7.63m焦炉的炉体结构特点
7. 63m焦炉是德既有废气循环又含燃烧空气分段供给的“组合火焰型”焦炉，年产焦炭200万吨，焦炉炭化室高7.63m，2×60 孔复热式，单集气管，每座焦炉三个吸气管。熄焦系统采用干法熄焦装置及稳定式湿法熄焦装置共同操作，在许多方面具有其独特的特点。
焦炉炉体结构的特点
1 、7. 63m焦炉炉体为双联火道、分段加热、废气循环，焦炉煤气下喷，蓄热室分格的复热式超大型焦炉。此焦炉具有结构先进、严密、功能性强、加热均匀、热工效率高、环保优秀等特点。
2、焦炉蓄热室为煤气蓄热室和空气蓄热室，上升气流时，分别只走煤气和空气，均为分格蓄热室。每个立火道独立对应2格蓄热室构成1个加热单元。蓄热室底部设有可调节孔口尺寸的喷嘴板，喷嘴板的开孔调节方便、准确、并使得加热煤气和空气在蓄热室长向上分布合理、均匀。
3、蓄热室主墙和隔墙结构严密，用异型砖错缝砌筑，保证了各部分砌体之间不互相串漏。
4、由于蓄热室高向温度不同，蓄热室上、下部分别采用不同的耐火材料砌筑，从而保证了主墙和各分隔墙之间的紧密接合。
5、分段加热使斜道结构复杂，砖型多，但通道内不设膨胀缝，使斜道严密，防止了斜道区上部高温事故的产生。
6、燃烧室由36个共18对双联火道组成。分3段供给空气进行分段燃烧，并在每对火道隔墙间下部设循环孔，将下降火道的废气吸入上升火道的可燃气体中，用此两种方式拉长火焰，达到高向加热均匀的目的。由于采用分段加热和废气循环，炉体高向加热均匀，废气中的氮氧化物含量低，可以达到先进国家的环保标准。
7 、跨越孔的高度可调，可以满足不同收缩特性的煤炼焦的需要。
8、采用单侧烟道，仅在焦侧设有废气盘，可节省一半的废气盘和交换设施，优化烟道环境。
7.63m焦炉的炉体结构
（一）焦炉基础和烟道
焦炉的地下结构也是有坚固基础底板的钢筋混凝土结构，焦炉及其基础的重量全部由焦炉基础底板支承。在机焦侧均设有以基础底板为基础的钢筋混凝土结构的挡水墙和操作走台。和其他焦炉不同的是：由于操作走台的高度设置在蓄热室上部，与炭化室底部有一定距离，而且焦侧拦焦车的轨道不再设计在焦侧走台上，因此机焦侧操作走台边缘均设计有安全栏杆，该栏杆不会影响推焦车、推焦杆和拦焦车的正常运行。而且焦侧走台没有拦焦车行走时的振动，使焦侧走台更加严密。
焦炉为单侧烟道设计：燃烧产生的废气，由下降火道、斜道、蓄热室，经金属喷嘴板分配后，进入小烟道，全部废气经过位于焦侧的废气盘，由位于焦炉地下室焦侧的废气集中烟道收集，经总烟道进入烟囱排入大气。为了防止外部混凝土遭到高温和热废气的化学侵蚀，废气集中烟道和总烟道内部均用红砖排列砌成，外部用钢筋混凝土建造。为了防止烘炉时产生热膨胀造成烟道砌体损坏，废气集中烟道和总烟道内部红砖通过膨胀接点分成若干部分。
(二)蓄热室
蓄热室在炭化室和燃烧室下面，该蓄热室没有中心隔墙，它们从机侧到焦侧贯通，并细分为连续独立的蓄热室单元。每个蓄热室单元用砖砌筑的蓄热室隔墙隔开，这样小烟道上部的蓄热室单元向上到蓄热室顶部完全是互相分开的。由于蓄热室单元严格分开，只需调节相关蓄热室单元，就可以确保各独立蓄热室单元的燃烧介质的流量在到达立火道前保持不变。
每个燃烧室对应两个蓄热室，分别为空气蓄热室和煤气蓄热室。蓄热室不仅在炭化室长向上分隔，而且在焦炉长向分为两格，中间也用隔墙隔开。空气蓄热室的左右两格通过斜道一个与对应燃烧室底部相连，一个与该燃烧室隔墙内的两个出口相连。煤气蓄热室的左右两格通过斜道均与对应燃烧室底部相连。
用焦炉煤气加热时，助燃空气在相邻的空气蓄热室和煤气蓄热室预热，通过在小烟道和废气盘之间的可调节的开口，燃烧室底部与隔墙空气段的空气的分配可由外部调节，燃烧产生的废气从另外两个蓄热室排出，并储存废气热量。用混合煤气加热时，助燃空气由空气蓄热室预热，混合煤气由煤气蓄热室预热，混合煤气均进人燃烧室底部，燃烧室底部与隔墙空气段的空气的分配可通过在小烟道和废气盘之间的可调节的开口由外部调节。
每个蓄热室两层砖错缝砌筑，可以保证蓄热室隔墙和主墙最佳的气密性。蓄热室下部由黏土砖砌筑，上部由硅砖砌筑。为了补偿黏土砖和硅砖之间的热膨胀的不同，防止因温度变化拉裂砌体，不同耐火材料之间铺设了一滑动层。在小烟道的上方和蓄热室的下方，安装有喷嘴板，代替传统的算子砖。各喷嘴板片分属于每个蓄热室单元，并用简单的方式互相钩在一起，这样蓄热室下所有的喷嘴板可以方便地从焦炉内取出和放入小烟道，通过此板可调节进入小烟道的空气量。
(三)燃烧室
1、燃烧室结构
每个燃烧室分成18对立火道。这种双联火道包括一个上升气流火道和一个下降气流火道。
该焦炉设计成分段加热，分别在立火道底部和隔墙内分段供空气，即入炉空气分3段供应〔一段在火道底部，二段在隔墙的1/3处，三段在隔墙的2/3处) 进人立火道。该焦炉在立火道下部同时设计有废气循环孔，在立火道的最上部，设计有跨越孔。当焦炉煤气或混合煤气加热时，煤气从火道底部供入，空气分3段供入。这样，煤气在火道底部由于空气量不足，不完全燃烧。未完全燃烧的气体，在火道中部继续燃烧一部分，但由于空气量仍然不足，燃烧仍然不完全，最后到火道上部才完全燃烧。由于煤气在立火道下部的不完全燃烧，降低了火道下部的燃烧温度，可以减少氮氧化合物的生成；另外，在双联火道隔墙下部的循环孔将废气从下降气流导人上升气流，这样使下部的燃烧更加贫化，降低火焰的最高温度，更加减少了氮氧化合物的生成。除了减少氮氧化合物的生成，还可以改善高向加热均匀性。
炭化室炉头砖由更能耐温度变化的硅线石制成，硅线石砖与硅砖区域互相咬合，在硅线石与硅砖之间没有明显的接点，这样的炭化室炉头区域更能经受炉门开闭的温度变化。
2、可调节的跨越孔
为了适应不同收缩特性煤和结焦时间变化，减少炉顶空间过多生成石墨并消除因此造成的推焦阻力，同时保证炭化室上部焦饼能完全成熟，该焦炉采用了可调节的跨越孔，可升高或降低炉顶空间温度。
可调节的跨越孔如图4-2所示。跨越孔分上下设计，上小下大，上孔有两块可滑动的砖，可以根据需要调节滑砖，控制孔的开度。当上孔全开时，从上面的通道可以分流部分废气，提高上部的温度，火焰拉长；当上孔部分打开时，从上面的通道分流废气量减少，相当于跨越孔下移；当上孔全关时，废气仅从下孔通过，相当于跨越孔下移到最低点，火焰缩短。因此，通过调节上孔的开度大小，相当于调节跨越孔的高度和阻力，调节火焰的长短。因此可根据煤料的收缩率，通过调节跨越孔的高度保证不同收缩率的煤上部能够成熟，并降低炉顶空间温度，减少石墨生成量。
7.63m焦炉工艺设备
1、集气系统包括上升管、桥管及水封阀、集气管、吸气管、低压氨水喷洒装置、高压氨水喷射装置、放散管自动点火放散装置和上升管水封盖、水封阀开闭及高低压氨水切换装置以及相应的操作台。本项目采用单集气管，每座焦炉分三段、设三个吸气管，均在焦炉机侧。吸气管上设有自动调节翻板，自动调节集气管内的压力，使集气管内压力保持稳定，保证炼焦末期炭化室底部压力不低于5Pa。而装煤时产生的烟气利用高压氨水喷射实现无烟装煤操作。上升管水封盖、桥管水封阀的开闭以及高低压氨水切换采用气动控制系统自动实现是本项目的特点之一。
2、护炉铁件包括炉柱、纵横拉条、弹簧、炉门、炉框和保护板。炉柱采用H型钢结构。在纵横拉条的端部设有弹簧组，能均匀的对炉体施加一定压力，保证了焦炉整体结构的完整和严密。炉门为弹簧门栓、弹性刀边和挠性腹板式结构。
3、我车间废气导出烟道为单侧烟道，这样废气交换开闭器较常规设计的双侧烟道就减少了一半，既节约了投资又优化了焦炉操作环境。除石墨空气也是通过专门的管道和设备来实现的。焦炉加热用的煤气、空气和燃烧后的废气在加热系统内的流向由液压交换机驱动交换传动装置来控制，每隔30min换向一次。
4、湿法熄焦包括熄焦泵房、熄焦塔、熄焦水喷洒管、除尘捕集装置、高置槽、粉焦沉淀池、粉焦刮板机、工艺管道、设备等。湿法熄焦为稳定式湿法熄焦。这是一项新型湿法熄焦工艺，即定点接焦的熄焦车接焦后开到熄焦塔下定位不再移动，大量的水经管道进入特制的熄焦车下部的倾斜夹层，通过斜底上分布的出水口由下至上的**熄焦从而获得水分低且均匀稳定的焦炭。其熄焦原理是通过水与红焦接触产生大量的蒸汽，由下至上触及并冷却焦炭，靠大水流激烈汽化使熄焦车内的焦炭处于沸腾状态均匀稳定熄焦，并使多余的水迅速排到熄焦车外从而获得品质稳定的焦炭。另外，为了清洗除尘用的导流板和产生水幕以减少含有粉尘的水蒸汽外逸，在熄焦车的上方还有一部分水喷洒下来。粉焦沉淀池和粉焦刮板机具有自己的特点：粉焦沉淀池为一狭长的不分格的沟池，捞取粉焦采用架在粉焦沉淀池上的专门的粉焦刮板机沿着轨道从池子靠近清水池一端走到另一端，通过该设备下部的耙状板将粉焦“ 耙”到粉焦脱水台上，脱水后的粉焦用车运走。
5、主要辅助设施有炉门修理站、固定架、推焦杆及平煤杆更换站、炉顶旋转起重机等。炉门修理站分两部分，一部分设在焦炉端台二层，用于炉门的维护和小修，另一部分设在焦炉端台一层，用于炉门的大修(如更换炉门腹板、清洗炉门等) 。端台二层的炉门修理站其结构新颖，仅用一台卷扬机以“ 此起彼伏”（一侧吊机侧炉门，另一侧则吊焦侧炉门）的方式，解决了因炉门高无法对头放置的问题，端台一层的炉门修理站有专门的检修平台和设备(用于炉门的大修，如更换炉门刀边、腹板等 )，至于炉门在两层修理站之间的吊运是通过一、二层之间专门开的洞（平时用盖板盖上）由卷扬机来实现的。
2014年8 月现代炼焦工艺趋势探讨 彭勇(攀枝花煤业（集团）有限责任公司生技部四川省攀枝花市617066) 摘要：炼焦工艺主要由炼焦煤的预处理、焦炉炉型、熄焦等的工艺决定。本文在原料煤不变，生产操作技术管理水平基本一致的情况下，探讨不同炼焦工艺的差别，提出捣鼓炼焦、焦炉大型化、干熄焦等工艺是现代炼焦工艺选择的趋势，可作为焦化企业发展规划建设时的参考。关键词：炼焦工艺；焦炭质量；炼焦趋势中国是一个煤炭生产大国，同时也是一个焦炭生产和出口大国。2004年末，中国年产焦炭达到1.8亿t ，居世界首位。焦炭是高炉的重要原燃料，其生产技术的先进程度、产品质量的优劣，直接影响到高炉的经济技术指标和生产操作。焦比是高炉经济技术考核的重要指标，现阶段高炉为了降低焦比，趋向大型化并广泛运用富氧喷煤技术，对焦炭质量提出了更高的要求，在突出焦炭物料骨架作用的同时，要求焦炭在高炉中更长的停留时间[1]。我国煤炭资源丰富，但炼焦煤蕴藏量不大，仅占全国煤炭的36.78%，随着逐年开采规模加大，炼焦煤正面临着资源匮乏、供应紧张的局面；我国炼焦煤地区分配不均，华北地区约占全国的2/3（其中山西省占全国的50%以上）；炼焦煤种齐全，但气煤多，储量占56.66%，并且地区分布不均[2]。在炼焦配煤不变、炼焦生产操作技术管理水平基本一致的情况下决定焦炭质量的关键因素为炼焦工艺。面对焦炭用户对质量提出的更高要求，原料煤分布不均，资源匮乏等情况，有必要分析研究不同炼焦工艺情况下资源利用、焦炭生产、焦炭质量的差别，炼焦工艺下一步的发展趋势。一、原料煤的预处理我国煤炭储量中非粘结煤达60%以上，粘结煤中气煤又占55%以上，因此采取各种预处理技术，节约优质炼焦煤，确保高炉用焦质量，在焦化生产中具有重要意义。国内外已经做了大量工作，并取得一定成效，主要措施包括控制和调整煤料粒度组成，配煤掺油、煤料干燥、预热、配型煤、捣固炼焦、添加粘结剂或瘦化剂等。煤的粘结性不仅取决于煤化度和岩相组成，同时因煤粒子的大小而异，因此必须调节各煤种的粒度，实现配合煤料最佳粒度分布，改善焦炭质量。配煤掺油，可以提高煤料堆比重，从而改善焦炭质量。煤料通过干燥或预热，可增加堆比重，提高加热速度，改善焦炭质量，多配高挥发分弱粘结煤。根据煤料性质，煤料粘结性不足可添加粘结剂，高流动度高挥发分煤料可添加瘦化剂。将配合煤捣固成煤饼，推入炭化室炼焦，堆比重可以达到1150kg/m 3左右，可以大量配用高挥发分弱粘结性煤，改善焦炭质量，充分利用炼焦煤资源。将30-40%粉煤成型和粉煤混装炼焦，可提高焦炭质量，扩大弱粘煤或不粘煤配用量。捣固炼焦与散装煤炼焦相比投资高，操作复杂，炭化室有效利用率低，结焦时间较长。从扩大和增加气煤用量来分析，他与预热、配型煤等相比，设备简单，容易操作管理，基建投资少。从全国炼焦煤种储量看，从增加煤料堆比重改善结焦性能角度看，捣固炼焦这种有效扩大弱粘性气煤的预处理方式是炼焦煤预处理方式的发展方向，但在具体选择原料煤预处理方式时须参考当地及周边煤源分布、获取情况、吨焦原料煤成本、投资及操作管理等情况。 二、焦炉炉型我国目前在用的焦炉炉型比较多，焦炉的基本尺寸相差也较大。20世纪90年代以来，炭化室高6m 焦炉炉型逐步成为我国炼焦行业的基本炉型，并逐步在我国焦化行业占据主导地位。近几年，我国一些焦化企业已开始建设炭化室高7.63m 的超大容积焦炉[3]。 采用加宽、加高碳化室尺寸等大型化及采用焦炉加热自动控制等热工高效化技术的大型焦炉，在多年的焦炭生产实践中表明，具有许多的技术优势：（1）炭化室容积增大能提高煤的堆密 度，优化和改善了煤的结焦工艺，焦炭质量明显提高。（2）炭化室容积增大提高单孔炭化室的焦炭产量，提高了劳动生产率和设备利用率。（3）生产规模与外部环境相同的情况下增大碳化室容积，可以在延长结焦时间的基础上减少焦炭出炉次数，在很大程度上降低了装煤和推焦对自然环境产生的阵发性污染，同时对降低焦炉炼焦能耗有着重要作用。 现阶段焦炉大型化技术水平已成为衡量一个国家炼焦技术水平的主要标准，对提高焦炭行业整体装备水平、生产效率有着重要作用，焦炉大型化、高效化是焦炉下一步的发展趋势，超大容积焦炉将是新建焦化企业的首选建议参考炉型。 三、熄焦工艺 目前国内熄焦工艺大致分为四类，其一是传统的湿法熄焦工艺；二是低水分熄焦工艺，三是稳定熄焦工艺；四是干熄焦工艺。湿法熄焦的缺点非常明显，其一浪费红焦大量显热；其二焦炭质量降低，水分波动大；其三、湿熄焦蒸汽夹带焦炭残留腐蚀性介质，侵蚀周围物体，污染周围空气；其四、湿熄焦蒸汽夹带焦粉，污染环境，浪费资源。低水分熄焦和稳定熄焦是改进后的两种湿熄焦工艺，虽然在某些方面缓解了传统湿熄焦的不足，但还不能从 根本上解决能源浪费，环境污染以及焦炭质量差等方面的问题。 相对湿法熄焦而言，采用惰性气体将红焦降温冷却的干熄焦工艺具有很多优点：（一）是焦炭质量明显提高，距有关资料报道，干熄焦比湿熄焦焦炭M40可提高3%~5%，M10可降低0.2%~0.5%，反应性有一定程度的降低，全焦筛分区别不大；（二）充分利用红焦显热，节约能源，同湿法熄焦相比，干熄焦可回收利用红焦约83%的显热，每干熄1t 焦炭回收的热量约为1.35GJ ；（三）降低有害物 质的排放，保护环境。干熄焦采用惰性循环气体在密闭的干熄炉内对红焦冷却，可以免除对周围设备的腐蚀和对大气的污染。此外由于采用焦罐定位接焦，焦炉出焦的粉尘也更易于控制。干熄炉炉顶装焦及炉底排、运焦产生的粉尘以及循环风机后放散的气体、干熄炉预存段放散的少量气体经地面站净化后再排入大气。干熄焦因多项优点而在焦化行业中大量推广[4]。 结束语： 在炼焦配煤不变、炼焦生产操作技术管理水平基本一致的情况下决定焦炭质量的关键因素为炼焦工艺。炼焦工艺主要由炼焦煤的预处理、焦炉炉型、熄焦等的工艺决定。面对炼焦煤资源 匮乏、分布不均、供应紧张，高炉对焦炭提出更高质量要求的情况下，具有很多技术优势的捣固炼焦，焦炉大型化，干熄焦工艺必将得到长足发展，推动炼焦工艺的发展，对通过改善焦炉作业环境实现节能减排的可持续发展战略有着重要意义，所以捣固炼焦、焦炉大型化、干熄焦在新时期炼焦事业发展中有着重要的地位，必将成为焦化企业发展、规划、建设时的首选工艺。 参考文献： [1] 姚昭章. 炼焦学.冶金工业出版社.1986.[2]邓渊.煤气规划设计手册.中国建筑工业出版社.1992.[3]潘立慧，魏松波.炼焦技术问答.北京:冶金工业出版 社.2007.[4]潘立慧，魏松波.干熄焦技术.北京:冶金工业出版社.2005. 245
焦炉四大车可视化编程技术 王海强袁明孙雪军 （河北钢铁集团邯钢公司新宝焦化厂，邯郸 056015） 摘要可视化编程，亦即可视化程序设计，以“所见即所得”的编程思想为原则，力图实现编程工作的可视化，即随时可以看到结果，程序与结果的调整同步。邯宝焦化厂焦炉四大车运用可视化编程软件“Wincc-HMI”系统实现焦炉四大车司机的可视化作业，大大提高了推焦效率，并且实现了故障可视化系统，大大缩短故障查找时间，减少设备影响时间，创造了巨大的经济效益。 关键词可视化编程 焦炉四大车 Wincc-HMI 故障可视化 Coke Cart Visual Programming Technology four Wang Haiqiang Yuan Ming Sun Xuejun （Hanbao Coking Plant, Handan Iron and Steel Company, Hebei Iron and Steel Group, Handan, 056015） Abstract The visual programming, i.e. visualization programming, with "wysiwyg" programming ideas for the principle, in order to carry out the visualization, namely programming work at any time can see results, procedures and results adjustment synchronization. Han treasure coke oven four using visual programming software "cart Wincc - HMI" system to realize the visualization of coke oven four cart driver homework, greatly improving the efficiency of tyre, and realize the focal fault visualization system, greatly shorten the troubleshooting time, reducing equipment influence time, created huge economic benefits. Key words visual programming, coke oven four, Wincc – HMI, cart fault visualization 邯宝焦化厂的焦炉四大车是焦化厂的关键设备，其进行的“出焦作业”直接影响到高炉炼铁焦碳外送、干熄焦蒸汽发电、煤气外送等焦化厂乃至整个邯宝公司的许多环节，因此四大车设备的出焦效率和故障判断效率显得尤为重要。 焦炉四大车电气设备众多，各电气设备之间必须通过复杂的联锁关系来保证电气设备的安全性，这样就给故障查找带来很大的不便，焦炉开工的很长一段时间内，在发生故障时往往是因为一个小小的故障点找不到而使得整台车都不能工作，大大制约了焦炉生产的有序进行，影响到了整个焦化的生产，而在四大车工控机上完成的故障可视化系统有效的解决了以上问题。 四大车司机控制操作系统是从德国西门子公司引进的Wincc-HMI系统，Wincc-HMI是“Windows control center-Human Machine Interface”的缩写，即“窗口控制中心-人机界面”的意思，是一套可视化编程系统。可视化编程是与传统的编程方式相比而言的，这里的“可视”，指的是无须编程，仅通过直观的操作方式即可完成界面的设计工作。可视化编程语言的特点主要表现在两个方面：一是基于面向对象的思想，引入了控件的概念和事件驱动；二是程序开发过程一般遵循以下步骤，即先进行界面的绘制工作，再基于事件编写程序代码，以响应鼠标、键盘的各种动作。 编写好的可视化程序，司机可以通过工控机上的按键，发送控制指令，工控机得到的指令，通过网络传输，进入PLC系统，PLC经过运算，发出控制指令，来驱动外部的电气元件动作，进而实现外部电机、油缸等设备的动作，完成控制过程；焦炉四大车的功能单元非常多，如拦焦车，就有取门单元、清门单元、走
清洗机超音波清洗机是现代工厂工业零件表面清洗的新技术,目前已广泛应用于半导体硅 片的清洗。超声波清洗机“声音也可以清洗污垢”——超声波清洗机又名超声波清洗器，以其洁净的清洗效果给清洗界带来了一股强劲的清洗风暴。超声波清洗机（超声波清洗器）利用空化效应，短时间内将传统清洗方式难以洗到的狭缝、空隙、盲孔彻底清洗干净，超声波清洗机对清洗器件的养护，提高寿命起到了重要作用。CSQ 系列超声波清洗机采用内置式加热系统、温控系统，有效提高了清洗效率；设置时间控制装置，清洗方便；具有频率自动跟踪功能，清洗效果稳定；多种机型、结构设计，适应不同清洗要求。CSQ 系列超声波清洗机适用于珠宝首饰、眼镜、钟表零部件、汽车零部件，医疗设备、精密偶件、化纤行业（喷丝板过滤芯）等的清洗；对除油、除锈、除研磨膏、除焊渣、除蜡，涂装前、电镀前的清洗有传统清洗方式难以达到的效果。恒威公司生产CSQ 系列超声波清洗机具有以下特点：不锈钢加强结构，耐酸耐碱；特种胶工艺连接，运行安全；使用IGBT 模块，性能稳定；专业电源设计，性价比高。反渗透纯水机去离子水生产设备之一，通过反渗透原理来实现净水。 纯水机清洗半导体硅片用的去离子水生产设备，去离子水有毒，不可食用。 净化设备主要产品：水处理设备、灌装设备、空气净化设备、净化工程、反渗透、超滤、电渗析设备、EDI 装置、离子交换设备、机械过滤器、精密过滤器、UV 紫外线杀菌器、臭氧发生器、装配式洁净室、空气吹淋室、传递窗、工作台、高校送风口、空气自净室、亚高、高效过滤器等及各种配件。 风淋室：运用国外先进技术和进口电器控制系统, 组装成的一种使用新型的自动吹淋室.它广 泛用于微电子医院制药生化制品食品卫生精细化工精密机械和航空航天等生产和科研单位,用于吹除进入洁净室的人体和携带物品的表面附着的尘埃,同时风淋室也起气的作用 防止未净化的空气进入洁净区域,是进行人体净化和防止室外空气污染洁净的有效设备. 抛光机整个系统是由一个旋转的硅片夹持器、承载抛光垫的工作台和抛光浆料供给装置三大部分组成。化学机械抛光时，旋转的工件以一定的压力压在旋转的抛光垫上，而由亚微米或纳米磨粒和化学溶液组成的抛光液在工件与抛光垫之间流动，并产生化学反应，工件表面形成的化学反应物由磨粒的机械作用去除，即在化学成膜和机械去膜的交替过程中实现超精密表面加工，人们称这种CMP 为游离磨料CMP 。 电解抛光电化学抛光是利用金属电化学阳极溶解原理进行修磨抛光。将电化学预抛光和机械精抛光有机的结合在一起，发挥了电化学和机构两类抛光特长。它不受材料硬度和韧性的限制，可抛光各种复杂形状的工件。其方法与电解磨削类似。导电抛光工具使用金钢石导电锉或石墨油石，接到电源的阴极，被抛光的工件（如模具）接到电源的阳极。 光刻胶又称光致抗蚀剂，由感光树脂、增感剂（见光谱增感染料）和溶剂三种主要成分组成的对光敏感的混合液体。感光树脂经光照后，在曝光区能很快地发生光固化反应，使得这种材料的物理性能，特别是溶解性、亲合性等发生明显变化。经适当的溶剂处理，溶去可溶性部分，得到所需图像（见图光致抗蚀剂成像制版过程）。光刻胶广泛用于印刷电路和集成电路的制造以及印刷制版等过程。光刻胶的技术复杂，品种较多。根据其化学反应机理和显影原理，可分负性胶和正性胶两类。光照后形成不可溶物质的是负性胶；反之，对某些溶剂是不可溶的，经光照后变成可溶物质的即为正性胶。利用这种性能，将光刻胶作涂层，就能在硅片表面刻蚀所需的电路图形。基于感光树脂的化学结构，光刻胶可以分为三种类型。①光聚合型，采用烯类单体，在光作用下生成自由基，自由基再进一步引发 单体聚合，最后生成聚合物，具有形成正像的特点。②光分解型，采用含有叠氮醌类化合
炼焦工艺 现代焦炭生产过程分为洗煤、配煤、炼焦和产品处理等工序。 1.洗煤 原煤在炼焦之前，先进行洗选。目的是降低煤中所含的灰分和去除其他杂质。 2.配煤 将各种结焦性能不同的煤按一定比例配合炼焦。 目的是在保证焦炭质量的前提下，扩大炼焦用煤的使用范围，合理地利用国家资源，并尽可能地多得到一些化工产品。 3.炼焦 将配合好的煤装入炼焦炉的炭化室，在隔绝空气的条件下通过两侧燃烧室加热干馏，经过一定时间，最后形成焦炭。 4.炼焦的产品处理 将炉内推出的红热焦炭送去熄焦塔熄火，然后进行破碎、筛分、分级、获得不同粒度的焦炭产品，分别送往高炉及烧结等用户。 熄焦方法有干法和湿法两种。
湿法熄焦是把红热焦炭运至熄焦塔，用高压水喷淋60～90s。 干法熄焦是将红热的焦炭放入熄焦室内，用惰性气体循环回收焦炭的物理热，时间为2～4h。 在炼焦过程中还会产生炼焦煤气及多种化学产品。焦炉煤气是烧结、炼焦、炼铁、炼钢和轧钢生产的主要燃料。 炼焦工艺主要设备 1、焦炉简介: 现代焦炉炉体由炭化室、燃烧室和蓄热室三个主要部分构成。一般，炭化室宽0.4～0.5m、长10～17m、高4～7.5m,顶部设有加煤孔和煤气上升管(在机侧或焦侧)，两端用炉门封闭。燃烧室在炭化室两侧，由许多立火道构成。蓄热室位于炉体下部，分空气蓄热室和贫煤气蓄热室。 焦炉系统中常用的控制设备：PLC、变频器、组态软件、电动机、断路器、接触器、按钮、温度仪表等等。 2、捣固焦炉简介: 捣固焦泛指采用捣固炼焦技术在捣固焦专用炉型内生产出的焦炭，这种专用炉型即捣固焦炉。捣固炼焦技术是一种可根据焦炭的不同用途，配入较多的高挥发分煤及弱粘结性煤，在装煤推焦车的煤箱内用捣固机将已配合好的煤捣实后，从焦炉机侧推入炭化室内进行高温干馏的炼焦技术。
焦炉安装工程施工方案1 2010-04-21 20:58 1.总论 焦化煤气厂工程，原料是煤，产品是焦炭和煤气，均属易燃易爆物，因此，对安装技术要求比较严格，特别是对焊接质量的要求很严格，防止在长期生产过程中，由于夹渣、气孔经过一段时间因氧化而造成煤气泄漏，在负压管道中掺入空气而造成人员伤害和爆炸事故的发生。因此，对重要部位的焊接工艺实行全过程质量监控，使焊接质量合格率达100％。 焦化厂的安装工程有设备安装、管道安装、电气安装、仪表安装四大部分。 安装前的准备工作： 对土建施工的设备基础、预埋件、予留孔的尺寸及标高、中心线进行全面检查复核，确认无误后，并经验收签证后方可施工。 对进厂设备进行全面组织验收，经甲乙双方共同确认无问题，签字验收。如果发生设备质量问题，应在安装前处理完毕。 安装用电容量，安装用起吊设备、交直流电焊机等必须准备齐全。 1.1主导施工机械的选择 采用汽车起重机进行吊装。即在焦炉机、焦两侧各设置两台50吨汽车吊，同步进行护炉铁件吊装就位。 1.2基础验收及测量放线 1.2.1基础及焦炉砌体的验收和基准线及基准点的埋设 ①基础及焦炉砌体的验收是土建、筑炉和安装单位进行中间交接的一道重要工序。土建、筑炉单位将基础、炉体移交安装单位要具备下列技术文件：基础、炉体标高测量图表； 基础、炉体定位测量图表； 关于基础、炉体质量合格记录及签署的交接证书。 ②基准线和基准点 以复查验收合格的焦炉纵、横中心线为基准，测定以下安装基准线： 炉端炭化室中心线； 炉体长度控制线； 机、焦两侧正面线； 推焦机轨道中心线； 拦焦机轨道中心线； 熄焦车轨道中心线； 平台支柱中心线； 废气交换开闭器中心线； 消烟除尘车轨道中心线。 根据焦炉施工基准点，测定以下各项标高及基准点： 炭化室底； 平台支柱； 炉柱底板面。 各移动机械轨道面。 焦炉设备安装基准线、基准点的测量精度要求如下： 根据焦炉中心线向抵抗墙内侧投线(包括抵抗墙顶标板)测量允许差为 ±1mm；
水工艺设备基础 一、填空题（每空1分，共20分） 1、在水处理工艺中，搅拌器的形式多种多样，应根据工艺要求来选用，常用的搅拌器有：浆式搅拌器、推进式搅拌器、涡轮搅拌器等。 2、Ni－Mo合金是耐盐酸腐蚀的优异材料。最有名的哈氏合金（0Cr16Ni57Mo16Fe6W4）能耐室温下所有浓度的盐酸和氢氟酸。 3、热量传递有三种基本方式：热传导、热对流和热辐射。 4、改变介质的腐蚀特性一般有两种途径：一种是去除介质中有害成分；另一种是加缓蚀剂。 5、从使用角度看，法兰连接可分为两大类，即压力容器法兰和管法兰。 6、按换热设备的换热方式可分为直接式、蓄热式和间壁式换热设备 7、水处理工艺中，最常用的三种膜分离设备为电渗析设备、反渗透设备和超滤设备。 8、吸泥机排泥方式有虹吸、泵吸和空气提升。 二、单选题（每题1分，共10分） 1、陶瓷最大的缺点是（ A ）。 A．脆性 B．易腐蚀 C．韧性差 D．熔点低 2、水处理工艺设备发生的腐蚀多属于（ B ）。 A．局部腐蚀 B．全面腐蚀 C．应力腐蚀 D．微生物腐蚀 3、渗透压与溶液的，和有关，而与无关。（ B ） A．膜、浓度、温度、溶液性质 B．浓度、温度、溶液性质、膜 C．温度、膜、浓度、溶液性质 D．溶液性质、浓度、膜、温度 4、法兰连接的失效主要表现为（ A ）。 A．发生泄漏 B．出现缝隙 C．螺栓松动 D．以上皆是 5搅拌式设备有多种形式，哪个不是按功能分的（ A ）。 A．水利搅拌设备 B．混合搅拌设备 C．搅动设备 D．分散搅拌设备 6、传统的容积式换热器的优点不包括（ D ）。 A．兼具换热、贮热功能 B．阻力损失小 C．结构简单、管理方便 D．节能 7、曝气的主要作用有（ D ）。 A．充氧 B．搅拌 C．混合 D．以上都是 8、下列气浮分离设备应用做广泛的是（ B ）。 A．微孔布气气浮设备 B．压力溶气气浮设备 C．电解气浮设备 D．射流气浮设备 9、下列不是排泥设备种类的是（ C ）。 A．行车式 B．螺旋输送式 C．平板式 D．中心传动式 10、下列设备不属于计量设备的是（ D ）。 A．转子流量计 B．电磁流量计 C．超声流量计 D．电动流量计 三、多选题（每题2分，共20分） 1、高分子材料主要包括哪几种？（ ACD ） A．树脂 B．塑料 C．合成纤维 D 合成橡胶 2、发生应力腐蚀的三个必要条件（ BCD ）。 A．一定空气湿度 B．敏感的合金 C．特定的介质 D．一定的静应力 3、卧式容器的支座主要有、和三种。（ BCD ） A．耳式支座 B．鞍座 C．圈座 D．支承式支座 4、水工艺中常用的机械搅拌设备主要有哪几种？（ ABD ） A．溶液搅拌设备 B．混合搅拌设备 C．分散搅拌设备 D．絮凝搅拌设备。 5、水处理中常用的曝气设备有（ ABCDE ） A．表面曝气设备 B．鼓风曝气 C．水下曝气 D．纯氧曝气 E．深井曝气 6、换热器的选型需综合考虑的因素有（ ABCE ）
浅谈焦炉机械设备的发展现状与趋势 发表时间：2018-06-14T16:51:47.223Z 来源：《基层建设》2018年第9期作者：李旭涛武德宣魏新明[导读] 摘要：我国经济不断发展，工业化革命随着科学技术不断进步。 山东兖矿国际焦化有限公司山东济宁 272100 摘要：我国经济不断发展，工业化革命随着科学技术不断进步。焦炉机械设备的发展也随之得到了很大程度上的提升。本文结合我国的焦炉机械设备存在的问题分析并探讨焦炉机械设备的发展现状和趋势。 关键词：焦炉；机械设备；发展现状 前言 最初我国对焦炉机械设备的研究只能靠引进国外焦炉设备，随着对焦炉设备的不断深入研究，仍然存在诸多问题。没有对现金设备进行合理利用，没有将设备与技术进行充分融合，消耗的原材料过多，成功率较小，缺乏对高效设备的研究力度，没能体现焦炉机械设备的最大优势。 1焦炉机械设备 焦化工业为冶金工业的重要组成部分，其主要任务是为钢铁企业提供燃料（焦碳、焦炉煤气）、焦碳、焦炉煤气及炼焦过程中所得的各种化学产品，又为化肥、农药、医药、染料、合成纤维和橡胶工业提供原料。此外，还为城市煤气化提供煤气等。随着焦炉技术的发展，为焦炉生产工艺服务的焦炉机械设备也相应发展。焦炉机械一般分为顶装煤和侧装煤两种。顶装煤的装煤方式是在炉顶上装煤，设备中有装煤车；侧装煤的装煤方式是煤饼从机侧碳化室门送入的，所以在炉顶不设装煤车，而在推焦机上设有装煤功能。 2焦炉机械的发展概况 我国焦化机械设备的发展经历了国民经济恢复阶段解放初期、两个五年计划阶段、自主发展阶段、改个开放阶段等四个阶段，经历了一个从无到有、从低级逐渐向高级演化的历程。由最初的只能靠引进国外的设备和技术模式慢慢摸索，到研究突破技术的瓶颈，先后试制成功5.5m焦炉和设备、设计和制造6m焦炉机械、实现了电磁铁锅炉盖等骄人战绩。然而我们不能仅仅看到成绩，更应该看到问题。我国交互机械设备存在的第一个问题是原材料消耗大，效率低，没有开发研制高效设备；没有充分运用先进设备和新的结构装置。第二个问题是没有配套好设备与技术，虽然已经有了堆取料机、大容积焦炉机械和五炉距推焦车等主题设备，但是缺乏与之配套的技术和操作系统。 现如今，我国已经研制出了6m、5m、4.3m、2.8m、2.5m等不同型号的顶装焦炉和3.8m、3.2m不同大小的侧装捣固焦炉。大连重型机器厂所使用的6m焦炉机械设备已经能够设计和制造上述焦炉机械设备，能够投入生产，已经拥有了国际化的水平。而且6m焦炉机械设备在设计和制造焦炉机械的过程中显示除了一定的特色，比如，给装煤车装上双曲线斗嘴，简化其结构，便于装煤操作，大大节省了装煤时间，最大的优势是它利用了南方多雨的气候条件和煤料富含水分的物质特性，并且设计制造了螺旋给料和转盘给料的装煤车，多项技术有机配合完成了高压氨水消烟装煤这一操作，同时，带有探针式料位计的研制使用让可控程序装制不再是一个梦。除此之外，推焦传动、液压传动等技术的应用上也取得了一定的进展。 3焦炉机械设备的发展趋势 随着资源稀缺，环境保护与经济发展的矛盾的日益突出，原材料的稀缺使得人们不得不抛弃那种高消耗低效率高污染的焦炉，致力于开创一种低消耗高效益无污染的环保型焦炉。我们首次研发的内热式直立炭化炉已经顺利投产，该直立炭化炉采用清水、热环、冷环的循环系统，生产过程中没有水从系统中排出，采用湿法除焦的方式解决粉尘外冒的问题，集中存放少量焦油用作燃料或是粘结剂，采用间接冷却的工艺净化配套系统，节约了20%的用水量，提高了焦油的回收率。 在作业当中，要求装煤车不但要使用装煤车司机，还要做到炉顶实现无人操作也能使用，而且还要求装煤车在装煤时需要利用螺旋给料、煤斗自动称量技术，因为使用这样的技术可以实现机械设备在工作时能够自动开闭上升管水封盖、水封阀和高低压氨水切换的方式来实现工作。装煤车的烟尘使用的是地面站除尘，还有炉顶自动清扫等功能，可以有效的帮助焦炉顺利的完成这项作业；在焦炉机械设备中采用的推焦机取门设置方式上利用的是炉门倾斜和高度测量设置，可以使机械设备在进行侧面推动时有效的将产生的尘土进行清除，而推焦与平煤则利用的是变频调速来进行工作的，这一工作方式被称为平煤料斗，可以提高装煤车在日常工作中向碳化室内装煤的准确程度；而焦炉机械设备的机侧和焦侧使用的是高压水力清扫炉门，可以节约机械设备工作的时间；焦炉机械设备本身采用的是内置式传感器，这样的设置可以有效的帮助油缸工作时对油的检测程度，不但能够达到干法熄焦的目的，还可以达到湿法熄焦的工作效果，因为在日常工作中使用的熄焦车一般是利用的一点定位方法，可以有效的分辨出焦炉号和现实焦炉自动定位，这为实现人界面的软操作做了一定的铺垫，从而在日后的发展中能够达到一个人掌控全部的机构。 焦炉在进行移动时还可以达到6m焦炉工艺上、生产上、操作上的安全和环保，都含有很高的自动化体系，在工作中的使用具有很大的安全性、可靠性。其保养较为简单省事，还可以有效的减少在装煤、出焦、推焦的过程中出现的尘埃，非常有利于对环境的保护。 4连锁控制系统 4.1 焦炉机车连锁控制 通过使用计算机技术，可以保障机车实施安全操作，并且降低工人的劳动强度。焦炉机车的连锁控制主要包括取门过程连锁、推焦过程连锁、装煤平煤过程连锁。取门过程连锁又分为两个部分：推焦车取门连锁和拦焦车取门连锁。首先，推焦车取门连锁，使推焦车的取门装置和准备推焦室间的定位装置对准，并推焦时间要在计划时间范围内；其次拦焦车取门连锁，和推焦车取门连锁类似，拦焦车的取门装置也应当和准备推焦室的定位装置对准，时间要控制在计划时间内，除尘车的取盖装置也应当和准备推焦室的定位装置对准，时间也要控制在计划时间内。 推焦过程连锁分为两级。第一级推焦指的是将推焦车、拦焦车、除尘车和熄焦车等和准备焦炉室的中心位置对齐并且将拦焦车的导焦栅伸展到合理的位置，锁闭将熄焦车卸焦门关闭熄焦车停放在适当的位置上；第二级推焦就是在第一级推焦完成之后对拦焦车、熄焦车、除尘车的情况加以确认。 装煤过程连锁包括三部分。第一部分，对位连锁；当完成装煤车和推焦室之间的定位完成之后将焦侧炉口关闭。第二部分装煤连锁；当完成已推焦计划和焦炉室的定位之后进行装煤作业。第三部分行走连锁：当装煤完成后，确认托煤板是否到位。取煤连锁使指在装煤完成之后将空装煤车和取煤口定位位置对准。
1.炼焦车间 1.1概述 本工程炼焦车间采用4×55孔JNDK55-05型5.5m单热式捣固焦炉。单U形集气管（设在焦侧）,双吸气管。两个2×55孔炉组布置在一条中心线上。在每个炉组机侧设一个双曲线斗槽的煤塔。装煤除尘采用双U形导烟管的装煤导烟车（CGT车），将装煤烟尘导到n+2和n-1炭化室。出焦除尘设地面站，采用皮带小车式除尘拦焦机。每2×55孔焦炉配一套新型湿法熄焦系统和预留一套干熄焦装置位置。 1.2炼焦基本工艺参数 炭化室孔数4×55 孔 每孔炭化室装煤量(干) 40.6 t 焦炉周转时间25.5 h 焦炉年工作日数365 d 焦炉紧张操作系数 1.07 装炉煤水分10％ 煤气产率330 m3/t干煤 全焦率75％ 焦炉加热用煤气低发热值: 焦炉煤气17900kJ/m3 装炉煤水份为7%时炼焦干煤相当耗热量 焦炉煤气加热时2250kJ/kg
由备煤车间送来的能满足炼焦要求的配合煤装入煤塔。通过摇动给料器将煤装入装煤推焦机的煤箱内(下煤不畅时，采用风力震煤措施)，并将煤捣固成煤饼，装煤推焦机按作业计划从机侧炉门送入炭化室内。煤饼在炭化室内经过一个结焦周期的高温干馏炼制成焦炭和荒煤气。 炭化室内的焦炭成熟后，用装煤推焦机推出，经拦焦机导入熄焦车内，由电机车牵引熄焦车至熄焦塔内进行喷水熄焦。熄焦后的焦炭卸至凉焦台上，冷却一定时间后送往筛贮焦工段进行筛分。 煤在炭化室干馏过程中产生的荒煤气汇集到炭化室顶部空间，经过上升管，桥管进入集气管，约800℃左右的荒煤气在桥管内被氨水喷洒冷却至85℃左右。荒煤气中的焦油等同时被冷凝下来。煤气和冷凝下来的焦油同氨水一起经吸煤气管道送入煤气净化车间。 焦炉加热用的焦炉煤气，由外部管道架空引入。分别进入每座焦炉的焦炉煤气经预热器预热至45℃左右送入地下室，通过下喷管把煤气送入燃烧室立火道与从废气开闭器进入的空气汇合燃烧。燃烧后的废气通过立火道顶部跨越孔进入下降气流的立火道，再经过蓄热室，由格子砖把废气的部分显热回收后经过小烟道、废气交换开闭器、分烟道、总烟道、烟囱，排入大气。 上升气流的煤气和空气与下降气流的废气由交换传动装置定时进行换向。
宁夏宝丰200万吨/ 年焦化工程冬季施工保温方案 4#焦炉筑炉工程 依据设计要求筑炉工程施工温度不小于5 °C,而4#焦炉筑炉工程大部分(约 80 天)位于冬季施工。根据以往经验和热工计算4#焦炉筑炉工程计划采用无烟煤火炉升温、保温大棚保暖的措施。 1、保温 ( 1)保温大棚保暖的措施封闭采用单层波形彩钢板,保温措施为在单层波 形彩钢板里面全部安装5 50厚矿棉板，固定采用①12钢筋，间距500mm (2)火泥搅拌棚，材料采用①48x3.5脚手架管搭设骨架，间距1200MM封闭采用单层波形彩钢板,保温措施为在单层波形彩钢板里面全部安装5 50 厚矿棉板，固定采用①12钢筋，间距500mm (3)在施工完后对当天砌筑完的墙进行保温覆盖，材料米用 1.7m X 1m的棉被600条搭接覆盖。 2、采暖 (1)热源：筑炉的所有热源在4#焦炉地下室用红砖砌筑1.2m x 1.2m x 0.86m 的火炉4 0个,使用无烟煤作为热源。其中红砖、无烟煤由甲方提供,炉箅子、火炉施工由施工方施工。 (2)搅拌水加热：火泥搅拌棚中砌筑1个1.2m x 1.2m x 0.86m的火炉使用无烟煤作为热源对氺进行加热。 ( 3)看火、加煤由甲方负责派人。 质量、安全保证措施 1、冬季施工应注意防火和煤气中毒。
2 、施工时必须有专人负责测量气温且记录。 3、冬季施工,应做好五防“防火、防滑、防冻、防风、防煤气中毒” 工 。施现场，雪后要清扫干净再工作。 4、冬季严禁用电炉取暖。 5、对于进入施工现场的车辆、设备以油质为动力的工机具，做好冬季用油的准备工作，为工程的顺利进行提供有力的保证。 6、入冬前组织经理部职工和施工队进行冬施安全教育。 7、注意掌握天气情况，按方案做好冬施各项准备工作。 8、冬期施工做好防滑措施，雪后、雨后及时清理脚手架及上人马道上的积雪和冻冰块；停工后有复工时外脚手架应全面检查合格后方可投入使用。 9、加强用火管理，现场有足够的消防器材，防止火灾的发生。 10、加强用电管理，现场禁止使用裸线，不得私架电线，加强线路检查，防止漏电及电路失火，尤其是要在暴风雪后对供电线路进行检查，防止断线造成触电事故。 11、施保温用的稻草、草帘、聚苯板等易燃物品要在安全地点码放，应保持干燥通风，有防风雪措施。其堆放间距要符合防火要求。保温材料必须符合环保及消防（阻燃）要求。 12、有易燃保温材料应按生产需要控制进场，专人调配，防止积压。 13、各种可燃保温材料不准堆放在电闸箱、电焊机、变压器和电动工具周围，防止材料长时间蓄热导致自燃。同时应远离电线，避免线路打火引燃保温材料。
浅谈焦炉结构的发展方向 摘要：自1987年,在总结国内外焦炉技术的基础上，现如今我国焦炭产量已达4亿吨左右,焦炉也向大型化发展。4.3m焦炉减少 , 6m焦炉得到普遍推广。中冶焦耐创新开发成功了砖型少、调节方便的6m大容积焦炉，推动了中国焦炉从中型向大型化的发展，至今已有100多座6m焦炉在国内运行生产，并已打入国外焦化市场。 关键字：焦炉的结构、大型化 一.焦炉大型化的迫切性： 据中国炼焦行业协会初略统计，2009年，全国焦化行业关停淘汰落后小(老)焦炉产量近2300万吨。2005~2009年的五年累计取缔土焦(改良焦)、淘汰落后小(老)机焦、小半焦(兰炭)焦炉产能总计达14644万吨，其中小(老)机焦炉9054万吨、土焦(改良焦)和小半焦(兰炭)焦炉产能5590万吨。 2009年，全国新建投产焦炉产能约3700万吨。2005~2009年的五年累计新建投产符合《焦化行业准入条件》的炭化室高度≥4.3米大中型焦炉总产能14456万吨,其中炭化室高度≥5.5米捣固焦炉和≥6米顶装焦炉约8663万吨,占五年间新建焦炉总产能的60％，其中2009年达71％,实现了以自动化、大型化、清洁环保化的大中型焦炉产能对落后产能的置换。 作为世界第一焦炭生产、消费与出口大国，我国炼焦行业虽有宝钢、鞍钢、武钢、首钢第一批现代化炼焦炉，但同时还有一大批落后的中小机焦炉存在，工艺技术装备先进的6米大容积焦炉与面临淘汰的落后简易机焦炉并存。4烽以下的小焦炉环保水平低，且质量低劣的焦炭不能满足高炉大型化和富氧喷煤的需求，适应不了炼铁技术发展的要求。除宝钢4000m3高炉外，不少钢铁企业如武钢建造了3000 m 3以上的高炉。高炉大型化和实施精料措施及强化冶炼，对冶金焦炭机械强度乃至反应性能提出了更高的指标要求，焦炭在高炉冶炼中扮
炼焦工业现状和炼焦工艺的发展 炼焦配合煤在隔绝空气条件下加热到1000℃左右（高温干馏），通过热分解和结焦产生焦炭、焦炉煤气和炼焦化学产品的工艺过程 前言 焦炭是冶金、机械、化工等行业的重要原料、燃料，其中以冶金工业高炉炼铁消耗焦炭量最大。尽管高炉富氧喷吹煤粉和直接还原炼铁等技术的发展使冶金工业对焦炭需求量有所下降，但一种普遍的观点是不用焦炭的炼铁工艺至少在今后20年~30年内不会大范围替代目前的高炉炼铁法，焦炭仍然是未来钢铁生产的主要原料。 世界炼焦工业近几十年来取得了长足发展。大容积焦炉、捣固焦炉、干法熄焦等开发较早的先进工艺技术在工业化实际生产运行中日臻完善；日本的型焦工艺、德国的巨型炼焦反应器、美国的无回收焦炉、前苏联的立式连续层状炼焦工艺等近30年来开发的新工艺、新技术则加快了工业化进程。 我国炼焦工业近20余年发展较快：以宝钢二期工程6m焦炉为代表的中国焦炉技术，达到国际水平；捣固焦技术及装置、干熄焦技术、配型煤炼焦技术正在加快推广；铸造型焦和热压型焦装置已建成。可以说与国际先进水平的差距正逐渐缩小[1]。 一、国内炼焦工业历史和现状 1.1 历史
烟囱。这种炼焦炉不回收化学产品，加热用煤气量不能调节，结焦末期煤气产量小，供热不足。 土法炼焦结焦周期长,成焦率低,煤耗高,焦炭灰分高(燃烧一部分煤造成的).炼焦化学产品或被烧掉或随高温废气流排入大气,不仅不能综合利用炼焦煤,还对大气造成严重污染 1.2 国内焦炭的地位 1993年我国焦炭产量已稳居世界第一位，约占世界总产量的1／3，随着我国炼焦业的快速发展，还在逐年提高，2005年上升至53．5％，2006年达到57．0％左右 2006年，我国出口焦炭1450万t．占世界贸易总量的45％以上；我国焦炭表观消费量为2.83亿t，占世界焦炭表观消费总量的54％以上。我国已成为名副其实的世界焦炭生产、消费及贸易第一大国。 1.3 国内焦炭的生产状况 我国焦炭生产遍及全国29个省区．即除西藏和海南外，我国大陆29个省区均有焦炭生产，但产能分布非常不均衡，基本分布在华北、华东、华中、东北、西南五大区域。2006年，全国焦炭产量29 768万t，其中机焦26279万t，占88.28％；土焦、改良焦约1450万t，占4.9％；无回收焦炭、半焦1784万t，占6％；石油焦255万t。 二、国内炼焦煤资源现状 2.1 已查明资源储量 炼焦煤主要包括焦煤、1／3焦煤、气煤、肥煤、瘦煤、贫瘦煤等煤种，属中变质烟煤，查明资源储量2758.6亿t．占全部煤种查明资源储量的26.24％炼焦煤查明资源储量煤种构成列于表1 由表1可见．最优良的炼焦煤——焦煤仅占我国已查明煤资源总储量的6.2％．而气煤和1／3焦煤储量约为焦煤的2倍。 表1炼焦煤查明资源储量煤种构成 我国炼焦煤资源主要集中在山西省。该省炼焦煤资源占全国资源的56％。已查明资源量高达1544.54亿t，我国炼焦煤资源分布见表2[5]。
第一节炼焦炉的筑炉及开工准备 一、筑炉准备 筑炉的准备工作涉及许多方面，首先应做好施工的组织工作，其内容包括:施工平面布置、施工进度、劳动组织与施工方法等。为保证砌砖质量，要建立质量检验机构，在整个施工过程中，做到专职检查，确保施工质量。 1、耐火材料的验收与保管 耐火材料出厂前，耐火厂要按国家标准和焦化厂特殊要求对耐火材料的理化性质进行抽样检查，施工单位要对来厂耐火材料按质按量核实验收，并按砌筑部位、使用先后、砖种砖号、公差大小及耐火泥品种分别人库存放时在砖库和灰库内。砖库应能防雨雪，地平坚实防止下沉，四周设有排水沟。灰库要严防风雨，以免吹跑细粒耐火泥，并防止混人泥砂和受潮结块。 2、预砌 由于焦炉砖型复杂、砖量多，为保证质量，避免返工，对于蓄热室、斜道、炭化室有代表性的部位砖层和炉顶的复杂部位，必须在施工前进行预砌。通过预砌，检查耐火砖的外形能否满足砌体的质量要求，以提供耐火砖的加工及大小公差搭配使用的依据。检查耐火泥的砌砖性能，确定泥料的配制方案；审查设计图纸及耐火砖的制造是否有误差，应培训技术工人，掌握砌炉技术。 3、砌砖大棚的要求 焦炉砌筑应在大棚内进行，大棚内应能防风、防雨和防冻，以保证基准线稳定，避免雨水冲刷灰缝、砌体受潮和标杆变形。棚内温度冬季应高于5℃，以防泥浆冻结，并应有足够均匀的照明。 4、焦炉基础与抵抗墙抹面 焦炉在基础顶板以上砌筑，烘炉过程中抵抗墙与砌体有相对位移。因此，要求基础顶板和抵抗墙抹面平坦均匀，砌完红砖的基础顶面标高、抵抗墙抹面的平直度和垂直度，公差均在5mm范围。 5、基准线、基准点和水平标杆、直立标杆的安装 筑炉前先将总图与土建施工时所埋设的永久性标桩和基准点引到焦炉基础和抵抗墙
焦炉炉型介绍 一、JN型焦炉JN型焦炉种类繁多，有两分式、下喷式、侧入式及捣固式等不同类型，具有代表性的有JN60型焦炉、JN55型焦炉和JN43型焦炉。1．JN60型和JNX60型焦炉JN60型焦炉为双联火道、焦炉煤气下喷、废气循环、复热式顶装焦炉。炉体结构特点是：蓄热室主墙宽度为290mm，采用三沟舌结构：单墙宽度为230mm，采用单沟舌结构。斜道宽度为120mm。边斜道出口宽度为120mm，中部斜道出口宽度为96mm。这样，即可大量减少砖型，又可提高边火道温度。有些焦炉采用高低灯头结构。炭化室墙的厚度上下一致，均为100mm。炭化室墙面采用宝塔砖结构。炉头采用硅砖咬缝结构，炉头砖与保护板咬合很少。燃烧室由16对双联火道组成。在装煤孔和炉头处的炭化室盖顶用粘土砖砌筑，以防止急冷急热而过早地断裂。其余部分均用硅砖，以保持炉顶的整体性及严密性。炉顶装煤孔和上升管孔的座砖上加铁箍。炉头先砌并设灌浆孔，以使炉顶更为严密。炉顶由焦炉中心线至机、焦两侧炉头，有50mm的坡度，以便排水。焦炉中心线处的炉顶厚度为1250mm，机焦侧端部的炉顶厚度为1200mm。JNX60-87型是1987年专为宝钢二期焦炉而设计的下调式焦炉。它的外形和基本尺寸与JN60型焦炉相同，亦为双联火道，焦炉煤气下喷， 废气循环、复热式顶装焦炉。其不同之处是蓄热室分格。其优点是气流分布均匀，热工效率高；火道温度调节是在地下室通过蓄热室篦子砖上的可调节孔调节，因此调节简便、准确、容易。其缺点是蓄热室结构复杂、砌筑困难；如格子砖堵塞，则不易更换，因此未推广使用。在总结了宝钢二期焦炉生产经验的基础上，经现场结合，我院又新设计了JNX60-2型下调式焦炉在宝钢三期焦炉上使用。其设计作了许多改进，选用了新材质，改善了炉头加热和操作环境。 2．JN55型焦炉JN55型焦炉炉体结构特点是，每个炭化室下面有两个宽度相同的蓄热室，在蓄热室异向气流之间的主墙内设垂直砖煤气道，单墙和主墙均用带沟舌的异型砖砌筑，以保持其严密性。斜道区用硅砖砌筑。斜道宽度为130mm。边斜道(第1、2、31、32火道)出口为110mm，中部斜道出口宽度为80mm。这既可提高炉头火道温度，又可减少斜道区的砖型数量。燃烧室由16对双联火道组成。立火道底部设有废气循环孔，可使焦饼上下加热均匀。由于打开炭化室炉门时炉头下部比上部散热多，以及在炉头一对火道内设废气循环容易产生短路，故机、焦侧炉头第一对火道下部不设废气循环孔。机、焦侧边火道的宽度减小为280mm(中部各火道宽度为330mm)，以减小边火道的热负荷，从而提高边火道温度。焦炉煤气喷嘴均为低灯头。沿炭化室高向炉墙厚度一致。炉头采用直缝结构。炉顶厚度为1174mm。每个炭化室设有四个装煤孔和两个上升管孔。炭化室盖顶砖以上为粘土砖、红砖和隔热砖。炉顶表面层采用缸砖砌筑。 3．JN43型焦炉JN43型焦炉已形成系列，包括JN43-58-1型焦炉(又称58型焦炉)、JN43-58-2型焦炉(又称58-2型焦炉)和JN43-80型焦炉。JN43型焦炉是中国早期设计和建设的，其后又经多次改进。炉体结构特点是在每个炭化室(或燃烧室)下面有两个宽度相同的蓄热室。在蓄热室异向气流之间的主墙内设垂直砖煤气道，焦炉煤气道通过它供入炉内；在JN43-58-1型和JN43-80型焦炉上，同向气流之间的单墙，采用双沟舌“Z”型砖砌筑，而JN43-58-2型焦炉则采用标准砖砌筑。蓄热室下部小烟道顶部采用圆孔扩散式箅子砖，以使蓄热室气流分布均匀；小烟道两侧衬以粘土砖，以保护由硅砖砌筑的单主墙；小烟道底部和蓄热室封墙均砌有隔热砖，以减少散热。斜道出口处设有可更换的不同厚度的调节砖，以调节各立火道的煤气和空气量。JN43-58-2型焦炉和JN43-80型焦炉的炉头火道，其斜道口宽度较中部立火道的斜道口宽度为大，以提高炉头温度。JN43型焦炉炉体的斜道区全部用硅砖砌筑。燃烧室由28个立火道组成，每两个火道为一组，组成双联火道。每对立火道隔墙上部设有跨越孔，底部设有废气循环孔。每个炭化室设有三个装煤孔和一个或二个上升管孔。JN43-58-1
小编为您解读半导体生产过程中的主要设备概况。 1、单晶炉 设备名称：单晶炉。
设备功能：熔融半导体材料，拉单晶，为后续半导体器件制造，提供单晶体的半导体晶坯。主要企业（品牌）： 国际：德国PVA TePla AG公司、日本Ferrotec 公司、美国QUANTUM DESIG公司、德国Gero公司、美国KAYEX 公司。 国内：北京京运通、七星华创、北京京仪世纪、河北晶龙阳光、西安理工晶科、常州华盛天龙、上海汉虹、西安华德、中国电子科技集团第四十八所、上海申和热磁、上虞晶盛、晋江耐特克、宁夏晶阳、常州江南、合肥科晶材料技术有限公司、沈阳科仪公司。 2、气相外延炉 设备名称：气相外延炉。 设备功能：为气相外延生长提供特定的工艺环境，实现在单晶上，生长与单晶晶相具有对应关系的薄层晶体，为单晶沉底实现功能化做基础准备。气相外延即化学气相沉积的一种特殊工艺，其生长薄层的晶体结构是单晶衬底的延续，而且与衬底的晶向保持对应的关系。 主要企业（品牌）： 国际：美国CVD Equipment公司、美国GT公司、法国Soitec公司、法国AS公司、美国ProtoFlex 公司、美国科特?莱思科（Kurt J.Lesker ）公司、美国Applied Materials 公司。 国内：中国电子科技集团第四十八所、青岛赛瑞达、合肥科晶材料技术有限公司、北京金盛微纳、济南力冠电子科技有限公司。
3、分子束外延系统( MBE，Molecular Beam Epitaxy System ) 设备名称：分子束外延系统。 设备功能：分子束外延系统，提供在沉底表面按特定生长薄膜的工艺设备；分子束外延工艺，是一种制备 单晶薄膜的技术，它是在适当的衬底与合适的条件下，沿衬底材料晶轴方向逐层生长薄膜。 主要企业(品牌)： 国际：法国Riber 公司、美国Veeco 公司、芬兰DCA Instruments 公司、美国SVTAssociates 公司、美国NBM公司、德国Omicron 公司、德国MBE-Komponenten公司、英国Oxford Applied Research (OAR 公司, 国内：沈阳中科仪器、北京汇德信科技有限公司、绍兴匡泰仪器设备有限公司、沈阳科友真空技术有限公司。 4、氧化炉( VDF) 设备名称：氧化炉。 设备功能：为半导体材料进行氧化处理，提供要求的氧化氛围，实现半导体预期设计的氧化处理过程，是半导体加工过程的不