第一章制定生产工艺及工艺制度
1.1制定生产工艺及工艺制度
1.1.1制定生产工艺：
选择坯料→原料清理→加热→除鳞→纵轧二道（使宽度接近成品宽度）→转90°横轧到底→矫直→冷却→表面检查→切边→定尺→表面尺寸形状检查→力学性能试验→标记→入库→发货。
1.1.2制定工艺制度：
在保证压缩比的条件下，坯料尺寸尽量小，加热时出炉温度应在1120-1300℃，温度不要过高，以免发生过热或过烧现象；用高压水去除表面的氧化铁皮；矫直时选用辊式矫直机矫直，开始冷却温度一般要尽量接近纵轧温度，轧后快冷到相变温度以下，冷却速度大多选用5-10°或稍高一些。切边用圆盘式剪切机进行纵剪，然后用飞剪定尺。
第二章选择坯料
设计中厚板产品牌号：12CrNi3A,产品规格：h×b×l=13×1900×12000。按厚度分：我国分类方法如下:0.001—0.2mm箔材，0.2—4mm薄板，4—20mm中板，20—60mm厚板,60—500mm 特厚板,则所设计的产品为中厚板。因为连铸坯更加节能，组织和性能好，成材率高；主要用于生产厚度小于80mm中厚板，则产品所选的坯料用连铸坯。
根据所设计的产品的尺寸h×b×l=13×1900×12000，设计坯料的尺寸。
2.1坯料尺寸的确定
2.1.1坯料厚度的确定：
根据经验，我国压缩比一般在6～8以上，本设计取8，由成品厚度h=13mm,知H=8h=104mm。
2.1.2坯料长度的确定
由成品（b+△b）←坯长L，取展宽为700mm，则L=（1900+200）-700=1400mm
2.1.3坯料宽度的确定
金属烧损系数一般为1%，切头尾取△L=100mm，切边△b=100mm，由体积不变定律可得：
99%×H×B×L=（l+2×100）×（b+2×100）×13
带入数据解得：B=2310.6mm 。取B=2310mm，再次校核K=97.26%。所以最终得到坯料尺寸为：H×B×L=104×2310×1400mm。
第三章变形量分配
3.1轧制方法的确定
3.2道次压下量的确定
坯料尺寸：H×B×L=104×2310×1400mm，则总的压下量
为104–13=89mm。根据经验值选取轧制道次n=12，制定压下
规程。由于开始轧制时受咬入能力限制，所以在轧制前设计
一个除鳞箱，保证咬入能力较好，并选取咬入条件较好的经验方法。
道次压下量与道次关系如图1所示。由图1所示，各道次的压下量逐渐减小，同时幅度也在逐渐减小，所以粗轧的压下量较大，而精轧的压下量较小。设定总轧制道次为十二道次，粗轧为七道次（选取二辊可逆轧机），精轧为后五道次（选取四辊可逆轧机）。制定压下规程如表1。
表1
第四章变形工具的设计
4.1二辊可逆轧机轧辊的确定
初轧机轧辊受力较大且有冲击负荷，应有足够的强度，而辊面硬度可放在第二位，含Cr、Ni、Mo等合金的的铸钢轧辊使用于轧制合金钢，所以粗轧选用铸钢轧辊轧制合金钢。
4.1.1辊身长度L
由L=bmax＋a bmax=2100mm 当b=1000-2500mm a=150-200mm 取a=200mm，
所以L=2100＋200=2300mm。
4.1.2辊径尺寸
中厚板轧机L/D=2.2-2.8取L/D=2.5得D=920mm 取920mm。
4.1.3辊颈尺寸
查表3-5取d/D=0.75(轧钢机械邹家祥主编) 得d=690m取d=690mm，
辊颈长度l 取d/l=1得l=690mm。
4.1.4辊头设计
因为对于中厚板轧机来说轧辊调整行程比较大，倾角在8?-12?间所以应选择万向辊头。各部分的尺寸关系如下
Dmin=Dmax－Dmax×重车率中厚板轧机最大重车率5%-8% 取5% Dmin=920－920×5%=874mm D1=Dmin－(5-15mm) 取D
1
= Dmin－9=865 mm；
S=（0.25-0.28）D
1取S=0.26D
1
=224.9 mm；
a=(0.5-0.6) D
1取a=0.5 D
1
=432.5 mm；
b=(0.15-0.2) D
1取 b=0.18 D
1
=155.7mm；
c=b=155.7mm。
4.1.5辊颈与辊身的过度圆角r
由r/D=0.1—0.12取0.11得r=0.11×920=101.2mm，
图2轧辊示意图
4.1.7校核咬入条件
咬入角一般α=15～25度，取α=20?，?h max =（1-cos20?）×D=（1-cos20?）×920=55.48mm，
粗轧各道次压下量?h最大为20mm，满足咬入。
4.2四辊可逆轧机轧辊的确定
精轧选用四辊可逆轧机，热轧机工作辊选择轧辊材料时以辊面强度为主多采用铸铁轧辊，而支承辊在工作中主要承受轧制力，且直径较大，要着重考虑强度和轧辊淬透性，多选用含Cr合金锻钢，因此四辊可逆轧机的工作辊选用铸铁轧辊，支承辊选用Cr合金锻钢。
四辊的尺寸设计与二辊相同，其中支承辊不传递扭矩，辊头不需设计。
4.2.1支承辊设计
4..2. 1.1辊身长度设计
和二辊一样 L=2300 mm。
4.2.1.2辊径D
2
查表3-3 (轧钢机械邹家祥主编)取L/D
2=2.0得D
2
=1150mm。
4.2.1.3辊颈尺寸
取d
2=0.75 D d
2
=0.75×1150=862.5mm 取d
2
=870mm。
4.2.1.4辊颈长度 l
2
l
2 /d
2
=1.0得l
2
=870mm。
4.2.2工作辊设计4.2.2.1辊身设计
同前 L=2300mm。
4.2.2.2辊径尺寸
据经验当轧件较厚时由于要求较大工作辊直径，取D
2/D
1
较小值由表3-3得(轧钢机
械邹家祥主编) 取D
2/D
1
=1.6得D
1
=718.75mm取D
1
=720mm。
4.2.2.3辊颈尺寸
取d
1/D
1
=0.65 d
1
=0.65×720=468mm 取d
1
=470 ，l
1
/d
1
=1得l
1
=470mm。
4.2.2.4辊颈与辊身的过度圆角r
1
取r
1=0.1D
1
=72mm。
4.2.2.5辊头设计
选择万向辊头选择原因同二辊。
各部分的尺寸关系如下所示：
Dmin=Dmax－Dmax×重车率中厚板轧机最大重车率5%-8% 取5% Dmin=720－720×5%=684mm D1=Dmin－(5-15mm) 取D
1
= Dmin－9=675mm；
S=（0.25-0.28）D
1取S=0.26D
1
=0.26×675=175.5mm；
a=(0.5-0.6) D
1取a=0.5 D
1
=0.5×675=337.5mm；
b=(0.15-0.2) D
1取 b=0.18 D
1
=0.18×675=121.5mm；
c=b=121.5mm。
4.2.2.6辊颈与辊身的过度圆角r
2
取r
2=0.1D
2
=0.1×675=67.5mm。
4.2.3校核咬入
咬入角一般α=15-25?，取α=20?，?hmax=（1-cos20?）×=（1-cos20?）×675=45.43mm，精轧各道次压下量△h最大为1mm，满足咬入。
表2 轧机尺寸表
第五章 轧制力的计算
5.1 确定速度和时间制度
因为轧件较长，各道次均选用梯形图，梯形图如图3所示。根据经验资料取加速度a=40rpm/s ，减速度b=60rpm/s 。
前两道次为二辊轧制，受咬入能力限制，取咬入速度n 1=10rpm ，稳定轧制速度n 2=30rpm ，抛出速度n 3=20rpm 。由公式：
加速轧制平均速度V 11 =πD （n 1+ n 2）/120=π×920×（10+30）/120=962.93mm /s ， 加速轧制时间 t 11 =( n 2- n 1）/a ，
t 11 =(30-10)/40=0.5s ；
轧辊速度V 12=πDn/60，
V 12=π×920×30/60=1444.4mm/s ；
稳定轧制时间t 12=???
? ??++
-???120801
2405602
3212
22n n n n D n L π=0.50s ； 减速轧制平均速度V 13 =πD （n 2+ n 3）/120，
V 13 =π×920(30+20)/120=1203.67mm/s ；
减速轧制时间t 13 =（n 2- n 3）/b ，
t 13 =(30-20)/60=0.17s 。
其中l ——该道次轧后轧件长度，
其他各道次轧制速度与轧制时间见表3。中间五道次，随着轧制进行到一定程度，设咬入速度n 1=20rpm ，稳定轧制速度n 2=40rpm ，抛出速度n 3=20rpm ，算法同上见表3 由于第八道次开始为精轧，改为四辊轧制，以工作辊的直径计算D=720mm ，
设咬入速度n
1
=60rpm，稳定轧制速度n2=60rpm，抛出速度n3=30rpm。
稳速轧制速度
v
1
=πDn/60=π×720×60/60=2260.8 mm/s；
减速轧制平均速度
v
2
=πD（n2+ n3）/120=π×720×（60+30）/120=1507.2 mm/s；减速轧制时间
t
2
=（n2- n3/b=（60-30）/60=0.5s；
稳速轧制时间
t
1=??
?
?
?
?
+
+
-
?
?
?
120
80
1
240
5
602
3
2
1
2
2
2
n
n
n
n
D
n
L
π
=4.05s
各道次间的间隙时间t
j
,根据经验，轧机往返轧制，一般：L≤3.5m，不用推床定心，
t
j =2.5s；L≤8m，用推床定心，t
j
=6s；L＞8m，用推床定心，t
j
=4s。
其他各道次轧制速度和时间见表3。
表3轧制速度时间表
由表3知粗轧时间比精轧时间长，可以防止出现堆钢现象，符合生产要求。
5.2各道次轧制温度的确定
第一道次轧制之前坯料被加热，为保证产品质量，应将坯料温度控制在950℃～1270℃，各道次轧制结束后轧件温度也应控制在这个范围之内，故选取开轧温度为1200℃，则
T1=1200+273=1473K
热轧板材时，由辐射散热引起的温降公式为：
△T=12.9（T1/1000）4t
j /h1
；
△T′=12.9（T2/1000）4t
z /h1
；
其中T
1为前一道次轧件头部的绝对温度，T
2
为该道次轧件头部的绝对温度为辐射时间，
t z 即轧制延续时间，t
j
为前一道次轧制的间隙时间，h为前一道次轧后厚度。
一道次△T1=12.9×（1473/1000）4×1.395/104=0.815o c；
一道次轧前头部温度T
11
=1200o c；
一道次轧后头部温度T
1
′=1199.185 o c；
一道次轧后尾部温度T
10= T
1
′=1199.185 o c
计算第二道次，认为轧件温度均匀，取上道次尾温。
△T′=12.9×（（11199.185+273）/1000）4/84=1.803o c；
二道次轧前头部温度T
21
=1197.382 o c；
二道次轧后头部温度
T
2′=T
21
-△T
2
′= 1197.382 o c -12.9（（T21+273）/1000）4t
z
/h1=1195.948o c；
二道次轧后尾部温度T
20= T
2
′=1195.948 o c。
其余各道次轧制温度见表4。
5.3 各道次变形程度 由公式变形程度：ε=△h/H ，
其中△h 为各道次压下量，H 为各道次轧制前的厚度，则ε1
=20/104=0.192，其他各道
次变形程度见表4。 5.4 各道次变形速率 由公式
其中v 表示各道次轧辊最大速率，H 为各道次轧制前的厚度，h 为各道次轧制后的厚度，△h 表示各道次压下量，R 表示工作辊的辊身的半径。
因为咬入速度，稳轧速度，抛出速度取值不同，则v 在各道次不全相同。 一道次 s m /135.3480
20
841044.144421=+?=
ε，
其他各道次变形速率见表4。 5.5 屈服应力σs 的确定
由公式81.943038.0.0087
.0.028
????=-T s e ε
ε
σ；
ε?
=
81.9135
.3192
.0430)273185.119(38.0.0087
.0.
028
????=+-e s σ=14.88MPa ；
其他各道次金属变形抗力见表4。 5.6屈服应力K 的确定 由公式得变形抗力
1.155s k σ=?
得k 1=1.155?22.79=26.32Mpa ， 其余各道次变形抗力见下表5。
5.7轧制力的确定
由于所生产的产品是热轧板带材,所以计算轧制力所用公式选用sims 公式,
p=n σn ’σn ’’σkbl
由ε及R/h 得到n σ。由于外端的影响，l/h -
＞1时，n σ =1.0；
其中l 为轧件与轧辊的接触弧长l =，h -
各道次平均厚度； 因轧制时无张力，所以第一道次轧制力
P 1=n σn ’σn ’’σkbl=1.1×1×1×26.32×2310×95.92＝6.42MN ； 其它各道次见表5。
表5 各道次的轧制力
第六章 轧辊强度校核
6.1二辊强度校核 6.1.1辊身强度
轧制力对辊身产生的弯矩
(
)48sh L l b
M p +=-；
弯曲应力
3min 0.1sh
sh M D σ=
；
对于第一道次：mm N b l L p M sk ??=??? ??-+??=??? ??-+=9
611111094.282310469023001042.684
；
Mpa D D M sk sk 76.371.01094.21.03
9
311
=??==σ； 其它六道次中因为第三道次轧制力最大，而轧件宽度相同，并使用同一轧辊，所以只需校核
第三道次轧辊的强度；
mm N b l L p M M sk sk ??=??? ??-+??=??? ??-+==963332
max 1057.382100469023001036.784
；
Mpa D
D M sk sk sk 84.451.01057.31.03
96
322
max =??===σσ。 6.1.2辊颈强度
辊颈所受到的弯矩
4j pl M =
；
弯曲应力
30.1j j M d σ=
；
前七道次中因为第一、三道次轧制力最大，并使用同一轧辊，所以只需校核第一、三道次辊的强度
mm N pl M M j j ??=??===961
max 1011.146901042.64； Mpa d M j j j 71.33690
1.01011.11.03
931
1
max =??===σσ；
mm N pl M M j j ??=??===963
max 1027.14
6901036.74； Mpa d M j j j 65.386901.01027.11.03
932
3
max =??===σσ； 辊颈所受到的扭矩
n M p =
扭转应力
3
0.2n
j M d τ=
；
因为第一、三道次的轧制力最大，扭矩最大，扭转应力最大，故只需计算第一、三道次 第一道次： mm N R h p M n ??=???=??=861111008.3460205.01042.6?；
Mpa d M n j 69.46902.01008.32.03
8311
=??==τ； 第三道次：mm N R h p M n ??=????=??=8632331047.346033.195.01036.7?；
Mpa d M n j 28.5690
2.01047.32.03
8333
=??==τ； 对于钢辊，根据第四强度理论：
h σ=
Mpa j j k 67.3469.4371.3332221211=?+=+=τσσ；
Mpa j j k 72.3928.5365.3832223233=?+=+=τσσ。
6.1.3辊头强度
因辊头是万向辊头
n σ，
[]Rb σ==100～120Mpa
sh
σ、h σ、max τ﹤[]σ，所以二辊满足生产要求。
6.2四辊强度校核 6.2.1支承辊强度
因后五道次中第十二道次轧制力最大，所以仅校核第十二道次即可。 6.2.1.1辊身强度
轧制力主要由支承辊承受，它对辊身产生的弯矩
(
)48sh L l L
M p +=-;
弯曲应力
3
0.1sh
sh M D σ=
支
; mm
N L l L p M M sk sk ??=??? ?
?-+??=??? ??-+==9
612max 10005.182300457523001033.284Mpa D M sk sk sk 61.611501.010004.11.03
63
1212max =??==
=支
σσ。 6.2.1.2辊颈强度
辊颈所受到的弯矩
4
j pl M =
； 弯曲应力
3
0.1j j M d σ=
；
mm N pl M M j j ??=??===8612
max 1035.34
5751033.24； Mpa d M j j j 62.175751.01035.31.038312
12
max =??===σσ。 6.2.1.3 辊头强度无计算内容
因支承辊采用合金锻钢，知[]σ=140～150Mpa ]2[，max sh σ、max j σ﹤[]σ，所以支承辊满足生产要求。
6.2.2 工作辊强度 6.2.2.1 辊身强度
因工作辊不承受轧制力，所以辊身无计算内容。 6.2.2.2辊颈强度 辊颈所受到的扭矩
n M p =
扭转应力
3
0.2n
j M d τ=
工
； 后七道次中第十二道次轧制力p 较大，后五道次压下量h ?相等，所以仅计算第十二道次：
mm N R h p M n ??=????=??=761212121021.236015.01033.2?；
Mpa d M n j 06.14702.010
21.22.03
312127
=??==
τ； Mpa j j 06.112max ==∴ττ。
6.2.2.3辊头强度
因辊头是万向辊头，
知[]σ=70～80Mpa ]2[，max j σ、max τ﹤[]σ，所以工作辊满足生产要求。 6.3接触应力
510.26310MPa θ--=?；
mm KN L P L P q q ?=??====32.12300
1033.25.15.15.15.13
max 0max
；
()()Mpa R R R R q I I 559.514575
36010263.0575********
22max max =????∏+?=∏+=
-支支θσ； 合金锻钢s H =45～50 ，[]σ=2100Mpa ，[]τ=640Mpa ]2[
因σ﹤[]σ、τ﹤[]τ，所以工作辊和支承辊都满足生产要求。
第七章 主电机容量校核
7.1计算轧制力矩 根据计算公式
2z M lp ?=，
l —表示接触弧长度，根据大量实验数据统计，热轧板带材?=0.42～0.5,取?=0.5。 第一道次： m MN p l M z ?=????==-616.01042.692.955.0223111?； 其它道次计算方法如上，计算结果见表6。 7.2 附加摩擦力矩的确定
7.2.1轧辊轴承中的附加摩擦力矩
根据计算公式轧辊轴承中的附加摩擦力矩
1m M pfd =；
d-轧辊辊颈直径，f -轧辊轴承摩擦系数，对于滚动轴承取f=0.003。 第一道次： m MN fd p M m ??=???==--331111029.1310690003.042.6； 其它道次计算方法如上，计算结果见表6。 7.2.2传动机构中的摩擦力矩 根据计算公式
121
(1)z m m M M M i
η+=-；
i —轧辊与主电机的传动比;z M —轧制力矩； 1m M —轧辊轴承中的附加摩擦力矩；η—传动机构的效率，即从主电机到轧机的效率，取η=0.95。 第一道次： m MN M m ?=+???
?
??-=033.0101329.0616.0195.0121；
7.2.3附加摩擦力矩的计算
1
2m m m M M M i
=
+；
1m M —轧辊轴承中的附加摩擦力矩2m M —传动机构中的摩擦力矩。
第一道次：
m MN M i M M m m m ?=+?=+=-046.0033.01
1029.133
21111；
其它道次计算方法如上，计算结果见表6.
7.3 电动机额定力矩的计算
二辊轧机主电机型号ZD 250/120,额定功率2500×2KW,转速0～40～80rpm,过载系数2.25，最大允许传递扭矩1.2×2MN ?m;四辊轧机主电机型号ZD 250/83，额定功率2050×2KW ，转速0～60～120rpm ，过载系数2.5, 最大允许传递扭矩0.83×2MN ?m 。 二辊轧机主电机额定力矩的计算：
1119550955025002
0.59780
H H H N M MN m n ??=
==?； 四辊轧机主电机额定力矩的计算：
2229550955020502
0.392100
H H H N M MN m n ??=
==?； 12H H N 、N 分别为二辊轧机主电机和四辊轧机主电机的额定功率；
12H H n n 、分别为二辊轧机主电机和四辊轧机主电机的所选用的转速
（1280100H H n rpm n rpm ==、）。 7.4 空转力矩的计算
空转力矩的计算公式为：
0.05k H M M =；
二辊轧机主电机空转力矩为：
110.050.050.60.03k H M M MN m ==?=?；
四辊轧机主电机空转力矩为：
220.050.050.40.02k H M M MN m ==?=?。
7.5 动力矩的计算 动力矩的计算公式为： 2375n d
t
d GD M d =； n
t
d d —角加速度； G —转动部分的重量; D —转动转动部分的惯性直径
加速时的动力矩为：
251510400.157375375n da
t d GD M MN m d ?==?=?； 减速时的动力矩为：
251510600.236375375
n db
t d GD M MN m d ?==?=?； 7.6各道次各阶段的传动力矩的计算
根据轧制图表、速度图计算各道次的输出力矩，绘制力矩图，力矩图如附图3所示。 7.6.1稳定轧制时的传动力矩的计算 稳定轧制时的传动力矩计算公式为：
z
n m k M M M M i
=
++； 第一道次稳定轧制时的传动力矩为：
m MN M M i M M k m z n ?=++=++=
696.003.005.01
616
.01111； 其它道次计算方法如上，计算结果见表6。
7.6.2减速轧制时的传动力矩的计算 减速轧制时的传动力矩的计算公式为：
z
n m k db M M M M M i
=
++-； 第一道次减速轧制时的传动力矩为：
m MN M M M i M M db k m z n ?=-++=-++=
46.0236.003.005.01
616
.01111； 其它道次计算方法如上，计算结果见表6。
7.6.3空载减速时的传动力矩的计算 空载减速时的传动力矩的计算公式为：
=-n k db M M M ；
因前六道次采用相同的主电机，所以空载减速时的传动力矩相同，其值为：
=-=-=-?0.030.2360.206da n k M M M MN m ；
后六道次计算方法如上，计算结果见表6。 7.6.4空转加速时的传动力矩的计算
空转时的传动力矩的计算公式为：
n k M M =；
因前六道次、后六道次分别采用相同的主电机，所以空转时的传动力矩相同，其值见表5。
7.7各机架电机输出力矩等效力矩的计算 等效力矩的计算公式为：
jum M =
M jum ——等效力矩；
n t
∑t ——轧制时间内各段纯轧时间的总和； '
n t ∑——轧制时间内各段间隙时间的总和；
n M ——各段轧制时间对应的力矩；
'n M ——各段间隙时间对应的空转力矩； 第一道次的等效力矩为：
()m
MN M jum ?=+++++?+?+?-+?=
32.017
.05.25.017.0728.0x0.17
46.05.203.05.0187.017.0206.0728.0696.02222
21 其它各道次的计算方法如上，计算结果见表6。
表6 各阶段的传动力矩
7.8校核各机架主电机容量
7.8.1校核各机架的电机输出力矩
二辊轧机主电机最大允许传递扭矩1.2×2MN ?m ； 四辊轧机主电机最大允许传递扭矩0.83×2MN ?m ；
由表6知前七道次电机的最大输出力矩M nmax1=0.616MN ?m ； 后五道次的最大输出力矩M nmax 2=0.044MN ?m ； 因为
m
MN M n ??≤??≤283.0M m 2MN 1.2nmax21max ；
所以主电机满足负荷要求。
7.8.2校核各机架的电机输出力矩
因输出力矩的最大等效力矩前七道次为：
m MN M M jum jum ?==32.011max ，10.597H M MN m =?；
后五道次为：
m MN M M jum jum ?==0654.0122max ，10.392H M MN m =?；
因为max11,max 22jum H jum H M M M M <<，
所以主电机不过热，满足生产要求。
第八章设计小结
本次课程设计为中厚板压下规程设计，通过为期2个星期的制作终于完成。在制作过程中，我们又重新回顾了轧钢机械有关中后板轧制方面的知识，并参考了大量书籍，进一步加深了我们对这一方面知识的理解与体会。
设计中遇到的很多问题都是我们以前所学过的内容，但我们往往不能立即回想起来，只有通过翻阅书籍才能找到答案，降低了工作效率，暴露了我们对学过的知识掌握不稳定的问题；
另一方面团队合作也是设计中所要注重的问题，每个人都有自己所擅长的内容，不可能面面俱到，分工合作才能最大程度的将每个人的能力利用起来提高工作效率；
重中之重的是好的设计流程，在设计过程中我们会用到很多的数据，每个数据都有一定的关联与先后顺序，安排好计算的顺序并将所得出的数据以表格的形式记录在旁，有利于查阅而缩短工作时间。
在课程设计整个过程中，我们用到并再次熟悉了Word文档、Excel表格、AutoCAD绘图等软件的操作。我们再次发现了他们强大的功能，尤其是Excel表格为我们节省了很多计算内容和时间。
总而言之，从这次课程设计中我意识到了自己知识的缺乏、团队合作的重要以及合理的设计流程的重要性。加强了我继续努力学习专业知识和各种软件运用的毅力与决心。在当今这个竞争日益激烈的社会中，只要掌握更多知识拥有更强能力的人才能走得更远。我们要用知识武装自己，提高理论运用于实践的能力，努力为自己打造一个美好的明天。
综述（中厚板） 西安建筑科技大学材料成型及控制工程0902 XX 2013,0401 1.中厚板简介 中厚钢板大约有200 年的生产历史，它是国家现代化不可缺少的一项钢材品种，被广泛用于大直径输送管、压力容器、锅炉、桥梁、海洋平台、各类舰艇、坦克装甲、车辆、建筑构件、机器结构等领域。具品种繁多，使用温度要求较广（-200~600），使用环境要求复杂（耐候性、耐蚀性等），使用强度要求高（强韧性、焊接性能好等）。 一个国家的中厚板轧机水平也是一个国家钢铁工业装备水平的标志之一，进而在一定程度上也是一个国家工业水平的反映。随着我国工业的发展，对中厚钢板产品，无论从数量上还是从品种质量上都已提出厂更高的要求。板是平板状、矩形的，可直接轧制或由宽钢带剪切而成，与钢带合称板带钢。 2.中厚板生产的总体概况 根据《2011中国钢铁工业年鉴》，中国现有中厚板轧机总生产能力为9331万t/a,2012年共生产中厚板7221万ｔ，其中特厚板708万ｔ、厚板2432万ｔ、中板4081万ｔ。 近年来，国内中厚板不仅在产量上增长迅速，而且在品种开发方面也取得了很大成绩。目前已经开发出了屈服强度高于960Mpa级的高强工程机械用钢，高强韧耐磨钢NM360,NM400,NM500,NM550也已经能生产，并分别制定了国家标准。低温压力容器钢方面，已经开发出确保－196℃低温韧性的LNG储罐用9Ni钢，中温抗氢钢15CrMoR、14Cr1MoR、12Cr2Mo1VR；开发出的抗拉强度610MPa级的Q420qE钢板已经成功应用于南京大胜关高铁大桥；屈服强度级别为420、460MPa 的高建钢也已应用于水立方、鸟巢等重大工程项目中。并已能生产460、550ＭPa级超高强船板、海洋平台用钢及690MP A级齿条钢;X80级管线用钢已经成功大批量应用于西气东输二线，并具备了X100及Ｘ120超高强韧管线钢的生产能力；用于第３代核技术建造反应堆安全壳用钢板SA738GＲB也已国产化。
浅谈中厚板生产坯料设计 [摘要] 分析中厚板生产坯料设计中坯料质量、坯料尺寸、轧制方式等因素,得出中厚板坯料设计的方法。 [关键词] 中厚板坯料设计方法 1、前言 中厚板的产品规格变化范围很大,厚度从4mm到150mm,宽度从1000mm到5200mm,长度从3000mm到60000mm,排列组合后可达上万种规格,若在坯料选型上只简单的套用几个规格去生产,那么肯定会造成很大的浪费和产生大量非计划板。坯料设计又称原料设计,中厚板坯料设计是中厚板生产中的重要环节之一。中厚板轧机所用的坯料设计即中厚板坯料质量的标准、坯料尺寸(厚度、长度、宽度)和最适合的轧制方式,这些因素直接影响着轧机的生产率、成材率以及钢板的机械性能。 2、坯料设计步骤 坯料设计一般步骤先制定符合中厚板轧制使用的连铸坯质量要求和等级,然后根据成品钢板钢种和机械性能要求从大类钢种系列中选择合适钢种,最后根据轧制方法和成品放尺及偏差计算坯料尺寸。 3、中厚板坯料钢种质量要求 板坯尺寸及允许偏差:板坯定尺长度偏差: 0～+80mm 公称厚度mm 厚度允许偏差mm 公称宽度mm 宽度允许偏差mm
150-200(包括200mm) ±4 1000-1600 0-10mm >200 ±5 >1600 0-15mm 连铸板坯外形标准: 外形外形允许偏差(mm) 横截面脱方厚度:150-200时不大于3mm 厚度:>200时不大于4mm 镰刀弯每米不大于4mm,总长度上不大于20mm 不平度每米不大于10mm,总不平度不大于%l (l为板坯长度) 鼓肚厚度方向鼓肚:厚度尺寸偏差小于%b(b为板坯宽度) 宽度方向鼓肚:宽度尺寸偏差的一半小于3%h(h为板坯厚度) 切斜宽度方向切斜值小于10mm,厚度方向切斜值小于5mm 凹陷宽度方向凹陷值小于5mm,厚度方向凹陷值小于4mm 楔形厚度尺寸楔形值小于2mm、宽度尺寸楔形值小于10mm 连铸板坯表面质量要求:连铸板坯表面不得有目视可见的重接、重叠、翻皮、结疤、夹杂、深度或高度大于2mm的划痕、压痕、擦伤、气孔、冷溅、皱纹、耳子、凸块、凹坑和深度大于1mm的裂纹。不得有高度大于2mm的火焰切割瘤,切割端部无毛刺。连铸板坯横截面不得有影响使用的缩孔、皮下气泡、裂纹。 4、中厚板坯料钢种选择 根据国标中对碳素结构钢、低合金高强度结构钢的标准,结合中厚板成品钢种中普碳钢板、锅炉及压力容器钢板、桥梁用结构钢板的机械性能要求,可以对不同坯料选择进行对应,见下表。
.................大学 本科生毕业设计开题报告 题目：年产150万吨中厚板车间工艺设计 学院：冶金与能源学院 专业：材料成型及控制工程 班级： 姓名： 学号： 指导教师： 2015年11 月15 日 一．选题背景 1.1题目来源 冶金行业经过了近８年的高速发展，行业的钢材产能已经达到近６亿吨／年。已有和在建的中厚板生产线近７０条，中厚板生产能力达到接近７０００万吨／年。但是国际金融危机的影响和国内经济周期的调整，钢铁产品市场成了典型的买方市场。冶金企业如何在这一轮经济调整中，实现技术和产品的转型成了决定企业生存的关键。各中厚板生产厂纷纷根据自身的技术装备特点、技术研发能力、市场客户需求确定自己的产品战略定位。综合实力强的企业，全力体现出产品的差异化战略，坚持不懈地开发生产其他企业无法生产或难于生产的市场短线、高档产品。高档次产品开发离不开性能控制技术，性能控制的新技术不仅提高钢板的性能，还可以带来生产成本的降低。 1.2项目概述： 经过对国内外中厚板市场现状的分析以及前景预测，综合对当地各种物料供应、能源等其它资源的分析，我们选择区域与资源优势居一体的唐山曹妃甸地区作为建厂厂址，设计一座年产量150万吨4300热轧中厚板车间，并且能够生产规格齐全、性能优良，能满足市场需求的产品。 1.3中厚板简介 中厚钢板：厚度大于4mm的钢板属于中厚钢板。其中，厚度4.0-20.0mm的钢板称为中厚板，厚度20.0-60.0mm的称为厚板，厚度超过60.0mm的为特厚板。 中厚板的用途： 中厚板主要用于建筑工程、机械制造、容器制造、造船、桥梁等行业，并且随着国民经济建设其需求量非常之大，范围也十分广。 （1）造船钢板：用于制造海洋及内河船舶船体。要求强度高、塑性、韧性、冷弯性能、焊接性能、耐蚀性能都好。 （2）桥梁用钢板用于大型铁路桥梁。要求承受动载荷、冲击、震动、耐蚀等。 （3）锅炉钢板：用于制造各种锅炉及重要附件，由于锅炉钢板处于中温（350℃以下）高压状态下工作，除承受较高压力外，还受到冲击，疲劳载荷及水和气腐蚀，要求保证一定强度，还要有良好的焊接及冷弯性能。 （4）压力容器用钢板：主要用于制造石油、化工气体分离和气体储运的压力容器或其
生产线设计方案 一、设计目的。 1.1检测产品生产中的过程数据 根据每个工位的生产特点配置不同的传感器和控制元件，控 制生产设备检测生产过程中的性能数据存入产品数据库 1.2根据产品序列号查询产品数据。 记录方式以数据库表格和曲线为主，记录内容以产品序列号 做为唯一的记录索引，通过查询数据库，对产品进行质量追 述，质量管理人员可以把产品数据具体到生产线上的每道工 序，每个人，从而进行综合的数据分析更好的质量控制，提 高产品的合格率。 1.3在生产中监控生产过程，进行防错处理。防错内容如下： （1）前道工序检测：在操作本工序时根据流水号检测与本工序相关的其他工序的生产数据是否存在，如果存在则启 动设备进行生产操作，否则禁止启动设备，并在工作站 计算机界面进行报警提示。 （2）操作重复性检测: 在操作本工序时根据流水号检测本工位数据是否存，如果不存在则启动设备进行生产操作， 否则禁止启动设备，并在工作站计算机界面进行报警提 示。 （3）产品合格判定：检测本工位的相关数据根据设定的参数，判定合格与不合格，合格则存入产品数据库，进入下道
工序，不合格则存入不良品数据库并且根据流水号删除 前工序的所有检测数据。 1.4零部件批次号管理。 对产品装配过程中的零部件进行实时记录，并且存入产品数据库，根据产品序列号可以查询出每个零部件的批次，从而 更好的进行质量分析和供应商管理。 1.5管理权限设定 （1）根据不同的功能设定不同的操作操作等级：做工级,工艺员级,部门级。 ·操作工级可以输入产品类型参数，班组信息，扫描产 品条码数据，启动设备检测产品。 ·工艺员级可以输入修改产品检测的艺参数，调整产品 检测流程，编辑产品序列号，配置操作工操作属性。 ·部门级可以根据产品序列号查询产品数据，生成数据报表供部门编辑汇总及打印输出，配置工艺员操作属 性。 （2）数据信息权限管理。 ·产品数据信息的查询打印，必须通过部门级领导的授 权。 ·产品序列号信息包含了产品测量的所有数据，因此产 品数据库信息生成后产品数据就不能更改删除。二、实现方法
１．我国中厚板产能产线格局现状 能合计９２４２万吨／年；其中中厚板有效生产线为６８条，设计产能为８５７０万吨／年。湘钢３套轧机，２０１６年全年停产１套（3.８ｍ单机架）；鞍钢４套乳机，但在鲅鱼圈新建的３．８ｍ轧机至今未生产；河北文丰新建的4.３ｍ也未生产；天津中板厂２．４ｍ停产；其余华伟、飞达、益成、春冶、兆顺、绍兴等已停产；另外部分钢厂中厚板生产线长期处于半停产状态。 就轧机宽度来看，目前国内中厚板轧机组最窄为２３００ｍｍ，最宽为５５００ｍｍ，其中占比最大是２ｍ－３ｍ轧机生产线，随着轧机组宽度的增加，产线数量就越少。其中４７００ｍｍ及以上的轧机共７台，均建于２００５年以后，具有轧制压力大，板幅宽、前后工序配套能力强等优势，瞄准的是中厚板的高端产品。厂家主要以大型国有企业和技术实力较雄厚的企业为主，如宝钢、鞍钢和沙钢等（见表１）。 及２０１６年出现增速为负增长的情况。２０１６年，我国中厚板轧机生产中板、厚板、特厚板共６９１９．０８万吨（其中极少部分是在热连轧轧机上生产的之外，其余均在中厚板轧机上生产），占钢材总产量的６．１％，较２０１５年减少４１３．８２万吨。其中：中板３５９８．６６万吨，较２０１５年减少１０．４８％，厚钢板２５５３．９２万吨，特厚钢板７６６．５万吨，与２０１５年整体持平。虽然中厚板产量整体过剩，但特厚板尤其是高端特厚板的需求量依然很大，部分仍需进口。近年来我国中厚板产量及其增长（见表２、
２０１６年我国中厚板的出口主要以中板为主，而厚钢板的进口略高于出口。中厚板表观消 技术方面的缺陷导致我国短时期内不可能结束中厚板需要进口的局面，事实上目前国内中厚板进口也主要集中在高附加值产品领域。对于部分重点工程和特殊用途所需要的高品质、高性能的中厚板，国内钢厂暂时缺乏此项技术，只能依赖国外的进口。随着国家加大淘汰落后产能力度的开展，中厚板产品正在逐渐向高附加值产品转移，低附加值产品生产量逐渐缩减。因此国内高附加值产能的补充，中厚板进口依赖度逐渐下降，中厚板进口占比也有下降的趋势。中厚板的出口主要集中在造船及机械制造等领域。 平，在五大钢材品种中处于最末端。中厚板产量整体过剩以及市场的疲弱表现是许多生产企 业停产、减产的主要原因。
纤维板生产工艺流程 20 [标签：纤维板,工艺流程] 纤维板生产工艺详细操作流程 特意为您推荐的相关内容 ??什么是工艺流程？2回答2009-12-17 ??哇哈哈是哪里生产的1回答2011-03-15 ??关于生产前1回答2011-03-14 更多纤维板工艺流程相关知识>> ?陶瓷纤维板 ?高密度纤维板 ?中密度纤维板 ?硬质纤维板 ?中密度纤维板生产厂家 ?高密度纤维板生产工艺 ?中密度纤维板价格 ?中密度纤维板国家标准 答案 生产工艺流程简述 1，削片—筛选 生产中厚板时原木不要求剥皮，但树皮允许体积分数小于8%%。原木装载机将小径木、枝桠材等木材原料放在储木台上，通过皮带运输机送入削片 机，削片机前装有金属探测器，避免带有金属的木材进入削片机。进入削片机 的木材被削成规格木片，经由螺旋运输机和斗式提升机送人木片储仓储存。 由于软材硬材要按比例混合，所以采用两个储仓，分别储存软材和硬材木片。 储仓下部的出料装置能控制出料速度，根据工艺配比，由出料装置控制出料 量，使软硬木片按要求的比例均匀混合。软硬木片之比为3：7或4：6。混合木片的PH值最好能相对稳定在5，0---5，5之间。 然后，木片经皮带运输机送至振动筛进行筛分，筛选机一般有两层。在除 去过大的和过小的木片和杂物后，将合格木片送至清洗设备除去泥沙、小碎 石、污物及金属块等。木片清洗可分为水洗和干洗两种方式。根据我国原料 的现状，采用水洗较合适。但木片水洗耗水量大，又有污水处理问题，且造价 较高，虽然木片清洗的质量好，效率高，有利于纤维分离和板的质量，但生产中厚板的中小生产规模厂有不少还是采用了木片干洗方式。净化后的木片经螺 旋运输机和斗式提升机送往热磨间。 2，热磨—施胶—干燥
中厚板生产现状与工艺变化研究 摘要:我国的中厚板生产技术将伴随钢铁工业的迅猛发展及下游产业的需求变化而快速发展。中厚板生产产品的发展趋势是以高强、专用特殊板为主,生产技术的发展趋势是以TMCP和微合金化为主,辅之以满足下游用户特殊需要的探伤、喷丸和热处理等工艺。在供求关系上,目前的中低档产品供大于求,通过3~5年时间将达到供求的动态平衡,逐步实现高档次、高质量产品100%国产化。 关键词:中厚板；轧机工艺；装备发展 近几年，我国的中厚板轧机发展较快,产品和工艺装备的升级也如雨后春笋。但要真正生产高档次的钢板,仍有一些差距。目前,国内外石油、天然气系统需求的高强、高压、耐候、耐蚀和抗裂等特殊要求的管线、石油储罐和石油平台用钢等,仍不能满足需求。所以我国的中厚板生产也同我国的钢铁工业一样,需要有一个从量到质、从大到强的转变。 1、我国中厚板轧机生产线现状 1.1中厚板轧机现状 就中厚板轧机而言,目前可以分为三类:即4300mm和5000mm的主轧机为A 类。近两年建成投产的生产线具有轧制压力大(80MN~100MN)、板幅宽、前后工序配套能力强等优势,瞄准的是中厚板的高端产品。厂家主要以大型国有企业和技术实力较雄厚的企业为主,如宝钢、鞍钢和沙钢等;B类主要是以3.5m轧机为代表的中档水平轧机,其轧制压力居中偏高(50MN~70MN),前后工序的配套正在逐步完善,主要被技术实力雄厚、目前还不能生产高端产品的企业拥有,如首钢和济钢等;C 类轧机以生产传统的中低档产品为主,主要由一些老企业和部分新兴的民营企业所拥有,如营口和文丰等。目前各大钢铁企业和具备一定实力的企业在扩张规模的同时,也在工装水平上和配套工序上对中厚板工艺进行新一轮的升级和技术改造,甚至是异地建设全新的中厚板厂,这些升级改造后和新建的装备将全面提升我国中厚板产品的品质和档次。可以预计,在2008年之前,对于我国国民经济需要的高档中厚板产品国内即可具备一定的生产能力。就像欧洲一位钢铁专家断言,目前中国已具有世界上最先进的钢铁装备,不出3年,中国就会成为世界钢铁强国。根据钢协的统计,近几年我国中厚板轧机的规格、数量。 1.2中厚板轧钢生产线工艺装备的现状 中厚板轧钢生产线的工艺装备是在钢坯质量一定的前提下保证最终产品质量的重要环节。以往的轧钢厂是以轧机为中心,其余的装备往往是因陋就简,尤其是在以普材为主的生产厂更是如此。轧制中厚板时尽管在加热和精整工序上采取了一些保护措施,如不产生划伤、提高剪切质量等,但是随着产品质量、品种规格、产品档次和用途等市场因素的变化,各生产厂已开始逐步重视并对整个工艺线进行分析、升级和改造。由于历史原因,我国中厚板轧机生产线的总体装备水平与国外先进厂家还存在一定的差距。主要体现在: (1)规模小,装备水平低; (2)加热炉大部分为推钢式,加热能力和质量保证能力差; (3)轧机能力差距大,一是3m以下的轧机占总量的80%左右;二是轧制压力大部分为30MN~50MN; (4)后部精整能力不足,因陋就简。如矫直机能力不足,几乎没有冷矫;纵剪能力
燕山大学 本科毕业设计（论文）开题报告 课题名称：中厚板轧机压下规程及滚系结构设计 学院（系）：机械学院 年级专业： 09级轧钢 学生姓名： 指导教师： 完成日期： 2013-03-22 一、国内外中厚板轧机国内外研究动态，选题的依据和意义 中厚板轧机是用于轧制中厚度钢板的轧钢设备。在国民经济的各个部门中广泛的采用， 它主要用于制造交通运输工具（如汽车、拖拉机、传播、铁路车辆及航空机械等）、钢机构件 （如各种贮存容器、锅炉、桥梁及其他工业结构件）、焊管及一般机械制品等。习惯于将厚度 在4～20毫米范围内的钢板成为中板，将厚度为20～60毫米的钢板称为厚板。 1、世界中厚板轧机发展状况[1] 1864牛美国创建了世界上第一套三辊劳特式中板轧机，推广于世界。到了1891年，美 国钢铁公司霍姆斯特德厂，为了提高钢板厚度的精度，投产了世界上第一套四辊可逆式厚板 轧机。1918午卢肯斯钢铁公司科茨维尔厂，建成了—套5230mm四辊式轧机，这是世界上第 一套5m以上的特宽的厚板轧机。 1907年美国钢铁公司南厂为了轧边，首次创建了万能式厚板轧机，在当时还是十分新奇 的。南厂在1931年还建成了世界上第一套连续式中厚板轧机，在精轧机组后设精整作业线， 用于大量生产厚度为10mm左右的中板。欧洲国家中厚钢板生产也是比较早的。1910年，捷 克斯洛伐克投产了一套4500mm二辊式厚板轧机。1913年，西班牙建成一套二辊式厚板轧机。 1937年英国投产了一套3810mm中厚板轧机。1940年，德国建成了一套5000mm四辊式厚板轧 机。1939年，法国建成了一套4700mm四辊式厚板轧机。1940年，意大利投产了一安4600mm 二辊式厚板轧机。这些轧机都是用于生产机器和兵器用的钢板，多数是为了满足二战备战的 需要。第二次世界大战期间，美、苏、英、法、德、意、日、加等八国制造了军舰和坦克等 武器，先后投产一批厚板轧机。20世纪50～60年代宽厚板轧机建设较多的是美国，当时以 4064mm式厚板轧机为主，此期间美国建有3米级及3米以下轧机8台，4064mm厚板轧机7 台，特宽轧机（≥5000mm）1台。 60年代后期至70年代初期厚板轧机的领先地位转向日本，这时期日本建有4724mm双机 架四辊式厚板轧机5套。1976年～1977年间日本建设3套5500mm特宽厚板轧机，1974年住 友鹿岛厂将5335mm粗轧机改造为5450mm轧机。建设这种特级厚板轧机主要是为生产φ1626mm 大直径uoe钢管用宽钢板和20～30万吨级油轮用钢板。 1984年底，法国东北钢铁联营公司敦刻尔克厂在4300mm轧机后增加一架5000mm厚板轧 机，增加了产量，并扩大了品种。1984年底，苏联伊尔诺斯克厂新建了一套5000mm宽厚板 轧机，年产量达10万吨，以满足大直径焊管和舰艇用宽幅厚板的需求。1985年德国迪林根 冶金公司迪林根厂将4320mm轧机换成4800mm轧机，并在前面增加一架特宽的5500mm轧机， 以满足1625mm大直径doe焊管用板需求。1985年12月日本钢管公司福山厂新制一套 4700mmhcw型轧机，替换原来的轧机，更有效地控制板形，以提高钢板产量。 近来电子计算机的应用使轧机提高了自动化控制程度。中厚板轧机普遍采用了液压 agc(钢板厚度自动控制系统)。中厚板的精度和生产效率大幅度提高。神经网络和遗传算法相 结合的方法对中厚板轧制过程的轧制参数进行预测，进一步提高了轧制参数控制模型的预测 精度和泛化能力[2-4]。 国外中厚板轧机发展主要有这几个特点：（1）从扩大产量型转向提高尺寸精度及表面质
中厚板的发展现状及趋势 近些年国内市场对中厚板的需求一直保持增长态势, 尤其是从2000年开始, 这一需求攀升速度急剧加快, 最主要的拉动因素是基础设施建设用钢结构、造船工业、桥梁建设、油气开发及输送等行业的蓬勃发展。中厚板是重要的建筑钢材品种,广泛用于机械制造、桥梁、厂房、电站、城市公共建筑等,由于国民经济的高速发展,拉动了中厚板市场的需求并促进了中厚板行业的快速发展。近3 年,全国新上马宽厚板轧机共29 条,产能达到11 539 万t ,产品结构正向更宽更厚的方向倾斜,且由原始的普碳钢板向高强度品种钢发展。[1] 1 全国中厚板的现状 1.1 近几年中厚板的生产和消耗 由于国民经济强大需求的拉动和综合国力的增强, 中国冶金工业出现了前所未有的发展机遇和发展速度。1987 - 2004 年成品钢材产量、中厚板(卷) 产量及2000 - 2004年中厚板产量见表1。截至2003年底中国已建成的中厚板轧机生产能力1719万吨, 其中宽度4000 mm以上中厚板轧机生产能力320万吨, 3500～3800 mm轧机生产能力305万吨, 2800～3000 mm轧机生产能力360万吨, 2300～2700 mm轧机生产能力734万吨。据不完全统计, 2004 年底投产和在建的中厚板轧机有15套, 生产能力1435万吨。其中2套(宝钢、沙钢) 为5000 mm宽厚板轧机, 生产能力290万吨;3套(南钢、安钢、韶钢) 炉卷轧机, 生产能力310万吨; 3500～3800 mm轧机生产能力880万吨; 2500～2800 mm 轧机生产能力265 万吨。至2004年底中国共有中厚
我国中厚板轧机生产技术概述 1、前言 热轧中厚板生产设备包括热连轧机组、中厚板轧机和炉卷轧机等。热连轧宽带钢轧机适合生产薄而窄的产品，常规中厚板轧机适合生产厚而宽的产品，而新兴的宽规格卷轧中厚板轧机（炉卷）能够生产前两种轧机生产比较困难的薄而宽规格的产品。国内中厚板产量主要来源于中厚板轧机，其次是热连轧机。 随着长期生产实践与科学技术的不断进步，中厚板轧机生产工艺有两种方案：一是，传统的常规中厚板生产线，采用单张钢板轧制方式。轧机布置型式有：三辊劳特式轧机（已淘汰）；单机架四辊轧机；双机架布置，即二辊粗轧机＋四辊精轧机或四辊粗轧机＋四辊精轧机。二是，卷轧中厚板生产线，即炉卷轧机，该工艺是从上世纪80年代逐步发展起来的，即可单张钢板轧制，又可采用卷轧方式生产中厚板。 我国于1936年在鞍钢建成第一套2300中板轧机（三辊劳特式）。新中国于1958年和1966年先后建成了鞍钢2800/1700半连续钢板轧机和武钢2800中厚板轧机、太钢2300/1700炉卷轧机。1978年建成了舞钢4200宽厚板轧机。宝钢5000、沙钢5000、鞍钢5500宽厚板轧机分别于2005年、2006年、2008年建成投产。 我国常规的中厚板轧机目前可分三类，1类：4.3m和5m高水平轧机；2类：以3.5m为代表的中等水平轧机；3类：2.3、2.8m老旧轧机。2008年，我国中厚板轧机将达到59套，产能5553万t/a。到2010年我国中厚板轧机产能将达到6500～7000万t/a（见表1）。
热轧中厚板生产工艺流程： a)坯料准备工艺流程：选择坯料（种类、尺寸）—坯料清理—坯料检验—合格坯料。 b)加热工艺流程：装炉—加热（控制加热时间、温度、速度和炉内气氛）—出炉。 c)轧制工艺流程：除鳞—粗轧—精轧。 d)精整工艺流程：矫直—冷却—表面检查—缺陷清理—剪切→（抛丸处理或热处理）→检验—标记—入库。 轧制是钢板成形阶段，其分为粗轧、精轧两个阶段。粗轧、精轧划分并没有明显界限，一般把双机架轧机的第一架称为粗轧机，第二架称为精轧机。一般将单机架轧机前期道次称为粗轧、后期道次称为精轧。 粗轧是将除鳞后的坯料展宽到所需要的宽度，同时进行大压缩延伸。粗轧有四种常用方法；全纵轧法、全横轧法、横轧－纵轧法和角轧－纵轧法。 全纵轧法是指钢板延伸方向与坯料纵轴方向相一致的轧制方法。 全横轧法是指钢板延伸方向与坯料纵轴方向相垂直的轧制方法。此法与初轧开坯相结合，可改善钢板的各向异性。
纤维板生产工艺流程 20 [ 标签：纤维板,工艺流程] 纤维板生产工艺详细操作流程 特意为您推荐的相关内容 ??什么是工艺流程？2回答2009-12-17 ??哇哈哈是哪里生产的1回答2011-03-15 ??关于生产前1回答2011-03-14 更多纤维板工艺流程相关知识>> ?陶瓷纤维板 ?高密度纤维板 ?中密度纤维板 ?硬质纤维板 ?中密度纤维板生产厂家 ?高密度纤维板生产工艺 ?中密度纤维板价格 ?中密度纤维板国家标准 答案 生产工艺流程简述 1，削片—筛选 生产中厚板时原木不要求剥皮，但树皮允许体积分数小于8%%。原木装载机将小径木、枝桠材等木材原料放在储木台上，通过皮带运输机送入削片 机，削片机前装有金属探测器，避免带有金属的木材进入削片机。进入削片机 的木材被削成规格木片，经由螺旋运输机和斗式提升机送人木片储仓储存。 由于软材硬材要按比例混合，所以采用两个储仓，分别储存软材和硬材木片。 储仓下部的出料装置能控制出料速度，根据工艺配比，由出料装置控制出料 量，使软硬木片按要求的比例均匀混合。软硬木片之比为3：7 或4：6。混合木片的PH值最好能相对稳定在5，0---5，5之间。 然后，木片经皮带运输机送至振动筛进行筛分，筛选机一般有两层。在除 去过大的和过小的木片和杂物后，将合格木片送至清洗设备除去泥沙、小碎 石、污物及金属块等。木片清洗可分为水洗和干洗两种方式。根据我国原料 的现状，采用水洗较合适。但木片水洗耗水量大，又有污水处理问题，且造价 较高，虽然木片清洗的质量好，效率高，有利于纤维分离和板的质量，但生产中厚板的中小生产规模厂有不少还是采用了木片干洗方式。净化后的木片经螺 旋运输机和斗式提升机送往热磨间。 2，热磨—施胶—干燥
结构设计中楼板设计总 结 Company Document number：WUUT-WUUY-WBBGB-BWYTT-1982GT
板总结 1 板设计 1）从受力计算角度，一般板厚取值为：双向板按L/40（边跨时可适当加厚）、单向板按L/35（连续板）、L/30(简支板)。 2）跨度较大的板（板跨大于4m 时）及异形板的板厚，根据周边支座情况，酌情加大（一般可加大10～20mm）。 3）当板内埋的管线比较密集时，板厚应可取120～150mm。设计考虑加强部位，如转角窗、平面收进或大开洞的相临区域，其板厚根据情况取120～ 150mm。屋面板不小于120mm。 4）高层建筑地下室顶板取180mm（按嵌固在地下室顶板考虑）；不嵌固时取160mm；覆土处顶板厚度不小于250 mm。 5）悬挑板的净挑尺寸不宜大于，否则应采取梁式悬挑。注意与厚挑板的相邻板跨，其板厚应适当加厚，厚度差距不要过大（可控制在20～40mm以内）。6）异形板的配筋应专门复核，不应直接简单采用PM的计算结果。 7）温度筋：较大板块的板面无筋区域，其温度、收缩应力较大，应在板面设配筋率不小于%的防裂构造钢筋。 8）挑板配筋：注意转角挑板配筋时的角部构造（阳角、阴角）。挑板底部构造钢筋：当悬挑长度较小、板厚较薄时可不配筋。 2 板筋绘制 首先，对板计算参数进行调整，钢筋级别要确定，其次，根据裂缝挠度进行配筋，若不满足，需反过来调整板厚；每一层都要进行计算。 如果计算的模型中存在异形板，则计算的结果就不能参照了，必须把异形板单独拿出来计算，可采用理正计算单块异形板。 边界条件的设定：边跨为简支，中间跨为固支，楼梯旁边的板也为简支。 绘制时需要注意的问题： 1.图层的设置，支座负筋与正筋需分层表示，便于查改； 2.支座钢筋锚入板内的长度，取板短跨的1/4，如果相邻板跨度不一样，支座钢筋锚入板内的长度，按跨度大的一跨取；
目录： 一、中厚板概述 二、热轧总厂中厚板分厂概况 三、中厚板分厂轧钢生产工艺 四、中厚板性能 一、中厚板概述 1、中厚板是国家现代化不可缺少的一项钢材品种，被广泛用于大直径输送管、压入容器、锅炉、桥梁、海洋平台、各类船舰、坦克装甲、车辆、建筑构件、机器结构等领域，其品种繁多，使用温度要求广泛（-20℃——600℃），使用环境要求复杂（耐候性、耐蚀性等），使用强度要求高（强韧性、焊接性能好等）。一般厚度在4mm以上的为中厚板（4——20mm的为中板，20——60mm为厚板，60mm以上的为特厚板）。 2、中厚板一般有较高的综合机械性能。力学性能要求有：强度、塑性、硬度、冲击韧性、刚度等。工艺性能要求有：焊接性能、淬透性、加工性、耐候性、耐蚀性、耐磨性、耐疲劳性、高温特性、低温特性等。 二、热轧总厂中厚板分厂概述： 1、热轧总厂中厚板分厂是我国中厚板行业的重要的基地，年产量向80万吨迈进。主要产品有：造船用结构钢板、桥梁用钢板、锅炉用钢板、压力容器用钢板、优质碳素结构钢板、普通碳素结构钢板、低合金高强度结构钢板、工程机械用钢板、耐火耐候高层建筑用钢板、特殊用途钢板等。先后为三峡工程、芜湖长江大桥、武汉军山长江大桥、武汉阳逻长江大桥、天兴洲公铁两用长江大桥、国家大剧院、北京电视塔、国家体育场、国家图书馆、北京奥运工程、国家石油战略储备工程、青藏铁路等国家重点工程提供了大量的优质钢板，许多产品都取代了进口的产品，成为“双高”产品中的佼佼者。 2、中厚板分厂主要的设备有：板坯修磨机、二座推钢式加热炉和一座步进式加热炉，立辊轧机、二辊轧机、四辊轧机各一座，控轧控冷系统，矫直、剪切、精整设备齐全，并有国内先进的热处理设备（三座常化炉） 三、热轧总厂中厚板分厂生产工艺 热轧总厂中厚板分厂生产工艺流程框图如下：
2020年生产线设计计划书范文 本文是关于2020年生产线设计计划书范文，仅供参考，希望对您有所帮助，感谢阅读。 设计说明 1、概述:本生产线设计能力为年产73万只普通陶瓷酒瓶，生产量核算表1.日入窑量2窑。 本生产线为包含原料设备及模型生产，所用釉、浆由原生产线提供，不足时增加一台泥浆磨。本生产线由两栋旧厂房改造而成，总面积840平米在不改变原厂房主体结构的基础上，增设地炕、加装吊顶、个别部位进行必要的封闭，使其在功能上形成三个注浆区，一个施釉区，两个干燥室，一个烧成区，一个装开区和一个选包区，一个模型干燥室。 2、设计理念：本设计充分考虑工艺流程要求，设有必要的产品通道，人员出入及安全通道。半成品储备充足，周转顺畅，供暖效率高，余热利用重分，适宜东、夏两季不同气温时的生产。 3、人员配备：本生产线包括原料制备在内共需生产人员34人详见表2. 4、总说明 4.1、注浆及施釉工作室吊顶建议采用苇联白灰抹顶，地炕分三个区域，设3对炉子，地炕坑应做防水处理，上盖石棉瓦顶，周边设排水沟，夏季用三个，冬季用六个，所有烟道先通过坯架下然后进入注浆工作区域，施釉区域不设地炕。 4.2、注浆区分为a.b.c三个区域，a区：设6米长架子8条，每人1条半，可供5人注活，一人注盖。b区8米长架子5条，每人一条可供5人注活。c区设6米长架子7条每人1条半，可供4人注活2人注盖。每区设1个回浆井及一个高位泥浆罐，均为独立的供回浆系统，方便安排不同泥浆种累的产品。6米的架子在生产高档产品时每人1条，可增加注浆工人数。 4.3、玥坯时a区b区的青坯可直接抽板施釉，c区青坯用架子车倒坯至施釉区，色坯用架子车送至干燥室内进行干燥。4个施釉案子分别用于吊里子釉及不同品种的面釉，案子中间可容纳12口大缸储釉。 4.4、64米架眼可储坯1920板，每天2窑周期为12天，最低周期可保证8
自动酸洗生产线 设 计 方
案
一．技术要素 1.酸洗区域规划：长X宽=36X11米 2.酸洗酸液:氢氟酸+硝酸 3.酸洗工艺：酸洗→电解式清洗→冲洗→钝化→冲洗（整个过程由自动天车控制实现自动化。） 4.年酸洗量：15万吨 5.年额定工作时间：7000小时 6.盘卷展单卷展开尺寸：Φ1300X1900mm 7.单卷质量：1T 8.酸洗要求：单槽2卷 9.单卷酸洗时间：15min 10.设备环保和安全要求： （1）酸洗线产生酸雾需通过酸雾吸抽装置吸收处理；（酸雾吸收塔采用现有装置） （2）酸洗槽配备溢流道，严格控制槽内液面高度，防止液体溢出； 11.废酸液及含酸废水处理要求： （3）废酸：实现在线过滤回收，设计量为2T/H （4）酸洗废水：设计量200m3∕D，含酸废水需经中和沉淀过滤处理后循环利用。 12.酸洗地面防腐处理要求： （5）酸洗设备区域，新酸区域，废水水池及相关地面需做四布五油环氧防腐处理，以达到有效的防酸防渗效果。
二．酸洗线设计规划 1.总体规划 为实现上述工艺，产能，环保，安全等设计要求，综合考虑场地等客观因素，现酸洗车间设计规划需包含如下九个部分： （1）酸洗槽线； （2）全自动投料系统（自动行车）； （3）酸液在线循环过滤系统； （4）废酸在线回收系统； （5）酸洗废水处理系统； （6）酸雾处理系统；（利用原有酸雾吸收塔）； （7）新酸储存及调配系统（利用原有酸罐）； （8）酸液分析检测系统； （9）酸洗区域基础、基础防腐处理及控制室。 2.酸洗线规划 综合考虑产能及场地因素，酸洗槽设计尺寸为:长X宽X深=5.0X1.5X2.0m(单槽放2卷钢卷) 年酸洗量/年工作时间=150000T/7000H=22T/H 单槽质量：2T 单卷酸洗时间：15min 可计算出：理论需要酸洗槽数量=22/2/4=3只，考虑设备酸洗时间的不稳定性、设备检修、钝化冲洗耗时等因素，规划酸洗线设备配置如下：
全自动COB生产线方案及工艺流程 全自动COB生产线方案及技术规格书 东莞市三创半导体设备科技有限公司SanChuangSemiconductorEquipmentAndTechnologyCo.,Ltd 一、公司简介 东莞市三创半导体设备科技有限公司成立于2007年，是专业致力于半导体
自动化设备的研发。公司以研发、生产、销售、服务为一体。公司拥有雄厚的技 术力量，拥有多名在机械行业、自动化行业及半导体精密设备领域10多年开发 经验的工程师及项目经理。 三创是国内首家采用视觉识别的固晶机生产厂家，机器运动控制卡及所有电 路板、视觉软件、应用软件等，都是本公司自主研发产品。 公司前期专业生产多功能金丝球焊线机和非标设备，成功的为内地、台湾、 香港开发了10多款LED相关设备。2009年推出COB固晶机，分别是左右循环放 板和自动上下料轨道式两款，解决了COB行业所有固晶难题。通过不断的努力和 研究，2012年底又推出了自动上下料轨道式擦板机，实现了COB前几个工位的 完整连接，也实现了COB行业自动生产线零的突破。 （1）COB固晶机适用范围：计算器、遥控器、鼠标键盘、钟表玩具、U盘 COB封装、SD卡类封装、COB模组封装、RFID COB封装等需要IC高精度放置的 COB行业或其他行业。 （2）擦板机适用范围：COB行业及其它行业PCB表面清洁类产品。 （3）LED贴片机适用产品：LED日光灯、LED软灯条、LED硬灯条、LED球 泡灯、LED路灯、大功率路灯、LED模组等。 ( 4 ) COB封胶机适用范围：COB封装行业及LED封装行业。 三创为客户提供全面的售前，售中，售后支持和服务。客户需求是公司发展的原动力！凭借雄厚的科研实力，三创正稳步发展，努力创建行业内一流品牌！ 二、全自动COB流水线简介 全自动COB流水线是三创科技国内最早推出的一条稳定高效的COB生产设备，自动化方案设计已得到国内多家企业的认可。主要组成部分: 全自动上下料系统、传送系统、擦板系统、固晶系统及封胶系统等。 主要技术特点： 1、工作台面宽窄可调。 2、可任意连接上下游接驳台、上下料机及SMT生产线。 3、自动视觉校正X.Y方向及角度偏差，以实现精确贴装，也可贴电阻电容。 4、IC可360度任意贴装，IC盒最多可放置8盒。 5、独特的托盘设计，换料时无需停机。 6、系统可储存1000个以上的程序，随时调用。 7、不抛料、不粘胶，邦定机对点通过率99%以上。 8、操作简单、快捷，对新员工要求不高。 9、可针对客户产品的特殊性进行专业定制，满足不同客户的需求。 10、整条流水线配置比较高均为进口原材料。
1，削片—筛选 生产中厚板时原木不要求剥皮，但树皮允许体积分数小于8%%。原木装 载机将小径木、枝桠材等木材原料放在储木台上，通过皮带运输机送入削片 机，削片机前装有金属探测器，避免带有金属的木材进入削片机。进入削片机 的木材被削成规格木片，经由螺旋运输机和斗式提升机送人木片储仓储存。 由于软材硬材要按比例混合，所以采用两个储仓，分别储存软材和硬材木片。 储仓下部的出料装置能控制出料速度，根据工艺配比，由出料装置控制出料 量，使软硬木片按要求的比例均匀混合。软硬木片之比为3：7 或4：6。混合木 片的PH值最好能相对稳定在5，0---5，5之间。 然后，木片经皮带运输机送至振动筛进行筛分，筛选机一般有两层。在除 去过大的和过小的木片和杂物后，将合格木片送至清洗设备除去泥沙、小碎 石、污物及金属块等。木片清洗可分为水洗和干洗两种方式。根据我
国原料 的现状，采用水洗较合适。但木片水洗耗水量大，又有污水处理问题，且造价 较高，虽然木片清洗的质量好，效率高，有利于纤维分离和板的质量，但生产中 厚板的中小生产规模厂有不少还是采用了木片干洗方式。净化后的木片经螺 旋运输机和斗式提升机送往热磨间。 2，热磨—施胶—干燥 木片经过磁鼓除去切片当中的铁块，进入热磨机前的预蒸料仓临时储存， 预蒸料仓的有效容积为6M3，装有料位指示器，可观测木片的过满或空缺。木 片经振动给料器，木塞螺旋进入垂直蒸煮器进行蒸煮软化，增加含水率，蒸煮 器配有!射线料位计，用来控制料位和预置蒸煮时间。木片在蒸煮软化后由 运输螺旋送人热磨机进行纤维分离。在热磨系统中配有起动分离器，热磨机 起动时，通常开始热磨的纤维质量不符合生产要求，这些不合格纤维通过排料
层流冷却系统在３５００ｍｍ中厚板生产线上的应用 赵志军王丙全 （邯郸钢铁集团，河北邯郸０５６０１５） 摘要：介绍了邯钢３５００ｍｍ中厚板生产线轧后层流冷却系统工艺布置、工艺设备特点，以及自动化控制系统的构成和控制数学模型。 关键词：控制冷却；高密度管层流；数学模型 ＡｐｐｌｉｃａｔｉｏｎｏｆＬａｍｉｎａｒＣｏｏｌｉｎｇＳｙｓｔｅｍｉｎｔｈｅ３５００ｍｍＭｅｄｉｕｍＰｌａｔｅＰｒｏｄｕｃｔｉｏｎＬｉｎｅｏｆＨａｎｄａｎＳｔｅｅｌ ＺＨＡＯＺｈ／－ｊｕｎ，ＷＡＮＧＢｉｎｇ－ｑｕａｎ （ＨａｎｄａｎＩｒｏｎ＆ＳｔｅｅｌＧｒｏｕｐ，ＨｅｂｅｉＨａｎｄａｎ０５６０１５，Ｃｈｉｎａ） Ａｈ由薯眈Ｔｈｅ ｐｒｏｃｅｓｓｌａｙｏｕｔａｎｄｅｑｕｉｐｍｅｎｔｃｈａｒａｃｔｅｒｉｓｔｉｃｓｏｆｌａｍｉｎａｒｃｏｏｌｉｎｇｓｙｓｔｅｍ ａｆｂｃｒｒｏｌｌｉｎｇｉｎｔｈｅ３５００ｍｍｍｅｄｉ－ｕｍｐｌａｔｅｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎｌｉｎｅｏｆＨａｎｄａｎｓｔｅｅｌＷｅｌ＂ｅｍｔｒｏｄｕｃｅｄ．Ｔｈｅａｕｔｏｍａｔｉｃｃｏｎｔｒｏｌｓｙｓｔｅｍｆｏｒｍａｔｉｏｎａｎｄｃｏｎｔｒｏｌｍａｔｈｃｍａｔ－ｉｃｍｏｄｅｌｗａｓａｌｓｏｉｎｔｒｏｄｕｃ：ｅｄ． Ｋ盯啪ｌ山：ｃｏｎｔｒｏｌｌｅｄｃｏｏｌｉｎｇ；ｈｉ－ｇｈｄｅｎｓｉｔｙｐｉｐｅｌａｍｉｎａｒ；ｍａｔｈｅｍａｔｉｃｍｏｄｅｌ １前言 轧后控制冷却是利用轧后钢板的加速冷却能细化晶粒，提高钢板的强度和韧性；利用轧后钢板的余热可进行直接淬火处理，再进行离线的回火处理，改善钢板的力学性能。 邯钢新建３５００ｒａｍ中厚板生产线生产的钢种以生产造船板、管线钢、汽车大梁板、桥梁板等高强度结构钢板为主，生产规模：一期８０万讹。钢板规格：钢板厚度６＂－－５０（８０）ｍｍ，钢板宽度：１５００一－－３３００ｒａｍ．钢板长度（最大）：３３０００ｍｍ。工艺要求：钢板开冷温度７００℃～８００℃，钢板终冷温度４５０℃～９００℃（轧后快冷），最大冷却速度：２５℃／ｓ。经分析论证，此生产线轧后控制冷却系统采用高密度管层流冷却系统，经控制冷却生产出的产品性能达到世界先进水平。保证钢板性能最好的同时，减少土建和其他费用。考虑到轧后控冷对组织性能的要求及热矫直机的能力，高密度管层流轧后快冷装置安装在轧机和热矫直机之间。其入口处与轧机间的最小距离应考虑最长的钢板轧后与快冷区互不干扰。根据邯钢３５００中厚板厂轧制产品的最长长度，选择层流轧后快冷装置的入口与轧机的中心线间距４００００ｍｍ左右，供水系统和供气系统等辅助系统均布置在控冷区的非传动侧。按照需轧后进行快冷的钢板的厚度范围、开冷、终冷温度范围及冷却速度，冷却区长度选为２５５００ｍｍ左右。同时考虑到矫直的要求，在热矫直机与轧后快冷装置区间应留有足够的区域，因此水冷区末端与矫直机中心线的距离应保证大于３６０００ｍｍ。工艺布置如图１所示。 ３轧后控冷工艺设备 ２轧后控冷区工艺布置３．１主要工艺设备技术参数 高密度管层流轧后快冷装置的在线位置应在轧后控制冷却区内布置三个冷却区域，分别 ２０１０年第２期岔．磊世誓４７
涂装生产线设计方案 目录 一、前言 (2) 二、设计原则 (2) 三、设计依据 (2) 四、生产线工艺流程 (3) 五、生产线各设备的组成 (3) 一)喷淋式前处理 (3) 二)水份烘干烘道 (5) 三)喷粉设备的配置 (6) 四)固化烘道 (12) 五)柴油燃烧交换装置 (14) 六)悬挂输送系统 (14) 七)电气控制系统 (15) 八)功率配置表 (16) 九)燃烧机毫油量 (16) 十)喷枪毫气量 (17) 十一)废水处理系统 (17) 六、涂装作业安全规程 (20) 七、设备报价单 (30) 八、售后服务计划 (40) 九、工程责任范围 (40) 十、协议书 (43) 一、前言 1．生产线工艺方案的确定考虑到技术的先进性，充分满足产品的质量要求；
2．生产线工艺设备的设计、选型都考虑确保工艺及各项技术参数的实现； 3．生产线的所有设备确保先进、实用、可靠、安全,主要设备及元件选用国家定点生产厂的名牌或优质名牌产品； 4．凡自制设备在结构设计上尽量采用通用件和标准件，以提高自动化程度，并充分考虑改善生产工作环境和劳动卫生条件，贯彻国家和行业的有关标准及安全措施； 5．生产线的总体布置设计，考虑整个生产线工艺流程的合理性，设备布置的协调、整齐、美观、便于操作、维修。 二、设计原则 在满足客户的各项技术要求的基础上，尽可能减少一次性投资，并尽量降低生产线的生产能耗，从而降低生产成本。根据贵方提供的要求及场地尺寸，充分考虑到现场条件，认真做好工艺流程的设计及工艺方案的平面布局。整个设计方案都以经济、实用、物美价廉为宗旨。希望能携手共建一条优质的生产线。此方案如有不到之处，请多多指正。 此方案中，我们负责下列设备的设计、及制造安装： ①前处理； ②干水炉； ③喷粉设备； ④固化炉及加热系统； ⑤悬挂输送系统。 三、设计依据
第一章制定生产工艺及工艺制度 1.1制定生产工艺及工艺制度 1.1.1制定生产工艺： 选择坯料→原料清理→加热→除鳞→纵轧二道（使宽度接近成品宽度）→转90°横轧到底→矫直→冷却→表面检查→切边→定尺→表面尺寸形状检查→力学性能试验→标记→入库→发货。 1.1.2制定工艺制度： 在保证压缩比的条件下，坯料尺寸尽量小，加热时出炉温度应在1120-1300℃，温度不要过高，以免发生过热或过烧现象；用高压水去除表面的氧化铁皮；矫直时选用辊式矫直机矫直，开始冷却温度一般要尽量接近纵轧温度，轧后快冷到相变温度以下，冷却速度大多选用5-10°或稍高一些。切边用圆盘式剪切机进行纵剪，然后用飞剪定尺。 第二章选择坯料 设计中厚板产品牌号：12CrNi3A,产品规格：h×b×l=13×1900×12000。按厚度分：我国分类方法如下:0.001—0.2mm箔材，0.2—4mm薄板，4—20mm中板，20—60mm厚板,60—500mm 特厚板,则所设计的产品为中厚板。因为连铸坯更加节能，组织和性能好，成材率高；主要用于生产厚度小于80mm中厚板，则产品所选的坯料用连铸坯。 根据所设计的产品的尺寸h×b×l=13×1900×12000，设计坯料的尺寸。 2.1坯料尺寸的确定 2.1.1坯料厚度的确定： 根据经验，我国压缩比一般在6～8以上，本设计取8，由成品厚度h=13mm,知H=8h=104mm。 2.1.2坯料长度的确定 由成品（b+△b）←坯长L，取展宽为700mm，则L=（1900+200）-700=1400mm 2.1.3坯料宽度的确定 金属烧损系数一般为1%，切头尾取△L=100mm，切边△b=100mm，由体积不变定律可得： 99%×H×B×L=（l+2×100）×（b+2×100）×13 带入数据解得：B=2310.6mm 。取B=2310mm，再次校核K=97.26%。所以最终得到坯料尺寸为：H×B×L=104×2310×1400mm。 第三章变形量分配 3.1轧制方法的确定 3.2道次压下量的确定 坯料尺寸：H×B×L=104×2310×1400mm，则总的压下量 为104–13=89mm。根据经验值选取轧制道次n=12，制定压下 规程。由于开始轧制时受咬入能力限制，所以在轧制前设计