如何选用压铸机
压力铸造作为一种尺寸精度好、生产效率高的铸造方式，被广泛应用于汽车、摩托车、五金、玩具、电工、电子等行业的有色金属生产，并呈现出强劲的上升趋势。压铸机的选用是压铸生产的一个重要环节，对后续生产的产品质量、生产效率、产品成本、生产管理等有着非常重要的影响，以下就如何选用压铸机简要介绍。
1、根据产品的特点选择压铸机类型
1.1压铸机的分类：
压铸机通常按其压室的工作状态分为热室压铸机和冷室压铸机，热室压铸机的压室浸在保温坩埚内的液态金属中，压射机构安装在保温坩埚的上方；冷室压铸机的压室与保温炉是分开的，压铸时从保温炉中取出金属液注入压室后进行压铸。冷室压铸机按其压室与压射机构的位置区分，将压室和压射位置处于水平位置的称为卧式冷室压铸机，将压室和压射机构处于垂直位置的称为立式压铸机，立式压铸机中垂直压射并垂直方向开模的称为全立式压铸机。
1.2热室压铸机的特点
热室压铸机结构简单，操作方便，易于实现自动化生产；不需要浇铸程序，工序简单，生产效率高；热损失少，金属损耗少；金属液始终在密闭通道中，氧化夹杂物不易卷入，进入型腔的金属液干净，铸件质量好；压射比压小，压射过程中没有增压段；压室、冲头、鹅颈管、喷嘴等热作件寿命短，更换不方便。
目前的压铸生产中，热室机通常压铸生产锌、锡、铅等低熔点合金和小型、薄壁镁合金压铸件，多数合模力小于160T，大于400T的很少。而镁合金由于其成型特点，采用热室、冷室生产都有，生产镁合金的热室机，合模力通常小于650T。
1.3卧式冷室压铸机的特点：
冷室压铸机规格型号全面，对产品尺寸及合金种类的适应范围广，生产操作简便，生产效率高，可与自动化周边设备联机实现自动化生产，压射行程的分段控制、调节容易实现，对不同要求的压铸件工艺的满足性好。缺点是压射过程金属液热量损失大，金属液与空气接触，容易卷入氧化夹杂物及空气，对高致密度或要求热处理的产品须采取特殊的工艺。
目前卧式冷室压铸机主要用于铝、镁、铜等有色合金的生产，黑色金属的压铸应用极少。冷室压铸机合模力从几十吨到几千吨都有，目前最大的冷室压铸机为德国米勒万家顿生产的5500T压铸机。
1.4立式压铸机的特点：
立式压铸机的金属液压射过程中卷入气体少；方便于中心浇铸系统设置；维修与操作麻烦，生产过程中有切断和料饼推出程序，生产效率低；以中小型机为主，生产过程中用量较少；目前立式压铸机主要用于电机转子等特殊产品的压铸生产。随着卧室冷室压铸机压射性能的不断提高，为提高生产效率，目前微电机转子已越来越多的采用卧式冷室压铸机生产。
2、根据产品与模具方案选择压铸机规格
2.1计算锁模力
根据压铸产品选择压铸机，一项很重要的工作是计算压铸机的锁模力是否满足，压铸机的锁模力必须大于压铸时产品产生的涨型力，涨型力通常的计算方式为用模具分型面上承受金属压力部分的投影面积乘以铸造比压。如下图所示：
图1
投影面积A ：包括如图1所示产品、浇道、料饼、及溢出部分的总面积, 特别注意不要漏算排气道部分，通常在未做模具详细方案的情况下，以产品投影面积的1.2-1.5倍作为总的压铸投影面积。
压铸比压Pi, 通常采用400-1000Kg/cm2，当压铸产品要求耐压和防止渗漏时，往往采取较高的压铸比压。
涨型力F ＝A ×Pi
压铸机的锁模力与涨型力须满足 T ≥ K ×F,K 为安全系数，一般取为1.1
在实际生产情况下，计算合模力选用压铸机时，需注意考虑以下几个问题：
1) 分型面位置特殊的方案：对于图2所示的产品，长450mm ，宽300mm ，高度200mm ，平均壁厚7mm ，产品重量2.1Kg 。
450
图2
如果按通常方式核算锁模力：产品投影面积156cm 2，压铸投影面积取产品面积的1.5倍，压铸投影面积为234 cm 2，产品要求耐压检测2.5Kg/ cm 2，所以压铸比压取800 Kg/ cm 2，计算涨型力为184T ，选用200T 压铸机可以生产。如果做一下压铸模具结构设计，就会发现，200T 压铸机是远远不能满足该产品的工艺需要的：产品分型面正好在产品投影面积最小的截面，型腔较深，需要考虑充分的排气结构，因而，压铸投影面积大大超过产品投影面积，为产品投影面积的近3倍；产品外形尺寸大，有两个侧抽芯，需要压铸机具备较大的导柱间距；根据产品浇铸重量，计算压室充满度，压室直径选取?90mm；产品型腔较深，需要大的充型能量，以保证产品质量。经考虑以上综合因素，最终选用650T 压铸机生产。
2) 压射受力中心与设备中心偏离较大的情况：
如上示意图所示，对同一长方形压铸产品，采用不同的工艺方案时，产生的涨型力可能基本相同，但涨型力在四根导柱上的分布是不均衡的，所需要的压铸机合模力也不相同。采用图4所示布局方式，涨型力在四根导柱上的分布基本一致，所需合模力最小；采用图3所示结构，在B导柱承受的涨型力最大，所选取合模力应大于B导柱承受涨型力的四倍，否则会产生合金从模具右上角喷出的危险。采用图5所示结构，在A、B导柱承受的涨型力大于C、D导柱承受力，所选取合模力应大于A或B导柱承受涨型力的四倍，否则会产生合金从模具上方喷出的危险。上图中，图3结构所需合模力最大，图4结构所需合模力最小。当压铸受力中心偏心较大时，应分别核算作用在每一根导柱上的涨型力，按导柱受力最大值选取压铸机合模力。
3)滑块抽芯投影面积较大的情况（参见图6）：
图6
当模具存在滑块抽芯时，压铸过程中，金属液对滑块产生侧推力Fm，此力作用在锁紧块上，分解为垂直于锁紧块方向的力及涨型力Fz，通常情况下角度 ≤15°，当抽芯投影面积很小时，涨型力Fz可忽略不计。但当抽芯投影面积较大时，则必须计算抽芯产生的涨型力，否则，会产生合模力不足，金属液飞溅和滑块压射过程中后退的危险，影响产品精度，Fz＝tan ×Fm。
根据合模力选型压铸机时，必须将产品的模具具体工艺结构一起考虑，建议不要在涨型力大于压铸机锁模力条件下生产，否则会产生飞料危险，产品尺寸精度及质量很难保证，同时加剧压铸机运动部分的磨损，压铸机寿命也会受到极大损害。
2.2确认压铸机的相关参数：
当选定压铸机的锁模力后，通常需要根据产品的模具方案对压铸机的以下参数进行确认：
1)压铸模具厚度是否在压铸机有效模具厚度调节范围内；
2)压铸机的开模行程能否保证产品的正常取出；
3)压铸机导柱内距能否满足模具的外轮廓尺寸的安装，模具是否在型板T型槽的有效范围内，特别注意
确认模具抽芯或其他凸出部位是否与压铸机导柱及其它附属机构干涉；
4)根据压铸模具定模厚度，确认压铸机冲头推出距离是否能满足产品料饼的跟出；
5)确认压铸机的推出距离，能否保证产品的推出需要。
5）根据产品浇铸重量，计算压室充满度，选定压室内径：压室直径需与浇铸重量保持下面的关系：
浇铸金属液的体积/压射室容积（包含压射室与模具浇口套部分容积）x100%≤75%，
即：要使浇铸金属的体积为压室容积的75％以下，一般超过75％，浇铸口在被冲头封住之前，金属液就
会从浇铸口溢出。通常情况下，以最大值为60％为标准，在实际生产时，选取压室的充填率既要考虑利于排出压室内的气体，又要考虑，金属液充填动能的损失，当压室充满度较高时，高速充填段较长，由于金属液通过内浇口产生很大的阻力，冲头运动被减速，导致后充填部位能量不足，产品末端易产生流动缺陷，所以实际使用压室的充填率一般在30-50%。
2.3、核算压铸机压射性能是否满足产品需要
压铸机的压射性能是影响产品质量的关键因素，对一些大型、性能要求高的产品，还需要对压射系统的特性P-Q2图进行分析，核算所选用压铸机的压射性能是否满足产品压射能量的需求。在压射系统能量满足的情况下，对要求致密、耐压的压铸件，要求压射系统具有良好的低速性能、加速性能与增压性能，对薄壁或外观要求高的产品，则要求压射系统具有良好的高速与加速性能。
根据以上参数的计算，通常即可以选定压铸机的机型
3、根据生产工艺管理的要求与产品需要选配压铸机附属功能
随着近年来对产品精密化、轻量化的要求，压铸作为一种高效的精密成型技术得到了更广泛的应用，不同的使用环境，对压铸件提出了更高的使用要求，比如无气孔、可焊接、可热处理等等，为适应产品的需要，压铸机的控制系统、压射性能、自动化及辅助工艺等方面有了很大发展，这些新的技术有些属于压铸机的标准配置，有些属于选配装置，在选择压铸机时，需要根据企业和产品的实际需要，对这些功能进行选取：
3.1快速模具交换系统
适应多品种、小批量生产和大型模具交换的需要，大大减少模具交换的时间，提高生产效率：
1) 模具快速压紧装置，采用液压自动锁紧系统，替代原来的模具压板螺栓锁紧机构（参见图7）。
图7 图8 2) 导柱抽出装置，在模具交换时将上侧一根或两根导柱抽出，对于有油缸抽芯或水平宽度超出导柱内距的大型模具，可以方便的装入，不需拆装油缸（参见图8）。
图9 图10 3) 模具放置定位装置，在压铸机上安装模具放置定位台或“V”型导轨托架，在模具安装过程中，实现模具与压室法兰及型板的快速定位（参见图9）。
4) C板夹具装置，通过压铸机C板的液压缸驱动C板的错位运动，实现压铸机推出板与模具推出板的快速连接，相比采用拉杆螺栓连接大大缩短了时间（参见图10）。
5)抽芯油缸接口的快速连接，压铸机与模具抽芯油缸的电及油管的接口，都采用快速接头对接。
以上装置，除模具油缸的连接外，全部与压铸机的控制系统连为一体，通过操作面板既可以实现模具的交换操作。采用上述快速模具交换系统，已可以将大型压铸机复杂模具的交换时间缩短到10分钟以内，对提高设备开动率效果显著。
3.2 压射曲线的显示与自动修正控制技术
目前压铸机压射曲线的控制主要有以下三种形式：
1) 开环的控制形式，压射行程通常分三级（慢压射、快压射、增压）或四级（慢压射、一级快压射、二级快压射、增压）压射，通过电调或手动调整手轮对各段的速度和压力进行设定，实际达到的参数与压射曲线状况根据显示画面或工艺人员的经验判定，并进行手动调节修正。
2) 半闭环控制形式，人们通过控制系统对压射的压力、速度、行程等参数进行设定，控制系统通过传感器与位移编码器对压射过程的实际参数进行检测，显示实际参数与压射曲线，并将测定值与设定值进行比对，在下一个压铸循环时通过调整阀的开度对压铸参数进行修正，使之接近目标值。压射行程分三段或多段进行控制（包括末段减速功能），使实际压射曲线更接近于设定曲线。
3) 实时控制形式，压射行程分多段控制（国外高性能压铸机已做到20段控制，包括末端减速），人们可以对不同行程段的参数进行编程，由于高精度伺服阀的采用，提高了检测与反馈修正的应答速度（可达到5ms左右），压射过程中对压力与速度信息不断检测并进行反馈修正，弥补生产条件波动对压射参数带来的影响，使每一循环过程的实际压射曲线与设定值高度符合，使压铸生产具有高的稳定性与可靠性，满足高性能压铸件的工艺需要。
3.3 超速压射性能
传统的压铸机空压射速度通常在4.5m/s－6m/s，超高速的压铸机空压射速度达到8m/s甚至10m/s以上，既可以实现镁、铝合金的共用，又因为采用高的充型速度，缩短了充型时间，在充型结束时金属液温度处在较高的水平，利于增压压力的传递，使压铸件内部气孔弥散程度越高，有利于改善产品内部及外观质量。
超低速压铸机可以在0.05-0.7m/s的低速范围内进行多段速度设定，实现产品的层流充型，减少内部气体含量，可生产进行T6处理的高性能压铸件，一般适用于产品结构相对简单，壁厚较厚的压铸件，内浇口截面积较大，通常要与热压室、模温控制等技术配合使用。
3.4 局部加压压实销装置
主要应用于产品局部壁厚较大，容易产生缩松、缩孔缺陷的部位。通过在压射结束至产品凝固期间，对局部进行加压压实，以获得致密的压铸件，目前在机械性能要求较高的汽车连接件。如：发动机支架、方向盘支柱等产品上应用广泛。
3.5 抽芯喷雾功能
以往压铸机的抽芯动作，在喷雾的时候处在抽出位置，部分型芯此时埋在模具型腔之中，得不到喷涂，尤其对成型尺寸较长并冷却效果不好的抽芯，特别容易造成产品的粘附拉伤，并缩短型芯的寿命。采用抽芯喷雾功能时，抽芯控制信号与喷雾机信号相连，可以设定在产品取出后，喷雾动作前，抽芯油缸推出，喷雾后抽芯返回，改善抽芯的脱模与冷却效果。
3.6 生产管理系统与远程诊断功能
现在的压铸机提供生产管理、产品工艺参数存储、故障显示与品质管理功能：可以记录产品的批量与生产数量；存储不同产品（模具）的工艺参数，供下次生产时调用，保证生产的一致性并减少调整时间；实时显示压铸机及周边设备信息(警告、故障、状态、错误)并提供服务和检修的提示；根据压铸实际参数与设定参数比较的偏离情况，记录产品可疑或不良信息。国外的实时控制压铸机除了能够在生产过程中提供给用户及时的参考信息，还具备有远程诊断的功能：⑴通过电话线进行故障诊断；⑵软件可实现远程更新。
3.7 全自动化生产单元
压铸自动化生产单元，是将自动化的给汤、喷雾、取件等周边设备的控制系统与压铸机的控制系统集成为一体，操作简便快捷，可实现自动化生产。近年来伺服工业机器人在压铸周边设备上得到广泛应用：采用伺服机器人的自动喷雾机，具备了喷雾曲线记忆与多点喷雾量的控制，由于具备六轴旋转，更能适应复杂模具的喷雾要求，喷雾操作的一致行与可靠性大大提高。采用伺服机器人的取件机可根据控制系统对
实际压射参数与设定目标值的偏离情况的比较信息，对产品进行分检，并按设定要求实现镶嵌件安装、产品冷却、以及与切边机联动实现自动切边等。由于伺服机器人的应用，使压铸机与周边设备控制系统的集成控制度越来越高，目前的压铸自动化生产单元已能够实现压铸、产品检测、切边、修毛刺、表面处理等全过程的自动化无人操作，生产的效率与稳定性得到很好的保证。
以上为压铸机选型时从技术工艺角度通常需要考虑的一些环节，除此之外，往往还要根据产品的订单情况，评估压铸机的生产能力，各企业生产管理能力与自动化配置不同，产能差异较大，在此不作介绍。压铸机选型是压铸生产准备前期的重要工作，是一项技术性很强的综合性工作，前期通常采用预测的方式，准确程度与实践经验有很大关系。压铸机的选型，通常遵从以下原则：要了解压铸机的类型与特点，根据企业所生产的产品要求选择压铸机，既要保证满足产品性能的要求，又要留有一定的富余度，兼顾产品发展方向的新需求，并保证满意的合格率、生产效率与安全稳定性，采用尽可能宽泛的工艺条件生产；如果有多台压铸机，需要考虑压铸机型号（主要是合模力）有一定梯度，具备兼容性，既要满足产品生产需要，又要尽可能减少压铸机型号与台数，如果有不同品牌的压铸机，还要考虑不同品牌压铸机模具安装尺寸的兼容性，以方便生产的组织；根据企业的实际情况，在可能的情况下，尽量配置自动化的周边设备，以保证压铸生产的稳定性与生产效率，中型以上压铸机，建议配置自动给汤与喷雾机；在保证压铸性能满足的前提下，综合考虑压铸机的性价比、可靠性、可操作性、可维修性、安全性等因素。
各企业之间的产品要求、工艺配置、管理要求等环节不尽相同，对选型压铸机所考虑的侧重点也不同，实际选择压铸机时，要结合实际情况，进行综合考虑。压铸生产是一项综合技术，设备、模具、工艺、合金、人员等任何一个环节对产品的影响都是至关重要的，认为采购一台好的压铸机就可以做出好的产品的想法也是不现实的。本文就压铸机选用的一般情况作以介绍，仅供参考，如有片面及不当之处，敬请压铸界同仁指正。
合金压铸机安全操作规程 示范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
合金压铸机安全操作规程示范文本使用指引：此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 合金压铸机是一种高压、快速动作的机器，操作者往 往会因一时的疏忽，在大意之下造成无法弥补的身体残 害，而遗憾终身。为了保护操作者本身之生命安全故在机 器设计时，考虑了多方面的安全保护措施。 每一部在操作中的合金压铸机都带有危险性，特别是 当开模及锁模时，请详细阅读下列的安全守则后才可操作 合金压铸机，此外更需要了解各种安全设备的原理。 1)环境的安全性： a) 保持合金压铸机及其四周环境清洁。 b) 合金压铸机四周空间尽量保持通畅无阻，填注压力 油或润滑油后，应尽快把漏出的油抹去。 c) 操作者应穿上安全制服及穿戴手套、面罩。
d) 在熔炉或鹅颈部份工作时，必须戴上防高温手套及面罩。 2)操作的安全性： a) 操作之前应检查在手动/半自动/全自动操作时(a)打开安全门(b)按下紧急停机按钮能否终止锁模动作?按下紧急停机按钮可切断油泵马达电源供应从而达到终止锁模之目的。 b) 检查扣咀吉制位置是否调整合适，扣咀时间是否足够? c) 检查油压系统在最高的压力操作时，是否高过选定的压力?假若高于这个压力，合金压铸机的工作寿命会大大地缩短，应检查总压溢流阀，立即通知维修人员维修检查。 d) 机器在安装压铸模具时，应使用手动慢速状态进行调整工作。
东芝压铸机常用操作方法 油压泵压力的调整 机械阀泵压力调节步骤 1．将操作箱上的“循环切换开关”置于“手动”位置上，换模开关打在“调整”位置上，确定USOL变成OFF。 2．PF3液压泵的压力设定，设定压力为70KGF/CM2，用RG1进行设定。 2-1将CG1沿顺时针方向旋转，将G1的压力设定在70KGF/CM2左右。 2-2将RG1调节螺栓沿顺时针方向旋转，使G3的压力停止在为70KGF/CM2左右，且PF3处于卸载位置上。 2-3同时操作CG1和RG1，检查G3的压力是否为70KGF/CM2左右以及是否卸载，确认后拧紧调节螺丝的锁紧螺丝。 3．PF2液压泵的压力设定设定压力为145KGF/CM2用URG卸荷溢流阀进行设定。 3-1 将CG1向顺时针方向旋转，将G1的压力设定在稍大于145KGF/CM2位置上。 3-2将URG1调节螺栓各顺时针方向旋转，使G2的压力停止在为145KGF/CM2左右，且PF2处于卸载的位置上。 3-3同时操作PV1和URG1，检查G2的压力是否为145KGF/CM2处卸载，确认后，拧紧调节螺母的止推螺丝。 4．调节CG1，使PF1压力显示表G1显示为15MPA。 带比例流量压力电磁阀（即PQ阀）的泵压力调节的步骤： 1．CB箱主空气开关OFF，拔掉FV1（流量线圈），PV1（压力线圈）上的插头。 2．将操作箱上的“循环切换开关”置于“手动”位置上，换模开关打在“调整”位置上，确定USOL变成OFF。 3．SV液压源用安全阀的设定，设定压力为：16.5MPA，（165KGF/CM2）。 3-1将FV1手动调节轴顺时针方向转到底为止（全部拧紧）。 3-2检查G1(PF1压力表)否在2MPA以下。 3-3将SV沿逆时针方向转，完全松开。 3-4将PV1手动调节轴沿顺时针方向转到底。 3-5将SV沿顺时针方向转，G1压力设定为16.5MPA（165KGF/CM2）。把SV的止推螺母进行紧固。 3-6将PV沿逆时针方向松到头。 4．PF3液压泵的压力设定，设定压力为70KGF/CM2，用RG1进行设定。 4-1将PV1沿顺时针方向旋转，将G1的压力设定在70KGF/CM2。 4-2将RG1调节螺栓沿顺时针方向旋转，使G3的压力停止在为70KGF/CM2左右，且PF3处于卸载位置上。 4-3同时操作PV1和RG1，检查G3的压力是否为70KGF/CM2左右以及是否卸载，确认后拧紧调节螺丝的止推螺丝。 5．PF2液压泵的压力设定设定压力为145KGF/CM2用URG卸荷溢流阀进行设定。 5-1 将PV1向顺时针方向旋转，将G1的压力设定在稍大于145KGF/CM2位置上。 5-2将URG1调节螺栓各顺时针方向旋转，使G2的压力停止在为145KGF/CM2左右，且PF2处于卸载的位置上。 5-3同时操作PV1和URG1，检查G2的压力是否为145KGF/CM2处卸载，确认后，拧紧调节螺母的止推螺丝。
压铸机工机械安全技术操作规程示范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
压铸机工机械安全技术操作规程示范文 本 使用指引：此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 一、生产准备 1．压铸工进入生产岗位，必须穿戴好劳动保护用品 (衣、裤、鞋、帽、眼镜等）。 2．检查水、电、气、风是否符合生产规范。检查设备 各润滑点面，并按规定注入润滑油脂。 3．做好其他生产前准备：(工装、工艺、二类工具 等)，当
一切生产准备工作确认齐备、安全可靠后，方可启动设备。 二、空载启动 1．打开启动开关，等电机和油泵运行1~3分钟后，再进行各种机能空载试车。 2．手动操作无负荷试机，检查电控柜，各程序指示信号是否按程序进行。冷室机空压射时，必须垫入棉纱。热室机空压射时必须卸下冲头。 3．打开手动开关，无负荷试机(开合模、抽芯、顶出、喷涂等)。
三、生产操作 1．按工艺调整好各种参数。压射力，开合模时间、凝固时间，喷涂时间(次数)、顶出次数、循环时间、电子称等。并相应调整好各温度参数（喷嘴、鹅颈、炉料）。 2．预热模具及舀料勺，预热冷室压铸机压射缸。禁止将冷料锭及带水回炉料投入坩埚。 3．捧除分型面、喷嘴等伤害他人安全的因素后手动操作，单件试生产；并自检产品。 4．确认产品符合图纸，设备符合工艺规程，可进行单循环生产。生产时应关好安全防护门。分型面处严禁站人。
冷室压铸机操作规程 一：安全注意事项 1操作人员必须接受安全教育和操作培训后方可上岗。 2机器运作时确认安全门完全关闭，以防模具分型面金属液飞溅伤人。 3给汤部分各定位工作点位置参数，不可随意更改，定位传感器位 置不可随意变动！ 4机器在安装压铸模具时，应使用【手动慢速】进行调整。 5调整模薄模厚时，千万不要在模具处于合模状态下开动调模马达，否则会损坏调模机构。 6试生产时，不允许使用较快的压射速度及较高压射压力，否则将 造成危险。 二：压铸准备 1检查安全机制、安全门是否正常。 2为导轨及需润滑部分加注润滑油。 3模具安装：·按作业及模具安装要求进行操作。 4压铸机系统工艺参数：按生产工艺要求进行设置或调取。 5打手动检查给汤机是否正常。 6手动运行机床开合模、抽插芯（注意抽插顺序）、顶料、压射是 否正常。
7检查锁模力：曲肘打直，受力适度，指示灯亮。 8确认射出速度设置在低速上（关掉快速阀门，关掉增压压力阀门）。 9检查急停开关是否正常。 三：开始压铸 1用铝汤对压室进行2次以上预热。 2打开冲头及压室的冷却水阀。 3动、定模浇口处，特别是易粘模的地方和细长型心、滑块型心上，均匀涂上防粘模剂。 4开始给汤，采用低速压铸，压铸10—15秒，铸件基本成形。 5铸件成形后，逐渐打开快速，增加压力至工艺要求，确定铸件完 全成形，再开增压压力。 6根据第5条快压达到工艺要求后，应逐步打开模具冷却水（进口、出口），以保持模具温度基本稳定。 四：在压铸过程中暂时停机的操作 1关闭上述6条的冷却水（保持模具温度）。 2给汤机勺子中的铝水倒回炉中，并保持勺子在汤面上（大于 150mm）预热。 3将模合拢（曲臂不能伸直）。 4停机、停泵、关闭电源。
压铸机安全要求 标准号：JB10145—1999 替代标准号： 发布单位：机械工业局起草单位：济南铸造锻压机械研究所、上海压铸机厂、宁波东方压铸机床有限公司等 发布日期：实施日期： 点击数：405 更新日期：2008年12月31日 来自: 安全管理网（https://www.doczj.com/doc/5a1524900.html,） 详细出处：https://www.doczj.com/doc/5a1524900.html,/Standard/Trade/Machine/200812/23638.shtml 前言 本标准是按照GB／T 16755—1997((机械安全安全标准的起草与表述规则》的规定制定的，属于C类安全标准，对压铸机规定了安全要求。由于目前国内A类和B类安全标准正在陆续制定中，因此凡已发布的能引用的A类和B类安全标准，在本标准中都已做了引用，没有可引用的A类和B类安全标准， 本标准则以具体的安全要求规定在条款中。 本标准自2000年3月1日起实施。 本标准由全国铸造机械标准化技术委员会提出并归口。 本标准起草单位：济南铸造锻压机械研究所、上海压铸机厂、宁波东方压铸机床有限公司、东亚机器制造厂、上海力劲(一达)机械有限公司、江苏灌南压铸机有限公司。 本标准主要起草人：高天真、陈一江、竺丰年、汪建雄、刘相尚、陈锦楼。 压铸机安全要求JB10145—1999 1 范围 本标准规定了压铸机设计人员、制造厂和供应商应遵循的基本安全技术要求。 本标准适用于冷室压铸机和热室压铸机(以下简称压铸机)。 2 引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 GB 5083—1999 生产设备安全卫生设计总则
工作行为规范系列 热室压铸机安全操作规程（标准、完整、实用、可修改）
编号：FS-QG-71777热室压铸机安全操作规程Hot Chamber Die Casting Machine Safety Operation Regulations 说明：为规范化、制度化和统一化作业行为，使人员管理工作有章可循，提高工作效率和责任感、归属感，特此编写。 一、机器及其四周环境 1、保持压铸机四周空间畅通，通风及换气设备应工况良好。 2、所用物料、辅助用具应按规定合理摆放。 3、压铸车间的地板应注意防滑。 4、压铸车间屋顶、窗户状况良好，保证压铸机不受雨淋。 5、保证压铸机及周围地面无油污，如添加液压油、润滑油、柴油后，应尽快把漏出的油抹去。 6、保证机器四周有足够的照明，以方便安全操作。 7、严禁无关人员进入操作区。 8、在压铸车间应在明显区域设置防火装置，如:干粉灭火器、干盐及干沙，无尘石棉垫等。 9、特别注意:不得用水、泡沫灭火器来灭火。
二、开机前 1、压铸机作业人员必须是经培训合格的员工，应严格按照机器说明书进行操作。 2、操作人员进入压铸车间时，必须穿戴好安全防护用品，如安全帽、工作服、手套等。 3、检查全机各感应开关、行程开关是否松动、移位。 4、检查液压油是否足够，以免损坏油泵。 5、检查机铰润滑油、锤头润滑油是否足够。 6、检查急停按钮是否正常。 7、检查前后安全门限位开关是否正常。 8、检查扣咀吉制位置是否合适，扣咀时间是否足够。 9、检查冷却水是否正常。 10、添加合金料时，合金料必须保持干燥，以防止合金料的水份带入炉中造成料液飞溅后果。 11、熔炼工具在使用前应先进行预热，以免其的水份被带入炉中造成料液飞溅后果。 12、部分压铸机的采用的是气动安全门，为防止撞伤人或机器，应将气动门气源尽可能的降低(一般4-5bar即可)。
压铸机的操作问题： 1、储能时间：二速或增压完成后，高压油对储能器进行压力补偿的时间。一般设定在2S 左右，在自动时观察储能时间（尽可能小）结束时，压力能达到设定压力，储能时间设定即为合适。 2、锤头润滑时间：从锤头润滑开始至润滑停止的时间。 3、射料时间：从射料动作开始计时到射料的时间。DCC280冷室压铸机一般在1.6S以上，产品较厚实、重量较大的，慢速较长或产品对气孔要求严格的（需要较紧密组织），可以适当延长打料时间至3S以上。 4、开模时间：根据产品的大小，冷却状况不同，一般DCC280冷室机设定在2～4S。一般开始时可以略为设长一点，若模具结构比较复杂切勿设定太长，否则会出现铸件抱死型芯，不易开模等故障。 注意：应先开模，后开门，防止未完全凝固的料柄爆裂烫伤工作人员。 5、顶出延时：在产品冷却条件较好的情况下，一般开模后延时0.1S即可，主要是减少冲击，在产品冷却条件较差的情况下，一般可以适当设长，以保证铸件被顶出时有足够的强度，不被顶变形。 6、顶回延时：一般延时到能顺利地取出产品即可。 7、锤头润滑和次数：视锤头润滑的状况而设定打油的周期和次数。 8、炉中待机和炉上待机时间的设定：机械手回到炉上等待到再次合模之间的时间间隔的长短，要求调节到料温降低最小，灼子又不会在炉内停留很久而过早损坏。 9、二速吉掣位置的调整：一般根据产品的厚薄，对铸件表面的要求，对气孔的限制程度，前后慢慢调节，注意观察铸件的变化。 10、料温的设定：铝合金熔炼温度在620～680℃之间，一般薄壁铸件取上限，厚壁铸件取下限。 11、模温的控制：铝合金模具压铸温度一般控制在220℃左右（指喷涂后到下次合模时的温度），根据所啤铸件的成形状况适当增大或减少冷却水的流量调节模具的温度。对模腔内尖角突出部分、热量集中的部位要适当多喷一点脱模剂，以降低该部分的温度，避免粘模。 12、浇注量的控制，一般将料柄控制在15-20mm.合金液的舀取量要稳定，其不仅是控制最终压力传递，也是控制合金液的填充流态、铸件重量等的重要参数。 13、压射速度的调定： 压射速度指冲头在每秒钟时间内运动的距离，分为三级速度即慢压射，快压射，增压压射。（1）慢压射：指自冲头运动开始，将压射室内合金液向型腔慢慢推进，直至合金液推到内浇口的前进速度，这一级速度的选择原则： ①注入压射室的合金液推至内浇口时的热量损失为最小。 ②尽量避免冲头前进时合金液不产生翻滚，涌浪卷气现象。 （2）快压射：指冲头推送合金液由内浇口至充满型腔时的速度，一般此级速度的选择原则为： ①金液在充满型腔前必须具有良好的流动性。 ②保持合金液呈理想有序地充满型腔，并把型腔中气体排出。 ③不形成高速金属流冲刷型腔型芯，避免粘模。一般情况均按从低速向高速逐步调节，在不影响铸件质量的情况下，以较低的充填速度为宜。因高速会加快模具型芯、型腔的老化。
压铸机调试工艺参数 1.机器在调节时应注意的事项 1）只能调节机器使用说明书上指出的可调参数。调压时应按使用说明书的要求进行，不准大于规定的压力值，尽量防止调压过高，而致使油温增高或损坏元件。 2）不准在执行元件（液压缸、液压马达）运动状态下调节系统工作压力。 3）调压前应先检查压力表是否损坏，若有异常，待压力表更换后再调节压力。 4）调压前，先把所要调节的调压阀上的调节螺母放松，调压后，应将调节螺钉的紧固螺母拧紧，以免松动。 2.主要工艺参数的调节技能 （1）开、合型（模）慢速段的调节 开型（模）和合型（模）慢速段的速度统一由慢速油阀左侧的调节螺钉控制。顺时针旋紧螺钉，则开、合型（模）慢速段速度减慢，逆时针旋松螺钉，则开、合型（模）慢速速度加快。调节合适后，将固定螺母拧紧，如图1所示 图1开、合型（模）慢速段的调节 （2）开、合型（模）常速（即快速）段的调节 1）开型（模）常速段速度由开、合型（模）换向阀右侧的调节螺钉控制。顺时针旋紧螺钉，则速度减慢，逆时针旋松螺钉，则速度加快。调节合适后，将固定螺母拧紧，如图2所示。 图2开型（模）常速（即快速）段的调节 2）合型（模）常速段速度由开、合型（模）换向阀左侧的调节螺钉控制。顺时针旋紧调节螺钉，则合型常速段速度减慢，逆时针旋松调节螺钉，则合型常速段速度加快。调节合适后，将固定螺母拧紧，如图3所示。
图3合型（模）常速（即快速）段的调节 （3）低压大流量泵压力的调节 起动机器作自动循环运动，用手旋转双泵流量控制阀上的调节螺钉，可调节低压压力到一定值（一般5×106Pa（50bar）左右），低压压力值从低压压力指示表上读出。调节合适后，将固定螺母拧紧，如图4所示。 图4低压大流量泵压力的调节 （4）射料二速工作压力的调节 射料二速工作压力由控制二速压力的调节螺钉调节，用手旋转减压阀上的调节螺钉可调节压力大小，其压力示值从射料二速压力表中读出，此压力即为二速射料运动中的射料压力。DCC400卧式冷室压铸机具体调节步骤如下： 1）先旋松截止阀上调节螺钉，使二速蓄能器卸荷后再旋紧，如图5所示。 图5旋松截止阀 2）旋松减压阀调节螺钉上的紧固螺母，如图6所示。
学习情境之 6 压铸机操作与调试 训练能力目标 1. 具备压铸机操作的基本技能，具备压铸机操作工职业素质； 2. 能正确选择压铸机成型设备； 3. 掌握压铸机的主要技术参数，能正确使用与维护压铸机，能排除压铸机常见故障； 4. 在理解压铸机模具结构与技术要求的基础上，会制订压铸成型工艺，能在压铸机上正 确安装和拆除模具； 5. 能分析压铸成型零件常见质量缺陷，掌握压铸产品质量缺陷控制方法。 6. 在教师的指导下，能在压铸机上生产出合格零件。训练项目 1. 知识点： （1）压铸机用途和分类 （2）压铸机工作原理与结构组成 （3）压铸机主要技术参数 （4）压铸机的型号 2. 训练项目： （1）压铸机操作工工作职责 （2）压铸机的选择 （3）压铸机的正确使用与维护 （4）压铸机常见的故障及排除方法 （5）压铸机模具的安装与拆卸 （6）压铸成型零件常见的质量缺陷及控制方法预备知识： 1 压铸机 1.1 压铸机的类型 压铸机一般分为热压室压铸机和冷压室压铸机两大类。冷压室压铸机按其压室结构和布置方式分为卧式压铸机和立式压铸机（包括全立式压铸机）两种 热压室压铸机（简称热空压铸机）压室浸在保温溶化坩埚的液态金属中，压射部件不直接与机座连接，而是装在坩埚上面。这种压铸机的优点是生产工序简单，效率高；金属消耗少，工艺稳定。但压室，压射冲头长期浸在液体金属中，影响使用寿命。并易增加合金的含铁量。热压室压铸机目前大多用于压铸锌合金等低熔点合金铸件，但也有用于压铸小型铝、镁合金压铸件。
冷室压铸机的压室与保温炉是分开的。压铸时，从保温炉中取出液体金属浇入压室后进行压铸。 由于压射室与金属液接触的时间短, 因此可承受熔点较高的金属液的作用, 可以压铸熔点较高的合金如:铜合金,铝合金, 镁合金压铸件。 1.2 压铸机的选择实际生产中并不是每台压铸机都能满足压铸各种产品的需要，而必须根据具体情况进行选用，一般应从下述两方面进行考虑： 1）按不同品种及批量选择在组织多品种，小批量生产时，一般要选用液压系统简单，适应性强，能快速进行调整的压铸机，在组织少品种大量生产时，要选用配备各种机械化和自动化控制机构的高效率压铸机；对单一品种大量生产的铸件可选用专用压铸机。 2）按铸件结构及工艺参数选择铸件外形寸尺，重量、壁厚等参数对选用压铸机有重要影响。铸件重量（包括浇注系统和溢流槽）不应超过压铸机压定的额定容量，但也能过小，以免造成压铸机功串的浪费。一般压铸机的额定容量可查说明书。压铸机都有一定的最大和最小型距离，所以压型厚度和铸件高度要有一定限度，如果压铸型厚度或铸件高度太大就可能取不出铸件。 2 压铸工艺 压力铸造是将熔化的金属，以高速填充至模具型腔内，并使金属在此压力下凝固而形成铸件的一种方法。高压高速是压铸与其他铸造方法的根本区别，也是最重要的特点，也是压力铸造方法中生产速度最快的一种方法，填充初始速度在0.5-0.7m/s 范围内，生产率高，用压铸机能压铸出从简单到相当复杂的各种铸件，压铸件重量可从几倍到几千倍不等，并能实现压铸生产的机械化和自动化。 压铸的产品广泛用于汽车，航空航天，电讯器材，医疗器械，电气仪表，日用五金等。 在压铸生产中，压铸机、压铸合金和压铸型是三大要素。压铸工艺则是将三大要素作有权的组合并加以运用的过程。使各种工艺参数满足压铸生产的需要。 2.1压力和速度的选择 压射比压的选择，应根据不同合金和铸件结构特性确定，表6-1是经验数据表6-1常用压铸合金的比压（kPa）
压铸机工安全操作规程示 范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
压铸机工安全操作规程示范文本 使用指引：此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 1.生产准备 1.1压铸工进入生产岗位，必须穿戴好劳动保护用品 (衣、裤、鞋、帽、眼镜等)。 1.2检查水、电、气、风是否符合生产规范。检查设备 各润滑点面，并按规定注入润滑油脂。 1.3做好其他生产前准备：（工装、工艺、二类工具 等〉，当一切生产准备工作确认齐备、安全可靠后，方可 启动设备。 2.空载启动 2.1打开启动开关，等电机和油泵运行1?3分钟后， 再进行各种机能空载试车。 2.2手动操作无负荷试机，检查电控柜，各程序指示信
号是否按程序进行。冷室机空压射时，必须垫入棉纱。热室机空压射时必须卸下冲头。 2.3打开手动开关，无负荷试机〔开合模、抽芯、顶出、喷涂等〕。 3一生产操作 3.1按工艺调整好各种参数。压射力，开合模时间、凝固时间，喷涂时间(次数)、顶出次数、循环时间、电子称等。并相应调整好各温度参数〔喷嘴、鹅颈、炉料〕。 3.2预热模具及舀料勺，预热冷室压铸机压射缸。禁止将冷料锭及带水回炉料投入坩祸。 3.3捧除分型面、喷嘴等伤害他人安全的因素后手动操作，单件试生产；并自检产品。 3.4确认产品符合图纸，设备符合工艺规程，可进行单循环生产。生产时应关好安全防护门。分型面处严禁站人。
编号：CZ-GC-01239 ( 操作规程) 单位：_____________________ 审批：_____________________ 日期：_____________________ WORD文档/ A4打印/ 可编辑 压铸机工安全技术操作规程Die casting machine safety technical operation procedures
压铸机工安全技术操作规程 操作备注：安全操作规程是要求员工在日常工作中必须遵照执行的一种保证安全的规定程序。忽视操作规程 在生产工作中的重要作用，就有可能导致出现各类安全事故，给公司和员工带来经济损失和人身伤害，严重 的会危及生命安全，造成终身无法弥补遗憾。 一、生产准备 1．压铸工进入生产岗位，必须穿戴好劳动保护用品(衣、裤、鞋、帽、眼镜等）。 2．检查水、电、气、风是否符合生产规范。检查设备各润滑点面，并按规定注入润滑油脂。 3．做好其他生产前准备：(工装、工艺、二类工具等)，当 一切生产准备工作确认齐备、安全可靠后，方可启动设备。 二、空载启动 1．打开启动开关，等电机和油泵运行1～3分钟后，再进行各种机能空载试车。 2．手动操作无负荷试机，检查电控柜，各程序指示信号是否按程序进行。冷室机空压射时，必须垫入棉纱。热室机空压射时必须卸下冲头。
3．打开手动开关，无负荷试机(开合模、抽芯、顶出、喷涂等)。 三、生产操作 1．按工艺调整好各种参数。压射力，开合模时间、凝固时间，喷涂时间(次数)、顶出次数、循环时间、电子称等。并相应调整好各温度参数（喷嘴、鹅颈、炉料）。 2．预热模具及舀料勺，预热冷室压铸机压射缸。禁止将冷料锭及带水回炉料投入坩埚。 3．捧除分型面、喷嘴等伤害他人安全的因素后手动操作，单件试生产；并自检产品。 4．确认产品符合图纸，设备符合工艺规程，可进行单循环生产。生产时应关好安全防护门。分型面处严禁站人。 5．全自动生产。经“三检”认可产品合格后方可全自动大批生产。 6．生产中发现故障，应立即停机检查，予以排除，并填写故障单，故障排除后方可开机生产。如生产中发生故障，应严格执行“三不放过’原则，并填写生产记录及事故报告单。
?压铸工艺参数分析（一） ? ? 为了便于分析压铸工艺参数，下面示出如图5-1和图5-2所示的卧式冷室压铸机压射过程图以及压射曲 线图。压射过程按三个阶段进行分析。 第一阶段(图5-1b)：由0 -Ⅰ和Ⅰ-Ⅱ两段组成。0 -Ⅰ段是压射冲头以低速运动，封住浇料口，推动金属液在压射室内平稳上升，使压射室内空气慢慢排出，并防止金属液从浇口溅出；Ⅰ-Ⅱ段是压射冲头以较快的速度 运动，使金属液充满压射室前端并堆聚在内浇口前沿。 第二阶段(图5-1c)：Ⅱ-Ⅲ段，压射冲头快速运动阶段，使金属液充满整个型腔与浇注系统。 第三阶段(图5-1d)：Ⅲ-Ⅳ段，压射冲头终压阶段，压射冲头运动基本停止，速度逐渐降为0。 a)
图 5-1 卧式冷室压铸机压射过程图 图5-2 卧式冷室压铸机压射曲线图 s--冲头位移曲线P0--压力曲线v--速度曲线 1、压力参数 （1）压射力压射冲头在0-Ⅰ段，压射力是为了克服压射室与压射冲头和液压缸与活塞之间的摩擦阻力；Ⅰ-Ⅱ段，压射力上升，产生第一个压力峰，足以能达到突破内浇口阻力为止；Ⅱ-Ⅲ段，压射力继续上升，产生第二个压力峰；Ⅲ-Ⅳ段，压射力作用于正在凝固的金属液上，使之压实，此阶段有增压机构才能实现， 此阶段压射力也叫增压压射力。 （2）比压比压可分为压射比压和增压比压。 在压射运动过程中0-Ⅲ段，压射室内金属液单位面积上所受的压射力称为压射比压；在Ⅲ-Ⅳ段，压射室内金属液单位面积上所受的增压压射力称为增压比压。比压是确保铸件质量的重要参数之一，推荐选用的增
压比压如表5-1所示。 表5-1 增压比压选用值（单位：MPa） （3）胀型力压铸过程中，充填型腔的金属液将压射活塞的比压传递至型（模）具型腔壁面上的力称为胀型力。主胀型力的大小等于铸件在分型面上的投影面积（多腔模则为各腔投影面积之和），浇注系统、溢流、排气系统的面积（一般取总面积的30%）乘以比压，其计算公式如下 F主＝APb/10 式中F主-主胀型力(KN)； A-铸件在分型面上的投影面积（cm2）； Pb-压射比压（MPa）。 分胀型力（F分）的大小是作用在斜销抽芯、斜滑块抽芯、液压抽芯锁紧面上的分力引起的胀型力之和。 （4）锁型（模）力锁型（模）力是表示压铸机的大小的最基本参数，其作用是克服压铸填充时的胀型力。在压铸机生产中应保证型（模）具在胀型力的作用下不致胀开。压铸机的锁型（模）力必须大于胀型力才是 可靠的，锁型（模）力和胀型力的关系如下： F锁≥K（F主+F分） 式中F锁--压铸机应有的锁型（模）力（KN）； K--安全系数，一般取1.25； F主--主胀型力（KN）； F分--分胀型力（KN）。 在压铸生产过程中，锁型（模）力大小的选择直接反映到压铸分型面处有否料液飞溅、铸件内组织的密度、有否气孔、成形是否完整、有否飞边及毛刺等。调整时，在保证铸件合格的前提下尽量减小锁型（模）力。 为简化选用压铸机时各参数的计算，可根据压铸机具体的工作性能作出“比压、投影面积与胀型力关系图”，参见图5-3。在已知型（模）具分型面上铸件总投影面积∑A和所选用的压射比压Pb后，能从图中直接查出 胀型力。
编号：SM-ZD-67851 压铸机安全操作规程Through the process agreement to achieve a unified action policy for different people, so as to coordinate action, reduce blindness, and make the work orderly. 编制：____________________ 审核：____________________ 批准：____________________ 本文档下载后可任意修改
压铸机安全操作规程 简介：该规程资料适用于公司或组织通过合理化地制定计划，达成上下级或不同的人员之间形成统一的行动方针，明确执行目标，工作内容，执行方式，执行进度，从而使整体计划目标统一，行动协调，过程有条不紊。文档可直接下载或修改，使用时请详细阅读内容。 1. 啤工绝不允许调机及用手动程式开机锁模及操作打料生产，只能允许在组长级以上管理员调好机后并处于关闭安全门的半自动下开机生产。 2. 啤工接机时应检查安全门是否松动，安全门感应咭制是否有效，检查一切正常后才可开机操作，若有不正常现象，应立即通知领班（组长）开单维修OK，才能开机操作。 3. 操作时要集中精神，尤其取货时绝不能直接用手伸进模具里面拿，须用板手或夹钳夹住啤件水口取货，以免烫伤手。 4. 啤工必须指定在打开前面安全门时取货，无论在任何情况下都不能在啤机的后面打开安全门取货，违者罚款50元-100元/次。 5. 啤工不准调较啤机上及电箱内的任何按钮，一经发现将严肃处理。
第四节工艺参数的设定和调节技能 压铸生产中机器工艺参数的设定和调节直接影响产品的质量。一个参数可能造成产品的多个缺陷，而同一产品的同一缺陷有可能与多个参数有关，要求在试压铸生产中要仔细分析工艺参数的变化对铸件成形的影响。压铸生产厂家通常由专人设定和调节机器参数。下面以力劲机械厂有限公司生产的DCC280卧式冷室压铸机为例，说明压铸生产中主要工艺参数的设定和调节技能。 一、主要工艺参数的设定技能 DCC280卧式冷室压铸机设定的内容及方法如下： （1）射料时间：射料时间大小与铸件壁厚成正比，对于铸件质量较大、压射一速速度较慢且所需时间较长时，射料时间可适当加大，一般在2S以上。射料二速冲头运动的时间等于填充时间。 （2）开型（模）时间：开型（模）时间一般在2S以上。压铸件较厚比较薄的开型（模）时间较之要长，结构复杂的型（模）具比结构简单的型（模）具开型（模）时间较之要长。调节开始时可以略为长一点时间，然后再缩短，注意机器工作程序为先开型（模）后再开安全门，以防止未完全冷却的铸件喷溅伤人。 （3）顶出延时时间：在保证产品充分凝固成型且不粘模的前提下，尽量减短顶出延时时间，一般在0.5S以上。 （4）顶回延时时间：在保证能顺利地取出铸件的前提下尽量减短顶回延时时间，一般在0.5S以上。 （5）储能时间：一般在2S左右，在设定时操作机器作自动循环运动，观察储能时间结束时，压力是否能达到设定值，在能达到设定压力值的前提下尽量减短储能时间。 （6）顶针次数：根据型（模）具要求来设定顶针次数。 （7）压力参数设定 在保证机器能正常工作，铸件产品质量能合乎要求的前提下，尽量减小工作压力。选择、设定压射比压时应考虑如下因素： 1）压铸件结构特性决定压力参数的设定。 ①壁厚：薄壁件，压射比压可选高些；厚壁件，增压比压可选高些。 ②铸件几何形状复杂程度：形状复杂件，选择高的比压；形状简单件，比压低些。 ③工艺合理性：工艺合理性好，比压低些。 2）压铸合金的特性决定压力参数的设定 ①结晶温度范围：结晶温度范围大，选择高比压；结晶温度范围小，比压低些。 ②流动性：流动性好，选择较低压射比压；流动性差，压射比压高些。 ③密度：密度大，压射比压、增压比压均应大；密度小，压射比压、增压比压均选小些。 ④比强度：要求比强度大，增压比压高些。 3）浇注系统决定压力参数的设定 ①浇道阻力：浇道阻力大，主要是由于浇道长、转向多，在同样截面积下、内浇口厚度小产生的，增压比压应选择大些。 ②浇道散热速度：散热速度快，压射比压高些；散热速度慢，压射比压低些。 4）排溢系统决定压力参数的设置 ①排气道分布：排气道分布合理，压射比压、增压比压均选高些。 ②排气道截面积：排气道截面积足够大，压射比压选高些。 5）内浇口速度 要求速度高，压射比压选高些。 （⑥温度 合金与压铸型（模）：温差大，压射比压高些；温差小，压射比压低些。 8）压射速度的设定
编订：__________________ 单位：__________________ 时间：__________________ 压铸机操作规程(正式) Standardize The Management Mechanism To Make The Personnel In The Organization Operate According To The Established Standards And Reach The Expected Level. Word格式 / 完整 / 可编辑
文件编号：KG-AO-4945-98 压铸机操作规程(正式) 使用备注：本文档可用在日常工作场景，通过对管理机制、管理原则、管理方法以及管 理机构进行设置固定的规范，从而使得组织内人员按照既定标准、规范的要求进行操作， 使日常工作或活动达到预期的水平。下载后就可自由编辑。 本规程适用机型：J1125和J1125A 最大压铸件（铝合金）重量：2.5公斤 工作循环次数（次/小时）：50~75（J1125）40~80（J1125A） 1、遵守《铸造设备通用操作规程》有关规定。 2、检查油箱内机油量，如果油面低于油标的上限部位，应加入干净的20号机械油。 3、一般不准压空射，如必须空压射时，一定要在压射中放入软质垫料（如棉丝、铅块等），防止损坏设备。 4、按以下顺序起动设备，并空试其他动作： a、将调整工作制度的电器转换开关转向调整位置； b、转动电源开关，接通电源，接着转动手轮，使贮压缸伐打开；
c、启动高压泵后，当电动机运转正常后，将泄压伐后柄拉出，升压顶开贮压缸伐伐塞； d、分别按动各动作的操纵按钮，检查各个动作是否正常，确认一切正常后，方可进行生产。 5、切实注意安全，操作者必须穿戴好劳保用品，不得站在正对压铸分型面的部位进行工作，防止铝水溅出，发生烧伤事故。 6、经常观察各种仪表读数是否符合工艺要求，设备的运动是否正常，如发现异常现象，必须按动终停按钮或停泵按钮，然后对设备进行检查，必要时通知维修人员修理。 7、对于J1125A压铸机，一定要在压射批示灯亮后，方可压射。 8、经常注意液压油的温升，油温最高不得高于55°С，否则必须开冷凝器进行冷却。 10、设备停歇一小时以上时，必须切断电源，关闭贮压缸伐，防止产生误动作和消耗贮压缸压力。 11、工作后停车顺遵：设备处于泄压状态时，转
压铸机操作规程示范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
压铸机操作规程示范文本 使用指引：此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 本规程适用机型：J1125和J1125A 最大压铸件（铝合金）重量：2.5公斤 工作循环次数（次/小时）：50~75（J1125）40~80 （J1125A） 1、遵守《铸造设备通用操作规程》有关规定。 2、检查油箱内机油量，如果油面低于油标的上限部 位，应加入干净的20号机械油。 3、一般不准压空射，如必须空压射时，一定要在压射 中放入软质垫料（如棉丝、铅块等），防止损坏设备。 4、按以下顺序起动设备，并空试其他动作： a、将调整工作制度的电器转换开关转向调整位置； b、转动电源开关，接通电源，接着转动手轮，使贮压
缸伐打开； c、启动高压泵后，当电动机运转正常后，将泄压伐后柄拉出，升压顶开贮压缸伐伐塞； d、分别按动各动作的操纵按钮，检查各个动作是否正常，确认一切正常后，方可进行生产。 5、切实注意安全，操作者必须穿戴好劳保用品，不得站在正对压铸分型面的部位进行工作，防止铝水溅出，发生烧伤事故。 6、经常观察各种仪表读数是否符合工艺要求，设备的运动是否正常，如发现异常现象，必须按动终停按钮或停泵按钮，然后对设备进行检查，必要时通知维修人员修理。 7、对于J1125A压铸机，一定要在压射批示灯亮后，方可压射。 8、经常注意液压油的温升，油温最高不得高于55°
操作规程编号：YTO-FS-PD360 J1113压铸机操作规程通用版 In Order T o Standardize The Management Of Daily Behavior, The Activities And T asks Are Controlled By The Determined Terms, So As T o Achieve The Effect Of Safe Production And Reduce Hidden Dangers. 标准/ 权威/ 规范/ 实用 Authoritative And Practical Standards
J1113压铸机操作规程通用版 使用提示：本操作规程文件可用于工作中为规范日常行为与作业运行过程的管理，通过对确定的条款对活动和任务实施控制,使活动和任务在受控状态，从而达到安全生产和减少隐患的效果。文件下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用。 理论生产率：180次/时 1、遵守《铸造设备通用操作规程》有关规定。 2、检查油箱内的机油量，如果油面低于油标的上限部位，就加入干净的20号机械油。 3、一般不准空压射，如必须空压射时，一定要在压射室中放入软质垫料（如棉丝、铅块等），以防损坏设备。 4、按下面顺序起动设备，进行空载试车： a、打开贮压缸伐和它上端的两个小截门； b、拉出手操纵伐的的柄； c、打开空气开关，接通电源，转动主令开关，使设备能点动运转；
d、启动电动机，待其运转正常后，再推入手柄操纵伐的手柄，使高压泵升压，然后按动各电钮，点动试车。设备经过空运转，确认一切正常后，方可进行生产。 5、切实注意安全，操作者必须穿戴好劳保用品，不得站在正对着压铸分型面的部位，以防铝溅出，发生烧伤事故。 6、经常观察各种仪表读数是否符合工艺要求，设备的运动是否正常，如发现异常现象，立即按动中停按钮或停泵按钮，然后对设备进行检查。必要时，通知维修人员修理。 7、经常注意液压油的温升，油温量最设法得超过55°С，否则开动冷凝器进行冷却。 8、设备停歇一小时以上时，必须切断电源，关闭贮压伐，防止产生错误动作和消耗贮压缸压力。 9、工作后，按下列顺序停车：先拉出手柄操作伐的手柄，然后关泵停车，切断电源，接着关闭贮压缸伐及其上
压铸机操作规程 第一节卧式冷室压铸机的操作规程随着汽车工业、电子通讯、家用电器和儿童玩具的高速发展，冷室压铸机自动化程度也不断得到提高，目前的卧式冷室压铸机已可以实现压铸循环整个工艺过程的全自动化，如安全门用气动或电动控制实现自动开门、关门；合金液自动浇注；压铸机黄油/机油自动给油润滑；取件机械手自动取出铸件；压铸模具的冷却、加热、保温及喷涂的自动控制。这一系列柔性生产单元通过主机的电脑联网在一起来达到统一控制和管理的目的。力劲集团公司生产的卧式冷室压铸机已实现了这统一控制管理系统，它采用独立的电脑控制箱来控制机器各动作，配以单色或彩色显示屏，对各种动作的工作压力、工作流量及时间采用人机对话模式来设定参数进行调整，机器各操作工序间设置有联锁安全机构和自我诊断功能，在工作中发生故障或违反操作规定时能及时报警并在显示屏上显示故障原因，以利操作人员及时予以纠正恢复正常生产秩序。 卧式冷室压铸机操作方式分为自动、手动两种。在正常生产中采用自动循环操作方式，在调试或维修过程中采用手动操作。下面以力劲集团公司生产的DCC400冷室压铸机为例，介绍冷室压铸机的操作方法和步骤。
一、一般卧式冷室压铸机的操作规程 一般卧式冷室压铸机的工艺参数的设定和调整采用拨码方式（高档机采用触摸屏方式），下面以力劲集团公司生产的DCC400卧式冷室压铸机为例，分电箱控制面板、操作面板、手动操作、自动操作、运动动作条件五个方面介绍其操作方法和步骤。 1.电箱控制面板的功能 1）电箱控制面板的位置和功能设置如图1和图2所示。 图1 DCC400电箱控制面板的位置和机前操作面板的位置 图2 DCC400电箱控制面板功能设置
?280T力劲压铸机工艺参数设定和调节技能 ?发布时间:2013-7-8 11:23:07 来源：互联网文字【大中小】 ? 工艺参数的设定和调节技能 压铸生产中机器工艺参数的设定和调节直接影响产品的质量。一个参数可能造成产品的多个缺陷，而同一产品的同一缺陷有可能与多个参数有关，要求在试压铸生产中要仔细分析工艺参数的变化对铸件成形的影响。压铸生产厂家通常由专人设定和调节机器参数。下面以力劲机械厂有限公司生产的DCC280卧式冷室压铸机为例，说明压铸生产中主要工艺参数的设定和调节技能。 一、主要工艺参数的设定技能 DCC280卧式冷室压铸机设定的内容及方法如下： （1）射料时间：射料时间大小与铸件壁厚成正比，对于铸件质量较大、压射一速速度较慢且所需时间较长时，射料时间可适当加大，一般在2S以上。射料二速冲头运动的时间等于填充时间。 （2）开型（模）时间：开型（模）时间一般在2S以上。压铸件较厚比较薄的开型（模）时间较之要长，结构复杂的型（模）具比结构简单的型（模）具开型（模）时间较之要长。调节开始时可以略为长一点时间，然后再缩短，注意机器工作程序为先开型（模）后再开安全门，以防止未完全冷却的铸件喷溅伤人。 （3）顶出延时时间：在保证产品充分凝固成型且不粘模的前提下，尽量减短顶出延时时间，一般在0.5S 以上。 （4）顶回延时时间：在保证能顺利地取出铸件的前提下尽量减短顶回延时时间，一般在0.5S以上。 （5）储能时间：一般在2S左右，在设定时操作机器作自动循环运动，观察储能时间结束时，压力是否能达到设定值，在能达到设定压力值的前提下尽量减短储能时间。 （6）顶针次数：根据型（模）具要求来设定顶针次数。 （7）压力参数设定 在保证机器能正常工作，铸件产品质量能合乎要求的前提下，尽量减小工作压力。选择、设定压射比压时 应考虑如下因素： 1）压铸件结构特性决定压力参数的设定。 ①壁厚：薄壁件，压射比压可选高些；厚壁件，增压比压可选高些。 ②铸件几何形状复杂程度：形状复杂件，选择高的比压；形状简单件，比压低些。 ③工艺合理性：工艺合理性好，比压低些。 2）压铸合金的特性决定压力参数的设定 ①结晶温度范围：结晶温度范围大，选择高比压；结晶温度范围小，比压低些。 ②流动性：流动性好，选择较低压射比压；流动性差，压射比压高些。 ③密度：密度大，压射比压、增压比压均应大；密度小，压射比压、增压比压均选小些。 ④比强度：要求比强度大，增压比压高些。 3）浇注系统决定压力参数的设定 ①浇道阻力：浇道阻力大，主要是由于浇道长、转向多，在同样截面积下、内浇口厚度小产生的，增压比 压应选择大些。 ②浇道散热速度：散热速度快，压射比压高些；散热速度慢，压射比压低些。