电镀液的处理(一):电解法 净化镀液通常有以下几种方法： 电解法 电解处理亦是电镀过程，所不同的只是在阴极上不吊挂零件，而是改为吊挂以去除杂质而制作的电解板(又称假阴极)。在通电的情况下，使杂质在阴极电解板上沉积、夹附或还原成相对无害的物质。在少数情况下，电解去除杂质也有在阳极上进行的，使某些能被氧化的杂质，在通电的情况下，到达阳极上氧化为气体逸出或变为相对无害的物质。 电解法适用于去除容易在电极上除去或降低其含量的杂质。 (1)电解条件的选择。这里所指的电解，目的是要去除镀液中的杂质，但是在电解去除杂质的同时，往往也伴随有溶液中主要金属离子的放电沉积。为了提高去除杂质的速率，减慢溶液中主要金属离子的沉积速率，就要注意电解处理的操作条件。①电流密度：电解处理时，以控制多大的电流密度为好，原则上要按照电镀时杂质起不良影响的电流密度范围。也就是说，在电镀过程中，若杂质的影响反映在低电流密度区，那么电解处理时应控制在低电流密度下进行，假使杂质的影响反映在高电流密度区，则应选用高电流密度进行电解；如果杂质在高电流密度区和低电流密度区都有影响，那么可先用高电流密度电解处理一段时间，然后再改用低电流密度电解处理，直至镀液恢复正常。在一般情况下，凡是用低电流密度电解可以去除的杂质，为了减少镀液中主要放电金属离子的沉积，一般都采用低电流密度电解。事实上，电镀生产中，多数杂质的影响反映在低电流密度区，所以通常电解处理的电流密度控制在O．1 A／dm2～O．5 A／dm2之间。 ②温度和pH值：电解处理时温度和pH的选择，原则上也是要根据电镀时杂质起不良影响较大的温度和pH范围。例如镀镍溶液中的铜杂质和NO3-杂质，在pH较低时的影响较大，所以电解去除镀镍溶液中的铜杂质和NO3-杂质时，应选用低pH进行电解，在这样的条件下，去除杂质的速率较快。有些杂质在电解过程中会分解为气体(如NO3-在阴极上还原为氮氧化物或氨，Cl-在阳极上氧化为Cl2，等，这时就应选用高温电解，使电解过程中形成的气体挥发逸出(气体在溶液中的溶解度，一般随温度升高而降低)，从而防止它溶解于水而重新沾污镀液。 按照一般规律，随着镀液温度的升高，电解去除杂质的速率也增大，所以当加温对镀液主要成分没有影响时，电解处理宜在加温下进行。但究竟以控制在什么温度为好，最好通过小试验确定。
电镀时间与理论厚度的 计算方法 公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]
电镀时间与理论厚度的计算方法 时间的计算： 电镀时间(分)==电镀子槽总长度(米)/产速(米/分) 例：某一，每一个镀镍子槽长为1.0米，共有五个，生产速度为10米/分，请问电镀时间为多少? 电镀时间(分)==1.0×5/10==0.5(分) 理论厚度的计算：由法拉第两大定律导出下列公式： 理论厚度Z(μ``)==2.448CTM/ND (Z厚度，T时间，M原子量，N电荷数，D密度，C电流密度) 举例：镍密度8.9g/cm3，电荷数2，原子量58.69，试问镍电镀理论厚度? Z==2.448 CTM/ND ==2.448CT×58.69/2×8.9 ==8.07CT 若电流密度为1Amp/dm2(1ASD)，电镀时间为一分钟，则理论厚度 Z==8.07×1×1==8.07μ`` 金理论厚度==24.98CT(密度19.3，分子量196.9665，电荷数1) 铜理论厚度==8.74 CT(密度8.9，分子量63.546，电荷数2) 银理论厚度==25.15 CT(密度10.5，分子量107.868，电荷数1) 钯理论厚度==10.85 CT(密度12.00，分子量106.42，电荷数2) 80/20钯镍理论厚度==10.42 CT(密度11.38，分子量96.874，电荷数2) 90/10锡铅理论厚度==20.28 CT(密度7.713，分子量127.8，电荷数2) 综合计算A： 假设电镀一批D-25P-10SnPb端子，数量为20万支，生产速度为20M/分，每个镍槽镍电流为50 Amp，金电流为4 Amp，锡铅电流为40 Amp，实际电镀所测出厚度镍为43μ``，金为11.5μ``，锡铅为150μ``，每个电镀槽长皆为2米，镍槽3个，金槽2个，锡铅槽3个，每支端子镀镍面积为82平方毫米，镀金面积为20平方毫米，镀锡铅面积为46平方毫米，每支端子间距为0.6毫米，请问： 1.20万只端子，须多久可以完成? 2.总耗金量为多少g，换算PGC为多少g 3.每个镍，金，锡铅槽电流密度各为多少? 4.每个镍，金，锡铅电镀效率为多少? 解答： 1.20万支端子总长度==200000×6==1200000==1200M 20万支端子耗时==1200/20==60分==1Hr 2.20万支端子总面积==200000×20==4000000mm2==400dm2 20万支端子耗纯金量==0.0049AZ==0.0049×400×11.5==22.54g 20万支端子耗PGC量==22.54/0.681==33.1g 3.每个镍槽电镀面积==2×1000×82/6==27333.33mm2==2.73dm2 每个镍槽电流密度==50/2.73==18.32ASD 每个金槽电镀面积==2×1000×20/6==6666.667mm2==0.67dm2 每个镍槽电流密度==4/0.67==5.97ASD 每个锡铅槽电镀面积==2×1000×46/6==15333.33mm2==1.53dm2 每个镍槽电流密度==40/1.53==26.14ASD 4.镍电镀时间==3×2/20==0.3分 镍理论厚度==8.07CT==8.07×18.32×0.3==44.35
各种目的电镀挂具的要求：局部电镀的一般方法 在生产中，往往有些零件是局部电镀的，如有的只要镀内径面的；有的只镀一头，而其余部分又镀别的镀层；有的只镀一个侧面，而别的部分就不允许有镀层的等。为了达到局部电镀的目的，可采用以下几种方法。 (1)双极性电镀 也就是使零件造成两个极—阴极和阳极，使阴极区镀上，而阳极区镀不上。 若只镀内表面，如图1所示。只镀内表面像这样一个圆环(实际生产镀的是轴承内环等)只镀内表面，而端面和外径都不能镀上。用胶布包扎或者用涂料保护，不但手续麻烦，而且镀得还不均匀，但用双极性镀就很方便。 镀时把零件放在挂具上(图2)，图2双极性镀内径面; 压紧后放在阳极上；阴极上放其他导电物，例如阳极板。通电后就可以镀在内径面上，而外径面不会镀上，并且镀层均匀。 利用双极镀方法还可单镀一个侧面。如图3零件; 这样一种零件(实际生产中下半部有螺牙)，只镀一个台阶面和一个外圆面。用涂胶的方法很慢，用双极性电镀(图4)就好得多，质量也稳定。 图4双极性单镀一个侧面
双极性电镀由于使零件变为两个极，阳极部分会腐蚀，所以不能用酸性溶液。一般使用的是氰化镀液。由于铜件阳极部分会腐蚀，所以只适用于钢铁件。 (2)铁皮壳保护 如图5所示。大头不镀而杆部镀的零件这样一种零件(实际生产中大头有齿，杆部有花键)只要镀杆部，大头不要镀，所采用铁皮盒如图6所示。 图6铁皮壳保护 镀时只要把零件放到盒里去，镀液不要漫过铁皮壳，大头就不会镀上了。 如图7所示。大头镀而杆部不镀的零件 这样一种零件(实际生产中杆部还有弹簧)要求只镀大头而杆部不允许镀。镀时，把杆部装到铁盒子里，如图8所示， 图8放置零件的铁盒子就不会镀上了。像这样的零件还可以把要保护的部分放到铁皮筒里，同样大头也不会镀上。
1．防护-装饰性镀铬 防护-装饰性镀铬，俗称装饰铬。它具有防腐蚀和外观装饰的双重作用。为达此目的在锌基或钢铁基体上必须先镀足够厚度的中间层，然后在光亮的中间镀层上镀以0．25μm～0．5μm的薄层铬。例如钢基上镀铜、镍层再镀铬、低锡青铜上镀铬、多层镍上镀铬、镍铁合金镀层上镀铬等。 在现代电镀中，在多层镍上镀取微孔或微裂纹铬是降低镀层总厚度，又可获得高耐蚀性的防护一装饰体系，该工艺体系已在国内外广泛应用。 在黄铜上喷砂处理或在缎面镍(在镀镍溶液中加入某种不导电的微粒，并使其悬浮于镀液中，电镀时该微粒能与镍在阴极上共沉积，使镍层呈缎面状镍)上镀铬，可获得无光的缎面铬，是用作消光的防护-装饰镀铬。 装饰性镀铬是镀铬工艺中应用最多的。装饰镀铬的特点是：①要求镀层光亮；②镀液的覆盖能力要好，零件的主要表面上应覆盖上铬；③镀层厚度薄，通常在0．25μm～0．5μm之间，国内多用0．3μm。为此装饰镀铬常用300g／L～400g／L的高浓度，近些年来加入稀土等添加剂，浓度可降至l50g／L～200g／L，覆盖能力、电流效率明显提高，是研究开发和工业生产应用的发展方向之一。 防护-装饰镀铬广泛用于汽车、自行车、日用五金制品、家用电器、仪器仪表、机械、船舶舱内的外露零件等。经抛光的铬层有很高的反射系数，可作反光镜。 按照国际IS0标准，防护-装饰性镀铬标记方法如下：分类标记构成： Fe——基体金属钢铁的化学符号； cu——铜的化学符号，数字表示铜镀层最低厚度(μm)； Ni——镍的化学符号，数字表示镍镀层最低厚度(μm)。表示镍镀层类型的符号： b——光亮镍镀层； p——暗镍或半光亮镍镀层，欲得到全光亮镀层需抛光； d——双层或三层镍镀层； Cr——铬的化学符号。 表示铬镀层类型及其最低厚度的字符：
请问螺丝表面处理：Fe/Ep.Zn7.c2c是什么意思？ 悬赏分：10 - 提问时间2005-10-11 12:33 提问者：欧顺利 - 童生一级其他回答共 1 条 铁表面镀锌7微米吧，Ep应为：electroplate 电镀 这是新国标13911-1992 GB/T代替1238-1976表示电镀的D .c2c表示电镀锌后铬酸盐处理——彩红铬酸盐处理 c2C 代替老国标DC 光亮铬酸盐处理 clA /漂白铬酸盐处理 clB （代替DB ）/彩红铬酸盐处理 c2C （代替DC）/深色铬酸盐处理 c2D 请参考GB/T 13911-1992 《金属镀覆和化学处理表示方法》 Fe/Ep·Zn 25 腐蚀严重的工作条件，一般不推荐使用 Fe/Ep·Zn 18 腐蚀严重的工作条件，汽车底盘零件、螺纹紧固件等 Fe/Ep·Zn 12 腐蚀中等的工作条件，如发动机舱内零件、螺纹紧固件等 Fe/Ep·Zn 10 腐蚀中等的工作条件，螺纹紧固件 Fe/Ep·Zn 8 腐蚀轻微的工作条件，如乘客舱内零件、螺纹紧固件等 Fe/Ep·Zn 5 腐蚀轻微的工作环境，如电镀后需进行涂装的零件、螺纹紧固件等 Fe/Ep·Zn 3 腐蚀轻微的工作环境，螺丝紧固件 yvhk 2006-12-18 16:04 电镀层标识方法 在对镀层的技术要求的标识上可以参照下面的办法： 1．金属镀层标识时采用下列顺序表示： 基体材料/镀覆方法.镀覆层名称镀覆层厚度镀覆层特征.后处理 1）基体材料：材料名称及符号：铁Fe铜及其合金Cu铝及其合金Al锌及其合金Zn镁及其合金Mg塑料PL硅酸盐材料CE其它非金属NM。 2）镀覆方法：工艺方法及符号：电镀Ep化学镀Ap电化学处理Et化学处理Ct。 3）镀覆层名称：镀覆层名称采用镀层的化学元素符号表示。 4）镀覆层厚度：镀覆层厚度单位为μm，一般标识镀层厚度的下限，必要时可以标注镀层厚度范围。 5）镀覆层特征：光亮b半光亮s暗m缎面st普通r导电cd绝缘i。 6）后处理：处理名称及符号：钝化P磷化Ph氧化O着色Cl涂装Pt。 上面的电镀层标识说明不全面，比如Fe/Ep.Zn7.c2C中的c2C是什么后处理，I dont known。请大侠指教！ djde_2000 2006-12-18 16:28 光亮铬酸盐处理 clA /漂白铬酸盐处理 clB （代替DB ）/彩红铬酸盐处理 c2C （代替DC）/深色铬酸盐处理 c2D c2C就是彩虹钝化！
电镀铬液的管理方法 保证铬槽溶液配比浓度正确、稳定一致，是获得结构紧凑的镀铬层、提高铬层质量的重要环节。因此，首先要做到铬液的各种化学成分纯，且配比要精确。 1、镀铬溶液的成分 镀铬溶液的基本成分是铬酐和硫酸，按铬酐浓度可分为低、中、高浓度3种，凹版镀铬采用的都是中浓度镀铬液，即铬酐浓度为180～250g/L的镀液。铬酐含量为250g/L、硫酸根含量为2.5g/L的镀液称为标准镀铬液，多用于镀硬铬。多数制版公司的镀铬液组成成分如下： ①铬酐(CrO3)，含量为190～250g/L。 ②硫酸(H2SO4)，含量为1.9～2.5g/L。 铬酐与硫酸的比值为：CrO3∶H2SO4=100∶1，实际生产条件不同，比值会在100∶(0.8～ 1.2)波动。 2、镀铬溶液的配制 ①将计算量的铬酐放入槽中，加入总体积三分之二的去离子水，加热至50～60℃，边加热边搅拌溶液，然后稀释至总体积。因工业用铬酐含有0.4%左右的硫酸根，应取样分析后，再添加化学纯硫酸至工艺规范，搅拌均匀。 ②在镀铬过程中，阴极反应如下： 2H++2e→H2↑ Cr2O7-2 +8H++6e→Cr2O3+4H2O ③配置镀铬液所用的铬酐等原材料一定要纯，每批材料要稳定。有些公司由于原材料不纯、不稳定，出了问题很难找出原因。有的公司选用俄罗斯的铬酐，纯度较高;有的公司选用新疆产的铬酐，质量也不错。 铬酐含硫酸量不同，会使硫酸的用量配比有出入，应掌握其规律。 3、生产注意事项 ①注意铬酐浓度的影响 一般镀液的铬酐浓度在190～250g/L范围内变化，随着铬酐浓度升高，镀液导电率提高，覆盖能力亦有提高，而阴极电流效率降低。加入某些添加剂后，浓度影响降到次要位置。 通常镀液浓度可由比重法测定，铬酐含量与波美度的关系如表3所示。 ②注意硫酸浓度的影响 在镀铬过程中，硫酸起着催化剂的作用，溶解碱式铬酸盐胶膜，使铬能顺利析出。硫酸浓度对铬层质量影响很大，重要的是铬酐和硫酸的比值，而不是硫酸的绝对含量。当Cro3/ SO42-=100时，电流效率最高;当Cro3/SO42-=95(即H2SO4 含量略高)时，铬层的光洁度和致密性好，但电流效率和覆盖能力下降，版滚筒两边会发白;当Cro3/SO42- >100(即H2SO4略少)时，覆盖能力较好，但铬层的光洁度降低，出现发花、粗糙的现象。 ③注意三价铬的影响 镀液要先通电处理产生一定量的三价铬。一般制版公司阴极采用碳刷，阳极采用铅锑合金条，有的采用钛铂合金，其铬层结合力好。生产中，阳极与阴极面积比控制在2∶1或3∶2，可以保持三价铬的稳定。三价铬含量低，采用大阴极小阳极电解;三价铬含量高，则应增大阳极面积，减少阴极面积进行电解。在温度为50～60℃时，用电流密度为5～10A/dm2的电流通电2～4小时，直至三价铬达到工艺要求为止。在中浓度镀液中，有的公司将三价铬的含量规范为1～5g/L，有的为2～5g/L。 实践表明，三价铬含量低，铬沉积速度慢，镀层软，覆盖能力差;三价铬含量高，镀层发乌粗糙，光亮度差，光亮电流密度范围变小。当三价铬含量过高时，用细铁棒做阴极，使阳极面积约为阴极面积的10～30倍，阳极电流密度为1.5～2A/dm2，直到三价铬含量降低到规定范围为止。 ④产生三价铬的两种方法 a.电解处理法：在温度为50～60℃时，用小电流(7～10A/dm2)装废版滚筒一根，镀30小时，产生三价铬离子。
环评中常用到的计算公式 1、起尘量计算方法 (一)建设工地起尘量计算： ()?? ? ???? ?????-???? ?????=43653653081.0T w V s P E 式中：E —单辆车引起的工地起尘量散发因子，kg/km ； P —可扬起尘粒(直径<30um)比例数；石子路面为0.62，泥土路面为0.32； s —表面粉矿成分百分比，12%； V —车辆驶过工地的平均车速，km/h ； w —一年中降水量大于0.254mm 的天数； T —每辆车的平均轮胎数，一般取6。 (二)道路起尘量计算： ?? ? ???????=4139.0823.0000501.0T U V E 式中：E —单辆车引起的道路起尘量散发因子，kg/km ； V —车辆驶过的平均车速，km/h ； U —起尘风速，一般取5m/s ； T —每辆车的平均轮胎数，一般取6。 (三)一年中单位长度道路的起尘量计算： ()()l Q Q E A l P d D C Q A c A ?=??-??-??=-61024 式中：Q A —一年中单位长度道路的起尘量，t ； C —每小时平均车流量，辆/h ； D —计算的总天数，365天； d —一年中降水量大于0.254mm 的天数； P —道路级别系数，如内环线以内可取0.4，内外环线之间取0.8； Ac —消尘系数，如内环线以内可取0.4，内外环线之间取0.2； l —道路长度，km; Q —道路年起尘量，t 。 (四)煤堆起尘量计算：
?? ? ?????????????????????????=15255905.105.0f d D V E 式中：E —单辆车引起的煤堆起尘量散发因子，kg/km ； V —车辆驶过煤堆的平均车速，km/h ； d —每年干燥天数，d ； f —风速超过19.2km/h 的百分数。 (五) 煤堆起尘量计算： Q m =11.7U 2.45·S 0.345·e -0.5ω·e -0.55(W-0.07) 式中：Qm —煤堆起尘量，mg/s ； U-临界风速，m/s ，取大于5.5m/s ； S-煤堆表面积，m 2； ω-空气相对湿度，取60%； W-煤物料湿度，原煤6%。 (六)煤炭装卸起尘 煤炭在装卸过程中更易形成起尘，其起尘量与装卸高度H 、煤流柱半径R 、煤炭含水量W 、煤流柱中煤流密度D 、风速V 等有关，其中煤流柱密度是由装卸速度V 和装卸高度H 决定的。露天堆煤场装卸过程中形成扬尘的主要为自卸车、铲车装卸，装卸煤落差1.5m 左右。 煤炭装卸起尘量采用下式计算： α????=-i i w i ij f G H V Q 28.023.16.103.0 ∑∑ ===n i ij m i Q Q 1 1 式中：Q ij —不同设备风速条件下的起尘量，kg/a ； Q —煤场年起尘量，kg/a ； H —煤炭装卸平均高度，m ； G i —某一设备年装卸煤量，t ； m —装卸设备种类； Q i —不同风速条件下的起尘量，kg/a ； G —煤场贮煤量，t ； V i —50米上空的风速，m/s ； W —煤炭含水量，%； f i —不同风速的频率；
电镀层的选择及标记对电镀层的要求 第一節镀层使用条件的分类 1 第二節电镀层的选择 1 第三節金属镀层的表示方式(GB-1238-76) 5 第四節金属镀层的表示方式(JIS H 0404) 5
第一节对电镀层的要求 电镀层的主要目的用于﹕ 1.保护金属零件表面﹐防止腐蚀 2.装饰零件外表﹐使外表美观 3.提高零件的工作性能 电镀层种类和厚度的选择﹐主要取决于下列因素﹕ 1.零件的工作环境 2.被镀零件的种类﹑材料和性质 3.电镀层的性质和用途 4.零件的结构﹑形状和尺寸的公差 5.镀层与其互相接触金属的材料﹑性质 对电镀层的要求﹕ 1.镀层与基体金属﹑镀层与镀层之间﹐应有良好的结合力 2.镀层应结晶细致﹑平整﹑厚度均匀 3.镀层应具有规定的厚定和尽可能少的孔隙 4.镀层应具有规定的各项指针﹐如光亮度﹑硬度﹑导电性等 第二节镀层使用条件的分类 镀层的使用条件﹐按照气候环境程度分为以下三类。 第一类腐蚀性比较严重的工作环境 第二类腐蚀性中等的工作境 第三类腐蚀性轻微的工作环境 从保护基体金属免腐蚀的要求来看﹐一般可考虑﹕ A.贵金属﹑含铬18%以上的不锈钢﹑轧制的磁性合金材料﹑以及镍铜合 金等﹐一般不需再加保护层 B.碳钢﹑低合金钢和铸铁制造的零件﹐大气中容易腐蚀﹐应加保护层。 C.铜和铜合金制造的零件﹐根据不同的使用条件﹐采用光亮酸洗﹑钝化 ﹑电镀或涂漆保护等。用磷青铜或铍青铜制造的精密零件可以不进行表 面处理。 D.铝和铝合金制造的零件﹐可以采用阳极氧化和封闭处理。 E.锌合金制造的可以零件﹐可以采用磷化﹑钝化﹑电镀或涂漆防护 第三节电镀层的选择 镀层按其用途可分为下列三类﹕ 1.防护性镀层 2.防护-装饰性镀层 3.工作保护镀层 各类电镀层的特性及作用见
请问螺丝表面处理： Fe/Ep.Zn7.c2c 是什么意思？ 悬赏分： 10 - 提问时间 2005-10-11 12:33 提问者： 欧顺利 - 童生 一级 其他回答 共 1 条 铁表面镀锌 7 微米吧， Ep 应为： electroplate 电镀 这是新国标 13911-1992 GB/T 代替 1238-1976表示电镀的 D .c2c 表示电镀锌后铬酸盐处理——彩红铬酸盐处理 c2C 代替老国标 DC 光亮铬酸盐处理 clA /漂白铬酸盐处理 clB （代替 DB ）/彩红铬酸盐处理 c2C （代替 DC ） / 深色铬酸盐处理 c2D 请参考 GB/T 13911-1992 《金属镀覆和化学处理表示方法》 Fe/Ep ? Zn 25腐蚀严重的工作条件，一般不推荐使用 Fe/Ep ? Zn 18腐蚀严重的工作条件，汽车底盘零件、螺纹紧固件等 Fe/Ep ? Zn 12腐蚀中等的工作条件，如发动机舱内零件、螺纹紧固件等 Fe/Ep ? Zn 10腐蚀中等的工作条件，螺纹紧固件 Fe/Ep ? Zn 8腐蚀轻微的工作条件，如乘客舱内零件、螺纹紧固件等 Fe/Ep ? Zn 5腐蚀轻微的工作环境，如电镀后需进行涂装的零件、螺纹紧固件等 Fe/Ep ? Zn 3腐蚀轻微的工作环境，螺丝紧固件 yvhk 2006-12-18 16:04 电镀层标识方法 在对镀层的技术要求的标识上可以参照下面的办法： 1．金属镀层标识时采用下列顺序表示： 基体材料 /镀覆方法 .镀覆层名称 镀覆层厚度 镀覆层特征 .后处理 1 ） 基体材料：材料名称及符号：铁 Fe 铜及其合金 Cu 铝及其合金 Al 锌及其合金 Zn 镁 及其合金 Mg 塑料 PL 硅酸盐材料 CE 其它非金属 NM 。 2） 镀覆方法：工艺方法及符号：电镀 Ep 化学镀Ap 电化学处理Et 化学处理Ct 。 3） 镀覆层名称：镀覆层名称采用镀层的化学元素符号表示。 4） 镀覆层厚度：镀覆层厚度单位为 卩m, —般标识镀层厚度的下限，必要时可以标 注 镀层厚度范围。 5） 镀覆层特征：光亮b 半光亮s 暗m 缎面st 普通r 导电cd 绝缘i 。 6） 后处理：处理名称及符号：钝化 P 磷化Ph 氧化O 着色Cl 涂装Pt 。 djde_2000 2006-12-18 16:28 光亮铬酸盐处理 clA /漂白铬酸盐处理 clB （代替 DB ） /彩红铬酸盐处理 c2C （代替 DC ） / 深色铬酸盐处理 c2D c2C 就是彩虹钝化！ 金属材料介绍 发布者：北京时代集团广州新技术有限公司 Audo look6.0 下载 金属材料介绍 金属材料是最重要的工程材料，包括金属和以金属为基的合金。工业上把金属和其合 金分为两 上面的电镀层标识说明不全面,比如 请大侠指教！ Fe/Ep.Zn7.c2C 中的 c2C 是什么后处理, I dont known 。 发布时间： 2007年 12月 14 日
电镀废水处理的三种主要解决方法 电镀厂(或车间)排放的废水和废液，如镀件漂洗水、废槽液、设备冷却和地面冲洗水等，其水质随生产工艺的不同而不同，一种废水中往往含有不止一种有害成分，如氰化镀镉废水中既含氰又含镉。另外，一般的镀液中常含有有机添加剂。以下电镀厂污水处理方案，了解下该如何处理电镀厂污水。 在电镀和金属加工行业的废水中，锌的主要来源是电镀或酸洗拖泥带水。通过金属洗涤过程将污染物转移到洗涤水中。酸洗工序是先将金属(锌或铜)浸入强酸中，以除去表面的氧化物，然后将其浸入含有强铬酸的光亮剂中，使其增光。污水中含有大量的盐酸、锌、铜等重金属离子和有机光亮剂等，其毒害程度较高，有些有毒物质具有致癌、致畸、致突变等作用，严重危害人类健康。对电镀废水必须认真回收利用，以达到消除或减少电镀废水对环境的污染。 化学反应过程 将一种化学药剂投入电镀废水中，使废水中的污染物氧化，还原化学反应或产生混凝，再与水中分离，使废水净化后排放，达到排放标准。针对含污染物的废水，可采用不同的处理工艺进行处理。例如：在含氰废水中投加氧化剂(氰化镀铜、镉、银、合金等)(可选择次氯酸钠、漂粉、漂白精、氯等)；在含铬废水中投加还原剂(可选择亚硫酸氢钠、水合肼、硫酸亚铁等)；在碱性锌酸盐镀锌废水中投加混凝剂(可选择亚硫酸氢钠、水合肼、硫酸亚铁等)；在酸、碱废水中投加中和药剂等。通过沉淀、气浮、过滤等固液分离措施，从废水中分离出金
属氢氧化物，使废水达到排放标准，分离出的污泥可根据其特性，进行综合利用或无害化处理，防止二次污染。化学方法处理电镀废水属于传统的处理方法，处理效果稳定，成本较低(约每米3分水处理0.2——0.5元)，操作管理方便，但处理后产生的污泥需妥善处置，对无回收利用价值的电镀废水，宜采用化学方法处理。 离子化交换法 电镀废水用离子交换法处理，需要根据水质的不同选择不同的处理工艺，废水中的金属离子通过阳树脂交换去除，阴离子通过阴树脂交换去除。经处理后的水为初纯水回流到漂洗槽，树脂再生后的再生液再回流到镀槽，实现了电镀废水的闭路循环系统，无外排废水。当回收的金属溶液浓度或纯度达不到使用要求时，必须加入浓缩或净化装置，以确保回收的金属废液全部返回镀槽中使用。在电镀含铬废水处理中，宜采用酸性阳柱与三阴柱串联循环全饱和初纯水的基本工艺流程，以实现铬酸回收与水循环利用。镀镍厂废水采用双阳柱串联全饱和和一纯水循环的基本工艺流程为宜。硫酸镍的回收与水的循环利用。对氰化镀铜、铜锡合金废水，宜采用除氰阴柱与除铜阳柱串联的基本工艺流程，使钢液中回收的化钠、化钠、水得到回收。碳酸钾镀锌废水宜采用双阳柱串联、全饱和和初纯水循环的基本工艺流程，实现回收氯化锌和水的循环。 电解法处理 含氰镀银、无氰镀银及酸性镀铜废水可采用电解法处理，在镀银生产线的一漂洗槽旁设置回收利用的银电解槽，采用无隔膜单式电解
ASTM名称：B456-95 铜/镍/铬和镍/铬电沉积镀层标准规范 此标准以固定的名称B456发布，名称后面的数字表示最初采用或最后修订的年份，括号里的数字表示最近重新核准的年份，上标（ε）表示最后修订或再次核准的编辑变更。 此标准已通过国防部的应用核准，有关国防部采纳并发布的确切年份参见规范与标准中DOD索引。1．范围 对于那些重要的金属表面以及重要金属表面的防腐保护，此规范涵盖了几种形式与级别的电沉积物与对应金属或合金的具体要求，这些电沉积物与对应金属或合金包括：钢表面铜镍铬或镍铬镀层、铜和铜合金表面镍铬镀层以及锌合金表面铜镍铬镀层，与希望得到满意保护性能状态相适应的五种镀层级别为：极度恶劣、非常恶劣、恶劣、中度、轻度，这些保护性能的定义和典型例子见附录X1。 以下危险警戒仅适合于试验方法部分此规范中的附录X2，X3及X4中，此标准不声明任何应用中可能涉及到的有关安全方面的问题，使用前，建立适宜的安全和健康规范并确定规则限度的适用性乃标准使用者的责任。 注释1——ISO标准1456和1457不是必需的，但可作为附加信息的参考。 1．参考文献 ASTM标准： B117 操作盐雾试验装置实验 B183 电镀用低碳钢配制实验 B242 电镀用高碳钢配制实验 B252 电镀和电镀层转换锌合金冲模铸造的配制指导 B253 电镀用铝合金的配制指导 B281 用于电镀和电镀层转换时铜和铜基合金的配制实验 B287 醋酸盐雾试验方法 B320 铸铁电镀的配制试验 B368 铜催化醋酸盐雾试验方法 B380 Corrodkote 工艺装饰电沉淀镀层腐蚀试验方法 B487 交叉部分显微镜检测的金属和氧化物镀层厚度的测量方法 B499 通过磁性方法测得的磁性基底金属表面非磁性镀层的厚度测量之试验方法 B504 电量分析法所获金属镀层厚度测量之试验方法 B530 磁性方法所获得的镀层厚度测量之试验方法：磁性与非磁性基底表面电沉积镍镀层 B537 暴露于大气环境中的电镀板的等级实验 B554 非金属基底表面金属镀层厚度测量指导 B568 X射线分光光度计所测镀层厚度试验方法 B571 金属镀层附着力试验方法 B602 金属和无机镀层物的特征取样试验方法 B659 金属和无机镀层厚度测量指导 B697 电沉积金属和无机镀层检测取样计划的选择指导 B762 金属和无机镀层的多种取样方法 B764 同时段多层镍沉积物中单层厚度与电气化学电位测定的试验方法 D1193 试剂水的规格 D3951商业包装惯例 E50 装置、试剂和金属的化学分析安全措施的实验
电镀不良的一些情况和解决方法 发布日期：2013-09-04 来源：中国电镀网浏览次数：2097 关注： 加关注 核心提示：电镀不良对策镀层品质不良的发生多半为电镀条件,电镀设备或电镀药水的异常,及人为疏忽所致.通常在现场发生不良时比较容易找出塬 电镀不良对策 镀层品质不良的发生多半为电镀条件,电镀设备或电镀药水的异常,及人为疏忽所致.通常在现场发生不良时比较容易找出塬因克服,但电镀后经过一段时间才发生不良就比较棘手.然而日后与环境中的酸气,氧气,水分等接触,加速氧化腐蚀作用也是必须注意的.以下本章将对电镀不良的发生塬因及改善的对策加以探讨说明. 1.表面粗糙:指不平整,不光亮的表面,通常成粗白状 (1)可能发生的塬因: (2)改善对策: 1.素材表面严重粗糙,镀层无法覆盖平整. 1.若为素材严重粗糙,立即停产并通知客户. 2.金属传动轮表面粗糙,且压合过紧,以至于压伤. 2.若传动轮粗糙,可换备用品使用并检查压合紧度. 3.电流密度稍微偏高,部分表面不亮粗糙(尚未烧焦) 3.计算电流密度是否操作过高,若是应降低电流 4.浴温过低,一般镀镍才会发生) 4.待清晰度回升再开机,或降低电流,并立即检查温控系统. 5.PH值过高或过低,一般镀镍或镀金(过低不会)皆会发生. 5.立即调整PH至标准范围. 6.前处理药液腐蚀底材. 6.查核前处理药剂,稀释药剂或更换药剂 2.沾附异物:指端子表面附着之污物. (1)可能发生的塬因: (2)改善对策: 1.水洗不干净或水质不良(如有微菌). 1.清洗水槽并更换新水.
2.占到收料系统之机械油污. 2.将有油污处做以遮蔽. 3.素材带有类似胶状物,于前处理流程无法去除. 3.须先以溶剂浸泡处理. 4.收料时落地沾到泥土污物. 4.避免落地,若已沾附泥土可用吹气清洁,浸透量很多时,建议重新清洗一次. 5.锡铅结晶物沾附5.立即去除结晶物. 6刷镀羊毛?纤维丝6.更换羊毛?并检查接触压力. 7.纸带溶解纤维丝. 7.清槽. 8.皮带脱落屑. 8.更换皮带. 3.密着性不良:指镀层有剥落.起皮,起泡等现象. (1)可能发生的塬因: (2).改善对策: 1.前处理不良,如剥镍. 1.加强前处理. 2.阴极接触不良放电,如剥镍,镍剥金,镍剥锡铅. 2.检查阴极是否接触不良,适时调整. 3.镀液受到严重污染. 3.更换药水 4.产速太慢,底层再次氧化,如镍层在金槽氧化(或金还塬),剥锡铅. 4,电镀前须再次活化. 5.水洗不干净. 5.更换新水,必要时清洗水槽. 6.素材氧化严重,如氧化斑,热处理后氧化膜. 6.必须先做除锈及去氧化膜处理,一般使用化学抛光或电解抛光. 7.停机化学置换反应造成. 7.必免停机或剪除不良品 8,操作电压太高,阴极导电头及镀件发热,造成镀层氧化. 8.降低操作电压或检查导线接触状况 9,底层电镀不良(如烧焦),造成下一层剥落. 9.改善底层电镀品质. 10.严重.烧焦所形成剥落10.参考NO12处理对策.
电镀工艺和喷砂工艺简介 引言 制造一部C辊的修磨工艺是首先将现有磨损C辊的镀铬层磨掉，然后再在C辊的表面进行镀硬铬，镀层厚度0.1-0.15mm，辊面粗糙度：Ra0.2，在这里首先介绍一下电镀的工艺流程；在涂布机出炉膛纠偏处将原先的橡胶纠偏辊更换成金属表面喷砂的导辊，增加了导辊的耐热性和表面摩擦力，克服了原先橡胶辊高温老化摩擦力小，经常引起极片跑偏的问题，因此在这里也介绍一下喷砂的工艺。 关键词 抗磨损基体材料注射塑件金属镀层标识镀覆方法 高速喷射束机械性能清理与抛光流平和装饰喷砂处理 铜、镍、铬三种金属沉积层反光或亚光高光亚光真空镀 一、电镀的工艺 1．电镀的定义和分类 1-1．电镀的定义 随着工业化生产的不断细分，新工艺新材料的不断涌现，在实际产品中得到应用的设计效果也日新月异，电镀是我们在设计中经常要涉及到的一种工艺，而电镀效果是我们使用时间较长，工艺也较为成熟的一种效果，对于这种工艺的应用在我们的产品上已经非常多，我们希望通过总结我们已有的经验作一些设计的参考性文件，可以更好的将电镀效果应用在我们的设计上，也更合理的应用在我们的设计上，可以为以后的工作带来一些方便。通过这种工艺的处理我们通常可以得到一些金属色泽的效果，如高光，亚光等，搭配不同的效果构成产品的效果的差异性，通过这样的处理为产品的设计增加一个亮点。 1-1-1．电镀的定义 电镀就是利用电解的方式使金属或合金沉积在工件表面，以形成均匀、致密、结合力良好的金属层的过程，就叫电镀。简单的理解，是物理和化学的变化或结合。电镀工艺的应用我们一般作以下几个用途：
a．防腐蚀 b．防护装饰 c．抗磨损 d．电性能：根据零件工作要求，提供导电或绝缘性能的镀层 e．工艺要求 1-1-2．常见镀膜方式的介绍 化学镀（自催化镀） autocalytic plating 在经活化处理的基体表面上，镀液中金属离子被催化还原形成金属镀层的过程。这是在我们的工艺过程中大多都要涉及到的一个工艺工程，通过这样的过程才能进行后期电镀等处理，多作为塑件的前处理过程。 电镀 electroplating 利用电解在制件表面形成均匀、致密、结合良好的金属或合金沉积层的过程，这种工艺过程比较烦杂，但是其具有很多优点，例如沉积的金属类型较多，可以得到的颜色多样，相比类同工艺较而言价格比较低廉。 电铸 electroforming 通过电解使金属沉积在铸模上制造或复制金属制品（能将铸模和金属沉积物分开）的过程。这种处理方式是我们在要求最后的制件有特殊表面效果如清晰明显的抛光与蚀纹分隔线或特殊的锐角等情况下使用，一般采用铜材质作一个部件的形状后，通过电镀的工艺手段将合金沉积在其表面上，通常沉积厚度达到几十毫米，之后将形腔切开，分别镶拼到模具的形腔中，注射塑件，通过这样处理的制件在棱角和几个面的界限上会有特殊的效果，满足设计的需要，通常我们看到好多电镀后高光和蚀纹电镀效果界限分明的塑胶件质量要求较高的通常都采用这样的手段作设计。如下图所见的棱角分明的按键板在制造上采用电铸工艺的话，会达到良好的外观效果。 真空镀vacuumplating 真空镀主要包括真空蒸镀、溅射镀和离子镀几种类型，它们都是采用在真空条件下，通过蒸馏或溅射等方式在塑件表面沉积各种金属和非金属薄膜，通过这样的方式可以得到非常薄的表面镀层，同时具有速度快附着力好的突出优点，但是价
电镀专业术语 1 电镀常识 表面处理的基本过程大致分为三个阶段：前处理，中间处理和后处理。 1.1 前处理 零件在处理之前，程度不同地存在着毛刺和油污，有的严重腐蚀，给中间处理带来很大困难，给化学或电化学过程增加额外阻力，有时甚至使零件局部或整个表面不能获得镀层或膜层，还会污染电解液，影响表面处理层的质量。包括除油、浸蚀，磨光、抛光、滚光、吹砂、局部保护、装挂、加辅助电极等。 1.2 中间处理 是赋予零件各种预期性能的主要阶段，是表面处理的核心，表面处理质量的好坏主要取决于这一阶段的处理。 1.3 后处理 是对膜层和镀层的辅助处理。 2 电镀过程中的基本术语 2.1 分散能力 在特定条件下，一定溶液使电极（通常是阴极）镀层分布比初次电流分布所获得的结果更为均匀的能力。亦称均镀能力。 2.2 覆盖能力 镀液在特定条件下凹槽或深孔处沉积金属的能力。亦称深镀能力。 2.3 阳极 能够接受反应物所给出电子的电极，即发生氧化反应的电极。 2.4 不溶性阳极 在电流通过时，不发生阳极溶解反应的电极。 2.5 阴极 反应于其上获得电子的电极，即发生还原反应的电极。 2.6 电流密度 单位面积电极上通过的电流强度，通常以A/dm2 表示。 2.7 电流密度范围 能获得合格镀层的电流密度区间。 2.8 电流效率 电极上通过单位电量时，其一反应形成之产物的实际重量与其电化当量之比，通常以百分数表示。 2.9 阴极性镀层 电极电位的代数值比基体金属大的金属镀层。 2.10 阳极性镀层 电极电位的代数值比基体金属小的金属镀层。 2.11 阳极泥 在电流作用下阳极溶解后的残留物。 2.12 沉积速度 单位时间内零件表面沉积出金属的厚度。 2.13 初次电流分布 在电极极化不存在时，电流在电极表面上的分布。 2.14 活化 使金属表面钝化状态消失的作用。
第一节电镀废水的产生与排放 一、电镀废水的产生和特性分析 电镀工厂或车间在对镀件进行加工的过程中会产生大量污水，如镀层漂洗废水、废弃液、后处理废水等。电镀废水的水质复杂，成分不易控制，含有铜、铬、镍、镉或锌等重金属离子和氰化物、酚类和芳香烃等有机物，其中大部分是具有致癌、致畸或致死等剧毒物质，对人类危害极大。 1．前处理产生的废水 镀件漂洗 镀件漂洗是指使用水或表面活性剂清洗镀件表面，使镀件达到可进行后续操作的条件。镀件漂洗水占车间废水排放量的7成以上，并且水中污染物浓度和废水量随着电镀工艺和漂洗方式的不同而变化。电镀液的主要成分是金属盐和络合剂，包括各种重金属的硫酸盐、氯化物、氟硼酸盐等以及氰化物、氯化铵、氨三乙酸、焦磷酸盐、有机膦酸等。除此之外，为改善镀层性质，往往还在镀液中添加某些有机化合物，如作为整平剂的香豆素、丁炔二醇、硫脲，作为光亮剂的有糖精、香草醛、苄叉丙酮、对甲苯磺酰胺、苯磺酸等。此类废水COD 较高。 2．电镀废水 （1）镀液 镀液排放是由于管理不善导致车间内镀槽、输液管路出现渗漏或由于不规范操作引起的泄露。镀液中主要的污染物是各种重金属或酸性的废水。电镀、钝化、退镀等电镀作业中常用的槽液经长期使用后积累了许多其他的金属离子或某些添加剂。 （2）废弃液 废镀液是电镀污水重要来源之一。废镀液主要来自伴随镀件过滤工艺在镀件底部剩余的复杂液体和对过滤后相关设备或镀件进行清洗而产生的漂洗水。此类废水中成分与镀液大致相同，一般含油氰化物、氯化物、硫酸盐和各种重金属。 3．后处理废水 电镀后处理主要包括漂洗之后的钝化、不良镀层的退镀以及其他特殊的表面处理。后处理过程中同样产生大量的重金属废水。一般来说，常含有Cr6+、Cu2+、Ni2+、Zn2+、Fe2+等重金属；H2SO4、HCl、H3BO3、H3PO4、NaOH、Na2CO3等酸碱物质；甘油、氨三乙酸、六次甲基四胺、醋酸等有机物质。 二、电镀废水水质及水量 电镀由于生产工艺、原材料和产品种类的不同，使用的镀液、表面活性剂和助剂的种类不尽相同，并且由于漂洗次数和处理方法不同，电镀行业排放出来的废水水质也各不相同，表现为污染物浓度及污水排放量的不同。一种废水中常含多种有害成分，某些有害成分以离子形式存在，某种成分以络合物形式存在。因此，电镀废水必须严格控制，妥善处理。 在塑料电镀行业，排放的污水一般重金属含量比较低，但此类废水的COD和SS一般比较高。在生产过程中会产生一定的脱脂废水和酸碱废水，成分比较复杂。 在金属电镀行业，水中主要成分是金属盐和络合剂，包括各种硫酸盐，氯化物、氟硼酸盐以及氰化物、氯化铵、有机磷酸等。此类污水污染物种类和浓度差异较大，其他杂质的浓度和产生量也相去甚远，决定了这些废水的处理技术的多样性和工艺的特殊性。 目前我国电镀1m2的镀件平均用水量为0.8t，与国外先进电镀技术污水产量存在明显差距。而且我国电镀工业总体发展规模较大，因此年排放量高达40亿吨。占总工业废水排放量的六分之一，其中近5成废水未能达到国家排放标准。 三、印染废水的特点和危害 1．废水的特点
局部电镀方法 随着科学技术的不断进步，人们对生活品质的不断追求，工业生产中新工艺、新材料的不断涌现，在产品制造生产过程中的电镀技术也是日新月异、一日千里。涌现了诸如阳极氧化、电镀锌、化学镀镍、不锈钢钝化与电抛光、化学转化膜等常见的电镀工艺，且衍生了二次电镀、局部电镀、复合电镀、脉冲电镀、电铸、机械镀、达克罗电镀等特殊表面处理工艺。这些电镀技术的出现使产品变得美观耐用，甚至让其性能得到全面提升。那么局部电镀方法哪些 1、化整为零，拆成小件 将不同的效果部分分别做成一个小零件，最后装配在一起，在形状不太复杂且组件有批量的条件下可实行，不过装配费时耗力，不利于产量的提升。 2、包扎法 这种方法是用胶布或塑料的布条、胶带等材料对非镀面进行绝缘保护，其包扎的方法根据零件的形状而定。包扎法适用于简单零件、特别是形状规则的零件，是最简单的绝缘保护法。 3、专用夹具法 专用夹具法，又叫仿形夹具法。也就是说，对于某些形状比较复杂的零件，可以仿照零件的形状设计出专用的绝缘夹具，从而可大大提高生产效率。海荣在轴承内径或外径进行局部镀铬时，就可以设计一种专用的轴承镀铬夹具，且这种夹具还可以重复多次使用。 4、蜡剂保护法 用蜡制剂绝缘的特点是，与零件的粘接性能好，使用温度范围宽，绝缘层的端边不会翘起，因此，适用于对绝缘端边尺寸公差要求高、形状较复杂的零件。此外，蜡制剂也可重复使用，损耗小，但其使用方法比较复杂，周期较长。 5、加绝缘油墨 如果是在不影响外观的局部要求不电镀，海荣电镀通常可以采用加绝缘油墨后进行电镀的方法进行加工，一般电路板直接固定在塑胶壳体上，为了防止对电路的影响，通常在同电路有接触的部分均进行绝缘处理，这时多采用油墨的方式来进行电镀前对局部的处理。 以上为大家介绍的5种局部电镀的方法，虽然许多电镀企业都知道这些方法，但是并不是都能做好局部电镀工艺，随着科技的进步，许多零件呈精密化、小型化、复杂化的方向发展，导致了电镀技术也向高精密、高难度的方向前进。
这就是电镀与表面处理得表示方法【基体材料】/【处理方法】、【处理名称】【处理特征】、【后处理(颜色)】处理方法有：Ｅp-－电镀、Ａp--化学镀、Eｔ－-电化学处理、Ct－-化学处理处理名称有:Ｐ--钝化、O--氧化、Ａ--阳极化(包括草酸、硫酸、铬酸与磷酸)、Ｅｃ--电解着色等处理特征有:b－-光亮、s--半光亮、m--暗、ｈd--硬质、cd--导电、i--绝缘等等后处理有：Ｐ--钝化、O-－氧化、Ｃl--着色、S－-封闭、Pt--封闭等等例如: Al /Et、Ahd铝合金电化学硬质阳极化Ａl /Et、A、Cl(ｂk）铝合金电化学阳极化并着黑 金属电镀与喷涂表示方法 金属电镀与喷涂表示方法 (摘录标准:SJ2081８-200２电子设备得金属镀覆与化学处理） A1、1 金属镀覆表示方法: 基体材料/镀覆方法．镀覆层名称镀覆层厚度镀覆层特征.后处理 镀覆层特征、镀覆层厚度或后处理无具体要求时,允许省略。 例1：Ｆｅ/ Ep、Zn7、ｃ2C (钢材,电镀锌7μm以上，彩虹铬酸盐处理2级C型。) 例2:Ｆe / Eｐ、Nｉ２5dCr０、３mｐ (钢材,电镀双层镍2５μm以上,微孔铬0、3μm以上。） 例3：Ｃｕ/ Ｅp、Ni５bＣｒ０、3r (铜材，电镀光亮镍5μm以上,普通装饰铬0、３μm以上。) 例4:Ａｌ/Ap、Ｎi-P１3、Ep、Aｇ1０b/At、ＤJB-82３ (铝材，化学镀镍磷合金13μm以上,电镀光亮银10μm以上,涂ＤJB-823防变色处理。) A１、２化学处理与电化学处理得表示方法： 基体材料／处理方法.处理名称覆盖层厚度处理特征.后处理(颜色) 若对化学处理或电化学处理得处理特征,镀覆层厚度,后处理或颜色无具体要求时,允许省略。