
清扫：清除垃圾，美化环境;
安全：安全操作，生命第一;
清洁：形成制度，贯彻到底;
素养：养成习惯，以人为本。
材料牌号HT200 毛坯种类金属型铸件毛坯外形尺寸754×400×186 每毛坯件数 1 每台件数 1 备注 工序号工序名称工序内容车 间 工 段 设备工艺装备 工时 准终单件 01 铸造金属型铸造毛坯 02 回火热处理 03 探伤检验 04 表面喷丸处理 10 粗铣以顶面为粗基准，粗铣箱体结合面X7010 面铣刀、游标卡尺 20 粗铣以箱体结合面为基准，粗铣顶面X7010面铣刀、游标卡尺 30 钻孔结合上下箱体，钻、铰出两个定位孔2-φ12H8组合钻床麻花钻、铰刀、卡尺、塞规40 粗铣以结合面为基准两销定位，粗铣前后端面及凸台组合铣床面铣刀、游标卡尺 50 粗铣以结合面为基准两销定位，粗铣右端面组合铣床面铣刀、游标卡尺 60 半精铣以顶面为基准，半精铣箱体结合面X7010 面铣刀、游标卡尺 70 半精铣以结合面为基准两销定位，半精铣前后端面至图纸要求组合铣床面铣刀、游标卡尺 80 半精铣以结合面为基准两销定位，半精铣右端面至图纸要求组合铣床面铣刀、游标卡尺 90 半精铣以结合面为基准两销定位，半精铣顶面至图纸要求X7010 面铣刀、游标卡尺100 半精铣结合上下箱体，铣结合面凹槽至图纸要求X7010 立铣刀、游标卡尺110 精铣以顶面为基准，精铣箱体结合面至图纸要求X7010 面铣刀、游标卡尺 120 钻顶面孔 以结合面为基准，用心轴穿过φ110，钻14-φ18组装孔；钻顶面 螺纹孔4-M12-6H；钻两肋板中间凸台M20×1.5螺纹孔 组合钻床麻花钻、卡尺、塞规 设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期） 标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期
工序质量的分析和控制 工序质量的分析和控制是生产质量职能的基本内容，它包括影响质量制造的6个因素（5m1e）,即人、机、料、法、环、测，使工序质量的波动处于允许的范围内，通过各种恰当的方式（如工序检验）准确判断加工工序质量是否符合规，定的标准，以及是否处于稳定状态；在出现偏离标准的情况下，分析产生的原因，并及时采取纠正措施。工序控制的最终目的是要保证稳定生产合格的产品。 一、工序质量控制的准备 1、零件功能分类在产品制造过程中，为了更好地控制质量，必须有重点地抓住产品或系统中的关键零部件如出口件等，以及零部件的关键工序。这种分清主次，抓住重点的方法，可以起到事半功倍的作用。具体做法是通过单个产品的特性分类，加强设计分析，在分清主次的基础上，明确质量控制重点，保证产品或零部件达到规定的质量水平。同时可以对人员进行计划、工艺、质量等的了解和让他们掌握设计意图，从各项工作上保证各个生产环节的质量。 2、关键工序的确定凡属符合以下1条者应定为关键工序，进行重点控制： （1）、关键、重要零件的关键尺寸、技术要求所形成的工序； （2）、质量不稳定，重复故障多，合格品率低的工序； （3）、对下道工序的质量有重大影响的工序； （4）用户反映意见较多的工序； （5）加工周期长原材料贵重，一旦出现问题损失价值高的工序。 （6）新上岗素质较低的员工所承担的工序； 凡属关键工序，选定后应建立控制点。 二、工序控制的方法 如前所述，影响工序过程质量的因素有人、机、料、法、环、测，即通常所说的5m1e。经验与理论表明，这六个因素对不同的工序及其质量的影响程度有着显著的差别。这里有必要引进有关工序“主导因素”的概念。 “主导因素”是指在众多影响最终质量的因素中，起决定全局或占支配地位的因素。任何加工制造过程都存在这样的因素，而且一种或几种占支配地位的情况到处可见。根据专业技术知识和经验，人们一般可以从各种影响因素中识别出主导因素来。例如铸造上模具、熔炼、型砂起主导作用，加工上除了模具因素外，还有工装、工艺参数（刀具、切削速度等）、员工的操作规范等也起主导作用。我们可以根据实际分析结果建立控制系统。
机械加工工艺过程卡填写说明 +%)查表得到，不计准备和终结时间； (15) 设备负荷率=(13 x(4)十(251天x8小时x60分x(12)； (16) 根据需要填写。 (1)过程卡和工序卡的总页数； (2)当前页页序； (3)按零件图填写； (4)按设计任务书填写，包括了备品率和废品率； (5)按零件图填写； (6)填写“铸件”、“锻件”、“圆钢”、“板钢”等； (7)每毛坯可加工同一零件的数量； (8)工序号，可依自然数连续或不连续编号； (9)工序名称如“钻xx孔”、“粗铣xx面”、“攻xx螺纹” 等; (10)填写设备名称如“立钻”； (11)填写设备型号如“ Z5125A ”； (12)填写该工序所需设备数量； (13)基本时间t m和辅助时间t a之和，也称为操作时间。基本时 间取自工序卡。辅助时间按工序卡所表明的工序操作动作，查各动作的时间定额标准并累加得到(未见占基本时间百分比数据) ； (14)工时定额t t按公式t t= (t m+t a) [1+ ( a+? % ]计算。其中布置工作地时间、休息和生理需要时间按它们占作业时间的百分比
机械加工工序卡填写说明 (1 )、( 3)、(4)、( 5)、(6)、(11)同于对工艺过程卡相应内容的说明； (2)采用的切削液名称，如“水”、“水溶液”、“乳化液”等； (7)工序简图。要求：①主要简图是零件在机床上装夹位置的主视图，应有零件的外形轮廓，与本工序无关的结构要素不表示。②完整表示工序定位基 准、夹压力方向和作用面、夹压方式(机械夹紧、液压夹紧、气动夹紧、电磁夹紧)，也可规定夹压位置。③用特粗线条表示出加工面，注明工序尺寸及 公差、加工面的相对位置精度、表面粗糙度等。④表示工序同时装夹零件的数目和排列方式。⑤若绘制简图的位置不够，可另页绘制(该页上保留工序卡表头，其它位置绘简图)，顺序在本工序卡片之后，有页码。 (8)若需要专用夹具，填写夹具名称，如“钻夹具”。否则不填； (9)本工序工序内容序号，依自然数连续编号； (10)工序加工内容和主要技术要求。外协序只写工序名称和主要技术要求，如热处理的硬度和变形要求、电镀的镀层厚度。设计或工艺要求加工面配做配钻时，要在配做配钻前该面的最后工序另起一行注明，如“XX孔与XX 件配钻”； (11)填写设备型号如“ Z5125A ”； (12)专用的填写编号，由于没有编号规则，可填写刀辅具名称，并示以“专用”含义，如“成形铳刀”。标准的填写名称、规格，如“锥柄钻头①14.3X 200”、“ 45°车刀”； (13)填写量检具名称，如“孔位检具”、“卡规”等，已有“专用”含义。 标准的填写名称、规格、精度，如“卡尺0~125, 0.02”、“杠杆表0~0.8, 0.01 ”。 (14)、(15)、(16)、(17)切削用量三要素，由分析计算或查表得到。 (18 )工件切削部分的长度； (19 )直接改变加工对象几何状况或材料性质的工艺过程所消耗的时间，用相应加工方法基本时间计算公式计算。切削加工时，不仅与切削长度、走刀次数和切削用量有关，还与切入量、切出量、刀具尺寸等有关。
受电弓检修测试装置 操 作 规 程
受电弓检修测试装置操作规程 1 总则 1.1为保障操作人员和机械设备的安全，预防事故发生，充分发挥机械设备效能，特制定本规程。 1.2各单位在工作中应贯彻执行“安全第一，预防为主”和坚持“管生产必须管安全”的原则，根据本规程，各单位可结合实际情况，制定各项细则。 1.3各级领导、工程技术人员、机架人员、生产管理人员，必须熟悉和遵守本规程的各项规定。并经常检查操作规程的执行情况。 1.4在实际实施中，除应符合本规程外，尚应符合交通行业有关的标准和国家有关规定。 2 适用范围和要求 本标准规定了受电弓检修测试装置安全技术操作的有关规定，操作人员必须经过培训合格后持证上岗。 本标准适用于受电弓检修测试装置的安全技术操作工作。 3 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版不适用于本标准。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 4作业内容和方案 4.1工作前 4.1.1检查工作台面有无异物，强磁性物质等影响检测精度的物体。 4.1.2检查电源线路是否连接正常，测试装置在不在正确的位置。 4.1.3检查各润滑部位的润滑，确保润滑良好。 4.1.4检查操作台总开关进线电源，确保进线电源配有地线，进线电缆符合要求；
闭合主电源开关（SQ），闭合断路器（QF），此时液晶显示屏变明亮并有文字显示，表明系统正常，若有异常，需修复。 4.1.5检查急停开关、指示灯、报警器状态是否良好，如不正常，需修复。 4.1.6进行一次空载试验，检查传感器、限位开关状态，确保测试工作过程中状态良好。 4.1.7受电弓检修测试装置可有一人操作，操作过程中如果发现异常状况，按下急停开关。 4.1.8保持各操作人员信息沟通，做到信息规范，呼唤应答。 4.4 工作中 4.2.1服从受电弓检修测试装置的设备检修工艺流程，受流器安装后，必须缓慢的将碳滑靴与传感器触头接触，严禁碰撞传感器触头，及传感器。 4.2.2确保工作过程中无人员离开，实时观察设备的运行状态。 4.2.3确保工作中除被测试件外没有其他设备影响。 4.2.4测试压力过程中，不得对受流器进行零时安装和调整机件。 4.2.5调整受流器上下限位时，必须将受电弓检修装置的检测架旋转至侧离检测工位，缓慢调节上下限位螺栓至合适位置。待听到达标声响起后，锁紧上下限位螺栓。 4.2.6受电弓在进行模拟工况测试时，需要打开控制台上的模拟按钮。测试过程中不允许中断，或停止。 4.2.7如发现异常，或听到异常声音，应立即停机检查，报修。故障未排除，不得作业。 4.2.8注意观察设备的工作状态和被测试部件的情况。 4.2.9如遇突然停电，将主控制台上的电源开关关闭并取出钥匙，关闭主电源开关（SQ），闭合主断路器（QF）。 4.2.10操作人员不得擅离工作岗位。 4.3工作后 4.3.1测试工作完成后，滑台移至设备原点位置。 4.3.2将模式选择开关转到手动模式，按下急停开关，将主控制台上电源开关关闭取出钥匙，关闭主电源开关（SQ）。 4.3.3确认测试工作完成，并不在继续使用设备后，将工作台上的被试件拆除，做好标记。
湖南科技大学机械加工工艺过程卡片产品型号零件图号 产品名称变速箱零件名称变速箱下盖共 3 页第 1 页材料牌号HT200 毛坯种类金属型铸件毛坯外形尺寸754×400×186 每毛坯件数 1 每台件数 1 备注 工序号工序名称工序内容车 间 工 段 设备工艺装备 工时 准终单件 01 铸造金属型铸造毛坯 02 回火热处理 03 探伤检验 04 表面喷丸处理 10 粗铣以顶面为粗基准，粗铣箱体结合面X7010 面铣刀、游标卡尺 20 粗铣以箱体结合面为基准，粗铣顶面X7010面铣刀、游标卡尺 30 钻孔结合上下箱体，钻、铰出两个定位孔2-φ12H8组合钻床麻花钻、铰刀、卡尺、塞规40 粗铣以结合面为基准两销定位，粗铣前后端面及凸台组合铣床面铣刀、游标卡尺 50 粗铣以结合面为基准两销定位，粗铣右端面组合铣床面铣刀、游标卡尺 60 半精铣以顶面为基准，半精铣箱体结合面X7010 面铣刀、游标卡尺 70 半精铣以结合面为基准两销定位，半精铣前后端面至图纸要求组合铣床面铣刀、游标卡尺 80 半精铣以结合面为基准两销定位，半精铣右端面至图纸要求组合铣床面铣刀、游标卡尺 90 半精铣以结合面为基准两销定位，半精铣顶面至图纸要求X7010 面铣刀、游标卡尺100 半精铣结合上下箱体，铣结合面凹槽至图纸要求X7010 立铣刀、游标卡尺110 精铣以顶面为基准，精铣箱体结合面至图纸要求X7010 面铣刀、游标卡尺 120 钻顶面孔 以结合面为基准，用心轴穿过φ110，钻14-φ18组装孔；钻顶 面螺纹孔4-M12-6H；钻两肋板中间凸台M20×1.5螺纹孔 组合钻床麻花钻、卡尺、塞规 设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期） 1 / 26
机械加工工艺过程卡片
中北大学机械加工工序卡片产品型号零（部件）图号 产品名称 195发动 机 零（部件）名称摇臂轴座 共10 页 第1 页 车间工序号工序名材料牌号 机加工 3 粗铣HT200 毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数 铸件 1 1 设备名称设备型号设备编号同时加工 立式铣床X51 夹具编号夹具名称切削液 专用铣床夹具 工位器具编号工位器具名称 工序工时/s 准终单件 工步号工步容工艺设备主轴转速 /r﹒s-1 切削速度 /m﹒s-1 进给量 /mm﹒r-1 走刀长度 /mm 进给次 数 工步工时/s 机动辅助 1粗铣下底面量具：游标卡尺、粗 糙块 夹具：专用铣夹具 刀具：高速钢错齿三 面刃铣刀 6520.42 3.36 1.5116.2
设计（日期）审核（日 期） 标准化（日期）会签（日期） 标记处 数 更改文件 号 签 字 日 期 标 记 处 数 更改文件 号 签 字 日 期 中北大学机械加工工序卡片产品型号零（部件）图号 产品名称195发动机零（部件）名称摇臂轴座 共10 页 第2页 车间工序号工序名材料牌号 机加工 4 粗铣半精铣HT200 毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数 铸件 1 1 设备名称设备型号设备编号同时加工 立式铣床X51 夹具编号夹具名称切削液 专用铣床夹具 工位器具编号工位器具名称 工序工时/s 准终单件 工步号工步容工艺设备主轴转速/r ﹒s-1 切削速 度 /m﹒s-1 进给量 /mm﹒r-1 走刀长度 /mm 进给次 数 工步工时/s 机动辅助 1粗铣上底面量具：游标卡尺、粗 糙块 夹具：专用铣夹具 刀具：高速钢三面刃 铣刀 6520.42 3.36 1.0 17.2
摘要 自从19世纪铁路运输诞生以来，就一直朝着更高速的方向发展。高速铁路具 有载客量高、输送力强、速度较快、安全性好、正点率高、舒适方便以及能耗较低等明显的经济效益和社会效益，在全世界范围内显示出旺盛的生命力。高速铁路是当今世界铁路发展的共同趋势。 各国高速铁路在运营中发生了一些由于列车设备故障引起的事故，由于高速铁路的运营速度高、密度大，行车事故的发生严重影响了高速铁路系统的安全、正点，一些重大的事故甚至对乘客的生命和财产安全造成了不可弥补的损失。因此，防范行车事故、行车设备故障的发生是高速铁路运营部门的不懈追求。 受电弓作为动车组关键设备，受电弓的好坏直接决定动车组列车能否正常行驶。本文以CRH3型动车组受电弓为研究对象，结合受电弓结构特点和CRH3型动车组运行实际情况进行分析，分析了受电弓的检修方法，在此基础上提出了相应的改进措施和建议，以确保动车组正常运用安全。 关键词：CRH3动车组；受电弓；检修；改进方案 I
目录 摘要 ..................................................................................................................................... I 第1章绪论 (2) 1.1选题背景 (2) 1.2主要内容 (3) 第2章CRH3动车组受电弓 (4) 2.1CRH3动车组介绍 (4) 2.2CRH3动车组SS400+受电弓 (5) 第3章CRH3动车组受电弓故障及检修 (8) 3.1受电弓故障 (8) 3.1.1受电弓自身故障 ......................................................... 错误！未定义书签。 3.1.2外部环境故障 (8) 3.1.3共同作用故障 (8) 3.2受电弓故障发生原因 (9) 3.3受电弓故障对策 (10) 3.3.1库内检修故障对策 (10) 3.3.2路线运转故障对策 (11) 3.4受电弓检修指导 (11) 3.4.1受电弓性能检查 (11) 3.4.2受电弓外观检查 (13) 3.4.3受电弓表面清洁 (14) 第4章CRH3动车组受电弓改进方案 (16) 4.1快速降弓阀的改进方案 (16) 4.2ADD供风阀的改进方案 (17) 4.3受电弓升弓故障改进方案 (18) 4.4受电弓磨损问题的改进方案 (19) 参考文献 (21) 1
机械加工工艺过程卡片 .
号字期记数号字期 机械加工工序卡片 机械加工工序卡片产品型号零（部件）图号 产品名称前横架零（部件）名称 共1 页 第1 页 车间工序号工序名材料牌号 金工50铣HT200 毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数 铸件247X54X6711 设备名称设备型号设备编号同时加工 立式铣床X51 夹具编号夹具名称切削液 通用铣夹具 工位器具编号工位器具名称 工序工时/s 准终单件 工步号工步内容工艺设备主轴转速 /r﹒s-1 切削速度 /m﹒s-1 进给量 /mm﹒r-1 走刀长度 /mm 进给次 数 工步工时/s 机动辅助 1粗铣下表面通用夹具 2.080.180.722471436.8120 .
设计（日期）审核（日 期） 标准化（日期）会签（日期） 标记处 数 更改文件 号 签 字 日 期 标 记 处 数 更改文件 号 签 字 日 期 机械加工工序卡片 机械加工工序卡片 产品型号零（部件）图号 产品名称前横架零（部件）名称共页第页 车间工序号工序名材料牌号 金工60 毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数 铸件247X54X6711 设备名称设备型号设备编号同时加工 摇臂钻床Z3025 夹具编号夹具名称切削液 专用夹具 工位器具编号工位器具名称 工序工时/s 准终单件 工步号工步内容工艺设备主轴转速 /r﹒s-1 切削速度 /m﹒s-1 进给量 /mm﹒r-1 走刀长度 /mm 进给次 数 工步工时/s 机动辅助 1钻孔专用夹具26.70.9050.62218.520 2倒角1X45° .
3攻丝机用丝锥 4.170.157 1.7522122.1620 设计（日期）审核（日 期） 标准化（日期）会签（日期） 标记处 数 更改文件 号 签 字 日 期 标 记 处 数 更改文件 号 签 字 日 期 机械加工工序卡片 产品型号零（部件）图号 产品名称前横架零（部件）名称共页第页 车间工序号工序名材料牌号 金工70 毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数 铸件247X54X6711 设备名称设备型号设备编号同时加工 摇臂钻床Z3025 夹具编号夹具名称切削液 专用夹具 工位器具编号工位器具名称 工序工时/s 准终单件 工步号工步内容工艺设备主轴转速 /r﹒s-1 切削速度 /m﹒s-1 进给量 /mm﹒r-1 走刀长度 /mm 进给次 数 工步工时/s 机动辅助 1锪平面专用夹具 2.080.1630.8251 3.620 2钻孔专用夹具26.70.9050.6201 2.12520 .
包装综合工艺过程卡片 包装综合工艺过程卡片产品名称及型号 第1页 共页 工序号工序名称工序内容生产车间包装材料包装设备工艺设备 时间定额 /min 准终 单 件 1 锻造按活塞铸造工艺进行 2 铣浇冒口在铸造车间进行 3 时效处理按活塞时效工艺进行 4 粗车止口止口：直径φ94.7054 .0 + mm深度10，Ra6.3；倒角 0.5x45°，Ra12.5um C618 型车床 长三爪卡盘，YG8车刀， 毛止口量规 105 5 粗镗销孔销孔直径φ27 05 .0 - mm销孔上母线到止口端面距离为 63.24±0.05mm销孔轴心线与裙部轴心线的对称度不大 于0.2mm 普通车床 YG8专用镗刀，毛销孔 量规，压紧工具，止口 座 168 6 粗车外圆 顶面、环槽 各部分尺寸见工序简图 C720 型多刀半自动 车床 YG毛环槽切刀，环槽到 止口端面距离卡规，环 槽刀夹 86 7 铣直横槽直槽：宽1.5±0.12mm,与裙部轴心线倾斜1°30′±30′ 下端至止口端面距离为4.2mm-8.2mm；横槽：宽3± 0.12mm，弦长74.6±0.4mm 专用铣槽机 止口座，拉紧工具，片 铣刀φ60x1.5mm，片铣 刀φ120-φ135x3mm 106 8 钻油孔Φ3.5mm油孔，8个，去除毛刺，油孔中心必须在环槽中 间 Z12 型台钻 钻油孔夹具，φ3.5mm 钻头 178 9 精车止口， 打中心孔 止口：直径φ95015 .0 +mm，深10，Ra3.2um；倒角2x45°， Ra,1.60um；用φ2.5mm-φ3mm中心钻打中心孔，深度不 大于4.8mm 镗孔机床 车刀，中心钻，光止口 塞规，三爪卡盘 138 10 精车环槽各部分尺寸见工序简图。粗糙度：上下侧面Ra0.80um底 面Ra3.2um；侧面对裙部轴心线的垂直度不大于 0.07/25mm；侧面对裙部轴心线圆跳动不大于0.05mm C620 型车床 YG8光环槽切刀，光环 槽量规 168 11 精车外圆裙部锥度不大于0.04，大端在下，外圆对轴心线的同轴 度不大于φ0.1mm，用锉刀倒各环槽尖角 C111D 型车床 YG8普通车刀，φ100- φ125mm外径千分尺， 靠模 186
受电弓检修工艺（试行） 1 主要内容及适用范围 1.1本标准规定了HXD3C型电力机车受电弓的检修工艺流程、工艺要求及质量标准。 1.2本标准适用于HXD3C型电力机车C4修修程，并作为检修工作的标准和质量评定及验收的依据。 2 引用标准 2.1《HXD3C型电力机车检修技术规程》（C1-C4修）V1.0 2.2《HXD3C机车检修维护保养手册》 3 主要材料 白布、酒精、中性清洁剂、SHELLAVANIA R3润滑脂、导电接触脂、螺纹润滑剂、刷子、滑板及需要更换的备件。 4 主要设备及工具 受电弓试验台、风源、两用扳手一套、扭力扳手8～40N·m、60～220N.m、油枪、手锤、木锤或塑料手锤、钢卷尺3m、钢直尺300mm、弹簧秤0～220N、游标卡尺200mm×0.02、水平仪600mm、压缩空气设备、常用扳手工具、毛刷。
5 技术参数 额定工作电压 30kV(AC) 电压波动范围 19 kV(AC)～31 kV(AC) 额定工作电流 1000A 额定运行速度 200km/h 折叠高度 (包括支持绝缘子) ≤678mm 最小工作高度(从落弓位滑板面起) 220mm 最大工作高度(从落弓位滑板面起) 2250mm 最大升弓高度(从落弓位滑板面起) ≥
2400mm 受电弓集电头（弓头）长度 1950 ±10mm 受电弓集电头（弓头）宽度 330 ±3mm 受电弓集电头（弓头）高度 285 ±10mm 滑板长度1250±1mm 受电弓集电头轮廓形状符合UIC608.4a的要求 静态接触压力 70±10N 环境工作温度 -40℃～+70℃ 最小工作压力 375kPa 最大工作压力 1000kPa 额定工作压力（供风） 550kPa
常规井下作业工序质量控制节点指导手册 胜利油田分公司 2012年10月
前言 为保证井下作业施工质量，减少无效、低效作业，严格控制作业成本，方便作业一线人员学习并掌握常规井下作业工序质量控制节点，进一步提升基层人员的技术素质，采油工程处组织相关技术人员，梳理并精选了37道常用井下作业工序，优化了施工基本流程，在查阅最新版本标准和最新技术要求的基础上，编写完成了《常规井下作业工序质量控制节点指导手册》，该手册较系统、全面、准确地阐述了作业工序质量监控节点及控制要求，明确了岗位控制人员。手册力求简明扼要、通俗易懂，具有较强的针对性、实用性和可操作性，可作为一线作业工人的现场培训教材，同时也可作为作业监督人员的技术指导手册。 由于编者水平有限，指导手册中难免有不当之处，恳请读者多提宝贵意见。 2012年10月20日
一、安装井口 （一）执行标准SY/T5587.9-2007 （二）工序监控节点 1、安装情况； 2、套补距和油补距； 3、通径； 4、试验压力。 （三）工序质量控制要求及岗位 1、井口螺栓受力应均匀，螺栓两端倒角底面应高于螺母平面，四通、套管闸门、套管短节等符合标准，满足施工要求，控制岗位为资料员岗； 2、安装井口装置后，井口通径符合施工要求，控制岗位为资料员岗； 3、安装井口装置后，应进行压力密封试验，试验压力符合施工设计要求，但最高值不高于套管抗内压强度和井口装置工作压力两者最小值的70％。用清水试压，稳压30min，压降不大于0.5MPa为合格，控制岗位为资料员岗； 4、套补距、油补距校核允许误差为±2mm，控制岗位为资料员岗。 二、新井替浆 （一）执行标准Q/SL0783-2001 （二）工序监控节点 1、油管规范及长度； 2、人工井底； 3、替泥浆； 4、套管试压； 5、出口返液。
07机制3班机械加工工艺过程卡片产品型号零件图号KCSJ-01 产品名称零件名称手柄共 1 页第 1 页材料牌号45 毛坯种类锻件毛坯外形尺寸每毛坯件数 1 每台件数 1 备注年产1万 工序号工序 名称工序内容车间工段设备工艺装备 工时 准终单件 10 模锻毛坯锻加工 20 粗铣端面B 粗铣端面B保证厚度尺寸28 机加工 铣工X52 专用夹具，端铣刀，游标卡尺 30 粗铣端面A 粗铣端面B保证厚度尺寸27 机加工 铣工X52 专用夹具，端铣刀，游标卡尺 40 精铣端面B 精铣端面B保证厚度尺寸26.5 机加工 铣工X52 专用夹具，端铣刀，游标卡尺 50 精铣端面A 精铣端面B保证厚度尺寸26 机加工 铣工X52 专用夹具，端铣刀，游标卡尺 60 粗镗小头孔粗镗小头孔到尺寸φ21.2H11机加工镗工T68 专用夹具，镗刀，游标卡尺 70 粗镗大头孔粗镗大头孔到尺寸φ37H11，保证中心 距128±0.2 机加工镗工 T68 专用夹具，镗刀，游标卡尺 80 粗铣小头槽粗铣小头槽槽宽9H11 机加工铣工X62W 专用夹具，锯片铣刀，游标卡尺 90 精铣小头槽精铣小头槽槽宽9H11 机加工铣工X62W 专用夹具，锯片铣刀，游标卡尺 100 钻大头径向孔钻大头径向孔φ4机加工钻工 Z525 专用夹具，麻花钻，游标卡尺 110 精镗小头孔精镗小头孔至尺寸φ22H9机加工 镗工 T68 专用夹具，镗刀，游标卡尺 120 精镗大头孔精镗大头孔至尺寸φ38H9机加工 镗工 T68 专用夹具，镗刀，游标卡尺 130 倒角倒大小头孔角，去毛刺机加工 钻工 Z525 专用夹具，倒角钻头，游标卡尺 140 终检入库检验零件尺寸 设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期） 标记处数 更改 文件号 签字日期标记处数 更改 文件号 签字日期
法兰盘机械加工工艺规程 陕西国防工业职业技术学院
目录 机械加工工艺过程卡．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．1 机械加工工序卡．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．3 零件图．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．20 零件－毛坯合图．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．21 夹具总装图．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．22 夹具零件图．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．23 刀具工作图．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．24 量具工作图．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．25
目录 1、冲击钻成孔施工 2、钻孔桩钢筋笼加工制作安装施工 3、钢筋闪光对焊施工 4、水下混凝土灌注施工 5、承台施工 6、墩台身施工 7、高性能混凝土施工 8、CFG桩地基加固施工 9、粉喷桩地基加固施工 10、浆喷桩地基加固施工 11、高压旋喷桩地基加固施工 12、改良土填筑施工 13、路桥过渡段施工 14、连续梁0#块施工 15、连续梁1~N#块挂篮施工 16、连续梁预应力张拉施工 17、连续梁0#块模板施工 18、连续梁合拢段施工 19、箱梁模板安装与拆卸 20、箱梁钢筋施工 21、箱梁混凝土施工 22、箱梁预应力张拉施工 23、孔道压浆施工
工序工艺安全质量控制卡 工序工艺安全质量控制卡 工序工艺安全质量控制卡 工序工艺安全质量控制卡 工序工艺安全质量控制卡 工序工艺安全质量控制卡 工序工艺安全质量控制卡 工序工艺安全质量控制卡 1.冲击钻成孔施工 一、施工工艺 施工准备→场地平整→护筒制作、准备、埋设护筒→ 钻机准备、钻机就位、校正→泥浆制作、钻孔记录填写、钻孔→清孔→检孔器检测孔形→钢筋制作、检查记录填写、安装钢筋笼→导管试拼、检验、安装→搭设平台安装漏斗→检查沉渣厚度→二次清孔→浇注混凝土→截桩头→桩基检测→进行下道工序 二、质量技术要求 1、钻进时应经常检查钻头转向装置，钻孔时，应经常检孔。 2、钻孔达到设计深度后，必须核实地质情况，孔径，孔深，和孔型必须符合设计要求。 3、钻孔桩护筒应坚实不漏水，护筒埋深应符合施工工艺设计要求。 4、造浆后应检验全部性能指标，钻进时应随时检查泥浆比重和含砂率。 5、桩底沉渣允许厚度为：柱桩≯5cm ，摩擦桩≯20cm 。 6、钻孔桩钻孔护筒顶面位置允许偏50mm ，护筒倾斜度允许偏差1%，孔位中心50mm ，倾斜度1%。 7、泥浆比重：入孔泥浆控制在1.2-1.3，卵石层控制在1.3~1.4，粉砂、细粉砂土宜控制在1.40~1.45。清孔标准符合设计及规范要求：孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm 颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度17～20s 。 三、安全注意事项 1、施工人员必须戴安全帽，熟知本岗位的安全技术操作规程. 2、钻机的机座必须稳固冲击钻起吊应平稳，防止冲撞护筒和孔壁，进出孔口时，严禁孔口附近站人，防止发生钻锥桩基人身事故，孔桩附近严禁堆放重物。 3、因故停钻或钻孔完成时，孔口应加盖保护，严禁钻锥留在孔内，在灌注砼前要求对孔口进行加盖，并设置明显标志。 2.钻孔桩钢筋笼加工制作安装施工 一、施工工艺 设备、材料准备→钢筋调直、下料→钢筋弯曲成形→加强筋，主筋就就位→焊接→螺旋筋（箍筋）卷制→钢筋笼运输→钢筋笼吊装、拼接 1、钢筋笼制作在专用台座上完成。 2、钢筋笼配备专用托架，平板车运输。 3、钢筋笼按设计长度分节并依次编号，顶笼、中笼采用12m 或18m 标准节，底笼设置调整节。 二、质量技术要求 1、钢筋应平直，无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈 2、钢筋加工受力钢筋顺长度方向的全长允许偏差±10mm ，弯起钢筋的弯折位置允许偏差20mm ，箍筋内径尺寸允许偏差±5mm 。 3、钻孔桩钢筋骨架在承台底以下长度的允许偏差±100mm ，钢筋骨架直径允许偏差±20mm ，主钢筋间距允许偏差0.5d ，加强筋间距允许偏差±20mm ，箍筋 距或螺旋筋间距允许偏差±20mm ，钢筋骨架垂直度允许偏差1%。 4、钢筋笼焊接采用帮条焊，单面焊10d ，双面焊5d ，当被焊钢筋与帮条钢筋均为I 级钢筋时，两帮条钢筋直径不小于被焊钢筋的0.8d,为Ⅱ级钢筋时,两帮条钢筋直径不小于0.9d 。焊缝高度不小于0.3d,并不小于4mm;焊缝宽度不小于0.7d,并不小于8mm 。 5、焊接接头在受弯构件的受拉区不得大于50%,轴心受拉构件不得大于25%。 三、安全注意事项 1、施工人员须戴安全帽，电焊工绝缘手套，防护面具，脚套，加工机械由专人操作。 2、机具设备应接地良好，电源箱须装漏电保护，禁止电线随地拖拉，多台点焊机同时钢筋笼必须接地，并应设有隔光板。 3、焊接操作时，施焊场内周围如存在易燃易爆品，要求清楚或进行覆盖隔离。 4、吊装钢筋笼由专人指挥，严格按“十不吊”“七禁止”原则操作，禁止吊着钢筋笼行走。 5、雷雨时，要求停止钢筋笼的焊接作业。 3.钢筋闪光对焊施工 一、施工工艺 1、应选择合适的调伸长度、烧化流量、顶锻留量以及变压器等焊接参数 2、预热闪光焊适用RRB500型钢筋，预热→闪光（烧化）→顶锻 3、闪光预热闪光焊适用于HRB500型钢筋，闪光→预热→闪光→顶锻 二、质量技术要求 1、接头周缘应有适当的镦粗部分，并呈均匀的毛刺外形； 2、钢筋表面不应有明显的烧伤或裂纹；接头弯折的角度不得大于4°； 3、接头轴线的偏移不得大于0.1d ，并不得大于2mm ；接头表面不允许出现裂纹； 4、预热要快，顶锻钱瞬间闪光要强烈 顶锻快而有力。 三、安全注意事项 1、进行焊接的施工人员必须持有效操作证书上岗作业，应穿规定的劳保防护用品。 2、对焊机应有可靠的接地或接零，当多台对焊接 并列安装时，相互间距不得小于3m ，集中施焊时焊件 必须接地，并应有隔光板。 3、焊接前，应根据所焊接钢筋截面，调整二次电压，不得焊接超过对焊机规定直径的钢筋。 4、焊接前，检查并确认对焊机的压力机构灵活，夹具牢固，气压、液压系统无泄露。闪光区应设挡板，与焊接无关的人员不得入内，焊接人员和辅助人员均，并设置挡光凭隔离焊件发出的辐射热 4.水下混凝土灌注施工 一、施工工艺 1、导管在使用前做压力试验以防漏水；灌注前，对孔底沉淀层厚度应进行一次测定 2、灌注砼时，首批砼入孔后导管埋入砼的深度不得小于1m ，不得大于3m ，浇注砼过程中保持导管埋 深1-3m 范围； 3、灌注应连续的进行，及时测量孔内砼面高度，正确指挥导管的提升和拆除，导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升，当导管提升一定高度，可拆除1节或2节导管，校正号位置，继续灌注，拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min ，已拆下的管节姚立即清洗干净、堆放整齐，应指定专人进行钻孔桩水下砼灌注记录 二、质量技术要求 1、水下混凝土标准养护试件强度必须符合设计强度等级的1.15倍，钻孔桩桩身混凝土应匀质，完整，桩承载力试验必须符合设计要求，水下混凝土的坍落度控制在18-22cm ，灌注砼时，首批砼入孔后导管埋入砼的深度不得小于1m ，不得大于3m 。 2、每根桩在混凝土浇注地点随机制作混凝土试件不得少于2组。 3、对于桩基础，按设计要求在钢筋笼安装时预埋声测管或成桩后采用声波透射法进行检测或不埋设声测管，采用小应变检测。对质量有问题的桩，钻取桩身混凝土鉴定检验。 三、安全注意事项 1、水下混凝土灌注前应搭设平台，重叠作业时平台应采取铺满脚手板等安全措施。 2、灌注前必须对导管进行水密试验，同时检验砼其是否合格，防止出现断桩质量事故。 3、防止拔升导管用力过猛，拉断导管，提高砼面，造成断桩事故，防止异物掉入孔中 在灌注水下混凝土过程中，孔内泥浆要从孔口益处，应保持流通渠道畅通，防止泥浆乱流。
受电弓检修工艺 目录 1. 受电弓简述 (3) 1.1动作原理 (3) 1.1.1升弓 (4) 1.1.2降弓 (4) 1.2受流质量 (4) 1.2.1受电弓分类 (5) 1.2.1.1双臂式 (5) 1.2.1.2单臂式 (5) 1.2.1.3垂直式 (5) 1.2.1.4石津式 (5) 2. 受电弓图片 (6) 3. 受电弓检修流程图 (7) 3.1受电弓各部分名称 (7) 3.2受电弓检修流程图 (8) 4. SS4G受电弓限度表 (8) 5. SS4G受电弓试验要求 (9) 6. 其他相关信息 (10)
1.受电弓简述 电力牵引机车从接触网取得电能的电气设备，安装在机车或动车车顶上。受电弓可分单臂弓和双臂弓两种，均由滑板、上框架、下臂杆（双臂弓用下框架）、底架、升弓弹簧、传动气缸、支持绝缘子等部件组成。菱形受电弓，也称钻石受电弓，以前非常普遍，后由于维护成本较高以及容易在故障时拉断接触网而逐渐被淘汰，近年来多采用单臂弓（见图）。负荷电流通过接触线和受电弓滑板接触面的流畅程度，它与滑板与接触线间的接触压力、过渡电阻、接触面积有关，取决于受电弓和接触网之间的相互作用。 1.1动作原理
1.1.1升弓 弓弹簧使下臂杆转动，抬起上框架和滑板，受电弓匀速上升，在接近接触线时有一缓慢停滞，然后迅速接触接触线。 1.1.2降弓 降弓：传动气缸内压缩空气经受电弓缓冲阀迅速排向大气，在降弓弹簧作用下，克服升弓弹簧的作用力，使受电弓迅速下降，脱离接触网。 1.2受流质量 负荷电流通过接触线和受电弓滑板接触面的流畅程度，它与滑板与接触线间的接触压力、过渡电阻、接触面积有关，取决于受电弓和接触网之间的相互作用。 为保证牵引电流的顺利流通，受电弓和接触线之间必须有一定的接触压力。弓网实际接触压力由四部分组成：受电弓升弓系统施加于滑板，使之向上的垂直力为静态接触压力（一般为70N或90N）；由于接触悬挂本身存在弹性差异，接触线在受电弓抬升作用下会产生不同程度的上升，从而使受电弓在运行中产生上下振动，使受电弓产生一个与其本身归算质量相关的上下交变的动态接触压力；受电弓在运行中受空气流作用产生的一个随速度增加而迅速增加的气动力；受电弓各关节在升降弓过程中产生的阻尼力。 弓网接触压力能直观的反映受电弓滑板和接触线间的接触情况，它必须符合正态分布规律，在一定范围内波动。如果太小，会增加离线率；如果太大，会使滑板和接触线间产生较大的机械磨耗。为保证受电弓具有可靠的受流质量，应尽量减小受电弓的归算质量，增加接触悬挂的弹性均匀性。滑板的质量和机电性能对受流质量影响很大。
地铁车辆单臂受电弓关键部件故障形式及检修建议 前言：受电弓的出现是作为地铁机车牵引系统的接电装置，其重要作用是从接触网上取得电源，向整个车辆电气系统提供电力，同时要经过车辆的再生动能系统将车辆的动能再变转成电能反回给接触网供给其它在线车辆使用，起着双向传输中心的作用。本文对当前各省市地铁应用的先进产品单臂受电弓（受电弓）关键零件的故障出现进行风险报告，并给出简修意见。 、受电弓原理 受电弓包括由弓头、上框架、平衡支架、下支架、下拉杆、底架、升降弓装置、绝缘体缘子、电阻尼器、编织电线和碳滑板支撑底座组成[1] 。弓头是由碳滑板、羊角和弓头弹簧等一些组件组成。上框架是由交叉拉杆合成的。受电弓由底架、下拉杆、下支架和上框架合成一个平行四边形，在升弓装置（像主拉伸弹簧或气囊装置）的操纵下，下支架围绕着底架与下支架的轴承运动，因为底架已经稳固，在受到高度控制（碳滑板与接触网接触）的作用下，形成一个非常稳定的平行四边形；在其平衡杆的用力下，受电弓弓头一直保持在± 10°的尺度之间。它的结构简化， 无论哪一个零件失效都会引起受电弓的可靠性。 二、受电弓查修意见 第一就是弓头方面检修意见。它是是由碳滑板、羊角和弓头弹簧等一些组件组成。受电弓碳滑板分两种：一种不带羊角碳滑 板，在羊角之上安装碳滑板，因为碳滑板与羊角非常光滑以此来带动工作；另一种带羊角碳滑板[2] 。受电弓碳滑板主要有碳层 胶脱落、碳层出现裂纹、碳层直接断开和铝托断?_等故障出现。 建议每两周对碳滑板厚度进行测量，并对碳滑板和碳滑板安装托架的进行检修，防止受电弓碳滑板出现断开、脱落及裂开等情况发生。而羊角就是保证受电接触线的交叉处，建议定期检查是否有裂缝情况，如果发现有任何可疑之处，都要及时的去更换羊角以防事件发生。弹簧组件就是起到对碳滑板与羊角的支撑，它是接收接触网的电量冲击，
机械加工工艺过程卡及 工序卡 集团标准化小组：[VVOPPT-JOPP28-JPPTL98-LOPPNN]
机械加工工艺过程卡填写说明
（1）过程卡和工序卡的总页数； （2）当前页页序； （3）按零件图填写； （4）按设计任务书填写，包括了备品率和废品率； （5）按零件图填写； （6）填写“铸件”、“锻件”、“圆钢”、“板钢”等；（7）每毛坯可加工同一零件的数量； （8）工序号，可依自然数连续或不连续编号； （9）工序名称如“钻××孔”、“粗铣××面”、“攻××螺纹”等； （10）填写设备名称如“立钻”； （11）填写设备型号如“Z5125A”； （12）填写该工序所需设备数量； （13）基本时间t m和辅助时间t a之和，也称为操作时间。基本时间取自工序卡。辅助时间按工序卡所表明的工序操作动作，查各动作的时间定额标准并累加得到（未见占基本时间百分比数据）； （14）工时定额t t按公式t t=（t m+t a）[1+（α+β）﹪]计算。其中布置工作地时间、休息和生理需要时间按它们占作业时间的百分比（（α+β）﹪）查表得到，不计准备和终结时间； （15）设备负荷率=（13）×（4）÷（251天×8小时×60分×（12））； （16）根据需要填写。
机械加工工序卡填写说明 卡相应内容的说明； （2）采用的切削液名称，如“水”、“水溶液”、“乳化液”等； （7）工序简图。要求：①主要简图是零件在机床上装夹位置的主视图，应有零件的外形轮廓，与本工序无关的结构要素不表示。②完整表示工序定位基准、夹压力方向和作用面、夹压方式（机械夹紧、液压夹紧、气动夹紧、电磁夹紧），也可规定夹压位置。③用特粗线条表示出加工面，注明工序尺寸及公差、加工面的相对位置精度、表面粗糙度等。④表示工序同时装夹零件的数目和排列方式。⑤若绘制简图的位置不够，可另页绘制（该页上保留工序卡表头，其它位置绘简图），顺序在本工序卡片之后，有页码。 （8）若需要专用夹具，填写夹具名称，如“钻夹具”。否则不填； （9）本工序工序内容序号，依自然数连续编号；要技术要求，如热处理的硬度和变形要求、电镀的镀层厚度。设计或工艺要求加工面配做配钻时，要在配做配钻前该面的最后工序另起一行注明，如“××孔与××件配钻”； （11）填写设备型号如“Z5125A”； （12）专用的填写编号，由于没有编号规则，可填写刀辅具名称，并示以“专用”含义，如“成形铣刀”。标准的填写名称、规格，如“锥柄钻头Φ14.3×200”、“45°车刀”； （13）填写量检具名称，如“孔位检具”、“卡规”等，已有“专用”含义。标准的填写名称、规格、精度，如“卡尺 0~125，0.02”、“杠杆表0~0.8，0.01”。 （14）、（15）、（16）、（17）切削用量三要素，由分析计算或查表得到。 （18）工件切削部分的长度； （19）直接改变加工对象几何状况或材料性质的工艺过程所消耗的时间，用相应加工方法基本时间计算公式计算。切削加工时，