ICS
备案号：QB420321/0694-2006
Q/SYKQ
球墨铸铁铸件
十堰凯琦铸造有限公司 发布
Q/SYKQ01 —2006
前言
本标准根据GB/T1.1-2000《标准化工作导则第1部分：标准的结构和编写规则》和GB/T1.2-2002《标准化工作导则第2部分：标准中规范性技术要素内容的确定方法》的规定起草。
本标准由十堰凯琦铸造有限公司提出。
本标准由十堰凯琦铸造有限公司技术部负责起草。
本标准代替Q/SYKQ 01-2002，与Q/SYKQ 01-2002相比有如下变化：
查新了规范性引用文件，将引用的GB/T228-1987、GB/T231-1984分别改为GB/T228-2002、GB/T231-2002；
将原标准表1中QT500-7的Mn量由≤0.40%改为0.3%-0.5%；将表2中牌号QT420-10球墨铸铁改为QT450-10，并将抗拉强度δb由≥420MPa改为≥450MPa，将硬度由≤197HB改为160-210HB。
本标准主要起草人：赵久明陈立宏
本标准由十堰凯琦铸造有限公司负责解释
球墨铸铁铸件
1 范围
本标准规定球墨铸铁件的技术要求、试验方法、检验规则及标识、储存和运输。
本标准适用于本公司湿型砂铸造的球墨铸铁铸件。
2 规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T228-2002 《金属材料室温拉伸试验方法》
GB/T229-1994 《金属夏比缺口冲击试验方法》
GB/T231.1-2002 《金属布氏硬度试验第一部分：试验方法》
GB/T1348-1988 《球墨铸铁铸件》
GB/T6414-1999 《铸件尺寸公差与机械加工余量》
GB/T9441-1988 《球墨铸铁金相检验》
GB/T11351-1989 《铸件重量公差》
3 技术要求
3.1 化学成分
化学成分应符合表1的规定
3.2 力学性能力学性能应符合表2的规定。
表2 力学性能（单铸试块）
3.3 金相组织
石墨：球化级别1～4（包括4级）级为合格，铸件表面允许有1mm的球化不良层。
基体组织：QT400-15基体组织为铁素体或铁素体加珠光体混合基体（珠光体含量≤20%，渗碳体含量≤3%）；QT450-10基体组织为铁素体或铁素体加珠光体混合基体（珠光体含量≤25%，渗碳体含量≤3%）；QT500-7基体组织为铁素体加珠光体混合基体（珠光体含量30%～50%，渗碳体+磷共晶≤5%）；QT600-3基体组织为珠光体加铁素体混合基体（珠光体含量≥60%，渗碳体+磷共晶≤5%）。
3.4 形状、尺寸及重量公差
3.4.1 铸件尺寸形状应符合与顾客商定会签的图纸要求。
3.4.2 铸件图中未注明的尺寸公差应符合GB/T6414-1999标准中有关尺寸的规定。
3.4.3 铸件重量公差按GB/T11351-1989《铸件重量公差》标准规定执行。
3.5 表面及内部质量
3.5.1 清理后的铸件不应有影响加工定位（按会签的铸件图要求）及装配的浇冒口残余、凸瘤、毛刺等缺陷存在。
3.5.2 经清理后的铸件表面不应有粘砂和氧化皮存在，但钢丸不易打到的部位允许有少量的粘砂和轻微氧化皮存在，面积不超过15%。
3.5.3 铸件表面粗糙应≤Ra50。
3.5.4 铸件在机加工前允许有不修补的缺陷。
3.5.
4.1 铸件允许有轻微的孔眼（如气孔、缩孔、砂眼、渣孔等）存在。
3.5.
4.2 非加工面的孔眼缺陷
位于非加工面的缺陷不得超过表3所规定的范围。铸件内外表面的孔眼不得重合；非加工面允许有局部的凹陷、缺肉，深度不得超过壁厚的四分之一，但小于或等于5mm的壁厚处，凹陷深度不得大于1mm；非加工面允许存在的皮下气孔直径不大于3mm、深度不大于壁厚的四分之一，总面积不得超过铸件表面积的15%。表中以直径表示的为一般孔眼，以面积表示的为密集性孔眼，密集性孔眼直径不大于3mm。
3.5.
4.3 加工表面的孔眼缺陷
凡加工面其孔眼、缺肉、凹陷等深度不得超过加工余量的80%。
3.5.
4.4 浇冒口残余浇冒口残余应不大于2mm。
3.5.
4.5 分型面毛刺
分型面毛刺残余高度不大于1mm，砂芯与砂芯、砂芯与砂胎交界处毛刺残留高度不大于1.5mm；属于减轻铸件重量或铸造工艺需要的铸孔，其周围毛刺残留高度不大于2mm，在清理工具不易打到处的毛刺残留高度不大于3mm。
3.5.5 漆膜外观
漆膜平整，允许有不严重的流痕。
3.6 缺陷修补
3.6.1 机械加工定位点不允许修补。
3.6.2 铸件非加工面上的孔眼允许修补，修复后的铸件不得有应力点、裂纹、夹渣、剥落、渗漏现象，要求铸件被修复部位应光滑平整，除加工部位外，形状允许稍高于铸件表面（≤1 mm）。
4 试验方法
4.1 化学成分 化学成分用直读光谱仪或化学分析的方法进行检验。
4.2 力学性能 铸件力学性能的测试采用同铸件生产条件相同的单铸“Y ”型试块加工成的试棒进行检验，必要时允许本体取样。
单位为mm
图1 “Y ”形试块
拉伸试验按GB/T228-2002标准规定执行，采用φ10mm 标距50mm 的试样；硬度试验按GB/T231.1-2002标准规定执行。
4.3 金相组织
金相组织的检验应以铸件本体组织为准，可采用相对应的附体试块（如图2）代替。金相组织检验按GB/T9441-1988标准规定执行。
单位为mm
图2 附体形试块
表4 附体试块各部尺寸
单位为mm
4.4 铸件形状、尺寸及重量公差采用一般量具或专用量具检测。
4.5 铸件外观采用目测。
4.6 缺陷修补的检验采用目测。
5 检验规则
5.1 出厂检验
5.1.1 铸件应每批检验。每炉贴水浇铸的铸件为一批。
5.1.2 产品应对表面质量、化学成分、金相组织及力学性能进行检验，检验合格后出具合格证方可出厂。5.1.3 表面质量采用逐件检验；化学成分、金相组织及力学性能采用每炉随机浇铸6～10个单铸“Y”型试块，随机选择4块进行检验，四块检验全部合格则该批铸件合格。否则再用同批次试块进行重复检验。当重复检验达到要求时则该炉铸件合格。如果重复试验中有达不到要求的，则对该批铸件进行硬度全检。
5.2 型式试验
5.2.1 当有以下情况时，须进行型式试验:
——新产品开发:
——正常生产每月；
——用户提出要求；
——工艺、工装发生重大变更；
——质量监督检验部门提出型式检验要求。
5.2.2 型式检验项目为技术要求的全部项目。
5.2.3 型式检验的抽样方法和抽样数量同出厂检验，要求抽样全部合格，否则应加倍抽样检查。
6 标识
产品标志应按图样技术文件规定的部位，牢固的固定在产品上，出厂产品的标识应标注以下内容：
——产品名称
——厂名厂址（并附有公司的标志）；
——产品执行标准号；
——产品规格型号；
——生产日期和批号；
——产品质量合格证。
6.2 储存
产品应堆放在平坦、通风、干燥、阴凉的库房中。
6.3 运输
产品在运输过程中应防锈，防磕碰、摔砸。
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球墨铸铁铸件的铸造过程及要点注意 1.铸铁—球墨铸铁国家标准(GB1348-2009) 2.生产工艺流程(电炉生产球墨铸铁件) 生铁――入炉熔炼――铁水加入合金球化\孕育处理――浇注型腔――打箱清理――热处理(如果需要的话) 3.定购信息。根据本规范定购材料应该包孕下列信息： (1)产品名称， (2)所需的球墨铸铁牌号; (3)要是需要，其它特殊性能; (4)是否需要不同数目的试样; (5)要是需要，需供给保证书; (6)要是需要，其它的交付物。 4.拉伸性能要求。 5.热处理。牌号60-40-18通常需要完全铁素体化退火。牌号120-90-02和100-70-03一般需要淬火回火或正火回火或等温热处理。其它牌号可以铸态或热处理状态交付。颠末淬火到马氏体再回沸热处理的球墨铸铁比相同硬度的铸态材料有低患上多的委顿强度。 6.实验试样。 (1)用来机加工成拉伸实验试样的单铸实验试块应该铸造成图1和图2指定的尺寸和形状。由图3所示的模具铸造的改良龙骨型铸锭可以替代1英寸的Y 型铸锭或1英寸的龙骨型铸锭。实验试样应该在由合适的型砂制成的敞口铸模中铸造，并且对于 0.5英寸(
12.5mm)和1英寸(25mm)尺寸的试样应该具有最小 1.5英寸(38mm)的铸模壁厚，对于3英寸尺寸的试样应该具有最小3英寸(75mm)的铸模壁厚。试样应该在铸模中冷却至出现黑色(接近482℃或更低)。代表铸件的试样铸锭的尺寸应该由购买方选择。要是购买方没有选择，则由生产商选择。⑵当根据本规范举行熔模铸造时，生产商可以用铸件的熔液在铸模中浇铸实验试样，或在与生产铸件相同的热环境下用同样类型的铸模零丁浇铸。实验试块应该由其代表的铸件同1个铸桶或熔炉中浇铸。 7.特殊要求。特殊要求，如硬度，化学成分，微观结构，压力密封性，X光不变性，磁粉尺寸检验和表面状态。 8.工艺，表面和外观。 (1)铸件应该是光滑的，无有害缺陷，并应该完全符合图纸或购买方供给的范例的尺寸要求。 (2)在后续需要机加工的地区范围，铸件不应该存在冷区。 9.化学要求。本规范划定化学成分服从机械性能。但购买方和生产商可以协商指定化学的要求。 10.实验和复验的数目。浇铸和实验的代表试块数目应该有生产商确定，错非与购买方有其它协议指定。 11.拉伸实验试样 12.检验责任。供应商可以施用本身或选择其它不论什么合适的检验机构举行本规范指定的性能检验，错非购买方不承认。购买方保留举行本标准指定的不论什么检验的权力，当该检验项目被以为保证供应商和服务符合前述的要求。 13.辨认标记。尺寸允许时，每1个铸件都应该用1个浮凸的数字来标记零件号或模型号。标记的位置应该如相关的图纸所示。 14.证明书。当购买方和供应方有文字表达协议时，应该有1个证明书以供给材料接受的基础。这应该包孕生产商实验报告的复印件或供应方的声明以证
Oktober 2005 DEUTSCHE NORM Normenausschuss Gie?ereiwesen (GINA) im DIN Preisgruppe 15 DIN Deutsches Institut für Normung e.V. ? Jede Art der Vervielf?ltigung, auch auszugsweise, nur mit Genehmigung des DIN Deutsches Institut für Normung e. V., Berlin, gestattet.ICS 77.080.10 F^g 9648896 www.din.de X DIN EN 1563 Gie?ereiwesen – Gusseisen mit Kugelgraphit; Deutsche Fassung EN 1563:1997 + A1:2002 + A2:2005 Founding – Spheroidal graphite cast irons; German version EN 1563:1997 + A1:2002 + A2:2005Fonderie – Fonte à graphite sphéroidal; Version allemande EN 1563:1997 + A1:2002 + A2:2005 ? Alleinverkauf der Normen durch Beuth Verlag GmbH, 10772 Berlin Ersatz für DIN EN 1563:2003-02 www.beuth.de Gesamtumfang 34 Seiten Klass.Nr: 51611 Q U E L L E : N O L I S (N o r m v o r A n w e n d u n g a u f A k t u a l i t ?t p r üf e n !/C h e c k s t a n d a r d f o r c u r r e n t i s s u e p r i o r t o u s a g e ) 标准分享网免费标准下载站https://www.doczj.com/doc/588796954.html,
毕业设计（论文） 题目：球墨铸铁轴承盖铸造工艺设计 学生：王XX 指导老师：XXX 系别：材料科学与工程系 专业：材料科学与工程 班级： 学号： 2010年6月
本科毕业设计(论文)作者承诺保证书 本人郑重承诺：本篇毕业设计(论文)的内容真实、可靠。如果存在弄虚作假、抄袭的情况，本人愿承担全部责任。 学生签名： 年月日 福建工程学院本科毕业设计(论文)指导教师承诺保证书 本人郑重承诺：我已按有关规定对本篇毕业设计(论文)的选题与内容进行了指导和审核，该同学的毕业设计（论文）中未发现弄虚作假、抄袭的现象，本人愿承担指导教师的相关责任。 指导教师签名： 年月日
目录摘要I AbstractII 第一章绪论1 1.1铸造的定义1 1.2铸造行业的现状1 1.3铸造的发展趋势1 第二章轴承盖的工艺结构分析3 2.1铸件壁的合理结构3 2.1.1铸件的最小壁厚3 2.1.2铸件的临界壁厚3 2.1.3铸件壁的联接3 2.2铸件加强肋3 2.3铸件的结构圆角4 2.4避免水平方向出现较大平面4 2.5利于补缩和实现顺序凝固4 第三章轴承盖整个铸造设计流程5 3.1造型材料的选择5 3.1.1造型材料的定义5 3.1.2造型材料的分类及其特点5 3.1.3造型材料的选择6 3.2铸件浇注位置的选择7 3.3分型面的选择8 3.4 砂芯设计10 3.4.1砂芯分块10 3.4.2芯头设计10 3.5铸造工艺设计12 3.5.1铸件机械加工余量12 3.5.2机械加工余量13 3.5.3铸造斜度14 3.5.4铸件收缩率14 3.5.5最小铸出孔和槽15 3.5.6分型负数16 3.6浇注系统设计17 3.6.1浇口杯选择17 3.6.2浇注系统类型17 3.6.3浇注系统的尺寸计算18 3.6.4冒口的选择20 3.7合箱20 第四章结论22 4.1结论22 4.2 研究方向和展望22 致谢23 参考文献24
大型风电球墨铸铁件超声波检测技术研究 发表时间：2019-09-03T10:59:33.540Z 来源：《建筑细部》2019年第1期作者：张玉刚1 井远超2 [导读] 本文针对大型风电球墨铸铁件超声波检测技术进行研究，明确球墨铸铁件缺陷问题的原因，对相关探伤方法的选择进行分析，了解探伤当中较为突出的问题 张玉刚1 井远超2 山东建大建筑工程鉴定检测中心山东济南 250013 摘要：本文针对大型风电球墨铸铁件超声波检测技术进行研究，明确球墨铸铁件缺陷问题的原因，对相关探伤方法的选择进行分析，了解探伤当中较为突出的问题，同时，对不同缺陷性质及A型脉冲反射技术的异同点进行叙述，确定波形特点及缺陷性质，结合欧洲标准 EN 12680-3：2012，、逐层解剖检测及射线检测结果来评定大型球墨铸铁件缺陷超声波检测准确性。 关键词：大型；风电；球墨铸铁件；超声波检测技术 当前阶段，我国在球墨铸铁件方面的超声波无损探伤仅有行业标准，而且这些标准大多是以小铸件为对象的，而国外EN-12680-3标准，能够对大小铸件的验收标准进行明确的区分。但不管是国内标准还是国外标准，在超声波波形图和缺陷之间并没有建立对应关系，因此，还需要相关检测人员通过反复的实践对其中的规律进行探索。 一、气孔 对于球墨铸铁件而言，气孔是一项较为常见的缺陷问题，这种问题主要是因为熔炼炉料存在锈蚀、潮湿问题，没有对冷铁当当中的冷凝水进行彻底的烘干，铁液表面存在氧化问题，铸型排气不良，加上生产过程中空气湿度较大，进而引发气孔缺陷问题。 气孔缺陷主要有两种形式，一种为单气孔，另一种为气孔群。在使用超声波对其中缺陷进行检测的过程中，如果气孔表面光滑程度较高，其产生的声阻抗和铸件自身的声阻抗会存在较大的差异，在缺陷表面的声波基本处在全反射状态，界面具有较高的能量反射，且缺陷部分的检测波形呈尖锐陡直状态。单个气孔会呈现较高和较为尖锐的反射波，在移动探头时，这种波形会快速消失，而且在不同方向进行探测时，其缺陷回波的变化并不明显，缺陷投影为线性延伸状。气孔群在反射波方面会在一次底波之前出现一个较高的缺陷波，而且在其前后还会出现多个小缺陷波，在这种情况下，可能会有底波存在，也可能会出现底波降低的情况，面对这种情况，必须要明确缺陷波的最前波，以此来确定气孔最大深度。 二、冷隔 通常冷隔缺陷问题主要是在铸件浇筑期间，由于多股铁液未能完全熔合，或者是浇筑操作中断，从而在铸件某一高度产生融合不彻底的缝隙，这种缝隙主要表现为不穿透性和穿透性两种，一般会在距离浇道较远的铸件薄壁、外冷铁激冷部分以及宽大表面处产生。除此之外，若铸件本体与内冷铁、芯撑未能进行有效的熔合，也会造成冷隔缺陷问题。 由于冷隔分布方向和透视面基本处在平行状态，且这种缺陷大多处在近表面或表面部分，使用射线进行检测不容易被发现，因此，在对冷隔缺陷进行检测时，也需要对超声波检测技术进行应用，在必要的情况下，可以采用表面修磨的方式来发现问题，针对可能存在冷隔缺陷问题的铸件表面进行修磨时，会在局部出现起皱皮现象，具体需要借助PT以及MT探伤对缺陷问题进行验证。 冷隔外观通常为曲线条状，边缘为圆角状的冷隔，在不同方向进行探测时，其缺陷波形高度也会存在较大的差异，而在对缺陷进行垂直探测时，表现的缺陷回波会比较高，在平行方向进行缺陷探测时，和声波的传播方向平行或存在倾角，缺陷回拨能量较低，有时可能不会产生缺陷回波，当冷隔缺陷处在近表面或表面位置时，使用渗透探伤和磁粉探伤即可发现[1]。 三、夹杂 和型砂存在关联的缺陷问题，根据形态特征以及尺寸大小可以分为两种，即冲砂和夹砂，这种缺陷问题的产生原因包括浇筑系统设计存在问题，型砂质量存在问题。 而砂芯、砂型以及冲砂在经过充型金属液冲刷以后，其局部表面的沙粒会出现脱落现象，从而在铸件表面形成不规则且较为粗糙的金属瘤状物。这种情况通常会出现在内浇道附近，而冲刷掉的砂块一般会上浮至铸件上部。 在进行外观检查时，需要对掉砂和胀砂的区别加以明确，除了要结合外观特征和夹砂、粘砂以及结疤情况进行区分以外，还要对其与金属液流向、内浇道设置位置以及浇注系统结构之间的关系保持注意，同时，要确定铸件当中是否伴有夹砂情况，从而明确掉砂和胀砂缺陷，通常冲砂缺陷主要表现为白色颗粒状，呈不均匀分布状态[2]。 由于冲砂分布方向和透视面基本平行，且一般在近表面或表面出现，使用射线检测可以发现存在砂眼问题，且该区域的灰度值相对较浅。因此，针对冲砂缺陷以及夹杂缺陷，需要借助超声波实施反探，在此过程中，要对缺陷波的最前波加以明确，并确定其最大深度，在必要的情况下还需要对铸件表面进行修磨来发现缺陷问题。同时要使用PT以及MT进行验证。 冲砂的正面波形特征主要如下：波形会受到缺陷问题和表面结构的阻挡，在波形当中的小缺陷反射波较多，如果混合在表面杂波当中不容易进行分辨。冲砂背面波形特征为：反射波呈现较高且较为粗钝的状态，在移动探头以后，这种波形会消失，其中的缺陷波往往是连在一起的，会产生一片深度方向不同的波[3]。 四、夹渣 一般会在型芯下表面和铸件上表面的死角处出现夹渣问题，经过打磨以后，夹渣会呈现出无金属光泽的灰褐色斑点，出现夹渣问题的铸件表面较为粗糙，在界面处的声波反射率会受到界面介质声阻抗影响，和铸件本体材料相比，夹渣在声阻抗方面与其并没有太大的差异，在移动探头过程中，其波形变化较为迟缓，此外，夹渣表面粗糙界面在反射率方面相对较低，所以，缺陷表现出的反射波也比较低，需要从缺陷对面进行探伤，反探获得的底波根部比较宽，而缺陷波则在底波以前[4]。 五、缩孔 一般在铸件凝固期间会由于补缩不佳出现缩孔缺陷，这种缺陷在最后凝固部位和热节部分较为常见，缩孔的内壁会呈现不规则形状，且较为粗糙，同时还会伴有缩松、裂纹、气孔以及夹杂等缺陷问题，若铸型刚度不足，还会出现砂箱强度不足和型壁外移的情况。这会使
第四节球墨铸铁的铸造性能与铸造工艺特点 由于碳硅含量较高，球墨铸铁与灰铸铁一样具有良好的流动性和自补缩能力。但是由于炉前处理工艺及凝固过程的不同，球墨铸铁与灰铸铁相比在铸造性能上又有很大的差别，因而其铸造工艺也不尽相同。 一、球墨铸铁的流动性与浇注工艺 球化处理过程中球化剂的加入，一方面使铁液的温度降低，另一方面镁、稀土等元素在浇包及浇注系统中形成夹渣。因此，经过球化处理后铁液的流动性下降。同时，如果这些夹渣进入型腔，将会造成夹杂、针孔、铸件表面粗糙等铸造缺陷。 为解决上述问题，球墨铸铁在铸造工艺上须注意以下问题： （1）一定要将浇包中铁液表面的浮渣扒干净，?最好使用茶壶嘴浇包。 （2）严格控制镁的残留量，最好在0.06%以下。 （3）浇注系统要有足够的尺寸，以保证铁液能做尽快充满型腔，并尽可能不出现紊流。 （4）采用半封闭式浇注系统，根据美国铸造学会推荐的数据，直浇道、横浇道与内浇道的比例为4：8：3。 （5）内浇口尽可能开在铸型的底部。 （6）如果在浇注系统中安放过滤网会有助于排除夹渣。 （7）适当提高浇注温度以提高铁液的充型能力并避免出现碳化物。对于用稀土处理的铁液，其浇注温度可参阅我国有关手册。对于用镁处理的铁液，根据美国铸造学会推荐的数据，当铸件壁厚为25mm时，浇注温度不低于1315℃；当铸件壁厚为6mm时,浇注温度不低于1425℃。 二、球墨铸铁的凝固特性与补缩工艺特点 球墨铸铁与灰铸铁相比在凝固特性上有很大的不同，主要表现在以下方面： （1）球墨铸铁的共晶凝固范围较宽。灰铸铁共晶凝固时，片状石墨的端部始终与铁液接触，因而共晶凝固过程进行较快。球墨铸铁由于石墨球在长大后期被奥氏体壳包围，其长大需要通过碳原子的扩散进行，因而凝固过程进行较慢，以至于要求在更大的过冷度下通过在
论高品质球墨铸铁的熔炼技术 高品质球墨铸铁的熔炼技术是提高球墨铸铁综合性能的重要技术手段，通过高品质球墨铸铁的熔炼技术可获得高的强度、塑性、韧性、耐磨性和机械冲击、耐高温或低温、耐腐蚀等。本文针对高品质球墨铸铁熔炼技术要点进行了简要的分析和探讨。 标签：高品质;球墨铸铁;生产;熔炼技术 当今，我国是全球生产铸铁的第一大国，铸件产量是全球总产量的25%。近些年以来，一直保持着迅速增长的态势。然而，我国球墨铸铁的应用比重跟发达国家还面临着一些差距，应用高品质的球墨铸铁还具备比较大的空间。高品质球墨铸铁的优势是化学成分稳定、石墨形态良好、力学性能优异、基体组织适宜。球墨铸铁的熔炼水平会严重地影响到其性能，从一定程度上来讲，球墨铸铁的熔炼技术是球墨铸件生产能力的体现。 1 高品质球墨铸铁的熔炼工艺技术 球墨铸铁铁液的基本要求是高温低硫，国内外一般是借助冲天炉、中频炉、感应炉的联合来熔炼铁液。应用热风除尘冲天炉能够使熔炼铁液的效率大大提高，而应用感应电炉能够有效地控制合金的成分，从而确保稳定的球化。 在国内的大型铸造企业当中，经常应用双联熔炼工艺。然而，在多样性浇注的铸件牌号上，规模较大的冲天炉对铁液成分缺少较强的调整能力。并且，我国的冲天炉在熔炼的过程当中，由于熔炼温度比较低以及焦铁比间存在比较大的差异性，这会制约铁液的质量以及成分构成。通过采用中频感应炉的工艺技术可以使熔炼操作简便，工艺灵活调整，且铁液的质量较高，熔化效率也优于冲天炉，故在中小规模的铸造企业中广泛应用。 在球墨铸铁生产当中，一个关键的生产指标是石墨的形态，石墨的形态跟铸件的抗冲击性和强度性能存在非常紧密的关系。而熔炼球墨铸铁中一个重要的技术是球化处理，选用的球化剂和球化方式会严重地制约到处理的结果。当今，我国大都应用稀土镁硅铁复合剂作为球化剂，其中镁的功能是主导球化。在我国铸造企业日益提升脱硫能力的影响下，球化剂的发展方向是低稀土。另外，结合铸件形态的组织要求，能够选用含有锑、钙、钡的球化剂。在选用球化工艺的过程中，主要的兼顾要素是反应平稳性和吸收率。国外企业大都应用盖包冲入法，该方法的特点是适用面广、吸收率高、烟尘少。我国大都应用冲入法球化处理技术。另外还有喂丝法球化工艺，这种工艺损失的温度少，反应十分稳定，且逐步地获得了应用与推广。 2 原材料对球墨铸件性能产生的影响 我国常用的铸铁件原材料是铸造生铁。其中，生铁中的石墨形态、微量元素、
实践经验 2010年第32卷第7期 大型风电球墨铸铁件的超声波检测技术 彭建中,刘玲霞 (中国兵器科学研究院宁波分院,宁波 315103) 摘 要:针对厚大截面球墨铸铁件的特点,采用双晶探头、单晶探头纵波和仪器自有功能绘制DGS 曲线的方法,可有效地检测出大型风电机组用厚大截面球墨铸铁轮毂中的常见缺陷。通过球墨铸铁轮毂的超声波检测实践,制定出了一套球墨铸铁件内部缺陷定量和定性的判断方法,检测准确率较高。 关键词:球墨铸铁;轮毂;超声波检测;缺陷 中图分类号:T G 115.28 文献标志码:B 文章编号:1000 6656(2010)07 0539 04Ultrasonic Testing Technology of Large Scale Wind Power Nodular Cast Iron Casting PENG Jian Zhong,LIU ling Xia (N ingbo Branch o f China A cademy of O rdnance Science,N ingbo 315103,China) Abstract:A s to the char acter istics of the thick sectio n of nodular cast iro n w heel hubs,the double cr ystal sensor and single cr ystal long itudinal wav e sensor and self pr ov ided DGS cur ve draw ing instrument wer e used to detect defects in no dular cast ir on wheel hubs fo r L arg e scale Wind Pow er g ener atio n.T he detecting met ho d o f the determ inat ion of the defect quantity and natur e w ithin the no dular cast iron w as designed by ult rasonic detectio n pr act ice.T he det ection was hig h effectiv e. Keywords:No dular cast iro n;Wheel hub;U lt rasonic testing;Defect 风能是最有前途的可再生的清洁能源,世界发达国家有十几年的成功应用,各国相继投巨资发展风电产业。我国也在大力发展风电,截止2007年底,我国已建成风力发电场158个,累计安装风电机组6469台,与2000年相比增长147.1% [1] 。现在 发展兆瓦(M W )级风力发电机,单台功率为1~3M W,质量在3~15t 之间。大型风力发电机组主要部件有轮毂、底座、轴承座和齿轮箱箱体等,这些铸件所用材质均为球墨铸铁。 风电铸件工作环境恶劣,零件安装在几十米甚至百米的高空,在-20~-40 低温环境下运行的部件必须保证20年不更换,可靠性要求极高,如铸件质量发生失效,损失巨大。因此,对铸件的质量要求较高,要求对球墨铸铁件进行严格的超声波检测 收稿日期:2009 08 03 作者简介:彭建中(1955-),男,工程师,主要从事大型结构件无损检测技术的开发及应用研究。 和磁粉检测,如在铸件中检出有超标缺陷则必须报 废,不可补焊。兆瓦级风力发电机的轮毂是风电设备的关键部件,已成为现代发电机制造的核心技术之一。 目前国内对风电球墨铸铁件还没有相关的超声波检测标准、试块及规定的技术方法。笔者参照欧洲EN 12680.3 2003!球墨铸铁件的超声波检测?标准[2] ,自行设计了对比试块,并通过选用不同规格的探头,进行了对比试验和实际检测。通过反复摸索和实践,提出了适合球墨铸铁件的探伤灵敏度和技术条件,总结出了一套行之有效的超声波检测方法。 1 试验仪器和器材 (1)超声波检测仪 选用美国GE 公司旗下德国K #K 公司生产U SM 35X S 型A 型显示脉冲反射数字式超声波探伤仪。 539
湘西民族职业技术学院备课用纸 课题：可锻铸铁与球墨铸铁讲授节数2节 授课班级11-5高模具1 11-5高数控1 11-5高数控2 11-5高数控3 11-5高数控4 授课日期星期日/ 月星期日/ 月星期日/ 月星期日/ 月星期日/ 月教学目的要求：掌握可锻铸铁化学成分；了解可锻铸铁的性能及用途；掌握可锻铸铁的牌号表示方法；了解球墨铸铁的性能；了解球墨铸铁常用热处理工艺种类；掌握球墨铸铁的牌号表示方法。学会正确识别可锻铸铁与球墨铸铁；能正确选用球墨铸铁常用热处理方法。 教学重点：1、可锻铸铁化学成分； 2、可锻铸铁的性能及用途； 3、球墨铸铁的性能。 教学难点：1、可锻铸铁的牌号表示方法； 2、球墨铸铁常用热处理； 3、球墨铸铁的牌号。 作业布置：配套习题册一、5.6.7.8. 二、6.7.8.9.10. 三、4.5.6。 教具：三角板一只。 教学过程转下页课后小结：本次课重点在于学习可锻铸铁及球墨铸铁的组织、性能及牌号，难点在于可锻铸铁及球墨铸铁的热处理工艺。通过学习本节内容，再联系前面第六章学习过的钢的热处理工艺加于比较，看看铸铁的热处理于钢的热处理工艺有何异同。注意一点可锻铸铁是不可以锻造的哦，而球墨铸铁的性能是所有几种铸铁中力学性能最好的。
可锻铸铁，由一定化学成分的铁液浇注成白口坯件，再经退火而成的铸铁，有较高的强度、塑性和冲击韧度，可以部分代替碳钢。可锻铸铁白口铸铁通过石墨化退火处理得到的一种高强韧铸铁。有较高的强度、塑性和冲击韧度，可以部分代替碳钢。它与灰口铸铁相比，可锻铸铁有较好的强度和塑性，特别是低温冲击性能较好，耐磨性和减振性优于普通碳素钢。这种铸铁因具有-定的塑性和韧性，所以俗称玛钢、马铁，又叫展性铸铁或韧性铸铁。 8.2.1 可锻铸铁化学成分 首先浇注成白口铸铁件,然后经可锻化退火(可锻化退火使渗碳体分解为团絮状石墨)而获得可锻铸铁件。可锻铸铁的化学成分是： wC=2.2%～2.8%，wSi=1.0%～1.8%，wMn=0.3%～0.8%，wS≤0.2%，wP≤0.1%。可锻铸铁的组织有二种类型： （1）铁素体(F)+团絮状石墨(G)； （2）珠光体(P)+团絮状石墨(G)。 8.2.2 可锻铸铁的性能及用途 1. 可锻铸铁的性能 白口铸铁的切削加工性能极差，但是经过高温回火后，有较高的强度和可塑性，可以切削加工。由于可锻铸铁中的石墨呈团絮状，对基体的割裂作用较小,因此它的力学性能比灰铸铁高，塑性和韧性好，但可锻铸铁并不能进行锻压加工。可锻铸铁的基体组织不同，其性能也不一样，其中黑心可锻铸铁具有较高的塑性和韧性，而珠光体可锻铸铁具有较高的强度，硬度和耐磨性。 2. 可锻铸铁的用途 黑心可锻铸铁的强度、硬度低，塑性、韧性好，用于载荷不大、承受较高冲击、振动的零件。 珠光体基体可锻铸铁因具有高的强度、硬度，用于载荷较高、耐磨损并有一定韧性要求的重要零件。 8.2.3 可锻铸铁的牌号表示方法 1. 牌号表示方法 可锻铸铁的牌号是由“KTH”（“可铁黑”三字汉语拼音字首）或“KTZ”
厚大断面球铁铸件以其性能和成本上的优势,在核电、风电等行业具有广阔的应用前景。但迄今为止,厚大断面球铁铸件中形成碎块状石墨仍是目前国内外铸造领域研究与生产的难题。本文采用模拟实验与生产性验证相结合的方法,研究了厚大断面球铁中石墨析出行为及碎块状石墨的形成机理,分析了微量元素的作用机制。采用等温切面方法物理模拟了百吨级核乏燃料球铁储运容器铸件的凝固过程,设计了强制冷却系统,并对模拟试块的微观组织及力学性能进行了综合分析与评价。利用自行设计的液淬保温炉,模拟了厚大断面球铁的凝固过程,研究了石墨的析出规律,并分析了其影响因素。结果表明,当保温时间小于240min时,石墨呈球状析出。保温时间达到240min后,熔体中析出了碎块状石墨。继续延长保温时间,在碎块状石墨共晶团周围有蠕虫状和片状石墨形成。实验中发现碎块状石墨从铁液中直接析出。利用高分辨透射电镜(HRTEM)揭示了碎块状石墨的微观结构与球状石墨相同,具有沿[0001]方向生长的特征。凝固前期,熔体中存在着浓度起伏和温度起伏,异质核心数量多,石墨形核所需的过冷度小,且适量的球化元素保证了石墨以球状析出。凝固时间延长时虽然球化能力有所降低,但仍能维持石墨按照球状方式进行长大的特征。同时,熔体中浓度起伏和温度起伏作用逐渐降低,石墨形核所需的过冷度变大,不利于石墨以球状长大。且杂质元素(如S等)的干扰作用增强,促使石墨分枝,最终使石墨以碎块状析出。系统研究了RE、Sb对球铁中石墨形态和球数的影响规律及作用机理。Ce含量在0.005%～0.02%期间变化,石墨球数在0.014%Ce时达到极大值,平均球径最小,且有效抑制了非球状石墨的形成。采用阶梯试样研究冷速和Sb的加入综合作用对球铁中碎块状石墨形成的影响表明,对于相同壁厚的试样,Sb的加入细化了石墨球,增加了石墨球数。壁厚为90mm时,不含Sb的球铁组织中会形成碎块状石墨,而添加Sb则抑制其形成。复合添加适量的RE和Sb可进一步提高石墨球数,抑制碎块状石墨的形成。结果均表明提高石墨球数可以有效抑制碎块状石墨的形成。利用固体与分子经验电子理论(EET)对微量元素Sb在球铁中的作用进行了分析,Sb溶入奥氏体中,使其FC′D 值从2.11874增加到5.22889,即C原子在铁液中的扩散阻力增加。Sb吸附于石墨-铁水界面上,延缓C原子向石墨球的扩散,降低石墨球的生长速度。同时,Sb的加入可以提高石墨形核率,两方面共同作用的结果使Sb的加入提高了球状石墨的数量,从而抑制了碎块状石墨的形成。EET计算还表明,Sb的加入提高了S'值,使Fe3C容易析出,因此促进了组织中珠光体的形成。此外, FC′D值的增加,也使共析转变过程更容易形成珠光体,故应控制Sb的加入量。基于上述研究结果,采用等温切面方法物理模拟了百吨级核乏燃料球铁储运容器铸件的凝固过程。在扇形模拟试块的非自然表面采用绝热保温,使其沿壁厚每一剖面都处于等温面状态,其沿壁厚同一剖面凝固时间一致,组织无明显变化。数值模拟计算结果表明容器铸件的冷却曲线形状与模拟试块相应部位的实测值相似,凝固时间相近。设计了冷铁与通水相结合的强制冷却系统,利用数值模拟优化了强制冷却工艺,使模拟试块的凝固时间小于240min。模拟试块中石墨全部为球状,抑制了碎块状石墨的形成,基体组织中几乎全部为铁素体。扇形试块最后凝固部位-40℃时的抗拉强度、屈服强度、延伸率、冲击韧性分别为418Mpa、293MPa、9%和9.5J/cm2。扇形切块物理模拟所采用的强制冷却工艺、熔体处理工艺和铸造工艺方案可作为百吨级核乏燃料球铁容器铸件的铸造工艺基础
ICS 备案号：QB420321/0694-2006 Q/SYKQ 球墨铸铁铸件 十堰凯琦铸造有限公司 发布
Q/SYKQ01 —2006 前言 本标准根据GB/T1.1-2000《标准化工作导则第1部分：标准的结构和编写规则》和GB/T1.2-2002《标准化工作导则第2部分：标准中规范性技术要素内容的确定方法》的规定起草。 本标准由十堰凯琦铸造有限公司提出。 本标准由十堰凯琦铸造有限公司技术部负责起草。 本标准代替Q/SYKQ 01-2002，与Q/SYKQ 01-2002相比有如下变化： 查新了规范性引用文件，将引用的GB/T228-1987、GB/T231-1984分别改为GB/T228-2002、GB/T231-2002； 将原标准表1中QT500-7的Mn量由≤0.40%改为0.3%-0.5%；将表2中牌号QT420-10球墨铸铁改为QT450-10，并将抗拉强度δb由≥420MPa改为≥450MPa，将硬度由≤197HB改为160-210HB。 本标准主要起草人：赵久明陈立宏 本标准由十堰凯琦铸造有限公司负责解释
球墨铸铁铸件 1 范围 本标准规定球墨铸铁件的技术要求、试验方法、检验规则及标识、储存和运输。 本标准适用于本公司湿型砂铸造的球墨铸铁铸件。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T228-2002 《金属材料室温拉伸试验方法》 GB/T229-1994 《金属夏比缺口冲击试验方法》 GB/T231.1-2002 《金属布氏硬度试验第一部分：试验方法》 GB/T1348-1988 《球墨铸铁铸件》 GB/T6414-1999 《铸件尺寸公差与机械加工余量》 GB/T9441-1988 《球墨铸铁金相检验》 GB/T11351-1989 《铸件重量公差》 3 技术要求 3.1 化学成分 化学成分应符合表1的规定 3.2 力学性能力学性能应符合表2的规定。 表2 力学性能（单铸试块）
英国国家标准BS EN 1563：1997 合并修订号No.1和No.2 铸造— 球墨铸铁 本欧洲标准EN 1563：1997及修订本A1:2002和A2:2005具有英国国家标准的同等效力 ICS 77. 080.10 除依据版权法允许的情形之外，未经英国国家标准协会允许不得复制
BS EN 1563:1997 本英国国家标准是在英国工程部门委员会的指导下编制的，经标准委员会的授权，于1997年10月15日生效。 BSI 2006年8月ISBN 0 580 28395 x 英国国家标准前言 本英国国家标准是EN 1563:1997标准（包括修订版A1：2002和A2：2005）的英文版本。本标准取代了BS 2789：1985标准（已被废止）。 新增加或修改的文字，分别由和标记其起始和结束位置。用于表示对CEN标准改动的标记，应附上CEN更改编号。例如：由CEN修订A1所发生的改动应由和来表示。 受铸铁技术委员会ISE/35的委托，英国参与制订本标准。该技术委员会的主要职责是： —帮助查询方理解标准文本； —将关于对该标准的释义或进行修改的建议提交给国际或欧洲委员会的职责部门，并将其及时通知到英国境内的同业者； —密切关注相关国际与欧洲标准的编制工作并在英国境内对标准进行发布。 欲获取该技术委员会代表机构的名录，请向委员会的秘书处索取。 对照索引 贯彻、实施本文本中所涉及到的国际或欧洲标准的英国国家标准机构可在“国际标准机构通讯录索引”一节中的“BSI标准目录”中查找；也可以使用“BSI标准电子目录”中提供的“搜索”工具进行查找。 执行英国国家标准本身并不意味着可以不履行法定义务。 页次摘要： 本文件包括1页封面，1页书内封面，1页EN标题页，2 ~ 24页，1页封底。 本文件中给出的BSI版权说明可以表示出文件的最新发布时间。 标准发布以来所做的更改 更改号更改日期说明 14004 2002年11月1目见英国国家标准前言 16115 2006年8月见英国国家标准前言
球墨铸铁的工艺设计 第一节工艺特点 一、球墨铸铁的流动性与浇注工艺 球化处理过程中球化剂的加入，一方面使铁液的温度降低，另一方面镁、稀土等元素在浇包及浇注系统中形成夹渣。因此，经过球化处理后铁液的流动性下降。同时，如果这些夹渣进入型腔，将会造成夹杂、针孔、铸件表面粗糙等铸造缺陷。 为解决上述问题，球墨铸铁在铸造工艺上须注意以下问题： （1）一定要将浇包中铁液表面的浮渣扒干净，?最好使用茶壶嘴浇包。 （2）严格控制镁的残留量，最好在0.06%以下。 （3）浇注系统要有足够的尺寸，以保证铁液能做尽快充满型腔，并尽可能不出现紊流。 （4）采用半封闭式浇注系统，根据美国铸造学会推荐的数据，直浇道、横浇道与内浇道的比例为4：8：3。 （5）内浇口尽可能开在铸型的底部。 （6）在浇注系统中安放过滤网会有助于排除夹渣。 （7）适当提高浇注温度以提高铁液的充型能力并避免出现碳化物。对于用稀土处理的铁液，其浇注温度可参阅我国有关手册。对于用镁处理的铁液，根据美国铸造学会推荐的数据，当铸件壁厚为25mm时，浇注温度不低于1315℃；当铸件壁厚为6mm时，浇注温度不低于1425℃。 二、球墨铸铁的凝固特性与补缩工艺特点 球墨铸铁与灰铸铁相比在凝固特性上有很大的不同，主要表现在以下方面：（1）球墨铸铁的共晶凝固范围较宽。灰铸铁共晶凝固时，片状石墨的端部始终与铁液接触，因而共晶凝固过程进行较快。球墨铸铁由于石墨球在长大后期被奥氏体壳包围，其长大需要通过碳原子的扩散进行，因而凝固过程进行较慢，以至于要求在更大的过冷度下通过在新的石墨异质核心上形成新的石墨晶核来维持共晶凝固的进行。因此，球墨铸铁在凝固过程中在断面上存在较宽的液固共存区域，其凝固方式具有粥状凝固的特性。这使球墨铸铁凝固过程中的补缩变得困难。 （2）球墨铸铁的石墨核心多。经过球化和孕育处理，球墨铸铁的石墨核心较之灰铸铁多很多，因而其共晶团尺寸也比灰铸铁细得多。 （3）球墨铸铁具有较大的共晶膨胀力。由于在球墨铸铁共晶凝固过程中石墨很快被奥氏体壳包围，石墨长大过程中因体积增大所引起的膨胀不能传递到铁液中，从而产生较大的共晶膨胀力。当铸型刚度不高时，由此产生的共晶膨胀将引起缩松缺陷。
【工程技术研究与 应用】 主持:李艳铁素体球墨铸铁的生产应用实践 徐俊洪① (东方汽轮机厂,四川德阳618201) [摘 要] 对影响铁素体球墨铸铁的化学成份、球化、孕育处理等因素进行分析。合理选择熔炼工艺, 调整铁水化学成分,严格控制球化处理和孕育处理过程,使QT400-18AL 材料铸件的力学性能达到了 标准要求。[关键词] 铁素体球墨铸铁;大断面球铁;QT400-18AL 中图分类号:TG143.5 文献标识码:B 文章编号:CK N 字07-005(2008)03-0066-03 随着风电市场的迅速发展,风电用球墨铸铁件需量增 加。由于机组安装在高山、荒野、海滩、海岛等风口处,受无规律的变向变负荷的风力作用以及强阵风的冲击,常年经受酷暑严寒和极端温差的影响,故对风机铸件的可靠性和使用寿命比一般铸件要求高许多。除了常规状态下机械性能外,还应该具有低温状态下抗冷脆性等特性,铸件须满足 G B /T1348-1998标准中QT400-18AL 材料性能要求。我 公司于05年未对风机齿轮箱、扭力臂等铸件进行了试制研究工作,发现此类铸件断面尺寸均较大,冷却缓慢,易导致石墨形状变坏、球数减少,各种元素偏析严重,铸件性能不易达到QT400-18AL 材料要求,特别是-20℃冲击韧度极低,虽可通过热处理方式降低一定的脆性转变温度,但延长了铸件生产周期。经多次试验,在铁素体球墨铸铁的生产工艺上取得很大进步,为今后批量化生产类似的球墨铸铁件奠定了基础。 1 铸件质量要求及生产难点 1.1 质量要求 风机铸件不允许焊补修理,性能必须由附铸试块测得: 抗拉强度σb ≥370N /mm 2、屈服强度σ0.2≥240N /mm 2、断后伸长率δ5≥12%;-20± 2℃条件下的最小冲击值akv (三个试样平均值)≥10J /c m 2,个别值akv ≥7J /c m 2; 1.2 生产难点 铸件平均壁厚>70mm,属厚大断面型铸件。铸件冷却缓慢,金属液体凝固时间长,易产生缩松,铸件致密性较差,影响铸件机械性能。通过对化学成分的调整、瞬时孕育等工艺措施,使铸态下获得较理想的低温冲击韧度的同时有较高的强度和延伸率。生产这种材料的难点主要是:解决铁水增碳难问题、如何达到铸件的低温冲击韧度、控制适量 的镁和稀土含量、球化孕育衰退的防止措施等。 2 生产条件 采用1t 、12t 中频感应炉熔炼,炉前采用直读光谱仪分 析调整铁水化学成分。 3 化学成份的选择 3.1 碳当量、碳、硅 碳当量应选择在共晶成分附近,此时铁液的流动性能最好,铸件组织的致密度高。根据铸件壁厚情况,碳当量选择4.1～4.4%。当促进碳化物形成元素(Mn 、Cr 等)较高或孕育量小时碳当量取上限,若采用纯净的低锰炉料时碳当量取下限。根据选定的碳当量按高碳低硅强化孕育的原则确定碳、硅含量。若含碳量较低则易产生游离渗碳体,理应保证C ≥3.5%,以改善铸造性能,增加铸件致密性。根据所选炉料的差异,控制碳在3.5～3.9%较为合理;硅含量主要是通过孕育措施加入的,其直接影响基体组织中的铁素体数量,但硅提高脆性转变温度。 虽可通过热处理方 图1 硅对抗冲击韧性的影响 6 62008年第3期 四川工程职业技术学院学报JOURNAL OF SI CHUAN E NGI N EER I N G TECHN I CAL COLLEGE 2008年5月 May 2008①[收稿时间]2007-10-08 [作者简介]徐俊洪(1981-),男,东方汽轮机厂助理工程师;研究方向:铸造合金熔炼工艺设计。
高镍奥氏体球墨铸铁汽车排气歧管及铸造方法 技术领域 本发明属于汽车排气歧管技术领域，具体涉及高镍奥氏体球墨铸铁汽车排气歧管及铸造方法。 背景技术 随着社会经济条件的发展，市场上不断涌现中、高档轿车，其马力和排放量对汽车零部件的工作条件要求越来越高，如传统排气歧管的工作温度超过900℃，特别在热、冷交变的工作条件下，排气歧管的强度和塑性差，容易造成变形和开裂，致使发动机工作压力不够，而影响轿车的速度，严重时造成发动机工作失灵，不能满足汽车工业的发展，因此对材料选择要求量体裁衣。 高镍奥氏体球墨铸铁因为有其良好的耐腐蚀、耐高温抗氧化性，生产操作中无辐射，无毒害等多种优点，在美国，德国，英国等西方发达国家已部分运用到汽车关键零部件生产。由于高镍奥氏体球墨铸铁铁液表面张力大，收缩倾向大，降温快，流动性差的特点，将其用于汽车排气歧管存在由于排气歧管壁薄，结构复杂，热节部位多，铸件最易出现缩孔，缩松，浇不足和冷隔缺陷。因此高镍奥氏体球墨铸铁在汽车排气歧管的铸造技术在国内外还 发明内容 为解决上述铸造技术中存在的问题，本发明的目的是提供一种高镍奥氏体球墨铸铁汽车排气歧管及其铸造方法，用高镍奥氏体球墨铸铁铸造的汽车排气歧管具有良好的耐腐蚀性，耐热性，耐热冲击性和
热延展性的。 为实现上述发明目的，本发明采用的技术方案是：利用高镍奥氏体球墨铸铁代替现有的铸铁铸造成的汽车排气歧管。 其铸造工艺步骤为制芯、造型、合型、熔炼铁液、浇注、开箱落砂和清理入库，其中： l、制芯：采用低氮高强度覆膜砂，覆膜砂的强度≥3．4Mpa，低发气≤14m／g：排气歧管的内砂芯为内流通砂芯，外腔砂芯在两管卡档处位置镶冷铁： 2、造型：覆膜砂芯组合成型后，采用大孔流量浇注系统工艺，利用侧冒口补缩，由潮模砂提供浇注时的静压头： 3、熔炼铁液：熔炼温度1600～1700℃；采用镁硅合金为球化剂进行球化处理，镁硅合金球化剂的加入量为O．9-1．29／6；用硅铁孕育剂在包内孕育一次，硅铁孕育剂的加入量为0．3-0．5％，用硅锶孕育剂在浇注瞬时再次孕育，硅锶孕育剂的加入量为0．13-0．16％：出炉温度为1650℃～1690℃。 4、浇注工艺 采用大流量、高温快浇的工艺，浇注首箱温度≤1560℃，浇注末箱温度≥1470℃。 采用上述技术方案的有益效果是：高镍奥氏体球墨铸铁具有良好的耐腐蚀性、耐高温性、抗氧化性、延展性、无辐射等特性，运用于制造汽车排气歧管上，可使排气歧管具有良好的耐腐蚀性，耐热性，耐热冲击性和热延展性，可以满足中、高档轿车其马力和排
球墨铸铁铸造工艺 1、金属炉料的要求 1.1各种入炉金属炉料必须明确成份，除回炉铁和废钢由炉前配料人员根据炉料状况确定外，螺纹钢不准加入球铁中。其余炉料必须具备化学成份化验单方可使用，同时应保证炉料、合金干燥。1.2防止有密闭容器混入炉料中。 1.3所有炉料应按配料单过称。 2.1球墨铸铁化学成分 2.2球墨铸铁单铸试样力学性能（GB/T1348-1988） 3.熔炼过程化学成分和机械性能控制范围： 3.1熔炼过程化学成分控制范围
3.1.2球墨铸铁熔炼过程化学成分控制范围 3.2机械性能控制范围符合2.2、2.4标准 4.1配料：加料按（2200kg）根据材质和回炉料情况选择下表其中一种配比。（注意：如果是其他增碳剂，则增碳剂加入量增加10%） 4.2加料顺序： 200kg新生铁或回炉料-1/3增碳剂-废钢-1/3增碳剂-废钢-1/3增碳剂-新生铁-回炉料。 增碳剂不准一次加入.防止棚料. 6冶炼要求 6.1加料顺序：新生铁-废钢加满炉-增碳剂-废钢-回炉料。 6.2熔化完毕，温度升到1380℃左右清除铁水表面的渣，取原铁水化学成分。 6.3根据成分标准加合金或其他原料调整化学成分。成份不合格不准出铁水
6.4测温，根据铸件工艺要求要求确定出铁温度， 6.5出铁水前扒渣干净。 6.6小铸件要用0.5-1吨包分包出铁或球化 7球墨铸铁的孕育和球化处理 7.1孕育剂选用75SiFe,加入方法为随流加入。 7.2球化处理材料的技术要求参见下表(有特殊要求的球化剂按专项规定). 7.3球铁处理方法 7.3.1球化处理采取冲入法 7.3.2将球化处理材料按球化剂-孕育剂（1/3的硅铁粒）-0.1%增碳剂-聚渣剂-铁板的顺序层状加入铁水包底的一边，每加入一种材料需扒平,椿实。 7.3.3铁水冲入位置应是放置合金等材料的另一边，防止铁水直接冲击合金。先出2/3铁水球化。 7.3.4球化反应结束后，再出余下的铁水1/3。剩余2/3 Si75孕育剂硅铁粒随在出剩余铁水均匀加入。孕育后必须搅拌铁水。 7.3.5铁水反应平静后，搅拌，扒渣取样，检查是否球化，如球化不良，禁止浇注。 8球化质量的炉前检验 8.1三角试片检验方法：试片截面25mm（宽）X 50mm（高），冷至暗红色，取出淬水，若断口呈银灰色，中间明显缩松，三边凹缩，悬击有钢音，浸水有电石味，则球化良好。 8.2观察铁水表面：铁水表面平静，覆盖一层皱皮，温度下降，出现五颜六色浮皮，则球化良好；表面翻腾严重，氧化皮极少，且集中在中央，则未球化，处理好的铁水，应迅速扒渣浇注，防止球化衰退。 9浇注 9.1准备好泥球。及时堵住漏箱。 9.2铁水浇注温度：根据铸件工艺要求确定 9.3球铁浇注前放0.2%的大块硅铁在铁水表面,进行随流孕育. 9.4连续浇注，不得断流。始终保持浇口杯充满2/3左右。 9.5见冒口上铁水或气孔火焰无力时,慢浇,到冒口浇满或气孔溢出部分铁水后停止浇注.在冒口翻腾时继续浇入铁水，直到冒口平静为止，不允许再浇注完再向冒口内浇铁水. 9.6浇注时保证冒口浇满,盖上保温剂 9.7最后浇注试样。