Xxxxxxxxxx 过程能力研究——CPK的统计与提升规范
一、目的：
为了贯彻预防原则，应用统计技术对过程中的各个阶段进行检察和评估，从而保证持续稳定地提供合格产品。
二、适用范围：适用于统计稳定过程的能力指数，在大规模生产时，常用CPK表达生产线能力指数（每天抽取5个数据，统计连续一个月（25天）的数据来计算CPK）。
三、术语：
过程能力：指处于统计稳态下的过程的加工能力。以该过程产品质量特性值的变异或波动来表示。
CPK：用CPK值表示过程能力满足技术规范的程度，CPK值越大，其过程能力越高，越能够满足技术规范。
四、CPK的统计表
使用CPK统计表能够更快更方便准确的计算出CPK值，进而判断所研究的工序过程是否有能力持续稳定地提供合格产品。
1.符号
X：样本值；
X：样本均值；
X ：样本总均值；
R ：极差；
R :极差平均值；
USL ：公差上限； LSL ：公差下限； UCL x ：样本值上控制限； LCL x ：样本值下控制限； UCL R ：极差上控制限； LCL R ：极差下控制限； CPK ：工序能力指数； A2、D3、D4、d2为系数。 2. 计算公式
)(X AVE X = )X (X AVE = R A X UCL 2X += R A X LCL 2X -=
)(R AVE R =
R D UCL R 4=
R D LCL R 3=
???
?
- ??-=22/3,
/3in pk d R LSL X d R X USL M C 表1为不同组容下的A2、D3、D4、d2系数值。
表1
3.工序能力判断准则
工序能力判断准则按表2规定。
表2
4.应用步骤
A．确定分析的质量特性值；
B．收集观测值，每天抽取5个数据，统计连续一个月（25天）的数据来计算；
C．判断工序质量是否处于稳定状态，处于稳定状态方可计算工序能力指数；
D．将125个随机数据分五组输入“检查记录”栏目内；
E．表格自动计算相关数据及Cpk值；
F．调整数值轴区间，使其包含UCL x和LCL x的区间；
G. 调整极差值轴区间，使其包含UCL R和LCL R的区间；
H．不可有目的的人为调整随机数据使其满足某一要求；
I．不可随意修改表格中的计算公式及A2、D3、D4、d2系数。
5.分析：
1)经过表格自动计算之后，若示Cpk的值＞1.33，则在表格最
下方显示结论“该过程目前能被接受,批准后即可开始生产，并按照控制计划进行。”或CPK＜1.33,则显示“该结果小于
1.33，达不到规定的要求”。
2)观察均值-极差图，对有可能出现的以下现象进行说明：①任
何超出控制限的点；②连续7点在中心线之上或之下；③连续7点上升或下降；④任何其他明显非随机的图形。
6.示例
上图所示工作表为中国一汽某特性值CPK的计算表。在该表中的检查记录栏目内输入25组共125个检测数据后，表格自动给出CPK值并判定该过程是否可被接受。
五、CPK的提升
过程能力通常代表过程本身的最佳状态，将CPK值与表2进行比对，若CPK＜1，则过程控制能力不足，不良品较多，必须提升其能力；1≤CPK＜1.33，过程能力一般，过程因素稍有变异即有产生不良品的危险，应利用各种资源和方法提升过程能力；CPK≥1.33，该状态下能力优良，过程稳定。
当CPK值小于1.33时，即需对工序能力进行改进，使工序平均值接近目标值。
造成产品质量波动的原因主要有六个因素：人（Man）、机器（Machine）、材料（Material）、方法（Method）、环境（Environment）、测量（Measurement）。由于这六个因素的英文名称的第一个字母是M 和E，所以常称为5M1E。六要素只要有一个发生改变就必须重新计算。过程能力的提升就要从人、机、料、法、环、测等几个方面进行分析和提高。现场管理中，这六个方面需要现场的管理者、班组长、关键岗位员工特别注意，也是工业制造企业管理中所讲的六要素。这六要素的分析不是独立的，是你中有我、我中有你。
1.人的因素：操作者对质量的认识、技术熟练程度、身体状况等
1)技能问题；
2)制度是否影响人的工作；
3)是选人的问题吗；
4)是培训不够吗；
5)是技能不对口吗；
6)是人员对公司心猿意马吗；
7)有责任人吗；
8)人会操作机器吗；
9)人适应环境吗；
10)人明白方法吗；
11)人认识料吗
防误可控制措施：
A.加强“质量第一、用户第一、下道工序是用户”的质量意识
教育，建立健全质量责任制；
B.编写明确详细的操作流程，加强工序专业培训，颁发操作
合格证；
C.加强检验工作，适当增加检验的频次；
D.通过工种间的人员调整、工作经验丰富化等方法，消除操
作人员的厌烦情绪；
E.广泛开展TQM(Total Quality Management)活动，促进自我
提高和自我改进能力。
2.机的因素：机器设备、工夹具的精度和维护保养状况等
1)机器的选型对吗；
2)保养有问题吗；
3)给机器的配套对应吗；
4)操作机器的人对吗；
5)机器的操作方法对吗；
6)机器的放置环境适应吗
主要控制措施有：
A.加强设备维护和保养，定期检测机器设备的关键精度和性
能项目，并建立设备关键部位日点检制度，对工序质量控制点的设备进行重点控制；
B.采用首件检验，核实定位或定量装置的调整量；
C.尽可能培植定位数据的自动显示和自动记录装置，减少工
人调整对工作可靠性的依赖。
3.料的因素：材料的成分、物理性能和化学性能等
1)是真货吗；
2)型号对吗；
3)有保质期吗；
4)入厂检验了吗；
5)用的符合规范吗；
6)料适应环境吗；
7)料与机器配合的了吗；
8)料与其他料相互影响吗；
主要控制措施有
A.在原材料采购合同中明确规定质量要求；
B.加强原材料的进厂检验和厂内自制零部件的工序和成品检
验；
C.合理选择供应商（包括“外协厂”）；
D.搞好协作厂间的协作关系，督促、帮助供应商做好质量控
制和质量保证工作。
4.法的因素：这里包括加工工艺、工装选择、操作规程等
1)有法吗；
2)法合适吗；
3)是按法做的吗；
4)法是给合适的人吗；
5)写的清楚吗；
6)看得明白吗；
7)方法在这个环境下适应吗；
工艺方法的防误和控制措施：
A.保证定位装置的准确性，严格首件检验，并保证定位中心
准确，防止加工特性值数据分布中心偏离规格中心；
B.加强技术业务培训，使操作人员熟悉定位装置的安装和调
整方法，尽可能配置显示定位数据的装置；
C.加强定型刀具或刃具的刃磨和管理，实行强制更换制度；
D.积极推行控制图管理，以便及时采取措施调整；
E.严肃工艺纪律，对贯彻执行操作规程进行检查和监督。
F.加强工具工装和计量器具管理，切实做好工装模具的周期
检查和计量器具的周期校准工作。
5.环的因素：工作地的温度、湿度、照明和清洁条件等
1)在时间轴上环境变了吗；
2)光线、温度、湿度、污染度考虑了吗；
3)环境是安全的吗；
4)环境是人为的吗；
5)小环境与大环境相容吗；
环境控制措施
A.在确保产品对环境条件的特殊要求外，还要做好现场的整
理、整顿和清扫工作，大力搞好文明生产，为持久地生产
优质产品创造条件。
6.测的因素：测量时采取的方法是否标准、正确
主要控制措施包括：
A.确定测量任务及所要求的准确度，选择适用的、具有所需
准确度和精密度能力的测试设备。
B.定期对所有测量和试验设备进行确认、校准和调整。
C.规定必要的校准规程。其内容包括设备类型、编号、地点、
校验周期、校验方法、验收方法、验收标准，以及发生问
题时应采取的措施。
D.保存校准记录。
E.发现测量和试验设备未处于校准状态时，立即评定以前的
测量和试验结果的有效性，并记入有关文件。
对人、机、料、法、环、测的检查可参照附件1所示的生产过程5M1E检查表（不同生产部门适当增减），也可用附件2中示例的鱼骨图方法进行分析，根据实际情况进行选择，使用PDCA循环方法解决问题。
过程能力控制强调的是全员参与，从全过程、整个体系来解决问题，在过程能力研究中要提高质量意识，职责明确，建立追踪机制，发现问题及时纠正。要谨守过程能力控制的20字方针：查出异常、采取措施、加以消除、不再出现、纳入标准。
附件1 生产过程5M1E检查表No. Auditor: Date:
—11 —
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— 13 —
附件2
BOM 维护人员错、漏维护
BOM 表维护原因
技术员通知出错误
采购员计划下错数据员整理要货明细出错
编号员粘贴唛头错误制单员箱单编制时出错库管员配料时错、漏配发
业务员与客户沟通不细致
订单计划编制人员失误
订单原因
收货员对总成件漏收附件
收货员工作原因
收货员对入库货物 清点出错
收货员对订单消化不仔细
二次包装作业前不清点数量
称重人员漏称、误称
生产包装工合箱时错漏放
称重设备故障
计量设备原因
计量偏差
包装箱破损
样车解体件未归位物流环节原因
叉运环节遗漏
厂家来件混装
外包装箱或零部件标识错误
标识原因
包装箱或零部件无标识
对未打包物资错发运
无相应管理办法和考核机制
制度原因
制度执行力差
配发记录不全
称重记录不全
各种记录原因
发运记录不全
装箱记录不全
包装方案不明晰
包装设计原因
装柜方案不明晰
库区标识不明显
单品无总成附件明细
BOM BOM 表准确性原因
单品漏缺物料
BOM 零部件验收标准不全财务处理不及时
库区管理原因
库区设计不合理
产品未分区存放
产品堆码不规范
产品堆放原因
未按订单、颜色、状态、 批次分区存放产品
发运后未及时清库
现场清理工作原因
产品配料后未清理库房暂存区
生产现场
更换品种时未清理
库区隔离不明晰
客户抽件时损坏或遗失
库区不整洁
包装抽件时损坏或遗失
外检错漏检验
来件验收原因
样车抽件不全
样车解体件损坏或遗失
样车验证原因
样车解体件不一一归位
抽验环节损坏或遗失
委代抽件损坏或遗失
来件不合格翻箱
生产错漏装翻箱
异常情况处置原因抽验不合格翻箱
样车评审不仔细
散件错漏发
人
机料
法环
测
导致出口散件错漏发原因分析
CPK-过程能力分析（一） 学习目的： 通过过程能力和过程绩效分析评价过程是否满足预期要求的能力。 学习内容： 1.基本概念 2.过程能力指数CP与Cpk 3.过程能力指数Cpm与Cpmk 4.过程绩效指数Pp与Ppk 5.过程能力与缺陷的关系 6.长期能力与短期能力 什么是制程的能力? 制程能力是指过程输出特性满足规定要求或标准的能力。 制程稳定是指制程只受普通原因影响。 Terminology(1) 连续型数据–可以无限细分的数据，比如身高，长度，重量等等。 离散型数据–不能无限细分的数据，比如合格率PASS FAIL 缺陷点等 Terminology(2) Mean（平均值）- A measure of the central tendency; Standard Deviation（标准偏差）- A measure of spread
(variability). USL（上规格限）- Upper Specification Limit. The numerical value, above which defects occur. LSL（下规格限）- Lower Specification Limit. The numerical value, below which defects occur. Terminology(3) Common Cause （普通原因）- A natural type of variation that comes from the normal operating conditions of a process. Special Cause（异常原因）- A type of variation that is shown by an out of control situation from a control chart. It suggests something special has happened to create a change in the process. 过程能力(Process Capability) 在只有普通原因作用, 过程程受控的状态下(即过程稳定,具有可预测分布),过程输出特性满足规定要求或标准的能力; 过程是否具有能力是客户关注的焦点,客户希望能得到符合自己要求的产品; 在进行过程能力分析时必须识别并明确顾客(内部的或外部的)对过程输出特性的要求,包括目标值和规范限.通常将规范上下限记为USL和LSL. 过程能力分析的假设前提是输出呈正态分布.对于非正态分布的情况,应进行适当的坐标转换,将其转换为正态分布的情况.
CPK的概念 Cpk (Process Capability Index )的定义：制程能力指数； Cpk的意义：制程水平的量化反映;（用一个数值来表达制程的水平）制程能力指数：是一种表示制程水平高低的方便方法，其实质作用是反映制程合格率的高低。 CPK的计算公式 Cpk=Cp(1-|Ca|) Ca (Capability of Accuracy)：制程准确度; Cp (Capability of Precision) :制程精密度; 注意: 计算Cpk时，取样数据至少应有20组数据，而且数据要具有一定代表性。 Cpk等级评定及处理原 则 等级Cpk值处理原则 A+≥1.67无缺点考虑降低成本 A1.33≤Cpk＜1.67状态良好维持现状 B1.0≤Cpk＜1.33改进为A级 C0.67≤Cpk＜1.0制程不良较多,必须提升其能力 DCpk＜0.67制程能力较差，考虑整改设计制程
与Cpk相关的几个重要 概念 单边规格：只有规格上限和规格中心或只有下限或规格中心的规格;如考试成绩不得低于80分，或浮高不得超过0.5mm等；此时数据越接近上限或下限越好；双边规格：有上下限与中心值,而上下限与中心值对称的规格；此时数据越接近中心值越好；如D854前加工脚长规格2.8±0.2mm; USL (Upper Specification Limit):即规格上限; LSL (Low Specification Limit): 即规格下限; C (Center Line）：规格中心; X=(X1+X2+……+Xn)/n 平均值；(n为样本数) T=USL-LSL：即规格公差；δ（sigma）为数据的标准差 (Excel中的“STDEV”函数自动计算所取样数据的标准差(σ) ) Ca (Capability of Accuracy)：制程准确度; Ca 在衡量“实际平均值“与“规格中心值”之一致性; 1.对于单边规格，不存在规格中心，因此也就不存在Ca; 2.对于双边规格:
CP、CPK 我的教材--过程能力研究 [复制链接] 虫子和猪猪 11 3 主题 1 好友 126 2 积分 黑带初级 热心 77 个 6SQ币 12420 个 UID 1978 ?加好友 ?发消息 电梯直达 1# 来自山东烟台? 修改 发表于 2003-7-17 08:24 |只看该作者|倒序浏览|申请 精华|挣金币|招人/找工作|常见问题 第五章过程能力研究 进行过程能力研究是为了判定过程是否有能力满足要求,来自外 部或内部客户的技术规范通常给出了这些要求。我们控制的SW、 TB、CLIPPING等规格范围都是顾客图纸上的要求，这些要求在我 们试作过程中可以通过和顾客协商进行修改。 过程性能或产品参数是由其特征值的设计要求和实际数值之间有 多大差额来决定的。 1、过程能力（工序能力） 过程能力是指过程的加工质量满足技术标准的能力，它衡量加工 内在一致性，是稳态下的最小波动，也就是说在过程稳定的情况 下，过程符合规格范围的输出能力。而生产能力则是指加工数量 方面的能力，二者不可混淆。过程能力取决于质量因素5M1E，而 和公差无关。 PROCESS CAPABILITY 图1过程能力示意图 当过程稳定时，产品的质量特性值有99.73%落在μ±3σ的范围 内，这几乎包括了全部的产品，其中μ为质量特性值的总体平均 值，σ为质量特性值的总体标准差。故通常用6倍的标准差（6σ） 表示过程能力，它的数值越小，其质量保证能力越强，但并不是 6σ越小越好，必须和质量要求相适应，过小的6σ往往是不经 济的，可通过对过程能力的定量分析，合理选择经济的工艺方案。 2、过程能力指数 影响过程能力的诸因素综合反映在该过程产品质量的分布状况， 如果将分布曲线（或直方图）与规格范围画在一起，就可以明确 地表示出质量特性值的分布与规格范围之间的关系，如图5-1所 示。
CPK为什么要定1，，，这几个值？ CPK：Complex Process Capability index 的缩写，是现代企业用于表示的指标。现今下产品的质量要求越来越高，产品的质量也不是仅仅能保证在公差范围内就能满足要求，因此对产品的质量关注从原来的被动检查产品尺寸转换到对产品加工过程的控制，那么如何来评价某个过程对产品加工质量的控制能力，利用统计学的原理按照一定的时间规律、对加工生产出的产品进行数据统计，通过计算其产品数据的离散度、标准差等数据来表达这个过程中产品的质量波动情况，CPK就在这种情况应运而生。 CPK用数值来表示，该值反映的是制造加工过程控制能力的大小，数值越大表示该过程的控制能力越好，产品的一致性越好，产品的尺寸变化波动越小越靠近中间值；而数值越大表示该过程的控制能力越差，产品的一致性越差，产品的尺寸变化波动越大离散度越大，甚至容易超出两边极限公差。 CPK的计算数据由至少125组数据组成，抽取的数据也有一定的要求（每5件为一组连续数据，每组之间按一定的时间间隔进行），抽取数据时制程必须是无任何异常状态下进行，所以CPK值反应的是某个制程在正常工作状态下的过程控制能力。 下面分别用4态图、柱状图辅助理解这样更直观一些（两侧的竖直线表示产品的尺寸极限，中间的竖直线表示产品的中间值）： 上图的CPK值为，接近，从柱状表示可以看出，虽然产品的尺寸都在极限范围以内，但大部分的产品数据分列在靠近极限值的两端，产品的离散度大；如果某过程的CPK计算数值在左右，意味作该过程的控制能力并不稳定，具有超出产品极限的风险，如果数值小于，加工过程中可能已经有超差极限值得产品存在。
Cpk 与Ppk 两种过程能力指数的对比分析研究1 摘要：在进行统计质量控制的时候，工序能力指数Cpk(Index of Process Capability)与过程能力指数Ppk(Index of Process Performance)是评价过程及改进方向和目标的重要指标，但在实际操作过程中，Cpk 和Ppk 容易被混淆。本文通过两种指标的定义及计算过程的比较，分析其差异，并利用SPC(Statistical Process Control)统计过程控制软件中这两个指标的应用范围情况进行了示例说明，更为直观地显示了它们的联系与区别。 关键词：Cpk（工序能力指数）；Ppk（过程能力指数）；SPC（统计过程控制） 中图分类号：O29 1. 引言 质量管理中数理统计的理论和方法非常重要[1]。由于每天生产产品的质量，如工件的厚度、表面粗糙度等不断变动的缘故，为了加工出厚度均匀、粗糙度一致的工件，即使对加工环境的温度、湿度，对切削时的进刀量等操作条件做出严格的规定，实际生产出来的产品质量仍然存在波动。而且上面所列出的加工条件固定不变也是难以办到的事，这些加工条件也存在着一定程度的波动，因此工序质量在各种影响因素制约下，呈现波动特性。统计方法能够对这些波动的状况及其相互关系进行定量分析，是监控、改进产品质量非常有用的工具。工序与过程能力指数在质量控制中越来越频繁地使用。近来随着生产力的高度发展，对产品质量和服务质量的要求不断提高，不合格品率越来越低，而与其对应的过程能力指数要求越来越大。这反映了生产能力的进步、不合格品率下降、经济效益的提高。过程能力性能指数Ppk 是在美国克莱斯勒、福特和通用这三大汽车公司制定的QS-9000标准提出的，与过程能力指数Cpk 并列，共称为量度过程的参数[2]。Cpk 主要用于周期性的过程评价，而Ppk 则用于实时过程性能研究和初始过程能力评估。目前我国许多企业日常计算的是Ppk，而不少人却误认为是Cpk，于是基本概念的错误带来认识上的混淆。 Cpk 反映的是在稳定状态下的实际加工能力，有助于过程管理水平的提高。Ppk 因其具有不同于Cpk 的特点，反映了实时过程的性能，可对当前的过程性能有更多的了解。总而言之，将过程能力指数和过程性能指数联合起来进行研究，有助于为企业提供一套准确的过程管理与过程控制方法。 2. Cpk 与Ppk 的区别 2.1 从Cpk 与Ppk 的定义谈区别 Cpk 是工序能力指数[3]，在过程处于统计控制状态时，反映设备（模具）的稳定性和可靠性，
过程能力指数CPK 过程能力指数(Process capability index,CP或CPK)，也译为工序能力指数、工艺能力指数、制程能力指数 什么是过程能力指数 过程能力指数也称工序能力指数，是指工序在一定时间里，处于控制状态(稳定状态)下的实际加工能力。它是工序固有的能力，或者说它是工序保证质量的能力。这里所指的工序，是指操作者、机器、原材料、工艺方法和生产环境等五个基本质量因素综合作用的过程，也就是产品质量的生产过程。产品质量就是工序中的各个质量因素所起作用的综合表现。对于任何生产过程，产品质量总是分散地存在着。若工序能力越高，则产品质量特性值的分散就会越小；若工序能力越低，则产品质量特性值的分散就会越大。那么，应当用一个什么样的量，来描述生产过程所造成的总分散呢?通常，都用6σ(即μ＋3σ)来表示工序能力： 工序能力＝6σ 若用符号P来表示工序能力，则： P＝6σ 式中：σ是处于稳定状态下的工序的标准偏差 工序能力是表示生产过程客观存在着分散的一个参数。但是这个参数能否满足产品的技术要求，仅从它本身还难以看出。因此，还需要另一个参数来反映工序能力满足产品技术要求(公差、规格等质量标准)的程度。这个参数就叫做工序能力指数。它是技术要求和工序能力的比值，即 工序能力指数=技术要求／工序能力 Cp=T/6σ T——公差 σ——总体标准差（或用样本标准差S） 当分布中心与公差中心重合时，工序能力指数记为Cp。当分布中心与公差中心有偏离时，工序能力指数记为Cpk。运用工序能力指数，可以帮助我们掌握生产过程的质量水平。 过程能力指数的意义 制程能力是过程性能的允许最大变化范围与过程的正常偏差的比值。
---------------------------------------------------------------最新资料推荐------------------------------------------------------ CPK过程能力控制计算表格 过程能力认证报告规格设定：部门零件图号零件名称检测器具描述公称尺寸下限尺寸双侧公差下限公差上限公差过程能力充分 5 过程通知数据趋势增加减少运转周期运转周期 X值3 1 3 3 0 3 3 R值 3 1 3 3 0 4 3单组数据个数统计审核操作人员设备标号 -0.025 36.0 AAA BBB CCC M6140-2 单位下公差上限尺寸日期日期25311-03602 变档凸轮微米千分尺No.SL-342 对磨削25311-03602变档凸轮轴径过程能力认证 36.0 上公差35.936 名义尺寸2009-5-4 2009-5-5mm -0.064 35.975失控限制连续数据高于平均值连续数据低于平均值均值(X 表)35.9635.958035.958 35.956 35.95435.953035.952 35.9535.948135.948 35.946 35.944 35.94212均值34上控制线UCLx56平均均值78下控制线LCLx910111213141516171819202122232425极差(R 表)0.020.01820.0180.016 0.014 0.012 0.010.00860.008 0.006 0.004 0.002 0.0第 1 页，共 4 页 1/ 5
过程能力认证报告0.0过程能力充分15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 2512极差34上控制线r56平均均值7891011121314下控制线LCLr 第 2 页，共 4 页
计算Cpk收集数据: 子组容量n:最好是在4~5, 子组个数k:20~25, 子组抽样间隔一般看产品的产量考虑, 1hr少于10件8hr 1组 1hr10~19pics 4hr 1组 1hr20~49pics 2hr 1组 1hr大于50pics 1hr 1组 抽样一般都是在尽量短的时间完成 取样条件:必须是连续加工零件组成,且为单一批量 设备必须先进行预热至正常/最佳状态，预热时间视不同设备而具体规定； 设备附件：设备之工装、夹具必须为正常/最佳状态（新工装、夹具需使用至寿命5-10%为正常），且在加工过程中不允许改变和损坏，否则需重新开始； 生产过程：设备在生产过程内要保持其性能稳定性，（如避免受机械故障；停电；损耗；腐蚀等），否则需重新开始； 操作员：只允许指定一名操作人员（为熟练者）； 检验员：只允许指定一名检验人员（为熟练者）； 量具：只允许使用一个量具（为合格者）； 检验过程：保持同一检验方法和检验环境条件不变（如温度、湿度、场地等）； 零件测量规定在具体确定位置，并保持每次测量均相同。 .在什么情况下要对机器能力进行测试？回答是，在很多情况下都要进行机器能力系数测试，但是，最重要的情况有两种：（1）在最终认可以前，证明新设备是合格的；或者(2)确定工序中新发现的造成工序异常波动的原因。 前提条件： 1. 在机器能力测试中使用的零件毛坯应从同一供货厂商处购买，并要求其材料相同，由同一浇铸模铸成或由同一套模具配套件制成。 2. 前一道工序(前一台机床)所加工出的零件应符合设计和加工要求，其尺寸须符合公差要求。 3. 对于所选取的零件数目有如下规定：连续地测量每个产品规格中的50个零件以某种特定的方式记录下来。(如连续的序数) 4. 如果一台机床可以加工两种以上的零件，或者是零件编号不同的同种零件，则对其加工的每一种规格的零件都要求做机器能力的测试。 5. 在机器能力测试前，如果刀具是未曾使用过的刀具，则要求先用去刀具总寿命的5~10％(因为新的刀具磨损剧烈，故而加工出的产品尺寸极不稳定，当用去刀具总寿命的5~10％以后刀具磨损程度平缓，零件的加工尺寸稳定)。 6. 在机器能力测试中所使用的刀具必须是按照大众公司标准制造的刀具，而不用供货商提供的刀具。 7. 在机器能力测试开始之前，必须把可调整的刀具调整到公差中值。 8. 在机器能力测试中不允许调整或更换刀具。
过程能力分析 过程能力也称工序能力，是指过程加工方面满足加工质量的能力，它是衡量过程加工内在一致性的，最稳态下的最小波动。当过程处于稳态时，产品的质量特性值有99.73%散布在区间[μ-3σ，μ+3σ]，(其中μ为产品特性值的总体均值，σ为产品特性值总体标准差)也即几乎全部产品特性值都落在6σ的范围内﹔因此，通常用6σ表示过程能力，它的值越小越好。 为什么要进行过程能力分析 进行过程能力分析，实质上就是通过系统地分析和研究来评定过程能力与指定需求的一致性。之所以要进行过程能力分析，有两个主要原因。首先，我们需要知道过程度量所能够提供的基线在数量上的受控性;其次，由于我们的度量计划还相当"不成熟"，因此需要对过程度量基线进行评估，来决定是否对其进行改动以反映过程能力的改进情况。根据过程能力的数量指标，我们可以相应地放宽或缩小基线的控制条件。 工序过程能力分析 工序过程能力指该工序过程在5M1E正常的状态下，能稳定地生产合格品的实际加工能力。过程能力取决于机器设备、材料、工艺、工艺装备的精度、工人的工作质量以及其他技术条件。过程能力指数用Cp 、Cpk表示。 非正态数据的过程能力分析方法 当需要进行过程能力分析的计量数据呈非正态分布时，直接按普通的计数数据过程能力分析的方法处理会有很大的风险。一般解决方案的原则有两大类:一类是设法将非正态数据转换成正态数据，然后就可按正态数据的计算方法进行分析;另一类是根据以非参数统计方法为基础，推导出一套新的计算方法进行分析。
遵循这两大类原则，在实际工作中成熟的实现方法主要有三种，现在简要介绍每种方法的操作步骤。 非正态数据的过程能力分析方法1:Box-Cox变换法 非正态数据的过程能力分析方法2:Johnson变换法 非正态数据的过程能力分析方法3:非参数计算法 当第一种、第二种方法无法适用，即均无法找到合适的转换方法时，还有第三种方法可供尝试，即以非参数方法为基数，不需对原始数据做任何转换，直接按以下数学公式就可进行过程能力指数CP和CPK的计算和分析。 右侧公式中，Xa是数据X分布的a分位数，例如X0.005表示随机变量X分布的0.005(即0.5%)分位数。 过程能力分析 1、什么是过程能力指数 过程能力指数也称工序能力指数，是指工序在一定时间里，处于控制状态(稳定状态)下的实际加工能力。它是工序固有的能力，或者说它是工序保证质量的能力。这里所指的工序，是指操作者、机器、原材料、工艺方法和生产环境等五个基本质量因素综合作用的过程，也就是产品质量的生产过程。产品质量就是工序中的各个质量因素所起作用的综合表现。对于任何生产过程，产品质量总是分散地存在着。若工序能力越高，则产品质量特性值的分散就会越小；若工序能力越低，则产品质量特性值的分散就会越大。那么，应当用一个什么样的量，来描述生产过程所造成的总分散呢?通常，都用6σ(即μ＋3σ)来表示工序能力：
CPK是过程能力指数。PPK是性能指数。CMK是设备能力指数。 CPK和PPK是根据安排好的间隔进行抽样的，每次抽样要连续抽取（其实要只要求算PPK在最后的所有产品里随即抽样也是可以的，当然顾客死拧就别根他争这个了）。CPK与PPK计算公式一样，只是sigma的计算不一样而已，这也就是他们的区别，CPK使用Rbar/d2计算组内变差，PPK用传统的那个公式计算总变差。 CMK是连续抽样的，既然没分组当然计算sigma时就不会用到CPK的公式了，是的也用哪个传统公式计算sigma。 总结：CPK与PPK区别在sigma的计算；CMK与PPK区别在于抽样方法。 CPK是间隔取样,但PPK不一定要求间隔取样,CPK是研究组内变差,而PPK是研究组间变差,CPK是能力指数,而PPK是性能指数. CMK是设备能力 Ppk、Cpk，还有Cmk三者的区别及计算 1、首先我们先说明Pp、Cp两者的定义及公式 Cp（Capability Indies of Process）：稳定过程的能力指数，定义为容差宽度除以过程能力，不考虑过程有无偏移，一般表达式为：
Pp（Performance Indies of Process）：过程性能指数，定义为不考虑过程有无偏移时，容差范围除以过程性能，一般表达式为： （该指数仅用来与Cp及Cpk对比，或/和Cp、Cpk一起去度量和确认一段时间内改进的优先次序） CPU：稳定过程的上限能力指数，定义为容差范围上限除以实际过程分布宽度上限，一般表达式为： CPL：稳定过程的下限能力指数，定义为容差范围下限除以实际过程分布宽度下限，一般表达式为： 2、现在我们来阐述Cpk、Ppk的含义 Cpk：这是考虑到过程中心的能力（修正）指数，定义为CPU与CPL的最小值。它等于过程均值与最近的规范界限之间的差除以过程总分布宽度的一半。即： Ppk：这是考虑到过程中心的性能（修正）指数，定义为：或的最小值。即： 其实，公式中的K是定义分布中心μ与公差中心M的偏离度，μ与M的偏离为ε=| M-μ|，则： 于是，，
CPK过程能力指数 过程能力指数是指过程能力满足产品质量标准要求（规格范围等）的程度。也称工序能力指数，是指工序在一定时间里，处于控制状态（稳定状态）下的实际加工能力。它是工序固有的能力，或者说它是工序保证质量的能力。这里所指的工序，是指操作者、机器、原材料、工艺方法和生产环境等五个基本质量因素综合作用的过程，也就是产品质量的生产过程。 简介 过程能力指数（Process capability index）表示过程能力满足技术标准（例如规格、公差）的程度，一般记为CP。 2用途 工序能力是表示生产过程客观存在着分散的一个参数。但是这个参数能否满足产品的技术要求，仅从它本身还难以看出。因此，还需要另一个参数来反映工序能力满足产品技术要求（公差、规格等质量标准）的程度。这个参数就叫做工序能力指数，它是技术要求和工序能力的比值。 过程能力指数的值越大，表明产品的离散程度相对于技术标准的公差范围越小，因而过程能力就越高；过程能力指数的值越小，表明产品的离散程度相对公差范围越大，因而过程能力就越低。因此，可以从过程能力指数的数值大小来判断能力的高低。从经济和质量两方面的要求来看，过程能力指数值并非越大越好，而应在一个适当的范围内取值。 制程能力是过程性能的允许最大变化范围与过程的正常偏差的比值。 制程能力研究在於确认这些特性符合规格的程度，以保证制程成品不符规格的不良率在要求的水准之上，作为制程持续改善的依据。 当我们的产品通过了GageR&R的测试之后，我们即可开始Cpk值的测试。 CPK值越大表示品质越佳。 CPK=min（（X-LSL/3s），（USL-X/3s）） 3算法 计算公式 CPK= Min[ (USL- Mu)/3σ, (Mu - LSL)/3σ] 1、双侧规格 过程能力指数双侧规格计算公式
CPK 过程控制中的意义 CPK：Complex Process Capability index 的缩写，是现代企业用于表示制程能力的指标。 制程能力是过程性能的允许最大变化范围与过程的正常偏差的比值。 制程能力研究在於确认这些特性符合规格的程度，以保证制程成品不符规格的不良率在要求的水准之上，作为制程持续改善的依据。 当我们的产品通过了GageR&R的测试之后，我们即可开始Cpk值的测试。 CPK值越大表示品质越佳。 CPK=min（（X-LSL/3s），（USL-X/3s）） Cpk——过程能力指数 CPK= Min[ (USL- Mu)/3s, (Mu - LSL)/3s] Cpk应用讲议 1. Cpk的中文定义为：制程能力指数，是某个工程或制程水准的量化反应，也是工程评估的一类指标。 2. 同Cpk息息相关的两个参数：Ca , Cp. Ca: 制程准确度。Cp: 制程精密度。 3. Cpk, Ca, Cp三者的关系：Cpk = Cp * ( 1 - ｜Ca｜)，Cpk是Ca及Cp 两者的中和反应，Ca反应的是位置关系(集中趋势)，Cp反应的是散布关系(离散趋势) 4. 当选择制程站别Cpk来作管控时，应以成本做考量的首要因素，还有是其品质特性对后制程的影响度。 5. 计算取样数据至少应有20~25组数据，方具有一定代表性。 6. 计算Cpk除收集取样数据外，还应知晓该品质特性的规格上下限(USL，LSL)，才可顺利计算其值。 7. 首先可用Excel的“STDEV”函数自动计算所取样数据的标准差(σ)，再计算出规格公差(T)，及规格中心值(U). 规格公差T＝规格上限－规格下限；规格中心值U ＝（规格上限+规格下限）/2； 8. 依据公式：Ca=(X-U)/(T/2) ，计算出制程准确度：Ca值(X为所有取样数据的平均值) 9. 依据公式：Cp =T/6σ ，计算出制程精密度：Cp值 10. 依据公式：Cpk=Cp(1-|Ca|) ，计算出制程能力指数：Cpk值 11. Cpk的评级标准：（可据此标准对计算出之制程能力指数做相应对策） A++级Cpk≥2.0 特优可考虑成本的降低 A+ 级 2.0 ＞Cpk ≥ 1.67 优应当保持之 A 级 1.67 ＞C pk ≥ 1.33 良能力良好，状态稳定，但应尽力提升为A＋级
过程能力指数Cｐ与Cpk计算公式 摘要：过程能力也称工序能力，是指过程加工方面满足加工质量的能力，它是衡量过程加工内在一致性的,最稳态下的最小波动。 过程能力概述?过程能力也称工序能力,是指过程加工方面满足加工质量的能力,它是衡量过程加工内在一致性的,最稳态下的最小波动。当过程处于稳态时,产品的质量特性值有99．73％散布在区间[μ-3σ,μ+3σ],（其中μ为产品特性值的总体均值,σ为产品特性值总体标准差)也即几乎全部产品特性值都落在6σ的范围内﹔因此,通常用6σ表示过程能力，它的值越小越好。 过程能力指数Cp的定义及计算 过程能力指数Cp是表征过程固有的波动状态,即技朮水平。它是在过程的平均值μ与目标值M重合的情形，如下图所示： 过程处于统计控制状态时,过程能力指数Cｐ可用下式表示:?Cp = (USL-LSL)/６σ?而规格中心为Ｍ=（ＵSL+ＬSL)/２，因此σ越小，过程能力指数越大,表明加工质量越高,但这时对设备及操作人员的要求也高,加工成本越大,所以对Ｃp值的选择应该根据技朮与经济的综合分析来决定。一般要求过程能力指数Cp≧1，但根据6Ｓigma过程能力要求Cp ≧2,即在短期内的过程能力指数Cp ≧2。 例：某车床加工轴的规格为５0±0.01mm,在某段时间内测得σ =０.00２5，求车床加工的过程能力指数。?Ｃp = (USL-LSL)/6σ ＝0.02/ (6*0.０025) =1.３3 过程能力指数Cpk的定义及计算 上面我们讨论了Cp,即过程输出的平均值与目标值重合的情形，事实上目标值与平均值重合情形较为少见；因此,引进一个偏移度K的概述，即过程平均值μ与目标值M的偏离过程，如下图所示：
过程能力指数Cpk计算公式 CPK：Complex Process Capability Index过程能力指数Cpk=(1-Ca)*Cp Cp：Capability of Precision 过程精密度Cp = (USL-LSL)/6σ 规格公差宽度与过程变异宽度的比例 Ca：Capability of Accuracy过程准确度Ca=|M-μ|/(T/2) = 2|M-μ|/T (其中T=USL-LSL)实际平均值与规格中心值一致性 摘要：过程能力也称工序能力，是指过程加工方面满足加工质量的能力，它是衡量过程加工内在一致性的，最稳态下的最小波动。
过程能力概述 过程能力也称工序能力，是指过程加工方面满足加工质量的能力，它是衡量过程加工内在一致性的，最稳态下的最小波动。当过程处于稳态时，产品的质量特性值有99.73%散布在区间[μ-3σ，μ+3σ]，（其中μ为产品特性值的总体均值，σ为产品特性值总体标准差）也即几乎全部产品特性值都落在6σ的范围内﹔因此，通常用6σ表示过程能力，它的值越小越好。 过程能力指数CPK的定义及计算 过程能力指数CPK是表征过程固有的波动状态，即技朮水平。当过程的平均值μ与目标值M重合的情形，如下图所示： 过程处于统计控制状态时，过程能力指数CPK可用下式表示： CPK = Cp = (USL-LSL)/6σ 而规格中心为M=(USL+LSL)/2，因此σ越小，过程能力指数越大，表明加工质量越高，但这时对设备及操作人员的要求也高，加工成本越大，所以对Cp值的选择应该根据技朮与经济的综合分析来决定。一般要求过程能力指数Cp≧1，但根据6Sigma过程能力要求Cp ≧2，即在短期内的过程能力指数Cp ≧2。 例：某车床加工轴的规格为50±0.01mm，在某段时间内测得σ=0.0025，求车床加工的过程能力指数。 Cp = (USL-LSL)/6σ =0.02/ (6*0.0025) =1.33 过程能力指数CPK的定义及计算 上面我们讨论了CPK，即过程输出的平均值集中情况，事实上目标值与平均值重合情形较为少见；因此，引进一个过程准确度Ca的概述，即过程平均值μ与目标值M的偏离
贴片机过程能力指数C p k的验证 一个测量长期精度和可靠性的新方法 戴弗.赣斯特(美) 为贴片机作品质接受试验(Q A T,Q a u l i t y A c c e p t a n c e T e s t)，其中的挑战是保证所要测量的参数可以准确代表机器的长期性能。测量必须量化和验证X轴、Y轴和q旋转偏移理想贴装位置的偏移量。一种用来验证贴装精度的方法使用了一种玻璃心子，它和一个“完美的”高引脚数Q F P的焊盘镶印在一起，该Q F P是用来机器贴装的(看引脚图)。通过贴装一个理想的元件，这里是140引脚、 0.025”脚距的Q F P，摄像机和贴装芯轴两者的精度都可被一致地测量到。除了特定的机器性能数据外，内在的可用性、生产能力和可靠性的测量应该在多台机器的累积数据的基础上提供。在完成预先的干循环和设定步骤之后，包括变换和校准，品质接收规范(Q A C,Q u a l i t y A c c e p t a n c e C r i t e r i a)步骤开始了。 八个阶段的步骤 Q A C是贴片机必须满足的准确的性能参数。八个阶段的Q A C步骤中的第一步是，最初的24小时的干循环，期间机器必须连续无误地工作。 第二个阶段要求元件准确地贴装在两个板上，每个板上包括32个140引脚的玻璃心子元件。主板上有6个全局基准点，用作机器贴装前和视觉测量系统检验元件贴装精度的参照。贴装板的数量视乎被测试机器的特定头和摄像机的配置而定，例
如，机器有两个贴片头和两个摄像机，那么必须用总共256个元件(35,840个引脚)贴装8块板。这包括了贴片头和摄像机的所有可能的组合。 用所有四个贴装芯轴，在所有四个方向：0°,90°,180°,270°贴装元件。跟着这个步骤，用测量系统扫描每个板，可得出任何偏移的完整列表。每个140引脚的玻璃心子包含两个圆形基准点，相对于元件对应角的引脚布置精度为± 0.0001”，用于计算X、Y和q旋转的偏移。所有32个贴片都通过系统测量，并计算出每个贴片的偏移。这个预定的参数在X和Y方向为±0.003”，q旋转方向为±0.2，机器对每个元件贴装都必须保持。 为了通过最初的“慢跑”，贴装在板面各个位置的32个元件都必须满足四个测试规范：在运行时，任何贴装位置都不能超出±0.003”或±0.2的规格。另外，X和Y偏移的平均值不能超过±0.0015”，它们的标准偏移量必须在 0.0006”范围内，q的标准偏移量必须小于或等于0.047°，其平均偏移量小于±0.06°，C p k(过程能力指数p r o c e s s c a p a b i l i t y i n d e x)在所有三个量化区域都大于1.50。这转换成最小4.5s或最大允许大约每百万之3.4个缺陷(d p m,d e f e c t s p e r m i l l i o n)。 通常，现在实现的性能系数超过2.0的过程能力指数，或大约每十亿之2个缺陷(6s性能)。这个测量步骤允许制造商测量其生产要求得到怎样的满足。 累积完成后，单个的性能资料用来计算板上贴装的所有元件的平均和标准偏移，再决定C p k。最终的Q A C总结应由测量系统提供，列出目标位置，偏移目标的量，计算出各种脚距的引脚到焊盘的覆盖面积，单位：千分之一英寸，(图一)