GSP干煤粉气化工艺简介
GSP加压气流床气化技术是由前东德的德意志燃料研究所开发，始于上世纪70年代末。最初的目的是用高灰分褐煤生产民用煤气，并在弗来堡(Freiburg)建立了一套3MW中试装置。80年代初，在黑水泵电厂建立了一套130MW商业化装置，原料处理能力为30t/h，84年建成并投入运行，该装置运行了10年而气化炉的喷嘴和水冷壁仍可使用。该工艺在1991到2002年随产权公司的变更，至2002年由FE公司所有。GSP工艺已经过多年大型装置的运行，已先后气化了80余种原料，不仅可以气化高硫、高灰等劣质煤，而且可以气化工业废料、生物质等，煤气中CH4含量很低，很适合生产合成气，气化过程简单，气化炉装置生产能力大，装置的开工率在95%以上。这些装置的生产实践证明，GSP 气化技术是先进可靠的。目前国内已有多家企业对GSP技术接触。其主要特点如下：
?1、对气化原料有较宽的适应性，且可同时气化固体原料和液体原料。固体原料中的褐煤、烟煤、无烟煤和石油焦均可气化，对煤的活性没有要求，对煤的灰熔点适应范围比其它气化工艺可以更宽。对于高灰份、高水份、含硫量高的煤种也同样适应。
?2、气化温度约1400℃～1600℃，碳转化率高达99%以上，产品气体洁净，不含重烃，甲烷含量极低，煤气中有效气体(CO+H2)达到90%以上，从而降低了煤的耗量。
?3、由于是干法进料，与水煤浆气化工艺相比，氧耗降低15%～25%，因而配套之空分装置规模可减少，投资降低。
?4、单炉生产能力大，目前已投入运转的气化炉气化压力为3.0 MPa，单台炉日处理煤量720t，已设计日处理量为2000t及4000t级的更大规模装置。
?5、冷煤气效率78%～83%。GSP一般采用激冷流程，即用水将煤气直接冷却至200℃以下，气化热效率约为90%。
?6、气化炉采用环管水冷壁结构，无耐火砖衬里，设备维护量较少。气化炉内也无转动部件，运转周期长，生产装置无需配置备用炉，水冷壁寿命在10年以上。
?7、气化炉烧嘴及控制系统安全可靠，启动时间短只需约1h，设计寿命至少为10年，其间仅需要对喷嘴出口处进行维护，气化操作采用先进的控制系统，设有必要的安全联锁，使气化操作处于最佳状态下运行。
?8、气化炉体下段采用激冷形式，可有效节约粗煤气后处理的投资。
9、炉渣可用作水泥渗合剂或道路的建筑材料。气化炉高温排出的熔渣经激冷后成玻璃状颗粒，性质稳定，对环境几乎没有影响。气化污水量少，有害组份较低，容易处理，可达标排放。
180万吨/年蜡油加氢裂化装置 一、工艺流程选择 1、反应部分流程选择 A.反应部分采用单段双剂串联全循环的加氢裂化工艺。 B.反应部分流程选择：本装置采用部分炉前混氢的方案，即部分混合氢和原料油混合进入高压换热器后进入反应进料加热炉，另一部分混合氢和反应产物换热后与加热炉出口的混氢油一起进入反应器。 C.本装置采用热高分流程，低分气送至渣油加氢脱硫后进PSA部分，回收此部分溶解氢。同时采用热高分油液力透平回收能量。因本装置处理的原料油流含量很高，氮含量较高，故设循环氢脱硫设施。 2、分馏部分流程选择 A.本项目分馏部分采用脱硫化氢塔-吸收稳定-常压塔出航煤和柴油的流程，分馏塔进料加热炉，优化分流部分换热流程。采用的流程比传统的流程具有燃料消耗低、投资省、能耗低等特点。 B.液化气的回收流程选用石脑油吸收，此法是借鉴催化裂化装置中吸收稳定的经验，吸收方法正确可靠，回收率搞。具有投资少、能耗低、回收率可达95%以上等特点。 3、催化剂的硫化、钝化和再生 A、本项目催化剂硫化拟采用干法硫化 B、催化剂的钝化方案采用低氮油注氨的钝化方案 C、催化剂的再生采用器外再生。 二、工艺流程简介 1、反应部分
原料油从原料预处理装置和渣油加氢裂化装置进入混合器混合后进入原料缓冲罐（D-101），经升压泵（P-101）升压后，再经过过滤（SR-101），进入滤后原料油缓冲罐（D-102）。原料油经反应进料泵（P-102）升压后与部分混合氢混合，混氢原料油与反应产物换热（E-101），然后进入反应进料加热炉（F-101）加热，加热炉出口混氢原料和另一部分经换热后的混合氢混合，达到反应温度后进入加氢精制反应器（R-101），然后进入加氢裂化反应器（R-102），在催化剂的作用下，进行加氢反应。催化剂床层间设有控制反应温度的急冷氢。反应产物先与部分混合氢换热后再与混氢原料油换热后，进入热高压分离器（D-103）。 装置外来的补充氢由新氢压缩机（K-101）升压后与循环氢混合。混合氢先与热高分气进行换热，一部分和原料油混合，另一部分直接和反应产物换热后直接送至加氢精制反应器入口。 从热高压分离器出的液体（热高分油）经液力透平（HT-101）降压回收能量，或经调节阀降压，减压后进入热低压分离器进一步在低压将其溶解的气体闪蒸出来。气体（热高分气）与冷低分油和混合氢换热，最后由热高分气空冷器（A-101）冷却至55℃左右进入冷高压分离器，进行气、油、水三相分离。为防止热高分气中NH3和H2S在低温下生成铵盐结晶析出，赌赛空冷器，在反应产物进入空冷器前注入除盐水。 从冷高压分离器分理出的气体（循环氢），经循环氢脱硫后进入循环氢压缩机分液罐（D-108），有循环氢压缩机（K-102）升压后，返回反应部分同补充氢混合。自循环氢脱硫塔底出来的富胺液闪蒸罐闪蒸。从冷高压分离器分离出来的液体（冷高分油）减压后进入冷低压分离器，继续进行气、液、水三相分离。冷高分底部的含硫污水减压后进入酸性水脱气罐（D-109）进行气液分离，含硫污水送出装置至污水汽提装置处理。从冷低压分离器分离出的气体（低分气）至渣油加氢装置低压脱硫部分：液体(冷低分油）经与热高分气换热后进入脱硫化氢塔。从热低压分离器分离出的气体（热低分气）经过水冷冷却后至冷低压分离器，液体（热低分油）直接进入脱硫化氢塔。 2、分馏和吸收稳定部分
熔体直纺纺丝知识简介 一、恒力化纤的主要产品： 1、聚酯切片 2、长丝：半消光F D Y（全牵伸丝） P O Y（预取向丝） D T Y（拉伸变形丝） 有光F D Y（C区） 二、长丝生产线简介： 1、长丝分A、B、C三个区，其中A、B区的配置及生产能力是相同的。 2、A、B区每个区有10条F D Y生产线和10条P O Y生产线，C区有18条生产线。 3、A、B区F D Y每条线36个纺位，C区每条线48个纺位，每个纺位12个头，每个丝定重7k g。 A、B区P O Y每条生产线36个纺位，每个纺位10个头，每个丝定重15k g。 三、直接纺丝和间接纺丝介绍： A定义： 直接纺丝:使用自制熔体直接进行纺丝方法称为直接纺丝或叫熔体直接纺丝法 间接纺丝:使用切片为原料生产涤纶长丝方法称为间接纺丝或切片纺
五、产品区分： 1、原料性质：涤纶半消光、全消光、有光（根据切片中二氧化钛含量的多少来区 分）。 我公司半消光产品二氧化钛含量为0.3%，大有光产品不含二氧化钛。 2、产品规格：纤度/单丝根数 例如：178d t e x/144f68D e/24f d t e x定义：是指10000米长丝的重量克数。 D e：是指9000米长丝的重量克数。 d t e x与D之间的换算关系： 1d t e x=0.9D 1D=1.1d t e x d p f：是指每根单丝的纤度 3、批号：是区分不同规格及工艺条件的产品而规定的代号，一般不同批号的产 品在染色及物性上会存在差别，所以不可以混用。 七、成品区分： 1、小标签：每个丝筒的纸管内贴一张小标签，小标签内容如下 55/24F1110 A-12-6-1 06-5-19丙/早 2、纸管颜色区分：每个批号使用不同颜色的纸管以区分产品。 3、大标签：包装箱上贴一张大标签，注明产品的规格、等级、重量及包装日期等 信息。 八、F D Y产品外观检验及定等标准：
1，削片—筛选 生产中厚板时原木不要求剥皮，但树皮允许体积分数小于8%%。原木装 载机将小径木、枝桠材等木材原料放在储木台上，通过皮带运输机送入削片 机，削片机前装有金属探测器，避免带有金属的木材进入削片机。进入削片机 的木材被削成规格木片，经由螺旋运输机和斗式提升机送人木片储仓储存。 由于软材硬材要按比例混合，所以采用两个储仓，分别储存软材和硬材木片。 储仓下部的出料装置能控制出料速度，根据工艺配比，由出料装置控制出料 量，使软硬木片按要求的比例均匀混合。软硬木片之比为3：7 或4：6。混合木 片的PH值最好能相对稳定在5，0---5，5之间。 然后，木片经皮带运输机送至振动筛进行筛分，筛选机一般有两层。在除 去过大的和过小的木片和杂物后，将合格木片送至清洗设备除去泥沙、小碎 石、污物及金属块等。木片清洗可分为水洗和干洗两种方式。根据我
国原料 的现状，采用水洗较合适。但木片水洗耗水量大，又有污水处理问题，且造价 较高，虽然木片清洗的质量好，效率高，有利于纤维分离和板的质量，但生产中 厚板的中小生产规模厂有不少还是采用了木片干洗方式。净化后的木片经螺 旋运输机和斗式提升机送往热磨间。 2，热磨—施胶—干燥 木片经过磁鼓除去切片当中的铁块，进入热磨机前的预蒸料仓临时储存， 预蒸料仓的有效容积为6M3，装有料位指示器，可观测木片的过满或空缺。木 片经振动给料器，木塞螺旋进入垂直蒸煮器进行蒸煮软化，增加含水率，蒸煮 器配有!射线料位计，用来控制料位和预置蒸煮时间。木片在蒸煮软化后由 运输螺旋送人热磨机进行纤维分离。在热磨系统中配有起动分离器，热磨机 起动时，通常开始热磨的纤维质量不符合生产要求，这些不合格纤维通过排料
13种煤气化工艺的优缺点及比较 我国是一个缺油、少气、煤炭资源相对而言比较丰富的国家，如何利用我国煤炭资源相对比较丰富的优势发展煤化工已成为大家关心的问题。近年来，我国掀起了煤制甲醇热、煤制油热、煤制烯烃热、煤制二甲醚热、煤制天然气热。有煤炭资源的地方都在规划以煤炭为原料的建设项目，这些项目都碰到亟待解决原料选择问题和煤气化制合成气工艺技术方案的选择问题。现就适合于大型煤化工的比较成熟的几种煤加压气化技术作评述，供大家参考。 1、常压固定层间歇式无烟煤（或焦炭）气化技术 这是目前我国生产氮肥的主力军之一，其特点是采用常压固定层空气、蒸汽间歇制气，要求原料为25-75mm的块状无烟煤或焦炭，进厂原料利用率低，单耗高、操作繁杂、单炉发气量低、吹风气放空对大气污染严重。从发展看，属于将逐步淘汰的工艺。 2、常压固定层间歇式无烟煤（或焦炭）富氧连续气化技术 这是从间歇式气化技术发展过来的，其特点是采用富氧为气化剂，原料可采用8-10mm 粒度的无烟煤或焦炭，提高了进厂原料利用率，对大气无污染、设备维修工作量小、维修费用低，适合于有无烟煤的地方，对已有常压固定层间歇式气化技术的改进。 3、鲁奇固定层煤加压气化技术 主要用于气化褐煤、不粘结性或弱粘结性的煤，要求原料煤热稳定性高、化学活性好、灰熔点高、机械强度高、不粘结性或弱粘结性，适用于生产城市煤气和燃料气，不推荐用以生产合成气。 4、灰熔聚流化床粉煤气化技术 中科院山西煤炭化学研究所的技术，2001年单炉配套20kt/a合成氨工业性示范装置成功运行，实现了工业化，其特点是煤种适应性宽，可以用6-8mm以下的碎煤，属流化床气化炉，床层温度达1100℃左右，中心局部高温区达到1200-1300℃，煤灰不发生熔融，而只是使灰渣熔聚成球状或块状排出。床层温度比恩德气化炉高100-200℃，所以可以气化褐煤、低化学活性的烟煤和无烟煤，以及石油焦，投资比较少，生产成本低。缺点是气化压力为常
两段式干煤粉气化技术介绍 1研发历程 随着IGCC、煤化工、多联产等洁净煤发电技术的推广应用，清洁能源技术研究院从1990年开始对干煤粉加压气化技术进行研究。在研发过程中，清能院充分发挥了其在煤粉锅炉上的优势，突破了干煤粉气化所涉及的三个技术核心——煤的性质、液态排渣、水动力学，经过十余年的研究，顺利开发出了具有自主知识产权的干煤粉气化技术。 清洁能源技术研究院于1996年建成了我国第一套干煤粉浓相输送和气化试验装置（0.7～1.0 t/d）。装置如图1-1所示。其中气化炉方面，最右侧为下喷式气化炉（即类似GSP结构气化炉），中间为两段式气化炉。在该套试验装置上完成了14种中国典型煤种的干煤粉加压气化特性试验研究，取得了大量试验数据，给该项技术的研究和更大型的气化装置的设计和运行提供了科学的依据。 “十五”期间，“干煤粉加压气化技术”被列为国家“十五”863计划能源领域重点项目，清洁能源技术研究院引入产、学、研相结合的方式，联合国内煤炭、化工六家研究院、所和化工生产单位，开始了更大规模的干煤粉加压气化技术研究。近100人的课题组经过五年的艰苦攻关，先后完成了干煤粉加压气化半工业化装置的技术方案、工艺设计和装置建设，并于2004年在陕西省渭南渭河煤化工集团公司内，建成了我国第一套带水冷壁和煤气冷却器的干煤粉加压气化半工业化装置（如图1-2所示），可处理煤量为36～40 t/d，操作压力为3.0～4.0MPa，操作温度为1300～1800℃。装置包括：干煤粉干燥和浓相输送系统、煤气化炉、煤气冷却器、干法除尘器、文丘里洗涤器、水冷壁冷却系统、喷嘴冷却系统、O2和N2供应系统、蒸汽系统、黑水系统等，并配备了完善的分散式控制系统。工艺流程如图1-3所示。
年产220万吨蜡油加氢装置工艺管道施工方案
目录 一、编制依据 (3) 二、工程概况 (3) 2.1工程概况 (3) 2.2主要实物量 (3) 三、施工部署 (5) 3.1劳动力计划 (5) 3.2工机具计划 (5) 四、施工工艺流程 (6) 五、管道、管件及阀门检验 (6) 5.1一般规定 (6) 5.2管子检验 (6) 5.3阀门检验 (7) 5.4其他管道组成件检验 (8) 六、配管材料的保管和发放 (8) 6.1材料保管 (8) 6.2材料的发放 (9) 6.3管道材料发放管理办法 (9) 6.4配管材料色标规定 (9) 6.5材料代用 (9) 七、管道加工 (10) 7.1管道等级划分 (10) 7.2施工准备 (10) 7.3管子切割 (10) 7.4弯管制作 (10) 7.5开孔 (11) 7.6坡口加工 (11) 7.7组对 (12) 八、管道焊接 (13) 8.1焊前准备 (13)
8.2焊材管理 (13) 8.3焊接方法 (14) 8.4焊接工艺参数 (14) 8.5焊接要求 (16) 8.6焊前预热 (18) 8.7焊后（稳定化）热处理 (19) 8.8焊缝标识 (20) 8.9质量检验 (21) 九、管道预制和安装 (22) 9.1管道预制 (22) 9.2管道安装 (23) 9.3与传动设备连接的管道安装 (25) 9.4阀门安装 (26) 9.5支吊架安装 (26) 9.6伴热管安装 (27) 十、管道防腐 (28) 10.1管道表面预处理 (28) 10.2管道防腐 (28) 10.3防腐层检查 (30) 十一、管道系统试验与系统吹扫 (30) 十二、质量保证体系组织机构、主要工序控制点 (30) 12.1项目部质量保证体系组织机构 (30) 12.2工艺管道安装工程主要工序控制点 (31) 十三、JHA工作危害分析 (32)
涤纶长丝生产工艺简介 1. 预结晶 切片干燥过程中需要加热到140℃以上，而普通切片的软化点很低，在80℃以下即软化 发粘，容易粘结成块堵塞干燥装置或输料管（俗称结块），为了提高切片的软化点，必须提高切片的结晶度，使其软化点达到200℃左右，这样干燥工序才能顺利进行。 预结晶采用120～170℃左右的热空气对切片加热，为了防止切片粘结成块（俗称结块），一般采取以下三种方式： 1．利用沸腾床等装置，将热空气从下往上吹向切片，使得切片呈现沸腾状，切片粒子之间的位置一直处 于快速波动之中，有效防止了切片之间的粘结。一般将这种方式称为BM 式。 2．利用搅拌装置，对处于预结晶过程中的切片不断搅拌，使得切片粒子之间无法粘结或者粘结后随即被打散。一般将这种方式称为KF 式。 利用震动装置，使得处于预结晶过程中的切片高频震动，粒子之间的位置快速变化，从而无法相互粘结。一般与BM 式结合使用。 熔体直纺没有预结晶流程。 2．干燥 涤纶生产过程中，PET 切片需要在290℃左右的高温下熔融，在此高温下，如果切片的含水率达到一定程度（比如100ppm 以上），熔体会发生水解现象使得熔体质量下降，从而使纺丝工序难以顺利进行甚至导致成品丝品质下降。 将经过脱湿处理的干燥空气（露点降到－20 ℃以下）加热到160℃左右，从干燥塔底部输送到干燥塔中与切片逆向接触使切片迅速脱水，干空气将水分从干燥塔顶部带出。切片一般在干燥塔中停留4～8 小时，当工艺条件（干燥温度、干空气露点、干空气流量、切片在干燥塔中的停留时间）合适时，切片的含水率可以降低到50ppm 以下，满足纺丝要求。不同的生产工艺和品种对切片的含水率要求有明显差异： UDY-DT : 目标含水率≤100ppm POY-DTY: 目标含水率≤50ppm FDY : 目标含水率≤30ppm 常规品种含水率可以偏高一点，但是异型丝和细旦、超细旦丝对含水率要求很高，一般要求含水率≤20ppm 。 切片含水率偏高时，熔融后熔体降解程度大，纺丝工段容易出现毛丝、断头、飘丝等异常现象，丝的强度会降低，断裂伸长率升高。 干燥工序分连续干燥和间歇干燥两种方式。 连续干燥采用干燥塔（一般需要加上预结晶装置），干燥介质为除湿干空气，采用电加热方式，这种方式干燥效率高，干燥效果好，操作简便可以自动控制，工艺调整方便，是目前普遍采用的干燥方式； 间歇干燥采用转鼓装置（无需额外的预结晶装置），加热方式为蒸汽，用抽真空的方式使切片脱水。这种方式干燥效率很低，干燥效果不理想，操作麻烦且多为手动控制方式，工艺调整不方便，除了在一些老式UDY 生产线上还有少量存在以外，已经基本被淘汰。 目前，随着熔体直接纺技术的成熟，越来越多的厂家采用了熔体直纺技术，采用这项技术，省去了切片造粒、切片包装、切片运输、切片筛选、切片输送、切片干燥、切片熔融等很多过程，因而使生产成本大大降低。 3．纺丝纺丝是整个化纤生产中的关键工序，纺丝状况如何，直接影响到“产、质、耗”等生产指标能否顺利完成。 纺丝就是将熔融状态下或呈溶液状态下的高聚物纺成丝束的过程。对于切片法纺丝而言还包括了将切片由颗粒状固体熔融成熔体的过程。 纺丝设备包括熔体过滤器、纺丝箱体、计量泵、组件（包括海砂或金属砂、过滤网、分配板、喷丝
线路板生产流程(一) 多种不同工艺的PCB 流程简介 *单面板工艺流程 下料磨边T钻孔T外层图形T(全板镀金)7蚀刻T检验T丝印阻焊T (热风整平)7丝印 字符T外形加工T测试T检验 *双面板喷锡板工艺流程 下料磨边7钻孔7沉铜加厚7外层图形7镀锡、蚀刻退锡7二次钻孔7检验7丝印阻焊7镀金插头7热风整平7丝印字符7外形加工7测试7检验 *双面板镀镍金工艺流程 下料磨边7钻孔7沉铜加厚7外层图形7镀镍、金去膜蚀刻7二次钻孔7检验7丝印阻焊7 丝印字符7外形加工7测试7检验 *多层板喷锡板工艺流程下料磨边7钻定位孔7内层图形7内层蚀刻7检验7黑化7层压7钻孔7沉铜加厚7外层图形7镀锡、蚀刻退锡7二次钻孔7检验7丝印阻焊7镀金插头7热风整平7丝印字符7外形加工7测试7检验 *多层板镀镍金工艺流程下料磨边7钻定位孔7内层图形7内层蚀刻7检验7黑化7层压7钻孔7沉铜加厚7外层图形7镀金、去膜蚀刻7二次钻孔7检验7丝印阻焊7丝印字符7外形加工7测试7检验 *多层板沉镍金板工艺流程下料磨边7钻定位孔7内层图形7内层蚀刻7检验7黑化7层压7钻孔7沉铜加厚7外层图形7镀锡、蚀刻退锡7二次钻孔7检验7丝印阻焊7化学沉镍金7丝印字符7外形加工7 测试7检验 一步一步教你手工制作PCB 制作PCB 设备与器材准备 (1) DM-2100B 型快速制板机1 台 (2) 快速腐蚀机1 台 (3) 热转印纸若干 (4) 覆铜板1 张 (5) 三氯化铁若干 (6) 激光打印机1 台 (7) PC机1台
(8) 微型电钻1个 (1) DM-2100B型快速制板机 DM 一2100B型快速制板机是用来将打印在热转印纸上的印制电路图转印到覆铜板上的设备， 1) 【电源】启动键一按下并保持两秒钟左右，电源将自动启动。 2) 【加热】控制键一当胶辊温度在100C以上时，按下该键可以停止加热，工作状态显示 为闪动的“ C”。再次按下该键，将继续进行加热，工作状态显示为当前温度；按下此键后， 待胶辊温度降至100C以下，机器将自动关闭电源；胶辊温度在100C以内时，按下此键， 电源将立即关闭。 3) 【转速】设定键一按下该键将显示电机转速比，其值为30(0.8转/分)?80(2.5转份)。按 下该键的同时再按下”上"或"下"键，可设定转印速度。 4) 【温度】设定键一显示器在正常状态下显示转印温度，按下此键将显示所设定温度值。 最高设定温度为180~C，最低设定温度为100C ;按下此键的同时再按下”上"或"下"键，可设定温度。 5) "上"和"下"换向键一开机时系统默认为退出状态，制板过程中，若需改变转向，可直接按此键。 (2) 快速腐蚀机 快速腐蚀机是用来快速腐蚀印制板的。 其基本原理是，利用抗腐蚀小型潜水泵使三氯化铁溶液进行循环，被腐蚀的印制版就处 在流动的腐蚀溶液中。为了提高腐蚀速度，可加热腐蚀溶液的温度。 (3) 热转印纸 热转印纸是经过特殊处理的、通过高分子技术在它的表面覆盖了数层特殊材料的专用纸，具有耐高温不粘连的特性? (4) 微型电钻 微型电钻是用来对腐蚀好的印制电路板进行钻孔的。 4 ?实训步骤与报告 (1). PCB图的打印方法 启动Protel 98 一打开设计的PCB图-单击菜单栏中的File-Setup Printer 一获得Printer Setup 对话框.
谢尔干煤粉气化工艺与德士古水煤浆气化工艺的比较 刘金江 牛明利 董泮洲 (浩良河化肥厂 黑龙江省伊春市 153103) 我厂是以重油为原料生产尿素的中型氮肥厂,原设计生产能力为年产合成氨5万t,尿素8万t,于1974年建成投产。1988年进行了二期技术改造,1990年10月投产,现在生产能力已达到年产合成氨12万t,尿素20万t。 1 我厂“油改煤”情况 近几年来,由于各炼油厂竞相上了重油深加工装置,使重油资源短缺,重油价格不断上涨达到1200元 t以上,企业的经济效益急剧下降,面临亏损的局面。1994年原化工部对此作了专题调查,针对我国部分化肥企业设备陈旧、原料紧缺、亏损严重等问题,提出了改变原料路线的技术改造设想。作为第一批“油改煤”企业,我厂于1995年编写了项目建议书,同年9月委托中国天辰化学工程公司编制了《浩良河化肥厂“油改煤”化肥工程可行性研究报告》。1999年3月17日国家计委批准了可行性研究报告。 “油改煤”化肥工程主要是改变原料路线,使合成氨生产能力由12万t a提高到18万t a,尿素生产能力由20万t a提高到30万t a。 我厂油改煤工程已由天辰化学工程公司完成了初步设计,工程总投资97087132万元。改造项目主要有:新建德士古水煤浆气化装置两套;增加生产能力为15000m3 h氧气的空气装置一套;设置年产13万t氨的合成气净化装置一套,以及合成氨和尿素装置的填平补齐等。 我厂选用鹤岗矿务局兴安矿原煤作为原料,其工业分析(分析基)为:水分1106%;灰分21120%;挥发分28159%;固定碳49115%;低发热量251256M J kg;可磨系数H G I=58;元素分析(干基,重量百分比)如下: C H N S O灰分C l 65185413201570109717421143190×10-6 西北化工研究院认为此煤种可用于水煤浆加压气化,气化后气体组成如下(体积百分比): CO H2CO2N2+A r CH4H2S+CO S 431203518620150139<0110135 但作为油改煤的化肥工程其比氧耗和比煤耗偏高,产气率仅为1183m3 kg(干煤),有效气体含量较低,CO+H2=79108%。因此笔者提出了采用谢尔干煤粉气化工艺进行技术改造的设想。 2 谢尔干煤粉气化技术 谢尔干煤粉气化技术是目前世界上较为先进的第二代煤气化技术之一,气化过程也是在高温加压下进行的,只是原料的进料状态与德士古不一样。谢尔公司将煤磨成011mm以下的细粉干法进料。按进料方式,谢尔煤气化属气流床气化,煤粉、氧气及蒸汽在高温加压条件下并流通过专用气化烧嘴进入气化炉内,在极短时间内完成升温、挥发分脱除、裂解氧化和转化等一系列物理化学过程,最终生成以CO、H2为主要成分的粗煤气。典型的煤粉气化工艺煤气组成如下(干基,%): CO H2CO2CH4N2+A r H2S+CO S 6530116微量311左右013 其中氮气主要来源于输送干煤粉的高压氮。 一般认为,由于气化炉内温度很高,在有氧气存在的条件下,碳挥发分以及部分反应产物(H2、CO等)以发生燃烧反应为主,在氧气耗尽后,发生碳的各种转化反应,最终生成以CO和H2为主要成分的煤气。谢尔干煤粉气化简单流程如图1。 原料煤经破碎后送至磨煤机,在磨煤机内被磨成细粉并被热空气干燥,由高压氮气将干煤粉 ? 2 ?中氮肥 2000年第3期
蜡油加氢装置简介
100万吨/年蜡油加氢装置装置简介 中国石化股份有限公司 上海高桥分公司炼油事业部 2007年3月
编制：何文全审核：严俊校对：周新娣
目录 第一章工艺简介 (1) 一、概述 (1) 二、装置概况及特点 (1) 三、原材料及产品性质 (2) 四、生产工序 (4) 五、装置的生产原理 (5) 六、工艺流程说明 (5) 七、加工方案 (6) 八、自动控制部分 (10) 九、装置内外关系 (11) 第二章设备简介 (14) 一、加热炉 (14) 二、氢压机 (14) 三、非定型设备 (14) 四、设备一览表 (16) 五、设备简图 (21)
第一章工艺简介 一、概述 中国石化股份有限公司上海高桥分公司炼油事业部是具有五十多年历史的加工低硫石蜡基中质原油的燃料——润滑油型炼油企业，根据中国石化股份有限公司原油油种变化和适应市场发展的需求，上海高桥分公司到2007年以后除了加工大庆原油、海洋原油等低硫原油外，将主要加工含硫2.0%左右的含硫含酸进口原油。由于常减压生产的减压蜡油和延迟焦化装置生产的焦化蜡油中含有较多的不饱和烃及硫、氮等有害的非烃化合物，这些产品无法达到催化裂化装置的要求。为了使二次加工的蜡油达到催化裂化装置的要求，必须对焦化蜡油和减压蜡油进行加氢精制，因此上海高桥分公司炼油事业部进行原油适应性改造时，将原100万吨／年柴油加氢精制装置改造为100万吨/年蜡油加氢装置。本装置的建设主要是为了催化裂化装置降低原料的硫含量和酸度服务。本装置由中国石化集团上海工程有限公司设计，基础设计于2005年6月份完成，2005年8月份进行了基础设计审查，工程建设总投资2638.73万元，其中工程费用2448.74万元。2006年7月降蜡油含硫量由原设计2.44％提高至3.28％，工程建设总概算增加820.8万元。 二、装置概况及特点 1.装置规模及组成 蜡油加氢精制装置技术改造原料处理能力为100万吨/年，年开工时数8400小时。本装置为连续生产过程。主要产品为蜡油、柴油、汽油。 本装置由反应部分、循环氢脱硫部分、氢压机部分（包括新氢压缩机、循氢压缩机）、加热炉部分及公用工程部分等组成。 2.生产方案 混合原料经过滤后进入缓冲罐，用泵升压，经换热、混氢，再经换热进入加热炉，加热至350℃后进反应器进行加氢，反应产物经换热后进热高分进行气液分离，气相进一步冷却，进冷高分进行气液分离，气相进新增的循环氢脱硫塔脱硫后作为循环氢与新氢混合，组成混合氢循环使用；液相减压后至热低分，热低分的液相至催化裂化装置。热低分气相经冷凝冷却至冷低分，冷低分的液相至汽柴油加氢装置。 3.装置平面布置 在总体布置，节约用地的基础上，根据生产流程、防火、防爆、安全、卫生、环境保护、施工、检修等要求，结合场地自然条件，紧凑、合理地布置。力求工艺流程合理，物
一、判断题 1．涤纶短纤维熔体纺丝生产中，压缩空气分工艺压缩空气和仪表压缩空气两种。（√）2．熔体直接纺丝可完全取代间接纺丝生产。（×） 3．熔体直接纺丝不如间接纺丝灵活多变，因此间接纺丝并不会消失。（√） 4．过滤器滤芯提出前，必须进行吹氮作业，而插滤芯时不需要吹氮作业。（×） 5．每次提、插滤芯前都必须进行吹氮作业。（√） 6．聚酯熔体中杂质多会造成熔体过滤器进、出口压差上升快。（√） 7．环吹装置更换通常在换筒时进行。（√） 8．处理卷绕自由罗拉缠辊可在其运转情况下用钩刀去除。（×） 9．处理卷绕自由辊缠辊时必须先使其停转，再将缠丝去除。（√） 10．卷绕L形导丝棒的作用是改变丝束方向，防止丝束散乱。（×） 11．卷绕L形导丝棒的作用是防止生头位丝束在切断前与运行的丝束合并而引起绕辊。（√）12．熔体过滤器组装时各螺纹部位都要涂上少量的MoS2，以防止高温咬死。（√）13．计量泵停车后，当组件压力下降到接近2.0MPa时，应该对计量泵进行刹车。（√）14．熔体过滤器放流前应该先将其温度保持在280℃左右。（√） 15．合成纤维油剂应呈中性，对加工机械零部件无腐蚀。（√） 16．涤纶短纤维纺丝油剂、拉伸油剂可为同一规格型号油剂。（√） 17．环吹空调风机吸入的空气已经过预过滤器和精过滤器的净化处理。（×） 18．环吹空调风机吸入的空气已经预过滤器除去一部分灰尘，在风机的出口再经精过滤器进一步除尘。（√） 19．环形吹风按吹风方向可分为从丝束四周吹向中心和从丝束中心往外吹两种。（√）20．纺制高强低伸型涤纶短纤维，后处理一般要配置紧张热定型机。（√）
21．如TEG回收釜内残渣黏度太大，可充压空以加快排放。（×） 22．如TEG回收釜内残渣黏度太大，应充氮气加快排放。（√） 23．涤纶初生纤维的存放时间越长越好。（×） 24．喷丝孔的长径比增大，会导致熔体流经微孔时产生温升，从而加大出口膨化现象。（×）25．喷丝孔的长径比增大，会导致熔体流经微孔时产生温升，从而减小出口膨化现象。（√）26．组件压力表是一种膜片压力表，与普通膜片压力表相比，其具有耐高温性能。（√）27．热定型所要达到的目的是修补或改善纤维成形和拉伸过程中已经形成的不完善结构。（√） 28．测试纤维断裂强度时，纤维的预加张力为0.075cN／dtex。（√） 29．测试涤纶短纤维干热收缩率时，预加张力为0.075eN／dtex，按实际线密度计算。（×）30．测试涤纶短纤维干热收缩率时，预加张力为0.075cN／dtex，按名义线密度计算。（√）31．PET熔体的非牛顿指数n>1，其黏度随剪切速率的增大而下降。（×） 32．PET熔体的非牛顿指数n<1，其黏度随剪切速率的增大而下降。（√） 33．凝胶粒子一般产生于酯化过程中。（×） 33．凝胶粒子一般产生于缩聚过程中。（√） 35．锐钛矿型Ti02硬度较低，在EG中分散良好，一般用锐钛矿型Ti02做纤维消光剂。（√）36．PET熔体中DEG含量越高则该熔体颜色越黄，热稳定性越差。（√） 37．集束升头必须将丝束分开，不准扭结和交叉。（√） 38．集束张力可通过集束架上张力调节装置来进行控制。（√） 39．总线密度大的纤维比总线密度小的纤维容易卷曲。（×） 40．导丝机的主要作用是单丝沿丝束行进方向拉齐，给予丝束适当的张力，以免丝束拉伸时在牵伸机上打滑。（√）
鲁奇加压气化炉工艺操作 新疆广汇新能源造气车间－－程新院 一、相关知识 1、影响化学平衡的因素有三点：①反应温度（T）、②反应压力（P）、 ③反应浓度（C）。勒夏特列原理：如果改变影响化学平衡条件之一（T、P、C），平衡将向着能够减弱这种改变的方向移动。 2、气化炉内氧化层主反应方程式 ① 2C+O?＝CO?（－Q）ΔH＜０ ②2C+O?＝2CO（－Q）ΔH?＜０ ΔH＜ΔH? 3、气化炉内还原层主反应方程式 ③C＋CO?＝2CO（＋Q）ΔH?＞０ ④C＋H?O＝CO+H?（＋Q）ΔH?＞０ ⑤C＋2H?＝CH?（＋Q）ΔH5＞０ ΔH?＞ΔH?＞ΔH5 ｜ΔH｜＞ΔH?＞｜ΔH?｜＞ΔH?＞ΔH? 4、煤灰熔点对气化炉的影响 鲁奇气化炉的操作温度介于煤的DT（变形温度）和ST（软化温度）之间。若入炉煤的灰熔点高，则操作时适当降低汽氧比，相应提高炉温，蒸汽分解率增加，煤气水产量低，气化反应完全，有利于产气。但是受气化炉设计材料的制约，汽氧比不能无限制降低，否则可能会烧坏炉篦及内件。因此受设备材质的局限，煤灰熔点不能太高，
一般控制在1150℃≦DT≦1250℃。反之，若煤灰熔点低，则操作时要适当提高汽氧比，相应降低炉温（防止炉内结渣，造成排灰困难），蒸汽分解率降低，煤气水产量增加，气化反应速度减缓，不利于产气。因此入炉煤的灰熔点要尽可能在一定的范围内，不能变化太大。二、汽氧比的判断 鲁奇加压气化炉汽氧比是调整控制气化过程温度，改变煤气组份，影响副产品产量及质量的重要因素。汽氧比过低，会造成气化炉结渣，排灰困难，不利于产气；汽氧比过高，会造成灰细或排灰困难，煤气水产量增加等。因此，在不引起灰份熔融的情况下，尽可能采用低的汽氧比。汽氧比的高低应该结合煤气组份中有效气体的含量、灰样和指标参数做出准确的判断！ 1、从煤气组份1判断汽氧比的高低 我们在实际操作中一般都根据CO2、CO、H2、CH?来判断汽氧比的高低，下面分情况进行说明。 1：我公司白石湖煤产气组份 ａ、煤气组份中CO2和CH?同时降低，CO和H2同时升高，这种情况最容易判断，根据还原层反应方程式 ③C＋H?O＝CO+H?ΔH?＞０ ④C＋CO?＝2COΔH?＞０
CHEMICAL INDUSTRY AND ENGINEERING PROGRESS 2010年第29卷增刊·290· 化工进展 两段式干煤粉加压气化技术及工程应用 许世森，王保民 （西安热工研究院有限公司，陕西西安710032） 摘 要：大规模煤气化技术是煤气化联合循环发电及多联产系统的核心技术。西安热工研究院经过十余年的努力，开发出了具有自主知识产权的两段式干煤粉加压气流床气化技术，并进行了试验研究，结果表明两段式干煤粉加压气化工艺具有冷煤气效率高、比氧耗小、自耗功大幅度降低、煤气冷却器及净化系统的设备尺寸减小、造价降低等优点。在完成中试试验的基础上，目前该技术已经进入工程应用阶段，主要应用于清洁煤发电和煤化工领域。与目前国内外已经工程化的几种煤气化技术相比较，两段式干煤粉加压气化技术在工程造价、系统经济性等方面都有比较明显的优势。 关键词：气化炉；干煤粉气化；工程应用 中国是一个能源大国，但又是一个人均能源资源占有量的贫国。一次能源结构中75%以上是煤。预计到21世纪中叶，甚至到21世纪末，中国以煤为主的能源结构将不会改变。煤的高效、清洁利用，是中国经济和社会可持续发展的战略选择，是保证中国能源稳定可靠供应以及可持续发展的重要科技基础。这也充分表明了中国发展洁净煤技术的重要性和紧迫性。为了满足未来经济、社会和环境协调发展对能源的需求，煤炭的洁净利用必须以科学的发展观，依靠科技进步，走出一条兼顾高效、环保和经济的煤炭利用的新型工业化道路，发展基于煤气化的煤基能源及化工系统是在可预见范围内最有效的技术途径，已成为能源领域科技界和企业界的共识。 煤气化技术是发展煤基化学品、煤基液体燃料、联合循环发电、多联产系统、制氢、燃料电池等过程工业的基础，是这些行业的共性技术、关键技术和龙头技术，对中国经济和保障国家安全具有重要的战略意义。长期的生产实践表明，在将煤炭转变成更便利的能源和产品形式的各种技术中，煤气化是最应优先考虑的一种加工方法。城市煤气、化工合成用原料气、先进的联合循环发电用燃气和综合利用系统是煤气化发展和应用的主要方向。 西安热工研究院自1994年就已开始了干煤粉气流床气化技术的研究，开发出了一种新型的两段式加压气流床气化炉。1997年建成一台0.7 t/d的试验装置，并完成了14种中国典型动力煤种的加压气化试验研究。2004年建成了处理煤量为36～40 t/d （10 MWth）的中试装置，完成了多种煤粉的气化试验。目前该技术已经进入工程应用阶段，计划首先建设日气化原煤2000吨级的“绿色煤电”煤气化发电示范装置，预计2011年中期底投运，该项目已得到国家发改委的核准。在化工行业中，内蒙世林化工有限公司30万吨甲醇/年项目采用该技术，预计2011年投运。华能满洲里煤化工有限责任公司60万吨甲醇/年项目和美国宾西法尼亚IGCC发电项目已确定采用西安热工研究院有限公司两段式干煤粉气化技术。 1 两段式干煤粉加压气化技术的原理和工艺特点 1.1 两段式气化炉结构 现有干法进料气流床气化技术中，荷兰Shell 和德国Prenflo气化炉均为以干煤粉形式进料的气化装置，但它们只有一级气化反应，为了让高温煤气中的熔融态灰渣凝固以免使煤气冷却器堵塞，需要采用后续工艺中大量的冷煤气对高温煤气进行急冷，方可使高温煤气由1400 ℃冷却到900 ℃，其热量损失很大，气化炉的碳转化率，冷煤气效率和总热效率等指标均比较低，并且由于煤气流量较大，造成煤气冷却器、除尘和水洗涤装置的尺寸过大。为了解决这一问题，西安热工研究院开发出了一种新型的两段式干煤粉加压气流床气化炉。如图1所示。 该气化炉的外壳为一直立圆筒，炉膛采用水冷壁结构，炉膛分为上炉膛和下炉膛两段，下炉膛是第一反应区，用于输入煤粉、水蒸气和氧气的喷嘴设在下炉膛的侧壁上。渣口设在下炉膛底部高温段，
仅供参考[整理] 安全管理文书 加氢裂化装置说明、危险因素及防范措施 日期：__________________ 单位：__________________ 第1 页共18 页
加氢裂化装置说明、危险因素及防范措施 一、装置简介 (一)装置的发展及类型 1．加氢装置的发展 加氢是指石油馏分在氢气及催化剂作用下发生化学反应的加工过程，加氢过程可分为加氢精制、加氢裂化、临氢降凝、加氢异构化等，下面重点介绍加氢裂化加工过程。 加氢技术最早起源于20世纪20年代德国的煤和煤焦油加氢技术，第二次世界大战以后，随着对轻质油数量及质量的要求增加和提高，重质馏分油的加氢裂化技术得到了迅速发展。 1959年美国谢夫隆公司开发出了Isocrosking加氢裂化技术，其后不久环球油品公司开发出了Lomax加氢裂化技术，联合油公司开发出了Uicraking加氢裂化技术。加氢裂化技术在世界范围内得到了迅速发展。 早在20世纪50年代，我国就已经对加氢技术进行了研究和开发，早期主要进行页岩油的加氢技术开发，60年代以后，随着大庆、胜利油田的相继发现，石油馏分油的加氢技术得到了迅速发展，1966年我国建成了第一套4000kt／a的加氢裂化装置。 进入20世纪90年代以后，国内开发的中压加氢裂化及中压加氢改质技术也得到了应用和发展。 2．装置的主要类型 加氢装置按加工目的可分为：加氢精制、加氢裂化、渣油加氢处理等类型，这里主要介绍加氢裂化装置。 加氢裂化按操作压力可分为：高压加氢裂化和中压加氢裂化，高压 第 2 页共 18 页
加氢裂化分离器的操作压力一般为16MPa左右，中压加氢裂化分离器的操作压力一般为9．OMPa左右。 加氢裂化按工艺流程可分为：一段加氢裂化流程、二段加氢裂化流程、串联加氢裂化流程。 一段加氢裂化流程是指只有一个加氢反应器，原料的加氢精制和加氢裂化在一个反应器内进行。该流程的特点是：工艺流程简单，但对原料的适应性及产品的分布有一定限制。 二段加氢裂化流程是指有两个加氢反应器，第一个加氢反应器装加氢精制催化剂，第二个加氢反应器装加氢裂化催化剂，两段加氢形成两个独立的加氢体系，该流程的特点是：对原料的适应性强，操作灵活性较大，产品分布可调节性较大，但是，该工艺的流程复杂，投资及操作费用较高。 串联加氢裂化流程也是分为加氢精制和加氢裂化两个反应器，但两个反应器串联连接，为一套加氢系统。串联加氢裂化流程既具有二段加氢裂化流程比较灵活的特点，又具有一段加氢裂化流程比较简单的特点，该流程具有明显优势，如今新建的加氢裂化装置多为此种流程，本节所述的流程即为此种流程。 二、重点部位及设备 (一)重点部位 1．加热炉及反应器区 加氢装置的加热炉及反应器区布置有加氢反应加热炉、分馏部分加热炉、加氢反应加热器、高压换热器等设备，其中大部分设备为高压设备，介质温度比较高，而且加热炉又有明火，因此，该区域潜在的危险性比较大，主要危险为火灾、爆炸是安全上重点防范的区域。 第 3 页共 18 页
长丝基础知识 一）纤维分类： 1. 纤维的概念：纤维是一种细而长的物质，其长度与直径之比在1000以上，并具有一定的强度和柔软性。 2. 纤维的分类：①天然纤维：天然生成的纤维 a 植物纤维：以植物上采集的纤维。如：棉花、麻等。 b 动物纤维：以动物上采集的纤维。如：羊毛、蚕丝、兔毛等。②化学纤维：用化学方法制造出来的纤维。 a 再生纤维：用天然高分子化合物为原料，经化学处理和机械加工而制得的纤维。如：粘胶纤维、醋酸纤维。 b 合成纤维：用石油、天然气和煤为原料，经一系列的化学反应制成高分子化合物再加工制得的纤维。如：涤纶、锦纶、腈纶、丙纶、氯纶等，以涤纶、锦纶、腈纶为代表，成为化学纤维的主力军。 （二）涤纶：涤纶是我国聚酯产品的商品名称。其化学名称为：聚对苯二甲酸乙二酯（简称PET）。它是由对苯二甲酸（简称PTA）和乙二醇（简称EG）在一定温度、压力和催化剂（三氧化二锑或乙二醇锑或醋酸锑）作用下，经酯化、缩聚反应而制得。即：PTA+EG→PET 我公司聚酯为五釜缩聚(二道酯化、三道缩聚)，其特点是稳定性好。涤纶产品可分为涤纶长丝和涤纶短纤维。 （三）涤纶长丝的性能 1. 模量高：在温度（干态或湿态）增高时，涤纶的模量更优于锦纶。 2. 强度较高：约在dtex，且在95℃水中的保留强度达73%，而锦纶只有51%，这能满足大多数服装和产业用。 3. 折皱恢复性好：这一特点可能来源于纤维的内部刚性。 4. 吸水性差：故其回潮率低。 5. 易起球：主要是因为其强度高，纤维单丝短裂后，其纤维球被保留在织物上。 6. 玻璃化温度低：在干态时，玻璃化温度为80℃，此特点有利于进行纱线的卷曲及变形、织物热定形。 7. 不易沾污：但其亲油性使人体油脂、油性洗涤剂和油污不易脱去。 8. 吸色性差。
收稿日期:2001Ο02Ο15 作者简介:步学朋(1962-),男,山东济南人,硕士,高级工程师,从事煤炭气化的研究工作。 特约专稿 煤炭加压气化技术的研究及开发 步学朋,彭万旺 (煤炭科学研究总院北京煤化学研究所,北京 100013) 摘 要:简要介绍了北京煤化学研究所在加压固定床气化———包括D 650mm 中试和D 100mm 小试气化技术,D 300mm 和D 100mm 加压流化床气化技术,加压气流床气化数学模拟等方面的研究和开发情况,给出了典型煤种在不同气化炉、不同操作条件下的试验数据,讨论了我国煤炭气化技术的发展前景。关键词:固定床气化;流化床气化;加压气化;气流床气化 中图分类号:TQ546 文献标识码:A 文章编号:1005Ο2798(2001)03Ο0014Ο05 煤炭气化是将固体煤炭转变为煤气,它广泛应 用于生产化工合成气(如合成氨、甲醇等)、工业燃料气、城市煤气等领域,是洁净煤技术的重要组成部分。随着煤炭液化技术的发展和商业化以及先进的整体煤气化联合循环发电技术(IGCC )、第二代PF 2BC 及燃料电池(IGFC )的开发应用,煤炭气化技术将起到越来越重要的作用。 煤炭科学研究总院北京煤化学研究所从50年代开始,先后开展了煤炭地下气化、常压移动床发生炉气化试验研究、D 200mm 文氏管排灰流化床气化炉试验、单双筒熔渣池气化炉研究,开发了D 116m 水煤气两段炉和D 0185m 、D 2m 一段、两段发生炉及上下鼓风反火炉并用于矿区气化、制备工业燃料气等。80年代以来,又开展了煤炭加压气化技术研究,下面将简要介绍这方面的研究及开发情况。 1 加压固定床气化技术研究开发 111 D 650mm 中试气化技术 70年代末,北京煤化所承担国家科委建立中试 气化试验装置的任务,1983年进行设备安装,中试装置的气化炉内径为650mm ,燃料层高度为2m ,运行压力为2～215MPa (最高3MPa ),气化强度(煤气)为850～1500Nm 3/h ?m 2,耗煤量为200～500kg/h ,炉出口温度上限为560℃。 1984年5月开始煤种试验,先后成功地进行了 沈北、蔚县、黄县、依兰、窑街等五个典型中国煤种的 半工业性试验,累计运行1000多小时。D 650mm 气化炉试验操作稳定,结果重现性好,取得的数据完整可靠。其中龙口褐煤、蔚县长焰煤和依兰煤的气化试验结果分别为相应的三个城市煤气化工程项目的可行性研究报告所采用,窑街长焰煤的试验结果则直接被国外设计单位所采用,作为兰州城市煤气工程设计的依据。表1为典型试验结果及依兰煤与东德的D 316m 气化炉上进行的工业性试验结果对比。 可见D 650mm 加压中试装置操作比较稳定,结果波动较少。对照依兰煤中试和工业装置两个试验结果,可见在近似的操作条件下,其一致性很好,粗煤气中主要组分差异小于3%。在中试装置上进行不同工艺条件对比试验所得出的最佳汽氧比(510kg/Nm 3)及不需要搅拌装置等结论完全被P KM316m 炉试验结果所证实,主要消耗指标十分 接近。由此可以认为,D 650mm 中试结果用于工业 设计是可靠的。 112 D 100mm 加压小试气化及煤炭加压气化基础特性研究 由于中试费用较高,为进行大量煤种试验,有必要开发小型试验装置。为此北京煤化所牵头承担“七五”“中国煤种资源数据库”的攻关工作,作为其中一部分,北京煤化所开展了“煤炭加压气化基础特性研究”,开发了D 100mm 固定床气化小型试验装置。气化炉设计压力为510MPa ,运行压力为310MPa ,气化炉高度为315m ,气化炉配置操作参