标准工时的基本认识
被尊称为科学管理之父的泰勒，以作业合理化的手法，从事在当时没有人做过的时间研究（Time Study）；换言之，这意味着：「标准工时」是 IE 的原点。即使是经过一世纪之后的今日，这项 IE 的基本手法之一，仍适合全世界的工厂使用，以提升产业的生产性。
标准工时的定义
现代对标准工时最一般的定义是：「标准工时乃指对于必要之能力受过充分训练的作业人员，在适当的速度和作业环境下，执行作业所需的时间。」
在这个定义中，所谓「适当的速度」，指的是「在适当的监督之下，工作均衡性的作业人员执行作业的速度；而且按照这种速度，即使作业人员每天持续执行作业，也不会引起身体及精神上的过度疲劳，因此为了维持这种速度，作业人员必须相当努力。」而所谓「工作均衡性的工作人员」，是指「能够拥有执行某一项作业所需要的知识、体力、完整的训练，以及达成令人满意的品质水准之充分经验等等技能与作业步调节奏，并足堪成为作业团体之代表者。」
但是，即使经过以上详细的说明，仍无法就此求出标准工时的绝对数值，因而只能根据各家企业使用标准工时的目的及其企业实力，来设定标准工时。
标准工时的角色
标准工时的角色，是运用在工厂管理、价格管理的基准，或是对外估价的基准；其范围之广，如下图所示。正因如此，在设定标准工时制度与基准值之前，必须经过充分的考量，而且从设定标准工时开始，到一切状况都十分稳定为止，需要投入相当的人力，以及许多的时间与费用。
同一产业内的各家公司，其标准工时并非完全一致，因此，每家公司应该各自设定其标准工时。此外，决定后的标准工时，也不是绝对不变的；设备更新、作业改善，或是效率提升等，都会使标准工时不断的变更，而且，重要的标准工时更要适时加以修改。一般来说，标准工时应在 2 至 3 年内加以修改。
标准工时的构成
标准工时的构成，是以在本体作业时间中加入换模时间的型态来表示。本体作业时间又分为机械作业时间和手工作业时间；此外，换模时间、机械作业时间，以及手工作业时间中，都包含了宽放时间。这些作业时间，整体巧妙地勾绘出标准工时的构成。
为使标准工时的构成易于区分，下图中分别为以机械作业为主，以及以手工作业为主的组装作业两大类型。
(1) 以机械加工作业为主
(2) 以手工作业为主
以下针对各构成要素做一简单说明：
1. 换线时间：
换线时间又称为准备时间。由于在作业开始之
前必须先准备好夹治具或工作机械，待作业完
成后还得恢复其原本状态，因此，不论是再进
行作业时所必要的准备换线，或是工作后整以
所需的时间，均称为换线时间。
不过，在作业中，相同的零件虽然进行了多次
的制造组装，但换线的时间指计算一次。
2. 机械作业时间：
原本作业所需的时间，例如工作机切削的时间、
焊接基于焊接时冒出火花的时间等，称为净机
械作业时间；在净机械作业时间中加入宽裕时
间，变形成机械作业时间。
3. 手工作业时间：
于原本作业进行时，加工品的装、卸、调整中
心，以及机械的把手或按钮的操作、加工品的
检测等，均为必须进行的作业，而随着这些必
须进行之作业所产生的附加时间，称为手工作
业时间。
4. 本体作业时间：
包括上述机械作业与手工作业在内的时间，总
称为本体作业时间。
5. 宽裕时间：
作业人员在作业时间内，既未进行作业、但也
不休息，而是不需负担任何责任地静待各项作
业的到来；例如，等待材料或等待因工具模号
及折损而需更换工具，甚至是因生理上的需要
必须小解，或因疲倦而必须休息等。在作业时
间中所必须包括的间接需要之时间，就称为宽
裕时间。
为求得宽裕时间时分析作业方便起见，将宽裕时间做了以下的分类。
(1) 职场宽裕时间 - 例如：等待运送、等待材料，或是在图面
与作业方面与长官进行沟通协调
等。
(2) 作业宽裕时间 - 例如：加油、切削的处理，以及焊接或切
断时所产生的毛边处理等。
(3) 解手宽裕时间 - 例如：小解、取暖、擦汗等主要的生理需
求。
(4) 疲劳宽裕时间 - 例如：因重复加工作业、精密作业，或超
时作业所需的休息。
因此，为了设定标准工时，就一定要加入适当的宽裕时间；而要加入这些宽裕时间，一般所采取的是如下所示的宽裕时间对净时间之比。
事实上，求取宽裕率，并不是针对各个作业人员来逐一计算，而是以工作现场为单位来计算的。例如，机械作业现场、组装作业现场等工作场所。
职场宽裕时间、作业宽裕时间以及解手宽裕时间这三类，大概是受到工作管理之良窳以及作业环境之优劣所影响；一般而言，受其影响的范围，都在 3%~5% 之间。
对于疲劳宽裕时间而言，作业的轻重、时间的长短，以及使用的机械设备之机种，都会受到影响，因此，必须在各作业及各机种之间，赋予相当的疲劳宽裕时间。例如，热锻造冲压棘手工敲击作业等的宽裕率范围，约在
10%~50%。
标准工时的设定
首先提出「以时间对作业要素进行量测」的时间研究方法者，正式美国的泰勒。泰勒在加入机械工厂担任一名作业人员之后，为了更正一直以来以量计酬得不合理状况，成为世界上第一为以马表进行时间测定者；即便是现在，这种手法对标准工时而言，仍旧是最有利、最简单的手法之一。不久，法兰克-吉尔伯斯夫妇发展出一种手法，以分析手工作业的基本动作，并逐一赋予时间价值、大幅提升产业效率与产出。
泰勒和吉尔伯斯，都可称为是时间与动作研究的创始者，后来也有很多先进发表相关论文与文献，但他们的基本想法，也是将标准工时及标准作业的设定，视为有力的工具，即便现在也是如此。标准工时设定的手法很多，以下就几个较具代表性的手法略作说明。
1. 马表测定法：
以马表测定法，针对对象作业进行多次观测，
并将这些实测值加以平准化之后，决定出标准
工时，然后再据以对各加工品做成工时估算表。
这种求得对象工时的方式，适用任何作业，特
别是多样少量的生产。
2. 动作时间测定法：
是针对身体在作业上的必要基本动作进行分
析，并根据这些动作的性质及型态，从事先决
定的动作时间值，求得净时间。此一测定法主
要适用于大量生产及输送在线的单纯作业，最
大特色包括：
(1) 在作业实施前，可先预估时间值。
(2) 能正确纪录作业方式。
(3) 治工具或设备于使用时的好坏，可事先获
知。
3. REFA 法：
REFA（Reichsausschusses fur
Arbeitsstuiden）是德国作业时间设定委员会
的简称。REFA 法是使用各种标准数据及机械时
间计算图表，以对象的加工图面为基础，计算
出机械加工时间，适用于少量多样的生产。4. 工件样品分析法：
此法是以迅速解读的手法作为统计理论，并以
较少的劳力决定误差和信赖度所执行的作业分
析法。不仅是标准工时的设定，即使是对事务
的分析，也经常使用这种手法。
5. 摄录像观测法：
将摄录像机架设于观测对象的作业现场柱子旁
或二楼，以录像方式代替人力，来进行观测。
根据观测对象的作业性质，可选择采用间断录
项或连续录像不同的方式，十分便利。
一般以马表来进行观测时，由于直接面对作业人员，因此会造成作业人员心理上的压迫感，使其作业速度比平常快 30% 左右。
但采摄录像方式时，作业人员比较不会有被人观测的感觉，因此是在作业人员自然的心理状态下加以观测，所产生的个人差异也较少。而且录像后之影片，透过电视机的放映，还可慢慢地观测，以得到正确的分析。尤其当观测的对像是许多人的共同作业，或是工作机械台数众多时，摄录像观测法更是最理想的手法，因此备受重视。
OA系统工时管理解决方案：统计规范、数 据统一7 OA系统工时管理解决方案：统计规范、数据统一 随着各行各业不断向着精细化发展，“朝九晚五”的考勤打卡和固定的薪水发放机制可能并不适用于所有公司。 现在很多企业，开始完善工时管理，通过设定指标来评判员工单位时间的生产力，希望以此提高员工积极性和实现人力资源成本最大化。 但是手工管理方式下，员工工时效率缺乏有效监管： 1.生产线数据分散，统计不准确； 2.员工工作时间核算与监管困难； 3.数据统计效率低，优化成本高。 因此，很多企业需要一个管理平台，将工作时间、人员成本数据化，提高管理精细化程度。 （工时管理功能架构） 泛微在各行各业有着丰富的服务经验，实现了将移动办公、工时管理、考勤排班等功能聚合在一个平台上，进行智能审核、核算。 OA工时管理应用亮点
一、工时填报快捷，数据统一 现在，员工可以通过OA系统定时上报工时、注明工作内容，为了防止遗忘OA还可以智能提醒。 （OA系统录入工时数据） 适用于多种场景 1、对于合伙人制的事务所： 合伙人需要对工时安排了如指掌，来确保团队的经费使用、调用的其他团队的工时统计准确，确保工作量、未来收益分配合理。 因此，OA系统实现合伙人工时报表化呈现，便于查询和财务计算费用。 （合伙人分配工时） 2、对于在生产一线的企业： 生产制造行业，计件工作工时统计主要靠人工估算，计件工作量、效率难以监管。 现在，通过移动端应用搭建工时基础信息模块，实现了工时快速填报。 根据线下动作编号二维码、工单编号二维码，实现动作名称与生产日期、产品编号、批次、工作定额的自动生成功能。 通过扫描二维码，员工不需要每个信息都单独录入，只需扫
工业工程应用手册之 标准工时 一、标准工时的设定与应用 二、时间研究 三、标准工时 四、标准工时之应用 五、马表测试
一，时间研究 ●泰勒1856-1915☉以马表测量为主。进行工作研究及寻求 改进方式 ☉主张：花费工作时间最少者即是最佳之工作方法 ●吉尔柏思：☉研究操作者之动作，再去删除，合并，重组， 简化等步骤。使方法最好。 ☉主张：能用最经济有效的方法去完成工作，时间自然会减少。
二，标准工时 1，定义；在一定标准条件下，以一定的作业方法，由合格且受有良好训练的作业员，以正常的速度完成某项作业 所需的时间。 2，标准工时范围 2．1工作条件：环境，设备，夹治具材料 2．2作业方法：加工方式，操作次序，操作动作，操作布置，姿势┈ 2．3作业员：合格，受完全训练 2．4速度：正常速度 3，标准工时的维护 3．1标准工时方法的训练及查核 3．2工作方法，作业条件，设备，材料等改变时之报告 制度设计。 3．3标准工时之诉怨回馈调查及改订。 3．4定期复查制度 4．标准工时的结构
5．标准工时公式 正常工时=观测工时╳评比因素 标准工时=正常工时╳（1+放宽率） =正常工时+宽放工时 6．标准工时估算 三．标准工时之应用 1．能效管理： ☉效率是对标准时间达成程度的指数，标准时间决定之后。管理人员必须督导作业员在标准时间内完成作业。 2．日程管理：制造部门依据标准时间计算出应生产的产品数量，安排人员设备的配置，日程计划，生产管理等工作，以达成要求的数量。 3．人员成本计算：☉标准时间计算的基本数据。 4．工作绩效评估及奖金计算。 ☉实施奖工制度必须籍由标准时间来衡量工作绩效，才能公平合理计算奖金。 5．设备能力：机器设备具有多少能力，必须依据标准工时来计算分
1．标准工时制定的基本条件：①在正常作业环境状态下； ②确定而且最好是迄今最佳的作业方法； ③适任合格的作业员； ④以一定的正常的速度进行作业。 标准工时的应用：1）生产排程上的应用； 2）产能负荷管理的应用； 3）作业绩效管理的运用； 4）标准成本管理的应用； 5）装配生产线平衡的应用； 6）工作改善案的评估。 其他相关概念： 2．生管排程可以大致分为“主排程”MPS与“细排程”DPS 细排程工时=准备工时+排程量×单件标准工时 3．负荷工时=准备工时+单件工时×本周排程量 产能工时=工作天数×日工作时间×机器台数×机台操作率 某公司主排程原则：产能工时*95%≤负荷工时≤产能工时 4．有效工时=制令完工良品数*标准工时+准备工时 毛效率=∑有效工时/总出勤工时*100% 净效率=∑有效工时/（总出勤工时-责任外损失工时）*100% 所谓责任外损失工时，包括机台故障、停电、缺料、未排程等待工，以及开会等未能真正进行作业的时间。 （责任部门或责任者）损失工时率=责任项目总损失工时/作业组总投入工时*100% 5．关于“直接人工成本”，建议必须以标准工时为展开基础，加上制程调整系数，施予必要的宽裕处理以更符合车间现实，再乘以该制程的人工费率标准，就形成了标准直接人工成本。根据实际情况，必要时修订制程系数与人工费率标准。 6．生管人员在做细排程进度计划时，必须把制程调整系数考虑进去，因为标准工时只考虑有效作业时间，并未考虑到物料搬运，以及工件在前后工序间的暂存及搬运时间。 注意：标准工时是不变的，但应该因作业员绩效水平的不同而做适当的调整。 执行绩效分析时，资浅作业员的效率基准可能只有标准基准的60%~70%。7．在下列状况下，标准工时必须重新修订： 1）工作方法变化； 2）生产设备变化； 3）产品线变化。 作者强调：标准工时是科学化的标准数据，但应用在生产计划或绩效管理时，一定要先调整为管理基准，而且在不同的必要状况下，它的基准可以随实况而变，而标准时间不能变。
生产工时及效率管理系统解决方案
摘要：随着人力成本的不断上升，制造业的成本压力越来越大，通过工时及效率管理系统,可实时掌握现场所有生产线人员或生产线的状态，根据需要灵活安排及调度生产线人员，提高生产效率。 当前制造业存在的主要问题 1)在计算生产成本时，工时费成本已经超过原料和设备折旧了,如何将真实的 生产工时统计出来？以此来降低工时损耗，提高员工生产效率上来。 2)每个月企业把工时工资发出去，但不知道具体有多少工时是花在了直接生产 上?在哪个订单上？在哪些产品上？到底浪费了多少工时？浪费在了哪里？ 3)与标准工时比较，实际的制造工时成本是否超过标准？ 4)每个工单的进度如何，能否按时完成计划？ 5)目前车间是否存在异常的状况？如缺料，设备故障等。 6)生产人员工时或加班工时安排是否合理？ 7)生产人员嫁动率是多少？间接工时与直接工时的比率是否合理？ 这个时候你需要广州太友的工时及效率管理系统来帮你解决以上问题：工时及效率管理系统是太友科技智慧工厂解决方案的重要组成部分，通过该系统，生产管理人员可以利用Web浏览器方式从任意地点详细地、逐项活动地查看生产和即时劳动力数据，特别是活动级劳动力信息，辅助生产管理人员利用从车间获得的效率数据，实时监控生产流程，并在提高生产率，控制劳动力成本方面制订科学的企业决策。 通过工时及效率管理系统，生产管理人员在任何地点就可以实时清晰地了解到如下信息，真正帮你打造一个透明化的生产车间： ●每个工人目前正在执行哪个工单？哪个操作任务？ ●加班工时对总工时的占比是多少？加班安排是否合理？ ●各个工单（包含加工中心、操作任务）的生产进度如何？整个项目预计何时 完成？ ●实际的制造工时成本是多少？与标准工时比较劳动力绩效如何？
文件编号 C1-3-001 生效日期 2010年10 月18日 版次修订 A/2 制 定 审 查 批 准 标准工时制定管理规定 一、目的 为了能够准确的制定计件产品单价，计算成品成本，设定生产能力，编订生产计划，评 价作业效率，选定最佳作业方法等。 二、适用范围 技术中心、生产部、财务部、营销中心 三、制定标准工时的时机 新产品或生产工艺经过调整的产品，在原材料、设备、工艺稳定之后，批量生产达到50 ㎡时，需制定出标准工时。 四、制定方法 标准工时就是在标准作业条件下，中等熟练作业人员按正确的工艺以正常的努力完成一 道工序所需要的时间。 1、工时的测定方法：采用秒表直接测定。 2、制定标准工时的步骤： 2.1选择中等熟练的工人（入厂6-12个月）。 2.2确定工作开始的准备时间。 2.3确定测量的次数和人次 ，制定好测量表格。 2.4测量每一工作时间并做好记录。 2.5对各工作时间加以评比，并计算出平均实测工时。 2.6决定宽放率。 2.7计算并订定标准工时。 3、计算公式： 标准工时=实测工时*（1+宽放率） 实测工时=实际测量工时的加权平均值
4、宽放率的计算与范围 4.1宽放率=宽放时间/规定工作时间*100% 4.2管理宽放时间：在工厂现有条件下完成工作不可避免的耽误时间，如：设备调整、物 料准备、整理整顿等。 4.3生理宽放时间：如上厕所、喝水等。 4.4疲劳宽放时间：长时间工作会产生疲劳，因恢复体力而花费的时间。 4.5管理宽放率：3%—5% 4.6生理宽放率：5%—7%（8小时—12小时） 4.7疲劳宽放率：5%—10% 5、注意事项： 5.1选择5位不同中等熟练工人测量，每人测量至少一次，计算出他们的平均数（对异常 数据要适当处理） 5.2对工作时间的测量一定要准确,特别是工作准备时间的测量。 5.3对宽放率的选择要合适。不同的工作，宽放率的比例是不一样的。 举例：贴网组的雨滴摆板工序 选择5位不同的中等熟练工人A B C D E 每位工人开始摆板的准备工作时间分别为0.15小时，0.17小时，0.15小时，0.18小时， 0.13小时。 确定5位工人做同样的工作，每人测一次，制定好测量表。 每位工人摆1平方米雨滴所花费的时间如下： A工人 8小时 B工人 8.2小时 C工人 8.3小时 D工人 8.1小时 E工人 8.4小时 计算出平均工时： 选定的5位工人摆 1平方米雨滴花费的时间分别为： A工人：0.15小时+8小时=8.15小时
工时计算方法 生产效率：是衡量生产单位或部门管理绩效的一个指标，体现生产单位或部门的管理能力，即总标准工时与生产总工时的百分比。为了准确快捷填写生产计划表，现将需计算之工时与相关注意事项做说明。 一、工时计算方法 1、出勤工时：为实到人数与每日标准工作时间数（8小时）之乘积 2、受援工时：为接受支援人数与实际支援时间之乘积 3、加班工时：为加班人员与加班时间之乘积 4、实勤工时：出勤工时+受援工时+加班工时 5、除外工时：为当日非发生于生产之工时 6、生产总工时：实勤工时—除外工时 7、异常工时：为当日因各种因素造成生产部无法正产生产而耗费的人工工时。
8、总标准工时：为当日生产之各产品入库总数与各产品之单一标准工时之乘积之和。 9、异常工时：将影响当日生产所发生之状况分别填写实际时间 10、除外工时：将当日发生于生产中无法抗拒之工时，分别填写实际发生之工时。 11、生产工时：为当天生产此工令所发生的实际工时。 12、差异工时：为产出标准工时与生产工时之差 ※生产效率=总标准工时\生产总工时×100% ※总标准工时=产出数×单一产品标准工时 二、注意点 1、由于作业不良问题较多，造成的不良应有专门维修人员进行处理，不可返回前面工位重工，否则影响正常下拉速度，造成瓶颈现象，不可有此现象发生。作业不良重工时应填写重工工时。 2、新员工试用期间，应在在职培训栏注明，一般试用期为3个月，各领班应将新
员工每段时间进行考核。特别为焊接工艺问题。新员工作业时其产能不能达到标准产能，影响生产效率，应填写在职培训工时。 3、为了提高生产效率，领班应注意尽量减少转线，应将工令数少的工单（和KEY 板）尽量安排在同一条生产线作业。注意填写转线时间。 4、测试线注意不良品的区分（挡机不良的，不用测试功能，所以其总标准工时会相应减少，其总生产工时一样减少）为了准确记录工时，请测试线领班注意区分。 5、由于电脑和治具有维修需求，所以领班应在最短的时间内知会相关人员进行维修，保证正常下拉。需填写故障等待时间。 企业经劳动行政部门批准以季为周期综合计算工时，若企业因生产任务需要，经商工会和劳动者同意，安排劳动者在该季的第1、2月份刚好完成了季总时的工作，第3个月整月休息。企业这样做应视为合法且没有延长工作时间。对于这种打破常规的工作时间安排，一定要取得工会和劳动者的同意，并且注意劳逸结合，切实保障劳动者身体健康。 工时计算方法应为： (1)工作日的计算。 年工作日：365天/年-104天/年(休息日)-10天/年(法定休假日)=251天/年 季工作日：251天/年÷4季=62.75天
标准工时制定与工作改善 (献给每一位站着睡觉的人) 一、标准工时概论与应用 1、计量化管理的必要性 所有的企业管理都必须有精准的计划和执行及管制。而这些工作绝大多数都要要用数据来做精准的描述、纯粹口语和文字性的指示都很容易造成模糊和误解，因为大部分的口语和文字只是空泛的名词和形容词。若缺少数字的比较的则无法精确的说明问题。 *工厂管理需要计量化方法 工厂的经营主要是分为五个大的模块，都需要用计量的手法来处理。 1) 营销管理 如果说本公司要求明年达成营业额5亿元，营业毛利要达到8000万元即毛利率在16%以上，营业净利4000万元即利率为8%。营业部因此订出不同的人员以不同的目标。并在每个月的月未时订定各营业员下一个月的营业额目标，并依据出货额和收款额作管控，使每一位的营业人员的奖金确实依达成率作合理的计算。如：小王3月份的营业额是500万元，实际只完成了425万元。所以只完成了85%，所以小王的奖金也只能拿到85%。 2) 生产技术 如果2007年要开发15款新型体正式上市，其中A1和A2两款型体必需在5月前上市销售。每一款型体正式上上市前的设计变更（ECN）平均损失在52万以下，每款型体平均用料成本应在标准售价的55%以内。 3) 制造与生产管理 公司里订定了严格的目标，平均每月每位车间员工生产数量应在500双以上。每月各部门的工时效率应在86%以上，制程品质不良损失额应在1%以下。要求各部门的主管也要设定严格的绩效考核制度。以计算每个月每个员工的毛效率、净效率、作为当月的生产奖金计算发放基准。 4) 资材管理 一、为了适应2007年度的产品售价可能因为市场的竞争而降低了5%，因此公司总经理要求采购及委外加工部门，2007年度采购物料的平均单价必须降低6-7%，而且设立稽查管制程序。凡是降价未达到6-7%的物料订购单一律向总经理报告。 二、为了适应所来产品订单迅速多变的趋势，公司要求必须提高材料的库存周转率，从以往平均3周的库存量缩短到2周。因此制定仓储于每月的1日和16日调查库存量并通报的制度，做及时性的管控和检讨。 5) 财务管理 财务管理是完全的数字化管理，是“损益表”“资产负债表”等。财务的报表都是必然的以数字来呈现，任何成本分析与估算，以及经营决策的资讯信息，也均是具体的数字。
标准工时系统——服装制造行业的“救星” 众所周知，中国是世界上的制造大国，全球随处可见“made in China”的字样印在各种各样的衣服或鞋帽上。这对我们来说是好事，我们制造的东西遍布世界，我们被更多国家所熟悉，然而也是一件坏事，我们凭借“人口红利”所获得的利润正在逐渐减少。何去何从，这是我们所面临的重要问题。 服装制造企业在这样的背景下首当其冲地面临这些威胁。一方面，原料成本的增加，布料、设计的成本这样的增长成为服装制造企业的不可控因素，不能转变；另一方面，“人口红利”逐渐减少带来的人员成本增长，使中国服装制造业的发展陷入瓶颈，很多企业纷纷破产，而外资又更愿意将工厂开设到劳动力成本更低的东南亚国家去。 这样的环境背景限制着中国服装制造行业的发展，还有在服装产业链上的服装贸易公司和品牌公司。 笔者在这篇文章中刨去服装贸易公司和品牌公司，想单独谈谈服装加工企业在当下的发展环境中，应当如何生存。 一、存在问题 原料和设计成本不能更改提高了服装生产的成本，要想降低成本，只能从提高生产力和生产效率方面来努力，而在服装加工的过程中，行业还存在很大问题。 1、传统服装加工成衣时间不标准，存在很多误差，人为的因素太明显。 一件衣服成衣时间需要很多动作，但是这些动作由不同人来做就存在很多人为的时间误差，传统的统计成衣时间是存在很多误差的。秒优标准工时系统，可以提供标准的动作，减少误差时间，提供标准成衣时间。这种系统可以说是精准地降低服装生产时间。 2、传统的车缝讲究手势，需要大量培训技术。 这就增加了成衣的难度，延长了时间。 3、生产质量不能保证，产品很多会面临返工。 由于传统的服装加工没有标准的技术规定，所以质量不能保证，加上技术的要求比较大，所以有的衣服会被返回。那么标准工时系统可以降低技能要求，保证产品质量。 4、生产线排布不合理，机器容易出故障。
标准工时测定方法 一、标准工时定义 标准工时指对于必要能力受过充分训练的作业人员，在适当的速度和作业环境下执行作业所需要的时间。 即是在下列条件下，完成一单位作业所需的时间： 1.采用标准作业及标准设备 2.在标准化的作业条件下 3.作业者均具备制程所要求的熟练度和适应度 4.在不妨害生理健康的情況下熟练度与适应度 5.以企业所设定的正常作业速度，完成一個单位作业量 二、标准工时的角色 三、标准工时的构成 四、宽放时间种类 a. 生理宽放：又称私事宽放。 标准工时 标准准备时间 标准主体时间 净准备时间 宽放时间 净作业时间 宽放时间 一般时间 特殊时间 特殊时间 一般时间 标准工时 工厂管理 外包价格的決定 标准价目格的決定 的決定 设备管理 设备机种的选定 设备台数的決定 设备定位的決定 生产管理 生产计划 日程计划 作业管理 适当的人员配置 作业制程改善 效率管理 工程管理 价格管理 效率与生产性能的评价 奖励津帖的策略 价格的预估
b.疲劳宽放：分为体力疲劳和精神疲劳。 c.管理宽放：又称连接宽放。 五、标准工时测定方法 a.秒表测时法 b.PTS测时法（多采用MTM法） c.MOD测时法 标准工时测定方法有很多种，各IE作业者由于喜好及运用熟练程度不同而选择不同的动作方法。以上三种方法各有优缺点，实际操作中往往结合运用。 a.秒表测时法 秒表测时法是最古老、最常用的测时方法，目前多数企业广泛采用。 1．局限性 1>必须在生产效率达到一定水平时采集到数据才有效。 2>评比比较困难，人为因素较多。 3>采集数据周期比较长，时间成本耗费较大。 2．优势性 1>采集数据简单，较为直接，操作比较简单。 2>IE人员能更多了解生产实际，采集数据更据有说服力。 3．具体操作方法 1>操作要素 测时人员必须了解被测对象（包括：a.工件的制作流程；b.作业的工作方法和 作业标准；c.进行作业的人和设备。）
标准工时计算方法 一、目的：规范标准工时制定与修改作业，使标准工时具有完整性,使ERP系统运行之排程合理和成本准确。 二、名词定义： 2.1、标准工时：在特定的工作环境条件下，用规定的作业方法和设备，以普通熟练工作者的正常速度完成一定质量和数量的工作所必需的时间。 2.2、宽放时间：指作业员除正常工作时间之外必须的停顿及休息的时间。包括操作者个人事情引起的延迟，疲劳或无法避免的作业延迟等时间。对于没有规定发生时间、发生频率、所需时间的不规则要素作业，并不在正常时间范围之内，而属于宽放时间。 2.3、标准速度：没有过度体力和精神疲劳状态下，每天能连续工作，只要努力就容易达到标准作业成果的速度。 三、标准工时的构成： 3.1、标准时间＝正常时间+宽放时间＝观测时间*(1+熟练修正数+努力修正数)+观测时间*宽放率 3.2、正常时间： 3.2.1、主体作业时间：按照作业目的进行的作业。指能创造价值的作业，如改变产品外形，改变产品性能等。 3.2.2、副作业时间：与主体作业同步发生，起附属作用。如取放工具、检查等。 正常时间设定方法如下： 直接观测法：秒表观测法；摄影分析法；work sampling法。 优点：比较简单；任何人都可以做。 缺点：难于跟标准速度相比较，需要评价标准速度；生产之前不能设定。 合成法：动作分析法、历史数据法。 优点：信赖程度和一贯性高；客观性和普遍性高；不需要评价标准速度；可在生产之前设定；容易消除不必要动作。 缺点：需要教育和训练。 3.3、宽放时间： 3.3.1、私事宽放时间：作业过程中，满足生理要求的宽放时间，如上厕所，喝水，擦汗。 3.3.2、疲劳宽放时间：为了补偿工作过程中体力和精神疲劳，采取的休息或操作速度减弱的宽放时间。 3.3.3、特殊宽放：学习宽放、机械干涉宽放、奖励宽放、工厂宽放、其它宽放. 作业宽放时间：补偿作业过程中发生不规则的要素作业。如用处理不良品等。 3.3.4、集体宽放时间：集体作业时，对于个体差异产生损失的补偿。如熟练度的差异，工位编排产生的损失等。 3.3.5、宽放系数表
GSD标准工时系统 GSD即General Sewing Data的缩写；中文翻译为：一般车缝数据，是专门为缝制品工业所设计的一套预定动作时间系统，是一个标准动作和标准时间的科学分析方法。 GSD适用于制定裁剪、车缝、熨烫、检验以及包装等相关操作的标准动作和标准时间，工厂依此决定订单报价、针车配备、工人的劳动报酬，还可以用作排期排产、生产排位。 2、GSD分析方法的主要优点 1) 方法合理：通过对动作的细化分析，来减少浮余动作，改善方法和动作，降低成本， 提高效率，并建立标准的工序生产流程。 2) 时间标准：以正常的速度及正确的方法为基础，考虑各种相关因素，制定出标准时间。 3) 易沟通和易理解：标准的动作代码库，适合所有缝制品工业。 4) 通用性强：以时间为基础，不同地区可以传递。 5) 预测性强：无需要现场数据即可为业务接单、生产计划、生产线平衡等提供有效预测 数据。
6) 车缝训练：车缝方面的专业化，适合于企业车缝标准做工的培训，帮助员工提高技术 水平。 精益生产辅导 精益生产（Lean Production简称LP） 精--即少而精，不投入多余的生产要素，在适当的时间生产必要数量的产品（或下道工序急需的产品） 益--即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。 八大浪费 多余动作不适当的加工和过于精细的加工 等待生产计划不当、生产线不平衡、产品切换、缺料、机器故障 搬运生产线的安排或物流的安排等 修正技术、信息、标准、沟通等问题引起返工 冗杂处理没有秩序或没组织好的处理 过量生产生产超过必要的数量 库存原材料、零部件、半成品、成品的库存是不会产生任何附加值的，只能增加营运成本认识断层标准不统一、信息传递、沟通问题
标准工时与效率改善 开课信息: 课程编号：KC7357 开课日期（天数）上课地区费用 2014/9/20-21 广东-广州市3280 更多: 无 招生对象 －－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－ 工艺工程师，精益制造工程师，IE工程师，生产主管，生产经理，工程经理，人力资源管理人员等 【主办单位】中国电子标准协会培训中心w w w. W a y s. O r g. C n 【协办单位】深圳市威硕企业管理咨询有限公司 课程内容 －－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－ 课程背景 在中国，随着廉价的劳动力慢慢退出历史，如何降低成本、提高效率、以最低成本实现顾客价值最大化，是每个企业管理者必须关注的问题。随着企业精细化管理的到来，标准工时已被应用于企业的各个领域，他是企业实施TPM、精益生产、六西格玛等内部改善的基础，标准工时已被誉为企业数字化管理的基石！ 如何制定标准工时？ 如何测定标准工时？ 如何根据标准工时改善公司的产能及交期？ 如何利用标准工时实施绩效管理与改善？
如何依据标准工时，开展效率改善？ 如何利用标准工时，推动企业的整体改善？ 以上问题及困惑将由冠卓IE改善高级讲师带领您共同探讨。冠卓基于多年的企业改善咨询辅导经验，特别推出此全新课程。课程搜集了大量企业真实改善案例及企业在运用标准工时过程中可能出现的问题及误区，实用性高、专业性强。课程不仅能够带给学员专业实用的工具及知识，更将指导学员如何有效在企业中进行实施和应用。 课程目标 了解标准工时的构成、测量方法、影响因素、制定步骤，宽放率及标准工时的改善； 了解劳动定额的制定，生产绩效的影响因素及改善，从而提高生产效率； 提供标准工时、劳动定额的制定，绩效与生产效率的基本知识，训练技术与管理人员怎么将这些知识应用到本企业中（最好能事先由企业提供部分案例） 课程内容 第一单元：标准工时的定义与作用 时间研究的定义 游戏一：扑克牌游戏 标准工时的定义及分类 标准工时制定的基本条件 合格工人 作业标准 正常的环境和条件 普通熟练程度和正常速度
标准工时的应用 一、标准工时的设定与应用 二、时间研究 三、标准工时 四、标准工时之应用 五、马表测试 一，时间研究 l 泰勒1856-1915☉以马表测量为主。进行工作研究及寻求改进方式 ☉主张：花费工作时间最少者即是最佳之工作方法 l 吉尔柏思：☉研究操作者之动作，再去删除，合并，重组，简化等步骤。使方法最好。 ☉主张：能用最经济有效的方法去完成工作，时间自然会减少。 二，标准工时 1，定义；在一定标准条件下，以一定的作业方法，由合格且受有良好训练的作业员，以正常的速度完成某项作业所需的时间。 2，标准工时范围 2．1 工作条件：环境，设备，夹治具材料┈ 2．2 作业方法：加工方式，操作次序，操作动作，操作布置，姿势┈ 2．3 作业员：合格，受完全训练 2．4 速度：正常速度 3，标准工时的维护 3．1标准工时方法的训练及查核 3．2工作方法，作业条件，设备，材料等改变时之报告制度设计。 3．3标准工时之诉怨回馈调查及改订。 3．4定期复查制度 4．标准工时的结构 5．标准工时公式 正常工时=观测工时╳评比因素 标准工时=正常工时╳（1+放宽率） =正常工时+宽放工时 6．标准工时估算 三．标准工时之应用 1．能效管理： ☉效率是对标准时间达成程度的指数，标准时间决定之后。管理人员必须督导作业员在标准时间内完成作业。 2．日程管理：制造部门依据标准时间计算出应生产的产品数量，安排人员设备的配置，日程计划，生产管理等工作，以达成要求的数量。 3．人员成本计算：☉标准时间计算的基本数据。 4．工作绩效评估及奖金计算。 ☉实施奖工制度必须籍由标准时间来衡量工作绩效，才能公平合理计算奖金。
标准工时管理办法 1.总则 1.1.制定目的 为规范本公司标准工时之制定与管理，方便生产效率之计算，特制定本办法。 1.2.适用范围 本公司产品作业标准工时之测定、制定、修改等，均适用本办法。 1.3.权责单位 1)生技部负责本办法制定、修改、废止之起草工作。 2)总经理负责本办法制定、修改、废止之核准。 2.标准工时管理规定 2.1.定义 2.1.1.标准工时 某一加工工序，在标准的作业条件下，中等熟练之作业人员以正常之努力，完成一件工作的时间，称为标准工时，单位为分、人/件（或秒、人/件、小时、人/件）。2.1.2.标准产量 某一加工工序，在标准的作业条件下，中等熟练之人员以正常之努力，在一个工作日内（一般为8小时），可以加工完成的产品数量，称为标准产量，单位为件。2.1.3.标准工时与标准产量的关系 标准产量=标准工时*标准人数*每日工作时间 2.1.4.宽裕时间、宽裕率 1)为了执行所定之作业，必要的、不可避免的耽误时间，称为宽裕时间。 2)在本公司管理现状下，完成作业所必要的不可避免的耽误时间，称为管理宽裕， 如工装夹具之安装、整理整顿等。 3)为恢复疲劳所必要之耽误时间称为疲劳宽裕。 4)因人类生理需要必要之耽误时间称为生理宽裕，如喝水、上洗手间等。 5)计算公式 管理宽裕率=管理宽裕时间/实际时间*100% 生理宽裕率=生理宽裕时间/实际时间*100% 疲劳宽裕率=疲劳宽裕时间/实际时间*100% 宽裕时间=管理宽裕时间+生理宽裕时间+疲劳宽裕时间 宽裕率=宽裕时间/实际时间*100%=管理宽裕率+生理宽裕率+疲劳宽裕率 6)评核系数 测试实际作业时间时，参照之作业人员，其劳动熟练程度与中等熟练工人之比较系数称为评核系数。系数越大表示其劳动熟练程度越高。 2.2.标准工时的测算方法 2.2.1.作业时间测算 1)新产品小批试制是生技部工艺人员持秒表在作业现场对每一工序作业时间进 行实际测算。 2)应选择生产较为顺畅时进行测算，并连续测试20个以上的周期时间。 3)周期时间系指作业人员从取料开始到下一次取料的总时间。 4)实测时间=测试总时间/测试周期数。 2.2.2.评核系数测算
标准工时与工作改善 【参加对象】 IE工程师、生产各级管理人员 【时间地点】 2011年7月07-08日上海 | 2011年7月21-22日北京 | 2011年7月28-29日深圳【费用】￥2600元/人（包括资料费、午餐及上下午茶点等） 【网址链接】《标准工时与工作改善》(田开军) ●课程收获： 1、全面认识标准工时 2、掌握秒表测时法、样本法、模特法、综合数据法定标准工时 3、全面认识IE（工业工程） 4、掌握程序分析的方法，缩短产品研发流程、量产流程、行政管理流程 5、掌握操作分析的方法，提高人和设备的综合效率 6、掌握动作分析的方法，提高生产效率和降低操作员的疲劳度 7、掌握改善与创新的管理方法，激发全员改善和创新意识，提升工作绩效 ●课程内容： 第一部分：标准工时的作用 一、标准工时的作用 （一）、标准工时与生产排程 （二）、标准工时与现场改善 （三）、标准工时与计件单价 第二部分：如何制定标准工时 一、运用秒表测时法制定标准工时 （一）、秒表测时法的概念 （二）、秒表测时需用的工具 （三）、秒表测时的执行程序 （四）、划分作业单元的技巧 （五）、连续测时法应注意的技巧 （六）、运用统计方法整理观测归纳时值的要领 （七）、运用评比技巧得到正常工时 （八）、赋予宽放得出标准工时 （九）、如何精确判断员工的熟练程度 （十）、大单与小单的差异取数 （十一）、外协工序的等待时间 （十二）、工序多与少的周转差异时间 （十三）、一天的工作中在哪个时间段取数最合适 （十四）、标准工时在什么情况下更改 （十五）、分析适合公司的宽放系数 （十六）、工序等级的系数 （十七）、到现场测时员工不配合情况下怎么解决
OA系统工时管理解决方案：统计规范、数据统一 随着各行各业不断向着精细化发展，“朝九晚五”的考勤打卡和固定的薪水发放机制可能并不适用于所有公司。 现在很多企业，开始完善工时管理，通过设定指标来评判员工单位时间的生产力，希望以此提高员工积极性和实现人力资源成本最大化。 但是手工管理方式下，员工工时效率缺乏有效监管： 1.生产线数据分散，统计不准确； 2.员工工作时间核算与监管困难； 3.数据统计效率低，优化成本高。 因此，很多企业需要一个管理平台，将工作时间、人员成本数据化，提高管理精细化程度。
（工时管理功能架构） 泛微在各行各业有着丰富的服务经验，实现了将移动办公、工时管理、考勤排班等功能聚合在一个平台上，进行智能审核、核算。 OA工时管理应用亮点 一、工时填报快捷，数据统一 现在，员工可以通过OA系统定时上报工时、注明工作内容，为了防止遗忘OA还可以智能提醒。
（OA系统录入工时数据） 适用于多种场景 1、对于合伙人制的事务所： 合伙人需要对工时安排了如指掌，来确保团队的经费使用、调用的其他团队的工时统计准确，确保工作量、未来收益分配合理。 因此，OA系统实现合伙人工时报表化呈现，便于查询和财务计算费用。 （合伙人分配工时） 2、对于在生产一线的企业： 生产制造行业，计件工作工时统计主要靠人工估算，计件工作量、效率难以监管。 现在，通过移动端应用搭建工时基础信息模块，实现了工时快速填报。 根据线下动作编号二维码、工单编号二维码，实现动作名称与生产日期、产品编号、批次、工作定额的自动生成功能。 通过扫描二维码，员工不需要每个信息都单独录入，只需扫一扫即可完成相关基础信息生成，填写产生的工时与工作量即可。
一、目的：规范标准工时制定与修改作业，使标准工时具有完整性,使ERP 系统运行之排程合理和成本准确。 二、名词定义： 2.1、标准工时：在特定的工作环境条件下，用规定的作业方法和设备，以 普通熟练工作者的正常速度完成一定质量和数量的工作所必需的时间。 2.2、宽放时间：指作业员除正常工作时间之外必须的停顿及休息的时间。 包括操作者个人事情引起的延迟，疲劳或无法避免的作业延迟等时间。对于没有规定发生时间、发生频率、所需时间的不规则要素作业，并不在正常时间范围之内，而属于宽放时间。 2.3、标准速度：没有过度体力和精神疲劳状态下，每天能连续工作，只要 努力就容易达到标准作业成果的速度。 三、标准工时的构成： 3.1、标准时间＝正常时间+宽放时间＝观测时间*(1+熟练修正数+努力修 正数)+观测时间*宽放率 3.2、正常时间： 3.2.1、主体作业时间：按照作业目的进行的作业。指能创造价值的作 业，如改变产品外形，改变产品性能等。 3.2.2、副作业时间：与主体作业同步发生，起附属作用。如取放工具、检查等。 正常时间设定方法如下： 直接观测法：秒表观测法；摄影分析法；work sampling法。 优点：比较简单；任何人都可以做。 缺点：难于跟标准速度相比较，需要评价标准速度；生产之前不能设定。 合成法：动作分析法、历史数据法。 优点：信赖程度和一贯性高；客观性和普遍性高；不需要评价标准速度；可在生产之前设定；容易消除不必要动作。 缺点：需要教育和训练。 3.3、宽放时间：
3.3.1、私事宽放时间：作业过程中，满足生理要求的宽放时间，如上 厕所，喝水，擦汗。 3.3.2、疲劳宽放时间：为了补偿工作过程中体力和精神疲劳，采取的 休息或操作速度减弱的宽放时间。 3.3.3、特殊宽放：学习宽放、机械干涉宽放、奖励宽放、工厂宽放、其它宽放. 作业宽放时间：补偿作业过程中发生不规则的要素作业。如用处理不良品等。 3.3.4、集体宽放时间：集体作业时，对于个体差异产生损失的补偿。 如熟练度的差异，工位编排产生的损失等。 3.3.5、宽放系数表 注:宽放种类很多,但在实际计算标准工时时,不能将所有宽放都考虑在内,因宽放越多说明作业效率越低,一般宽放效率10%-20%之间均为正常尺度,根据本公 司产品特点总宽放率设置为10%-20% 总宽放率=Σ+各宽放率=15% 四、评比 4.1定义：作业观测者(时间研究者)把头脑中的正规作业状态(速度、动作 等) 和观测对象(操作者)的作业状态相比较，使之定量化。4.2评比技术：标准作业状态(作业速度)并对之有感性化的认知。 评价结果定量化。 4.3平准化法（平准化法又称西屋法） 4.3.1、熟练程度(表现工人的工作能力,在完成工序连续性,动作有没有犹豫不诀情况)
工时系统分析 对象： 1、项目 项目是工时系统的基础，必须有项目才能进行工时记录、分析、跟踪； 一个项目可以包含多个产品，每种产品可以有多个数量； 整个工时系统以项目为主要的对象，通过记录项目在各个部件、工序中花费的工时来统计项目的工时成本，进度跟踪。 项目关联订单信息，但工时系统不记录订单的内容，仅记录订单号以供管理人员参考。 2、产品 产品是为了标识每个项目需要加工的产品是什么，数量多少，同时方便使用部件或工序的定义信息。 指定了产品相当于定义好了部件及其加工工序。 3、部件 部件是指每个产品所包含的部件信息，一个产品可以包含许多部件，可以把它们分配给不同的人员去加工或完成。 4、工序 产品或部件可能在加工过程中还会分解为不同的工序，这是工时记录的最小信息，一个工序可以由多人同时加工，也可以一人加工多个工序，取决于企业对工序的定义是比较大的，还是精细的定义。 每个项目、每个产品、每个部件、每个工序均会定义一个唯一的工序卡，用工序号标识，此工序号在系统中是唯一的，就算是相同的产品、相同的部件、相同的工序，如果项目不同，其工序标识号也不同。 5、人员 人员是指企业的产品加工人员，他们各有自己的岗位和技能，在工序中可以指定要求的加工技能，对人员也可以定义其具有的技能，这样系统能检查工作分配时，相关的加工人员是否具有足够的加工能力。 每位加工人员有唯一的员工号，它将唯一标识此员工，在工时系统中，记录员工信息时，依据此员工号进行识别。 6、用户 指系统的操作人员，通过为每个班组或车间的管理人员，他们有各自的帐号进入系统，并根据工作性质赋予不同的操作权限，以保证系统信息的完整和完全。
工业工程应用手册之 标准工时
一、标准工时的设定与应用 二、时刻研究 三、标准工时 四、标准工时之应用 五、马表测试 一，时刻研究 ●泰勒 1856-1915☉以马表测量为主。进行工作研究及寻求改进方 式 ☉主张：花费工作时刻最少者即是最佳之工作方法 ●吉尔柏思：☉研究操作者之动作，再去删除，合并，重组，简化 等步骤。使方法最好。 ☉主张：能用最经济有效的方法去完成工作，时刻自然会减少。
二，标准工时 1，定义；在一定标准条件下，以一定的作业方法，由合格且受有良好训练的作业员，以正常的速度完成某项作业所需的时
刻。 2，标准工时范围 2．1工作条件：环境，设备，夹治具材料┈ 2．2作业方法：加工方式，操作次序，操作动作，操作布置，姿势┈ 2．3作业员：合格，受完全训练 2．4速度：正常速度 3，标准工时的维护 3．1标准工时方法的训练及查核 3．2工作方法，作业条件，设备，材料等改变时之报告制度设 计。 3．3标准工时之诉怨回馈调查及改订。 3．4定期复查制度 4．标准工时的结构 5．标准工时公式
正常工时=观测工时╳评比因素 标准工时=正常工时╳（1+放宽率） =正常工时+宽放工时 6．标准工时估算 三．标准工时之应用 1．能效治理： ☉效率是对标准时刻达成程度的指数，标准时刻决定之后。治理人员必须督导作业员在标准时刻内完成作业。 2．日程治理：制造部门依据标准时刻计算出应生产的产品数量，安排人员设备的配置，日程打算，生产治理等工作，以达成要求的数量。3．人员成本计算：☉标准时刻计算的差不多数据。 4．工作绩效评估及奖金计算。 ☉实施奖工制度必须籍由标准时刻来衡量工作绩效，才能公平合理计算奖金。 5．设备能力：机器设备具有多少能力，必须依据标准工时来计算分析，
标准工时测定与制定方法 一、目的 制定合理的标准工时是科学管理的最基本工作，也是最重要的工作。无标准工时就无管理的第一步。通过标准工时的应用使参加与工作的全部人都可以客观准确地计划、实施并评价工作结果，以及用作记件工资基准。 二、标准工时制定： 本方法采用马表测定的直接时间法所产生之结果, 予以规划、观测及评价；亦即以数学、自然科学及社会科学的专门知识与技巧, 以工程的分析及设计之原则与方法来完成。 1、标准工时的意义： 标准工时是在标准的工作方法、材料、工具、设备和工作环境下, 依完成额定的单位1件之数量所需要的人工时间。标准工时的意义不只在提供公司人工成本, PMC计划生产管制或制程安排的依据；同时保障员工公平合理的工作量达到同工同酬，多劳多得提高效率的目的。 2、标准工时测定之进行步骤: a: 决定观测作业之对象; b: 记录作业条件、材料、工具、作业人员等数据; c: 检讨作业方法, 经改进后确定其标准作业程序; d: 将各项作业依其要素加以分别, 确定其顺序; e: 以马表观测, 将每一作业要素之时间值加以测定并记录; f: 迭计要素作业时间并求其循环时间; g: 评定被观测者之作业速度, 技术，努力度修正观测值, 以求基本时间; h: 决定计算放宽率, 并最后决定标准工时。 3、实际工作时间说明 a、工作时间： 上班时间: 08:00~20:30 总时间: 750 min 用餐/中休：150min 实际工作时间: 600 min=10Hr b、宽放时间： 因各工作岗位性质、环境、作业条件和作业范围、作业姿势、作业的精细不同，为了公平合理的测评标准工时，需根据不同评价补偿宽放时间如; （1）补偿根据作业人员的去卫生间,喝水,擦汗等个人的需要中断作业的时间,个人的因素认定为是属于标准的是处理生理需求的行为；
标准工时的计算方法 文件类型：体系文件 作者：刘刚 审阅者：徐xx 批准者：xx 部门：TD运营部 保密申明 版本历史 版本号时间作者备注 0.1 Dec.26th 2006 刘刚第一版 批准信息 签名日期 审阅者 批准者 目录
1. 目的---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------3 2. 范围---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------3 3. 职责---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------3 4. 程序---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------3 4.1 名词定义----------------------------------------------------------------------------------------------------------3 4.2 规范重点----------------------------------------------------------------------------------------------------------3 5．缩略词-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------5 6．附录----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------5 7．质量记录----------------------------------------------------------------------------------------------------------------5 目的 规范标准工时制定与修改作业，使标准工时具有完整性,使ERP系统运行之排程合理和成本准确。 范围 xxxxxxxx有限公司 职责 质量经理对于本文件的实施与监督执行负责。 程序 4.1.名词定义： a)标准工时：在特定的工作环境条件下，用规定的作业方法和设备，以普通熟练工作 者的正常速度完成一定质量和数量的工作所必需的时间。 b)宽放时间：指作业员除正常工作时间之外必须的停顿及休息的时间。包括操作者个 人事情引起的延迟，疲劳或无法避免的作业延迟等时间。对于没有规定 发生时间、发生频率、所需时间的不规则要素作业，并不在正常时间范 围之内，而属于宽放时间。 C) 标准速度：没有过度体力和精神疲劳状态下，每天能连续工作，只要努力就容易达 到标准作业成果的速度。 4.2.规范重点： 4.2.1标准工时的建立 4.2.1.1构成： a) 标准时间＝正常时间+宽放时间 ＝观测时间*(1+熟练修正数+努力修正数)+观测时间*宽放率 b) 宽放时间： 人为宽放：私事宽放、疲劳宽放； 非人为宽放：作业宽放、集体宽放； 特殊宽放：学习宽放、机械干涉宽放、奖励宽放、工厂宽放、其它宽放.