壓鑄生產工藝知識
一.壓鑄生產的概念
** 壓鑄(DIE CASTING)
就是將熔融合金在高壓﹑高速條件下充滿金屬模并使其在高壓下凝固冷卻成型的精密鑄造生產.
壓鑄制造出來的工件稱為壓鑄件(DIE CASTINGS),壓鑄件主要特點尺寸公差很小(精密公差±0.08,一般公差±0.25),精密度高,表面不需經車削加工而只是經過整緣處理(如去批鋒.拋光等)即可用于后工序如靜電噴塗或裝配生產.
二.壓鑄机(CASTING MACHINE)
壓鑄机為熱料室壓鑄机,基本結构如圖所示:
所用壓鑄机有兩种型號:L.K.DC-80(3台)﹑L.K.DC-160(4台),机器
制造商:力勁机械厂有限公司(L.K.MACHINERY CO.LTD).
***机器的主要工作參數列表如下供參考:
壓鑄机基本結构各部分作用;
固定机板----用以固定壓鑄模的靜模(前模)部分;
移動机构----用以固定壓鑄模的動模(后模)部分;
頂出机构----用以頂出壓鑄件;
鎖緊机构----實現在壓射過程中可靠地鎖緊模具;
配電及數顯—電源供應﹑顯示溶料溫度﹑壓鑄程序及時間控制等;
操縱台------控制壓鑄操作的系列動作;
射料机构----將合金液推入模具型腔,進行充填成型;
熔料室------將鑄綻熔化為合金液并維持恒溫.
***壓鑄机工序流程步驟:
正常所采用的半自動生產操作,每個生產周期是靠開和關安全門來触發下一個局期,其流程可如圖表達:
關門--→(頂針退回)鎖模--→扣咀前--→一速身料--→二速射料
回錘
噴(刷)說模劑←--頂針頂出/鑽取啤件←--開模←--離咀
三.壓鑄用的鋅(Zinc)合金材料
本公司所用皆為鋅3#合金(EZDA 3PRESSURE KIECASTING ALLOY),其化學成份含量及作用如下表(見下頁):
1.鋅合金主要性能特點如下:
a)熔點較低;
b)壓鑄成型效果好;
c)鑄件表面可鍍金屬,可以進行(靜電)噴塗裝飾;
d)缺點:鑄件易老化,抗腐蝕能力差.
2.鋅合金原料中摻入水口料對鑄件的影響:
在鋅合金壓鑄生產中,适當地在材料中摻入水口料可降低鑄件成本,但水口料摻入也會引致某些質量問題:
a)水口料中往往含有雜質,使材料机械性能變差,使鑄件不能滿足使用要求:
b)水口料中的化學成份巳發生變化,鋁鎂成份的減少會使材料理化性能變
坏,從而會使鑄
件花紋和氣泡等問題增多.
如果通過化學鑒定及處理,在摻有水口料的鋅合金(水口料一般不超過50%)中适當地加入鋁和鎂元素,并協同改善壓鑄模的排溢條件,選擇适當的壓鑄參數,能夠在一定程度上提高鑄件質量,減少廢品產生.
3.合金溶液溫度控制:
鋅合金在熔化時,溫度在435-440℃時段為理想,溫度不可超過450℃免引起其他成份下降;但如溫度降低則溶化浮渣不易浮出,影響流動及使材料強度下降.
4.合金料加入熔爐注意事項:
a)冷進料明,鑄綻顯放在盤上或其他地方充分預熱才可投入;
b)不可投入潮濕的鑄綻或水口料,以免發生危險;
c)不可投入沾有油污,雜物的鑄綻或水口料,以免影響溶液質量.
5.合金料的存放:
應把鋅綻置放在于有遮蓋的地方,避免受潮,風吹雨林而便鋅綻表
面出現「白繡」及在投入熔爐時發生危險.
四. 壓鑄生產工藝流程
***壓鑄生產工藝流程圖:
***壓鑄生產過程及其有關說明:
壓鑄生產實施的基礎為: a) 壓鑄机的功能實現及其可靠性; b) 壓鑄模的質量及其結构合理性;
c) (鋅)合金材料含量接近值及其＊＊溫度的＊＊性﹔ d) 壓鑄模作的技術質素等等. 1.壓鑄表型: 過程描述:
a) 開動壓鑄机,使壓鑄模合理,頂杆复位并＊＊模具,打料杆迅速下降通過中頭將合金溶液通過鵝頸--→發熱套--→進料道--→推入型腔,在充型時廢物冷科技排在排溢位(垃圾位)內.實際上,射料的運動分三個階級:減速--→高速--→增壓,也就沖頭是以越來越快的速度將熔液推型再施以持續加壓.持續加壓能改善溶液的結晶效果及對壓鑄件的冷紋和缺料方面有直接影響.當熔液沖過唧胡時的沖摯力非常大,進入模腔后為張開模力,這時机器的鑽模机构必須提供大的鑽模力保証模的充分壘合,否會產生批鋒(飛邊)等缺陷.另外要提到的一點
就是射咀和唧咀的大小關系一定要相配,避免壓力不或損耗壓力.
b) 冷卻固化后,壓鑄机開模,在頂出机构作用下脫出鑄件.剛出模的鑄件溫度是很高的,一般需經過浸水(個別細小件可免),水加快其冷卻并能有效防上成型后的變形.
C) 影響成型工藝的有關因素:包括壓力﹑溫度﹑速度﹑時間參數及脫模劑的影響.
i) 壓力:壓力分為壓射力和壓比壓,壓射力是壓鑄机的料力(單位:頓),而壓射比壓是合金熔液實際得到的作用壓強(單位:kg/㎝2),生產時壓射比壓的調節視乎鑄件結构及模具情況依經驗一般定在50-70kg/㎝2左右.
ii) 溫度:溫度包括合金熔液溫度和模具的工作溫度(單位:℃).
熔液溫度一般控制在420-440℃,根据鑄件情況具体做調整,如對結构复雜,薄壁的件宜選用較高的熔液溫度以免造成冷痕﹑花紋﹑走料不到;而對于結构簡單的厚壁件應選用較低的溫度避免粘模﹑晶料粗大(可致机被強下降)且因凝固改縮大造開裂等題.
經驗証明:在使用較高的壓射比壓情況下,适當降低的溫度可以減少因体積改縮導致的組机蔬松等.
模具溫度是通過運水冷卻來控制,模具上合理的冷卻運水道設計是控制好模溫從而保証鑄件均勻冷卻的根本所在.模溫一般控制在120-150℃.若模溫運動部件卡死問題,同時過高的模溫還使鑄件冷卻緩慢造成晶粒粗
大而使其沖摯強度下降;若模溫太低又會造成嚴重花紋﹑冷痕﹑甚至走料不到等問題.
iii> 速度:包括合金熔液的壓射速度和合金熔液對壓鑄的充填速度(單位:m/s).
壓射速度是指壓射沖頭運動的線速度,由机器本身決定,一般在0.1~7m/s內變動.充填速度是指熔融触合金在壓射沖頭壓力作用下(一般應在35-~45m/s之范圍.)通過內進口(入水口)的線速度,根据流量連續原理,可知充填速度成正比,而与內澆口截面積成反比.
射速利用流量閥控制,速度切換由慢快--→高速,最后施以增壓
iv> 時間:包括充模時間,持續庇壓時間和冷卻留模時間(單位:s).
充模時間:金屬液自進入模具型腔至充滿所需時間,适當的填模時間為0.01~0.04s.
注:壓鑄以下鑄件時,填模時間問題小于或等于0.01s:薄鑄件(厚度小于1mm);輕鑄件(重量小于500g);需要進行電鍍加工的鑄件.
充填時間長,充模速度慢有利于排氣,但鑄件表面光洁度較差.充填時間短,充速度高可以獲得光洁度的鑄件,但件的致密度差,組織內部氣孔,蔬松較多,所以要調節選取最佳的充填時間.
持壓時間:即液態金屬充滿型腔到內澆口完全凝固,在沖頭壓力作用下的持續的時間.其作用是使壓射沖頭有足夠時間將壓力傳給未凝固的金屬,使之在壓力狀態下結晶并獲得致密組織的鑄件,一般持壓時間1-4s.持壓時
間的長短主要取決于鑄件材質和壁厚,壁厚件持壓時間要長些.持壓不足會造成鑄件內部組織蔬松,甚至形成空洞;而對于細薄鑄件,持壓時間過長并無有效作用.
冷卻時間實際上冷卻從射料一刻巳開始,這里的冷卻時間僅指從壓射終了到型腔打開這一段時間(一般取5~12s范圍).冷卻時間過短,鑄件出模時間強度尚低可能會引起變形.粘模或開裂,或因為內部氣孔膨脹而使表面起泡;冷卻時間過長則首先影響生產效率并且因為鑄件溫度過低,收縮大而使脫模阻力增大,使顯,出困難等.
v> 脫模劑:現用鋅合金脫模劑為油脂性水乳化液,原裝脫模劑与水兌(比例約1:200)所得.上脫模劑方式是用噴槍或毛刷上,而噴槍噴較能保証均勻适當的用量.
脫模劑有以下作用:
?預防沽模,并能降低鑄件表面粗适度;
?避免金屬液直接沖擊模＊＊＊＊表面,改善模具工作條件;
?降低模具尋熱率,保持金屬液面的流動性能,改善合金充模性能,預防鑄件過度劇冷
?對活動件部位潤滑作用;
?減少鑄件与壓鑄机高溫條件下的磨損,延長模具壽命;
2.鑄件的整理工作:
a) 去水口垃圾位:現時生產中常用的方法為手直接寫新及用木棒敲打令其脫离鑄件,這种方法的优缺點如下:
优點:快捷﹑方便
缺點:i.>對進水口厚的件或形狀复雜的件不适用
ii.>去除不整齊,有机會拉傷料位及易使工作變形.
另外一种方法是用沖模沖擊,操作時應注意上下模調位對正确可靠的行程
限制位.
其优點:i.>整齊﹑對位准确; ii.>可以擊除复雜水口.
缺點為:慢,操作要借助夾具,不方便.
b) 清邊除批鋒及鑽孔:采用鋼挫除鑄件的多余批鋒,當批鋒較厚時采用布輪拋光机,未碰穿或不夠深的孔用鑽咀來加工,非圓形則需采用沖模的方法.
c) 拋光:對表面有起皮或花紋及夾模線位置用流研磨光是無法消除的,這時必須針對性將夾模線﹑起皮或花紋位置進行拋光.拋光的設備是用布輪拋光机,使用時需先在布輪四周塗上一層工業牛膠,再在牛膠粘上一層合金砂,打磨時就是利用金砂來對鑄件打磨拋光.
***注意:事項:拋光質量的好坏与操作工人的熟練程度有很大關系如果力度及手勢不當就极易將鑄件表面特別是線條凸起位磨傷.
d ) 磨光及清洗:經過以上工序后,鑄件表面仍殘留的毛刷毛邊表面氣化層,殘留物(合金灰)及油污需進行磨光處理(實際上几乎仍所有件需經過此工
序),磨光机設備全稱為「螺旋流動研磨机」,工作時通過机器的震蕩,使研磨池中的小石子与鑄件產生摩擦從而達到打光滑的效果,一般磨光時間需
20-30分鐘左右.
***影響磨光效果的因素:
i> 石塊越細小,磨光效果越好,但生產效率太低;
ii> 厲磨池需要通入不間斷水流以便磨掉的污物圈水排出不會沉積于鑄件之上
iii> 磨光時一次加入的鑄件不可太多,以免件之間碰傷,撞傷及致變形.磨光后的件即行用清水浮洗,浮洗后的件再進行烘爐的溫度150℃,時間1小時左右,注意溫度不能太亮,防止起泡,造成不應有的次品.
五.壓鑄模及其對鑄件質量的影響
壓鑄模是壓錛成型的母体,是壓鑄生產及關連的要素,壓鑄模設計,制造的
优劣直接影響著鑄件的質量.
1.壓鑄模基本結构:
壓鑄模由靜模和動模兩部分和組成,兩部分合在一起組成型腔.靜模上設有型腔的進料
道,進料道田入料口﹑從澆口﹑橫澆口及水口組成.型腔的末端是排溢槽(垃圾位).動模上設
有壓鑄件的頂出机构以及合模時的复位机构.
2.壓鑄模對鑄件的質量影響:
a)進水口設計的好坏影響到鑄件表面成型沙孔﹑花紋﹑起泡等;
b)分模面選取直接影響到生產加工的＊＊.
c)冷卻通水系統的布置影響到模溫的控制而影響到鑄件的質量;
d)壓鑄模型遣材料的硬度﹑刷度影響到鑄件表面光洁度及批鋒情況;
e)排溢槽﹑排氣位設計的位置大小也直接影響鑄件的外觀質量.
六.壓鑄件的質量要求及常見缺陷的解決方法
1.壓鑄件的質素要求:
一般檢查重點為外觀(如造型效果﹑表面光洁度)及記位尺寸,有時根据客戶要求而增加理化及机械性能(強度)或其他特殊要求.
2.造成鑄件缺陷的各方面原因錄述:
a)鑄件設計不良:如出模斜度不當就不易脫模.易導致鑄件頂出時變形;另外,鑄
件之壁厚應盡可能保持一致,轉角位圓滑過度,否則會使鑄件充填不良,且在厚壁產生縮孔及組蔬松.
b)壓鑄作業工藝參數不适當:如鎖模力﹑射出力不足及射出速度不适當等.或壓
鑄溫度不佳﹑時間設定不合理等等.
c)模具不良:如模具精度(尺寸及零件配合)不當.冷卻水道布置及大小不當.分
型面設置﹑流道﹑水口之大小位置,排氣道﹑垃圾位之大小及位置開設不當等
等.
d)(鋅)合金冶煉及原料設置不适當:如溶化﹑保溫未按正常程序,合金鋅錠存放
未能及潮防雨,對水口料未妥善處理等等.
e)作業人員的技術能力不夠造的原因等等.
3.次品与廢品:
壓鑄件的某此缺陷是可以通進其他工藝手段如加工整形可以補救或清
除的,所以有缺陷的次品并不一定就是廢品,壓鑄的件報廢標准要視鑄件的
具体使用技術要求而定.
七.附件資料
1.附件<1>----《常見鑄件缺陷及其改善對策》（共2頁）
2.附件<2>----《壓鑄机開机二作指令》（共2頁）
附件<1>
常見鑄件缺陷及其改善對策一覽表
合金机操作說明
合金壓鑄机是在高溫度壓下工作的.所以需要工模有足夠溫度.壓鑄時有足夠的壓力,對于壓鑄成形溫度壓力(射料)尢為重要.以下几點請各位留意:
1.射料速度:
射速一般分為兩段.即一速和二速.一速的作用在于將料筒中的空氣排出;二速的作用是填充塑腔,所以一速較慢,二速則較快大約為0.02秒.
2.模溫:
模具的溫度是保証產品質量的一個重要條件,模溫低會造成產品表面的多种缺陷.如:有冷紋﹑欠料等,所以模具正常情況時應150℃.
3.料溫:
合金的同樣溶料溫度也是保証產品及正常壓鑄的條件.溫度控制在420~450℃.
4.壓力
壓鑄机中一般有兩塊壓力表.一塊是在机的尾端,它反映射料壓力﹑鎖模壓力﹑頂針壓力等.這些都是可以通過按鍵自賦調節的.按鍵上的數字是表示比例數,而不是直接讀的數值.按鍵的調方法如下:
按鍵是由1~99個數碼進行自由調節,先將射料壓力鍵調:任意一個數.如:AB 這時我們可以在壓力表中讀出一射料壓力.我們在將頂針壓力鍵調至任意一個數如:CD.那提出頂針壓力為CD/AB*YY,其它壓力同樣算法.
第一章：压铸基本知识 一、压铸机 本公司所用的是热室式压铸机。基本结构有： 1、固定机板 2、移动机板 3、顶出机构 4、锁紧机构 5、配电及数显 6、操纵台 7、射料机构 8、熔料室 压铸机的主要参数 固定机板，用以固定压铸模的静模部分；移动机板，用以固定压铸模的动模部分；顶出机构，用以顶出压铸件。 二、材料 1、合金啤件用料 本公司生产的合金啤件所用的材料为3#锌合金和5#锌合金。其化学成份如表所示 2、锌合金性能 （1）熔点较低； （2）压铸成型效果好； （3）啤件表面可镀金属； （4）缺点：啤件易老化，抗腐蚀性差。
3、3#锌合金与5#锌合金的比较 （1）液态流动性：5#锌合金优于3#锌合金 （2）结晶温度范围：3#锌合金为410—4400C （3）3#锌合金较5#锌合金的价格便宜 4、原料中掺入水口料对啤件质量的影响 在锌合金原料中，适当地掺入水口料，可使啤件的成本降低。但也会给啤件带来质量问题。 首先，水口料的杂质多；其二，水口料中的化学成份已发生变化，铝镁等成份减少，使锌合金的理化性能变坏。所以掺入水口料，将导致压铸成形效果变劣，花纹气泡等废品增多。 如果在掺有水口料的锌合金中适当地加入铝和镁，并改善压铸模的排溢条件，选择适当的压铸参数，也会提高啤件质量。 三、压铸模 1、压铸模的基本结构 压铸模是压铸成形的母体，其结构包括： （1）静模（2）动模（3）支承板（4）顶杆（5）推板（6）浇口套（7）静模板（8）静固板（9）动固板（10）变位杆（11）动模板 压铸模由动模和静模两大部分组成，分型面以上为静模，分型面以下为动模。 静模与动模合在一起组成型腔。静模上设有型腔的进料道，进料道由入料口、纵浇道、横浇道和浇口组成。型腔的末端是排溢道。动模上设有压铸件的顶出机构以及合模时的复位机构。 2、对压铸模的技术要求 （1）压铸出来的铸件必须和设计上的技术要求相符合； （2）必须符合压铸机的使用参数； （3）使用方便，可靠，并能达到一定的使用寿命。 四、压铸工艺 1、简要的压铸工艺流程
什么叫压铸，压铸基本知识 一，什么叫压铸：压力铸造简称压铸，是一种将熔融合金液倒入压室内，以高速充填钢制模具的型腔，并使合金液在压力下凝固而形成铸件的铸造方法。压铸区别于其它铸造方法的主要特点是高压和高速。 压铸机、压铸合金与压铸模具是压铸生产的三大要素，缺一不可。所谓压铸工艺就是将这三大要素有机地加以综合运用，使能稳定地有节奏地和高效地生产出外观、内在质量好的、尺寸符合图样或协议规定要求的铸件 二，压铸的一些特点： （１）铸件尺寸精度高，表面粗糙度低 （２）铸件强度和表面硬度高 （３）压铸范围广（灯具 | 灯饰 | 机动车 | 家私/办公用品 | 卫浴五金 | 电子/电器 | 饰品/服饰 | 建筑材料 | 餐具 | 玩具 | 礼品 | 机械 | 五金 | （４）生产率高 （５）金属利用率高 三，压铸目前主要存在的问题： １．由于压入铸模内的合金液一般是在非真空的条件下急速冷却凝固的，如铸件不当，铸件易产生气孔，水纹等缺陷。 ２．普通方法生产的压铸件不能进行高温热处理和焊接。 ３．目前压铸某些内凹件、高熔点合金铸件还比较困难。 ４．压铸设备价格高，模具制造需要一定周期，所以不宜单件或小批量生产．只有在大批量生产时，才有很好的经济效益。 四，如何合理选择压铸合金： （１）能满足压铸件的性能要求。 （２）熔点低，结晶温度范围小，熔点以上温度时有良好的流动性，凝固后收缩量小。（３）在高温下有足够的强度和可塑性，热脆性小。 （４）有良好的物理化学性能，如耐磨性、导电性、导热性、抗蚀性等。 （５）加工性能好 压铸合金广泛采用的有色金属合金分类如下：低熔点合金铅合金330度锡合金232度锌合金380度高熔点合金铝合金660度镁合金650度铜合金1083度压铸使用的主要合金型号为：锌3# 铝ADC12 镁AM60B 五，压铸机的组成和分类１合型机构２压射机构３液压系统４电气控制系统５零部件及机座 6 熔炼部分压铸机的分类：热室压铸机；锌，镁，等冷室压铸机：锌，镁，铝，铜等立式压铸机：锌，铝，铜，铅，锡热室和冷室的区别在于：压铸机的射料系统是否浸泡在金属溶液里。也可分类为卧式和立式。卧式是横躺着的，立式是竖着的。热室压铸机一定是卧式的，冷室压铸机可能是立式的也可能是卧式的，但立式压铸机一定是冷室的。 六，压铸模具的结构 1、压铸模具选用的钢材（热作钢）H13 优质钢8407 ，2344，SKD61, DAC, FDAC。 2，模具的结构：（公模，母模）模架，模仁，导柱，导套顶针，司筒，分流子，浇口套，滑块，斜导柱，油压抽芯 3，模具的加工设备：铣床 CNC加工中心线切割（慢走丝）火花机磨床车床焊补设备七，压铸产品的一些后处理设备和工艺后加工设备：抛光机 | 抛丸机 | 震动研磨机| 冲
压铸生产工艺知识 一.压铸生产的概念 ** 压铸(DIE CASTING) 就是将熔融合金在高压﹑高速条件下充满金属模并使其在高压下凝固冷却成型的精密铸造生产. 压铸制造出来的工件称为压铸件(DIE CASTINGS),压铸件主要特点尺寸公差很小(精密公差±0.08,一般公差±0.25),精密度高,表面不需经车削加工而只是经过整缘处理(如去批锋.抛光等)即可用于后工序如静电喷涂或装配生产. 二.压铸机(CASTING MACHINE) 压铸机为热料室压铸机,基本结构如图所示: 所用压铸机有两种型号:L.K.DC-80(3台)﹑L.K.DC-160(4台),机器制造商:力劲机械厂有限公司(L.K.MACHINERY CO.LTD). ***机器的主要工作参数列表如下供参考: 压铸机基本结构各部分作用; 固定机板----用以固定压铸模的静模(前模)部分; 移动机构----用以固定压铸模的动模(后模)部分; 顶出机构----用以顶出压铸件; 锁紧机构----实现在压射过程中可靠地锁紧模具; 配电及数显—电源供应﹑显示溶料温度﹑压铸程序及时间控制等; 操纵台------控制压铸操作的系列动作; 射料机构----将合金液推入模具型腔,进行充填成型; 熔料室------将铸绽熔化为合金液并维持恒温. ***压铸机工序流程步骤:
正常所采用的半自动生产操作,每个生产周期是靠开和关安全门来触发下一个局期,其流程可如图表达: 关门--→(顶针退回)锁模--→扣咀前--→一速身料--→二速射料 回錘喷(刷)说模剂←--顶针顶出/钻取啤件←--开模←--离咀 三.压铸用的锌(Zinc)合金材料 本公司所用皆为锌3#合金(EZDA 3PRESSURE KIECASTING ALLOY),其化学成份含量及作用如下表(见下页): 1.锌合金主要性能特点如下: a)熔点较低; b)压铸成型效果好; c)铸件表面可镀金属,可以进行(静电)喷涂装饰; d)缺点:铸件易老化,抗腐蚀能力差. 2.锌合金原料中掺入水口料对铸件的影响: 在锌合金压铸生产中,适当地在材料中掺入水口料可降低铸件成本,但水口料掺入也会引致某些质量问题: a)水口料中往往含有杂质,使材料机械性能变差,使铸件不能满足使用要求: b)水口料中的化学成份巳发生变化,铝镁成份的减少会使材料理化性能变 坏,从而会使铸 件花纹和气泡等问题增多. 如果通过化学鉴定及处理,在掺有水口料的锌合金(水口料一般不超过50%)中适当地加入铝和镁元素,并协同改善压铸模的排溢条件,选择适当的压铸参数,能够在一定程度上提高铸件质量,减少废品产生.
一、压铸(BODY)工艺流程图示 1，压铸机调试 2，压铸模安装4，模具预热、涂料7，合型（合模） 10浇注压射 11，保压12，开模、抽芯取件 14，清理（整修） 17，终检验3，压铸模设计与制造 5，涂料配制 6，模具清理8，合金熔炼保温 9，嵌件准备 13，表面质量检查 15，时效处理16，铸件浸渗、喷丸处理
二、压射压力 P3 P4 压力 P2 P1 P2 P1 T1 t2 t3 t4 保压时间 升压充填增压 注：t1 金属液在压室中未承受压力的时间；P1为一级（慢速）t2 金属液于压室中在压射冲头的作用下，通过内浇口充填型腔的时间；P2为二级（快速） t3 充填刚刚结束时的舜间；P3为三级（增压） t4 最终静压力；P4为补充压实铸件 4P y P b= Лd2 式中：P b 比压（Mpa）; Py 机器的压射力（N）； （压射力=压射缸直径×蓄压器压射时间最小压力） d 压室（冲头）直径（MM） 选择比压考虑的的主要因素 上海旭东压铸技术咨询培训资料压铸工艺参数 比压 因素选择条件 高低
壁厚薄壁厚壁压铸件结构形状复杂简单 工艺性差些好些 结晶温度范围大小压铸合金特性流动性差好 密度大小 比强度大小 阻力大小浇注系统散热速度快慢 公布合理不太合理排溢系统截面积大小 内浇口速度快慢 温度合金与压铸模具温度大小压铸各种合金常用比压表（Mpa） 铸件壁厚≤3(mm) 铸件壁厚>3(mm)合金结构简单结构复杂结构简单结构复杂 锌合金20-30 30-40 40-50 50-60 铝硅、铝铜合金25-35 35-45 45-60 60-70 铝、镁合金30-40 40-50 50-65 65-75 镁合金30-40 40-50 50-65 65-80 铜合金40-50 50-60 60-70 70-80 压力损失折算系数K 直浇道导入口截面F1，K值 与内浇铸口截面F2之比>1 =1 <1 立式冷室压铸机0.66-0.70 0.72-0.74 0.76-0.78 卧式冷室压铸机0.88 压射速度 浇注金属液量占压室容积百分数(%) 压射速度(cm/s) ≤30 30-40 30-60 20-30 >60 10-20
一、压铸(BODY)工艺流程图示 P3 P4 压力
注：t1 金属液在压室中未承受压力的时间；P1为一级（慢速）t2 金属液于压室中在压射冲头的作用下，通过内浇口充填型腔的时间；P2为二级（快速） t3 充填刚刚结束时的舜间；P3为三级（增压） t4 最终静压力；P4为补充压实铸件 4P y P b= Лd2 式中：P b 比压（Mpa）; Py 机器的压射力（N）； （压射力=压射缸直径×蓄压器压射时间最小压力） d 压室（冲头）直径（MM） 选择比压考虑的的主要因素 上海旭东压铸技术咨询培训资料压铸工艺参数 比压 因素选择条件 高低 壁厚薄壁厚壁 压铸件结构形状复杂简单 工艺性差些好些 结晶温度范围大小 压铸合金特性流动性差好 密度大小 比强度大小 阻力大小
浇注系统散热速度快慢 公布合理不太合理排溢系统截面积大小 内浇口速度快慢 温度合金与压铸模具温度大小 ●压铸各种合金常用比压表（Mpa） 铸件壁厚≤3(mm) 铸件壁厚>3(mm)合金结构简单结构复杂结构简单结构复杂锌合金20-30 30-40 40-50 50-60 铝硅、铝铜合金25-35 35-45 45-60 60-70 铝、镁合金30-40 40-50 50-65 65-75 镁合金30-40 40-50 50-65 65-80 铜合金40-50 50-60 60-70 70-80 ●压力损失折算系数K 直浇道导入口截面F1， K值 与内浇铸口截面F2之比>1 =1 <1 立式冷室压铸机 0.66-0.70 0.72-0.74 0.76-0.78卧式冷室压铸机0.88 ●压射速度 浇注金属液量占压室容积百分数(%) 压射速度(cm/s) ≤30 30-40 30-60 20-30 >60 10-20
上海旭东压铸技术咨询培训资料 压铸工艺参数 一、压铸工艺流程图示 2，压铸模安装 17，终检验 5，涂料配制
上海旭东压铸技术咨询培训资料压铸工艺参数 二、压射压力 注：t1 金属液在压室中未承受压力的时间；P1为一级（慢速）t2 金属液于压室中在压射冲头的作用下，通过内浇口充填型腔的时间；P2为二级（快速） t3 充填刚刚结束时的舜间；P3为三级（增压） t4 最终静压力；P4为补充压实铸件 4P y P b= Лd2 式中：P b 比压（Mpa）; Py 机器的压射力（N）； （压射力=压射缸直径×蓄压器压射时间最小压力） d 压室（冲头）直径（MM） 选择比压考虑的的主要因素 上海旭东压铸技术咨询培训资料压铸工艺参数
比压 因素选择条件 高低 壁厚薄壁厚壁压铸件结构形状复杂简单 工艺性差些好些 结晶温度范围大小压铸合金特性流动性差好 密度大小 比强度大小 阻力大小浇注系统散热速度快慢 公布合理不太合理排溢系统截面积大小 内浇口速度快慢 温度合金与压铸模具温度大小 ●压铸各种合金常用比压表（Mpa） 铸件壁厚≤3(mm) 铸件壁厚>3(mm)合金结构简单结构复杂结构简单结构复杂 锌合金20-30 30-40 40-50 50-60 铝硅、铝铜合金25-35 35-45 45-60 60-70 铝、镁合金30-40 40-50 50-65 65-75 镁合金30-40 40-50 50-65 65-80 铜合金40-50 50-60 60-70 70-80 ●压力损失折算系数K 直浇道导入口截面F1， K值与内浇铸口截面F2之比>1 =1 <1 立式冷室压铸机 0.66-0.70 0.72-0.74 0.76-0.78 卧式冷室压铸机0.88
班前准备事项一 1压铸工上班必须按规定穿戴劳保用品，包括：工作服、工作鞋、工作帽，严禁穿背心、短裤、赤膊。 2压铸工必须提前20 分钟到岗，进行上岗前准备，包括：查看交接班记录 查看上个班次本班及其它班产品质量情况 每班交接班前提前15 分钟。检查机床、模具状态是否正常。压铸操作规范二 生产准备验证: 生产前必须按《生产准备作业验证》进行验证，其中工艺验证包括：核对现场实际工艺和工艺卡是否一致；将没有输入的工艺逐项输入并核对。 压铸操作规范三 1机床启动。 2启动机床前，必须全面检查机床确保机床处于正常状态。 3启动机床前，手动润滑后再开机。 4点动启动机床并观察机床运转情况，如有异常立即停机。 5机床启动后，应开冷却水，以防油温升高。 6机床发生故障或报警信号响起，应立即查看原因后报修，严禁机床带病工作。 压铸操作工艺流程作步骤四 模具安装f调试T清理预热模具f喷刷涂料f合模f涂料准备f 涂料配制 f 压铸 f 冷却与凝固 f 开模 f 顶出铸件f质量检验T成
品T废品f合金熔化 一、模具安装 模具安装前，压铸工必须全面了解模具结构状况，包括： 1模具有无抽芯；动模抽芯，还是静模抽芯；滑块抽芯，还是液压抽芯。 2是否需要安装复位杆。 3浇口套大小，溶杯大小，结合尺寸是否一致。 5 是否中心浇口。 6 顶棒位置、大小、长短是否合适。 二、操作规范 1根据模具情况更换熔杯冲头，必要时调节压射升降机构。 2检查动静模板，确保表面无异物、无高点。 3正确安装吊具，在确定安全的情况下起吊，并确保模具进入机床前无摇动，以免撞伤机床。 4根据模具情况，正确安装模具。特别注意，带有液压抽芯的模具，必须将机床相对应抽芯状态调到“选择”并且抽芯在动模的，要调到“锁模前”插芯；抽芯在静模的，要调到“锁模后”插芯状态。 5压紧模具，接好油管及冷却水管完成模具安装。 三、模具调试 1安装完毕后进行模具调试，装有抽芯器的先调试抽芯器，调试时必须注意。
压铸产品基本工艺流程 压铸工艺是将压铸机、压铸模和合金三大要素有机地组合而加以综合运用 的过程。而压铸时金属按填充型腔的过程，是将压力、速度、温度以及时间等工艺因素得到统一的过程。模具结构设计、热处理工艺、模具制造及模具装配对铝合金压铸模寿命的影响。 压铸工艺流程图示
1.11压铸工艺原理 压铸工艺原理是利用高压将金属液高速压入一精密金属模具型腔内，金属液在压力作用下冷却凝固而形成铸件。冷、热室压铸是压铸工艺的两种基本方式，其原理如图1-1所示。冷室压铸中金属液由手工或自动浇注装置浇入压室内，然后压射冲头前进，将金属液压入型腔。在热室压铸工艺中，压室垂直于坩埚内，金属液通过压室上的进料口自动流入压室。压射冲头向下运动，推动金属液通过鹅颈管进入型腔。金属液凝固后，压铸模具打开，取出铸件，完成一个压铸循环。 1.12压铸工艺的特点 优点 （1）可以制造形状复杂、轮廓清晰、薄壁深腔的金属零件。。压铸件的尺寸精度较高，表面粗糙度达Ra0.8—3.2um，互换性好。 （2）材料利用率高。由于压铸件的精度较高，只需经过少量机械加工即可装配使用，有的压铸件可直接装配使用。生产效率高。由于高速充型，充型时间短，金属业凝固迅速，压铸作业循环速度快。方便使用镶嵌件。 （3）缺点 （1）由于高速填充，快速冷却，型腔中气体来不及排出，致使压铸件常有气孔及氧化夹杂物存在，从而降低了压铸件质量。不能进行热处理。 （2）压铸机和压铸模费用昂贵，不适合小批量生产。 （3）压铸件尺寸受到限制。压铸合金种类受到限制。主要用来压铸锌合金、铝合金、镁合金及铜合金。 1.13压铸工艺的应用范围 压铸生产效率高，能压铸形状复杂、尺寸精确、轮廓清晰、表面质量及强度、硬度都较高的压铸件，故应用较广，发展较快。目前，铝合金压铸件产量较多，其次为锌合金压铸件。 第二章压铸合金
压铸基础知识培训讲义 1.压铸的定义： 将熔融合金在高压、高速条件下填充模具型腔，并在高压下冷却凝固成型的铸造方法。 2.压铸分类： 1依压铸机分为：立式压铸机、全立式压铸机、卧式冷室压铸机、卧式热室压铸机。 2依压铸合金分类：铝、锌、镁、铜。 锌合金密度是6.9克/立方厘米，熔点为385℃，凝结点为380℃，与其他合金相比特性：压铸流动性好，易于成型，电镀性能好。 3依压铸方式分类：高压铸造、低压铸造、挤压铸造。 3.压铸安全生产操作规程注意事项： 1生产时要佩戴手套、护目镜、安全鞋。 2不了解设备安全要求，不可以操作设备及更改设备工艺参数。 3在熔炉及鹅颈工作时，必须佩戴高温手套。 4勿用手直接触碰高温铸件、模具、熔炉。 5勿在设备未关电的情况下进入其动作范围，如需进入模具或设备时必须关闭电源，并要有至少一人在旁监护。 6在进行高温熔料、扒渣作业时请将工具、原料进行烘干预热，再进行使用。含油、水及电镀件不要投入锅中使用。 7在生产前先将控制开关手动动作一遍，确认所有动作正常，再进行生产. 8设备必须在懂电气知识的专业人士进行安装及维修。 9在装、卸模具时必须将手动、自动开关，打在手动位置上。
10每次开机前必须清理曲轴、导轨污迹，并检查润滑油是否正常。 4.压铸过程中需注意事项： 1生产中要经常检查打料油缸及两个扣嘴油缸冷却水是否正常，冷却氺过热，影响油缸密封件寿命。 2熔料时请勿将含油、含水、及电镀件回炉使用。油、水在高温中产生废烟气及氢，易使铸件产生气泡、鼓出。电镀层不易溶于锌，易使铸件产生杂质及硬点。生产中1-2小时刮出溶汤表面浮渣一次，以保证锌汤洁净。 3溶汤温度最高不可超出450℃，当超出此温度时，坩埚中铁析出产生杂质，使锌汤流动性、电镀性变坏。加料时液面距离坩埚面30mm左右为宜。 4生产中如遇长时间停机时，请将溶汤温度、鹅颈温度、射嘴温度设置在380℃以下，降低坩埚、鹅颈等零部件损耗延长使用寿命。 5在安装射嘴身、射嘴头时，先将鹅颈加热至380℃以上。装入射嘴身前端垫上木方，扣前压紧保持三分钟。安装射嘴头同上。 6正常鹅颈温度设置在380℃至400℃，射嘴温度设置在400℃至410℃. 7安装模具冷却水时，遵循下进上出、高进低出原则。 8模具拆除前清洁模具分型面并喷涂防锈剂，模具下机后用压缩空气吹进模具冷却水路残留水分，防止水路锈堵。并将最后一模铸件放在模具上以备模具保养维修时做参照。 9炉子关闭后3-4小时在关闭冷却水，开炉前先开冷却水。 5.压铸生产工艺注意事项： 压铸工艺是将压铸机、压铸模和合金三大要素有机地组合而加以综合运用的过程。而压铸时金属按填充型腔的过程，是将压力、速度、温度以及时间等工艺因素得到统一的过程。
铸造工艺设计基础 铸造生产周期较长，工艺复杂繁多。为了保证铸件质量，铸造工作者应根据铸件特点，技术条件和生产批量等制订正确的工艺方案，编制合理的铸造工艺流程，在确保铸件质量的前提下，尽可能地降低生产成本和改善生产劳动条件。本章主要介绍铸造工艺设计的基础知识，使学生掌握设计方法，学会查阅资料，培养分析问题和解决问题的能力。 §1-1 零件结构的铸造工艺性分析 铸造工艺性，是指零件结构既有利于铸造工艺过程的顺利进行，又有利于保证铸件质量。 还可定义为：铸造零件的结构除了应符合机器设备本身的使用性能和机械加工的要求外，还应符合铸造工艺的要求。这种对铸造工艺过程来说的铸件结构的合理性称为铸件的铸造工艺性。 另定义：铸造工艺性是指零件的结构应符合铸造生产的要求，易于保证铸件品质，简化铸造工艺过程和降低成本。 铸造工艺性不好，不仅给铸造生产带来麻烦，不便于操作，还会造成铸件缺陷。因此，为了简化铸造工艺，确保铸件质量，要求铸件必须具有合理的结构。 一、铸件质量对铸件结构的要求 1．铸件应有合理的壁厚 某些铸件缺陷的产生，往往是由于铸件结构设计不合理而造成的。采用合理的铸件结构，可防止许多缺陷。
每一种铸造合金，都有一个合适的壁厚范围，选择得当，既可保证铸件性能（机械性能）要求，又便于铸造生产。在确定铸件壁厚时一般应综合考虑以下三个方面：保证铸件达到所需要的强度和刚度；尽可能节约金属；铸造时没有多大困难。 （1）壁厚应不小于最小壁厚 在一定的铸造条件下，铸造合金能充满铸型的最小壁厚称为该铸造合金的最小壁厚。为了避免铸件的浇不足和冷隔等缺陷，应使铸件的设计壁厚不小于最小壁厚。各种铸造工艺条件下，铸件最小允许壁厚见表7-1～表7-5 表1-2 熔模铸件的最小壁厚（单位：㎜）
生产现场管理是对以生产作业场所为主体的生产活动进行计划，组织和控制的总称。对生产过程各种要素包括人、机、料、法、能、信等进行合理配置和优化组合，从而达到提高产品质量、提高劳动生产率、降低各种消耗,使企业取得显著经济效益。 一、生产现场管理内容 生产现场管理的内容主要有：工序管理、物流管理和环境管理。 （一)工序管理 工序――是指一个（或一组)工人在一个工作地,对一个（和同时几个)工作进行加工所连续完成的工作内容，是产品生产的基本单位。 工序管理包括工序要素管理和产品要素管理两大项 １. 工序要素管理――就是对工序使用的劳动力、设备、原材料和压铸件的管理。 压铸生产是一个复杂的生产过程，其技术参数多、变化大，而且对铸件质量影响显著。随着压铸件领域的不断扩大和生产批量的不断增大,过去依靠经验确定压铸技术参数的方法己不适应当今压铸技术发展的需要，必须采用科学的方法确定合理的压铸技术参数并实施有效的控制。 劳动力管理：根据工种、技术水平进行岗位优化组合、合格上岗,严格遵守劳动纪律和操作规程。 设备管理：对压铸机、模具、工具必须保持完好、齐全，做好日常保养。 原材料和压铸件管理:材料保证供应,保质、保量；铸件堆放有序，防止碰伤、划伤。 ２. 压铸机的选择应考虑以下几个方面 2.a、根据压铸件的合金种类和大小、生产类型,初步确定压铸机的类型。 2．锌、锡、铅及镁(小件）等合金宜选用热室压铸机，铝、镁（大件）、铜等合金应选用冷室压铸机。产品品种少、批量大时,应选用自动化程度高配备齐全的压铸机。 2.b、确定压铸机基本机型后,根据压铸件的外形尺寸、重量、壁厚和技术条件确定压铸机机型,核算其锁模力、压室充满度、容模空间尺寸、压射能量。 ２．c.确定压铸机机型后还要考虑空压射速度、液压系统和控制、可靠性等。 2.产品要素管理――对产品品种、数量、质量、交货期、成本的管理。 品种、数量一般以销定产，按合同要求按时交货,同时要考虑生产的连续性。 要对重点工艺加强质量管理,工序的质量控制要严格遵守工艺纪律和操作规程。成本控制是对工序成本定额进行控制。 1、质量管理 质量管理是指:在质量方面指挥和控制组织的协调的活动。可以作以下解释： 质量管理是组织经营管理的一部分,它的职能是计划、组织、指挥和控制;首要任务是制定质量方针、质量目标并使之贯彻和执行。 质量管理工作是通过质量策划、质量控制、质量保证和质量改进等活动来进行。 为实施质量管理，需要建立质量体系。 质量管理必须由最高管理者领导,它的实施涉及到组织中的所有成员。 2、质量控制与质量改进 质量控制是质量管理的一部分，致力于满足质量要求。 质量改进是质量管理的一部分,致力于增强满足质量要求的能力。 3、压铸件的质量与检验方法 Ａ、压铸件质量 压铸件质量包括外观质量、内在质量和使用质量。 外观质量是指铸件表面粗糙度、表面质量、尺寸公差、形位公差和质量偏差等。
一、压铸工艺流程图示
二、压射压力 注：t1 金属液在压室中未承受压力的时间；P1为一级（慢速） t2 金属液于压室中在压射冲头的作用下，通过内浇口充填型腔的时间；P2为二级（快速） t3 充填刚刚结束时的舜间；P3为三级（增压） t4 最终静压力；P4为补充压实铸件 4P y P b= Лd2 式中：P b 比压（Mpa）; Py 机器的压射力（N）； （压射力=压射缸直径×蓄压器压射时间最小压力） d 压室（冲头）直径（MM） 选择比压考虑的的主要因素
比压 因素选择条件 高低 壁厚薄壁厚壁压铸件结构形状复杂简单 工艺性差些好些 结晶温度范围大小压铸合金特性流动性差好 密度大小 比强度大小 阻力大小浇注系统散热速度快慢 公布合理不太合理排溢系统截面积大小 内浇口速度快慢 温度合金与压铸模具温度大小 ●压铸各种合金常用比压表（Mpa） 铸件壁厚≤3(mm) 铸件壁厚>3(mm)合金结构简单结构复杂结构简单结构复杂 锌合金20-30 30-40 40-50 50-60 铝硅、铝铜合金25-35 35-45 45-60 60-70 铝、镁合金30-40 40-50 50-65 65-75 镁合金30-40 40-50 50-65 65-80 铜合金40-50 50-60 60-70 70-80 ●压力损失折算系数K 直浇道导入口截面F1，K值与内浇铸口截面F2之比>1 =1 <1 立式冷室压铸机0.66-0.70 0.72-0.74 0.76-0.78 卧式冷室压铸机0.88
上海旭东压铸技术咨询培训资料压铸工艺参数 ●压射速度 浇注金属液量占压室容积百分数(%) 压射速度(cm/s) ≤30 30-40 30-60 20-30 >60 10-20 ●高压速度计算公式： V Vh= ×[1+(n-1)×0.1] 1/4Лd2T 式中：Vh 高速压射速度（CM/S）； V 型腔容积（CM3）； N 型腔数； D 冲头直径（CM）； T 适当的充填时间。 ●持压时间 压铸合金铸件壁厚＜2.5MM 铸件壁厚＞2,5～6MM 锌合金1～2 3～7 铝合金1～2 3～8 镁合金1～2 3～8 铜合金2～3 5～10
一、压铸合金知识及铝合金熔化工艺知识培训 1.物理性能 合理物理性能是指它们对各物理现象，如温度变化、电磁的作用所引起的反映。 2.化学性能 合金的化学性能指在各介质中与其它元素起化学反映的能力，主上有耐蚀性。如加热设备、汽轮机、喷气发动机等就要选用耐蚀性好的合金来制造。 3.机械性能 机械零件在使用过程中将受到各种外力作用，如静载荷、冲击载荷或交变载荷等作用，使机械零件受到拉伸、压缩、扭曲。 合金机械性能是指它抵抗外力作用而表现出来的特征，如强度硬度、弹性，是衡量合金性能优劣的标志。 4.工艺性能 合金工艺性能是它们易于加工成形的性能。主要包括铸造性能，铸造性是一个综合性的概念，主要包括流动性好坏、收缩性以及形成热裂、应力、偏析、吸气等倾向多少。 1.流动性 合金流动性指合金充填型腔的能力。铸造性好的合金便于压铸形状复杂、薄壁零件，且获得清晰的轮廓。 就浇注条件而言，流动性主要取决于浇注温度的高低，压射速度的快慢及压力大小，在同样条件下，第一，提高浇注温度可增加合金热容、粘度降低、充型能力增强，但温度提高同，吸气严重，氧化加据；第二，采用较高的压射速度，可以改善合金充型能力，但温度过高很容易涡气及卷气，从而影响铸件质量；第三，可以提高压射压力，使合金充型能力得到加强。 综上所述，改善合金流动性的方法如下： （1）适当调整合金成分，严格控制熔炼工艺，净化合金液，减少合金液中非金属夹杂物和气体，加入微量元素，细化晶粒。 （2）增加铸型溢流排气系统，提高除渣及排气能力。 （3）合理设置浇注系统，在不影响铸件性能前提下提高浇注温度及压射速度。 （4）改进铸件结构，使具有更好铸造性。 2.收缩 铸件从液态到凝固完毕及继续冷却的过程中，将产生体积和尺寸的变化即收缩，这种收缩通常可分为三个阶段，即液态收缩、凝固收缩、固态收缩。液态及凝固收缩对铸件缩孔影响较大，固态收缩及产力铸件开裂，尺寸变化；凝固收缩及固态收缩共同影响着铸件热裂。凝固收缩及液态收缩决定铸体收缩，固态收缩与铸件尺 寸关系很大，称线收缩。 压铸件收缩的大小，主要取决于合金的种类、化学成分、浇注温度、压射速度、持压及番模时间、比压大小、铸型条件及铸件结构等因素。 缩孔和缩松是铸件常见缺陷之一，其生产的基本条件是合金液态收缩及凝固收缩远大于固态收缩。 3.热裂 铸件热裂，是指合金在高温状态下形成的裂纹。在铸件凝固末期形成，热裂外形曲折而不规则，裂口表面被强烈氧化，安其在铸件上位置不同有外裂和内裂。 一般说，合金凝固过程中开始形成完态结晶构架的温度与凝固完毕的温度之差愈大，则合金热裂倾向愈大。 例如，铝一铜合金，铝一镁合金的铸件，一般比铝一硅合金的铸件热裂倾向要大。 但是，对于同一合金，铸件是否产生热裂，则主要取决于铸型阻力、铸件结构、浇注工艺等因素，因此在铸件凝固过程中，一切促使减小其收缩力，内应力，提高合金高温温度的措施，都将有助于防止铸件热裂的产 生。例如改进铸件结构，改进浇注系统等，有效途径来避免铸件热裂缺陷的产生。 4.铸造应力 铸造应力分为热应力、相变应力和收缩应力三种。 热应力固铸件壁厚不均匀而收缩先后顺序不同所引起的。 相变应力是由于合金在凝固以后的冷却过程中发生相变，因而伴着体积变化，并引起铸件尺寸也跟着发生变化的结果。 收缩应力是由于铸件收缩时受到铸型和型态的阻碍所引起的。 5.偏析： 铸件中化学成分不均匀现象称为偏析。偏析是一种铸造缺陷，由于铸件中各化学成份不一致，势必使其机械物理性能不一致，这样就会影响铸件的工作效果和使用寿命，偏析可分为三类即晶内偏析，区域偏析和比重偏析在压铸生产中，主要由于合金溶化后在炉内长时间搁置或每炉合金液不全部用完而经常加料，炉底部分合金液长时间搁置而产生比重偏析，使先后压出铸件化学成分很不一致。 防止合金偏析的措施： 17.尽量将炉内合金液用完再加新料； 27.合金液送入保温炉前应充分搅拌； 37.加入某种微量合金元素进行变质处理，细化晶粒，改变初晶状态。 47.炉底余料，一般晶料粗大，偏析严重，不能生产铸件。 6.吸气： 各种铸造有色金均有吸气的特征。 合金在固态时，气体的溶解度很少，随温度的上升溶解度增大，当气体溶解度达到最达时急剧下降，合金液达到沸点时，气体溶解度几乎近于零。一般情况下，铸造有色合金的溶炼过程正处于气体的溶解度随合金温度升高而迅速增加的阶段，均具有吸气倾向。固此，如果在溶炼过程中合金吸收较多的气体，甚至达到饱合时，浇注到铸型以后，就会随温度的降低而析出气体。当来不及从铸件中跑出时，便形成气孔，这对铝合金来说，针孔缺陷更为明显。 合金中吸收气体主要来源于炉料，各种辅助材料，炉气坩埚，溶化工具等，对于极易吸气的有色合金，如铝：镁，在
压铸基本知识考题 必答题，共3题，共约30分钟。 一.试述压铸（全称为压力铸造）的基本原理和特征。 二.简述压铸方法的优点与存在的问题。 三.简述压铸零件的主要材料种类以及压铸零件的主要应用范围。选答题，任选一题，每题15分钟。 四.试述压铸机的类型，并任选其中一种为例说明必须配备的技术 装备。 五.举例概述某一种压铸件进行生产前的工艺技术方案（可以只用 文字叙述）。 答案 这里的答案仅供参考，并且只是提纲性的。凡涉及类似的内容，都应视为符合题意。 一. 试述压铸（全称为压力铸造）的基本原理和特征。 压力铸造属于铸造的范畴，是特种铸造的其中一种，也是当前铸造行业中发展最快的专业之一。 压力铸造是将液态金属或半液态金属处在高压作用下，以高的速度填充入压铸模的型腔内，并在压力下快速凝固而获得铸件的一种方法。 压铸时常用的填充压力多在几十兆帕（MPa）以上；浇口处的平均填充速度为每秒几米至几十米，甚至达到一百米以上。因此，高压和高速是压铸法的主要特征，也是与其他铸造方法最明显的区别所在。 二. 简述压铸方法的优点与存在的问题。 压铸方法的优点： ●生产效率高； ●表面质量好； ●与其他铸造方法相比，适合压铸薄壁、形状复杂、结构性的零件； ●轮廓清晰，压铸出的花纹、图案、文字等能获得很高的清晰度；
●尺寸精度高，尺寸一致性和互换性都很高，在大多数情况下，不必经过机械加工或只要少量的机械加工，就可以直接进行装配使用； ●力学性能好，高于砂型铸件和金属型铸件； ●可以在压铸过程中铸入镶件； ●可作零件组合，代替部分装配； ●大批量生产时，与其他铸造或成型加工方法比较，单件成本较低。 目前存在的问题： ●常规的压铸法生产的压铸件，易产生内部气孔，当机械加工留量大于0.5mm时，加工后常有气孔暴露； ●不适宜于进行热处理、焊接等后道工序； ●不能压铸某些内凹部位； ●高熔点合金的压铸时，模具寿命短，成本高； ●压铸生产的前期投入稍大，压铸机和压铸模的费用都较高，不宜用于小批量生产。 三.简述压铸零件的主要材料种类以及压铸零件的主要应用范围。 压铸零件的材料主要为锌、铝、镁、铜等有色金属的合金，黑色金属（如铁合金）不普遍，目前只有少量的品种零件加以采用。 压铸零件的应用范围很广，发展很快，现代工业部门如汽车、电气、电子、航空航天、兵器仪器仪表、电信等工业部门，还有照明、照相、医疗、体育、建筑、家用装饰等器材，以及日用五金和玩具等，都广泛采用压铸零件。 四.试述压铸机的类型，并任选其中一种为例说明必须配备的技术装备。 压铸机的类型通常有：热室压铸机、立式冷室压铸机、卧式冷室压铸机和全立式冷室压铸机等4钟类型。 以卧式冷室压铸机为例： ●主要的技术装备包括：压铸机、压铸模、保温炉（或熔化炉）； ●辅助装置包括：主机上配有浇料、喷涂和取件等3种基本装置（俗称三只手）；对机器要求高的，主机上应配有压铸参数检测（或监测）、生产记录、管理、打印等装置； ●需要时的其他的辅助装置有：模具温度自动控制装置、真空装置等； ●需要时的周边设备包括：熔化炉、切边机、压铸件冷却槽等。 五.举例概述某一种压铸件进行生产前的工艺技术方案（可以只用文字叙述）。 在压铸件进行生产前，应先进行工艺方案的设计工作。现以卧式冷室压铸机为例，大致步骤如下： ●以压铸件的图样、实物、压铸材料、技术要求、验收条件（或标准）为依据； ●构思模具结构，测算压铸时的金属投影面积（包括压铸件、浇道系统、溢流系统、余料饼），初步选择压室直径和压射压力（增压后），以便预算胀型力； ●根据预算的胀型力，初步选用压铸机的型号与规格； ●测算压铸一次需要浇入机器压室的金属液重量，与预选的压铸机的技术参数进行对照； ●预估该压铸件的压铸模的外廓尺寸，与预选的压铸机的技术参数进行对照； ●估算应选用的压射的工艺参数，如：压射力、压射速度、金属液温度、模具工作温度、压射冲头行程分段的位置点、增压建压时间、持压时间、留模时间、冲头跟出距离等； ●估算该压铸件在选定的压铸机上每压铸1模的生产节拍，以便测算生产效率； ●根据生产大纲中的计划产量（年度、或季度、或月度）推算压铸机的台数。
班前准备事项一 1 压铸工上班必须按规定穿戴劳保用品，包括：工作服、工作鞋、工作帽，严禁穿背心、短裤、赤膊。 2 压铸工必须提前20分钟到岗，进行上岗前准备，包括： 查看交接班记录 查看上个班次本班及其它班产品质量情况 每班交接班前提前15分钟。检查机床、模具状态是否正常。 压铸操作规范二 生产准备验证:生产前必须按《生产准备作业验证》进行验证，其中工艺验证包括：核对现场实际工艺和工艺卡是否一致；将没有输入的工艺逐项输入并核对。 压铸操作规范三 1 机床启动。 2 启动机床前，必须全面检查机床确保机床处于正常状态。 3 启动机床前，手动润滑后再开机。 4 点动启动机床并观察机床运转情况，如有异常立即停机。 5 机床启动后，应开冷却水，以防油温升高。 6 机床发生故障或报警信号响起，应立即查看原因后报修，严禁机床带病工作。 压铸操作工艺流程作步骤四 模具安装→调试→清理预热模具→喷刷涂料→合模→涂料准备→涂料配制→压铸→冷却与凝固→开模→顶出铸件→质量检验→成品→废品→合金熔化 一、模具安装 模具安装前，压铸工必须全面了解模具结构状况，包括：
1 模具有无抽芯；动模抽芯，还是静模抽芯；滑块抽芯，还是液压抽芯。 2 是否需要安装复位杆。 3 浇口套大小，溶杯大小，结合尺寸是否一致。 5 是否中心浇口。 6 顶棒位置、大小、长短是否合适。 二、操作规范 1 根据模具情况更换熔杯冲头，必要时调节压射升降机构。 2 检查动静模板，确保表面无异物、无高点。 3 正确安装吊具，在确定安全的情况下起吊，并确保模具进入机床前无摇动，以免撞伤机 床。 4 根据模具情况，正确安装模具。特别注意，带有液压抽芯的模具，必须将机床相对应抽 芯状态调到“选择”并且抽芯在动模的，要调到“锁模前”插芯；抽芯在静模的，要调到“锁模后”插芯状态。 5 压紧模具，接好油管及冷却水管完成模具安装。 三、模具调试 1 安装完毕后进行模具调试，装有抽芯器的先调试抽芯器，调试时必须注意。 2 严禁在动模未插芯到位及静模未抽芯到位时，合模。 3 严禁在静模插芯时，开模。 4 严禁动模抽芯器芯未抽芯到位时，顶出。 5 装有拉杆的模具，必须先调试顶出行程，拉杆未复到位严禁插芯或合模。 6 调节机床开档选择合适的锁模力。 7 调节压射跟出行程，检查冲头冷却水，确保无泄漏。 四、压铸生产 1 压铸生产前，对模具型腔、顶杆、复位杆、导柱、导套、型芯、滑道等全面刷油。 2 在冷模状态下，在工艺无特除规定情况下应将机床二快和增压关闭。
一. 压铸工艺; 压铸工艺是将压铸机.压铸模和压铸合金三大要素,有机组合并加以综合运用的过程. 压铸时,金属填充型腔的过程就是将压力.速度.温度.及时间等工艺参数加以统一的过成.同时.这些工艺参数又相互影响.相互制约.并相辅相成,只有正确选择和调整这些参数.使之协调一致.才能获得预期的效果.因此.在压铸过程中.不仅应重视铸件结构的工艺性.铸型的先进性,压铸机性能和结构的优良性,压铸合金选用的适应性和熔练工艺的规范性.更应重视.压力.速度.温度.和时间等工艺参数对铸件质量的重要作用. 第一节;压力：压力存在是压铸工艺有别与其它铸造方法的主要特点.压力是使组织致密和轮 廓清晰的重要因素.在压铸生产中.压力的表示形式 有; 压射力.和压射比压两种. 压射力; 压射力是压铸机压射机构中推动压射活塞运动的力 通常用; P. 或 F 表示. 它是反应压铸机功能的一个主要参数. 它的大小由压射缸的面积和系统工作压力所决定. 比压;
压室内铝合金单为面积上所承受的压力; . P= F/S P---- 比压S---- 压室的截面积F---压射力F= P 3.14D2/4 比压又可分为两种; 填充比填压; 金属填充型腔时各部位所受到的力.( 又 称为压射比压) 2. 增压比压; 增压阶段的压力称为增压比压; 这两个阶段的比压都是跟据压射力来却定的; 现有的压铸机两个阶段的压射力是不同的故比压也不同. 填充比压是克服浇口系统和型腔阻力的;特别是内浇口的阻力. 增压比压决定了正在凝固的金属所受的压力.以及这时 所形成的涨型力的大小. 比压增大.结晶细. 细晶层增厚.由于填充特性改善.表面质量提高.气孔影响减轻.抗拉强度提高.但延伸率降低.合金属液在高比压作用下填充型腔.合金温度升高. 流动性改变.有利与铸件质量的提高. 影响压力的因素; 1.温度越高有效比压越大 2.模具温度过底.压力损失增大. 3铸件结构和浇注系统的设计.填充阻力越大.压力降低
压铸机的基本知识 第一节压铸机的分类 压铸机一般分为两大类:即冷室压铸机和热室压铸机.冷室压铸机的结构特点是压射室和压射头不浸在熔蚀的金属液中，因 此，它不常期受热态金属的加热和熔蚀，故可压铸熔点较高的合 金，如：铜铝镁等。但它需要用人工或其它辅助设备将金属液 注入压室中，从而增加了辅助工序时间和金属的的热损失，因而 不如热室机效率高； 第二节压铸机的型号编制 依照中华人民共和国JB/T 3000-1991 <<铸造设备型号编制 方法>>,压铸机属于金属型铸造设备,其分类代号用字母J 来表示,压铸机的主参数为合型力,单位吨,折算系数为十 分之一,J **** 第三节压铸机的组成部分 组成部分: 1.机身部分; 2.合型部分; 3.压射部分; 4.液压系统; 5.电器控制系统; 6.润滑系统; 7.冷却系统; 8.安全门; 9.其它辅助设备 第一章压铸机的选型 第一节压铸机比压的确定 压射比压是确定压铸件成形及致密性的重要参数. 压射比压的过大就会提高压铸机吨位,从而增加压铸件的成本.
例如: 某铝合金铸件在分型面上总投影面积为400cm* cm 选压射比压P 为 50Mpa,即能满足铸件要求,因此选用( 400* 50/10= 2000KN< 2500KN) J1125 型2500KN压铸机即能加工压铸件,但如选用压射比压P70Mpa为就必须选用J1140A 型压铸机,从而千万不必要的浪费. 压射比压选的过小,就会使铸件产生充不满气孔等缺欠,从而影响铸件质量 . 压射比压一般按铸件的壁厚、复杂程度来选取, 常用的压铸合金所选用的压射比压见表3─1 表3─1 单位:mgf/cm*cm 压铸机压射比压在压铸机基本参数中已给出,它的计算公式如下: 4P1 P=──── ........................................(3─1) 10πD2 P─压射比压(Mpa) P1─压射力(Kg) D─压室直径(cm) 压铸机主要参数压射力在一定范围内是无级可调的,因此来选定某一压室直径后,通过调节压射力,来得到所需要的压射比压. 备,有助于发挥压铸机的效用,为您生产更满意. 第二节压铸机的合型力的确定 一、计算法确定压铸机的锁模力 锁模力是选用压铸机时首先要确定的参数,锁模力的作用主要是克服反压射力,锁紧模具的分型面,防止金属飞溅,以便压铸出合格的铸件. 压铸机的锁模力P可按公式93─2)计算: P=K(P反+P法)/100(吨) P反─压铸时的反压力(公斤) P法─作于滑块楔紧面上的法向反压力(公斤) K─安全系数,一般取K=1─1.3
铝合金压铸工艺流程 内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展. 铝合金压铸件是一种压力铸造的零件，是使用装好铸件模具的压力铸造机械压铸机，将加热为液态的铝或铝合金浇入压铸机的入料口，经压铸机压铸，铸造出模具限制的形状和尺寸的铝零件或铝合金零件，这样的零件通常就被叫做铝合金压铸件。 铝合金压铸件在不同的地方有不同的叫法，如铝压铸零件、压铸铝件铝压铸件、铝合金压铸零件等。因铝材质具有导热性和轻重量的优势被广泛应用于汽摩制造行业、内燃机生产、电动机制造、油泵制造、园林美化、电力建设、建筑装饰等各个行业。 由于金属铝及铝合金具有很好的流动性和可塑性，而且铸造加工是在有压力的压铸机中铸造，因此铝压铸件可以做出各种较复杂的形状，也可作出较高的精度和光洁度，从而很大程度的减少了铸件的机械加工量和金属铝或铝合金的铸造余量，不仅节约了电力、金属材料、还大大节约了劳动成本； 铝合金压铸件铸造工艺有四把火，分别是退火、正火、淬火和回火，其在压铸过程中，淬火与回火的关系非常密切，两者缺一不可。
铝合金压铸件的铸造工艺过程，是将金属液先低速或高速铸造充型进模具的型腔内，模具有活动的型腔面，它随着金属液的冷却过程加压锻造，既消除毛坯的缩孔缩松缺陷，也使毛坯的内部组织达到锻态的破碎晶粒。毛坯的综合机械性能得到显著的提高。另外，该工艺生产出来的毛坯，外表面光洁度达到7级（Ra1.6），如冷挤压工艺或机加工出来的表面一样，有金属光泽。 内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展.