车床零件加工工艺 Company Document number：WUUT-WUUY-WBBGB-BWYTT-1982GT
轴类零件的数控加工工艺分析与编制 班级 姓名 学号 综合成绩 项目一轴类零件的数控加工工艺分析与编制 零件图 项目一轴类零件的数控加工工艺分析与编制 零件图 任务一、零件图纸的工艺分析 该零件由圆柱、槽、螺纹等表面形成 设计基准径向以轴线为基准，轴向以工件右端面为基准。 未注倒角C1 表面粗糙度为， 工件材料为45钢 任务二、工艺路线的拟定 1、表面加工的方法 粗车---精车 粗车精车 精度等级 IT7，IT8 表面粗糙度 ， 2、毛坯尺寸 15mm*145mm 3、工序划分 任务三、机床的选择 零件毛坯尺寸：35mm*145mm
零件最高精度:IT7，IT8 刀具类型：外圆车刀、螺纹刀 机床：CK6141 机床参数 主电机功率：4000（kw） 刀具数量：4 最大加工长度：1000（mm） 最大加工直径：58（mm） 最大回转直径：224（mm） 精度级：IT6~IT8 卡盘：三爪卡盘 任务四、装夹方案及夹具的选择 通过对刀的方式找基准 径向基准为轴线 轴向基准为工件两端面 夹具为三爪卡盘 任务五、刀具的选择 工件材料：45钢 刀具材料：硬质合金（刀片） P类：精JC215V（黛杰） 粗JC450V 适用加工结构钢、工具钢、耐热钢、铸钢可锻造钢，是钢材连续切削加工首选刀具材料任务六、刀片规格 外圆车刀 CNMG080404 切槽刀 N123H2-03 50-0004-GF 螺纹刀 任务五、刀具的选择 工件材料：45钢 刀具材料：硬质合金（刀片） P类：精JC215V（黛杰） 粗JC450V 适用加工结构钢、工具钢、耐热钢、铸钢可锻造钢，是钢材连续切削加工首选刀具材料任务六、刀片规格 外圆车刀 CNMG080404 切槽刀 N123H2-03 50-0004-GF 螺纹刀 任务七、切削用量的选择
普通车床加工方法_普通车床加工过程详解 内容来源网络，由深圳机械展收集整理！ 普通车床是能对轴、盘、环等多种类型工件进行多种工序加工的卧式车床，常用于加工工件的内外回转表面、端面和各种内外螺纹，采用相应的刀具和附件，还可进行钻孔、扩孔、攻丝和滚花等。普通车床是车床中应用广泛的一种，约占车床类总数的65%，因其主轴以水平方式放置故称为卧式车床。 结构功能 CA6140型普通车床的主要组成部件有：主轴箱、进给箱、溜板箱、刀架、尾架、光杠、丝杠和床身。 主轴箱：又称床头箱，它的主要任务是将主电机传来的旋转运动经过一系列的变速机构使主轴得到所需的正反两种转向的不同转速，同时主轴箱分出部分动力将运动传给进给箱。主轴箱中等主轴是车床的关键零件。主轴在轴承上运转的平稳性直接影响工件的加工质量，一旦主轴的旋转精度降低，则机床的使用价值就会降低。 进给箱：又称走刀箱，进给箱中装有进给运动的变速机构，调整其变速机构，可得到所需的进给量或螺距，通过光杠或丝杠将运动传至刀架以进行切削。 丝杠与光杠：用以联接进给箱与溜板箱，并把进给箱的运动和动力传给溜板箱，使溜 活顶尖 板箱获得纵向直线运动。丝杠是专门用来车削各种螺纹而设置的，在进工件的其他表面车削时，只用光杠，不用丝杠。 溜板箱：是车床进给运动的操纵箱，内装有将光杠和丝杠的旋转运动变成刀架直线运动的机构，通过光杠传动实现刀架的纵向进给运动、横向进给运动和快速移动，通过丝杠带动刀架作纵向直线运动，以便车削螺纹。 刀架：刀架部件由几层刀架组成，它的功能是装夹刀具，使刀具作纵向、横向或斜向进给运动。 尾座：安装作定位支撑用的后顶尖、也可以安装钻头、铰刀等孔加工刀具来进行孔加工。 床身：在床身上安装着车床各个主要部件，使他们在工作时保持准确的相对位置。 附件 1.三爪卡盘（用于圆柱形工件），四爪卡盘（不规则工件） 2.活顶尖（用于固定加工件） 3.中心架（稳定加工件）
《机械制造技术基础》综合训练（三）项目名称：机械零件加工工艺规程方案设计 学生：超强鲁晓帆业鑫世辉 汤龙彪田大江邢永强姬笑歌班级：机自15-4班 学号： 03 05 06 10 15 16 20 22 24 任课教师：宏梅 完成时间： 2018.6.15 工程技术大学机械工程学院 二零一八年二月
综合训练项目三机械零件加工工艺规程方案设计 一、目的 1．使学生具有制定工艺规程的初步能力。能综合运用金属切削原理、金属切削刀具、金属切削机床、机床夹具等的基本理论和方法，合理的制定零件的机械加工工艺规程，包括零件工艺性分析、工艺路线拟定，编制零件加工工艺过程卡片。 2．进一步提高查阅资料，熟练地使用设计手册、参考资料等方面的能力。 3．通过设计的全过程，使学生学会进行工艺设计的程序和方法，培养独立思考和独立工作的能力。 二、设计原始条件 1.原始零件图1 2.生产纲领：大批大量生产 三、设计工作容（成果形式） 1．零件图1（比例1:1）； 2．机械加工工艺过程卡片1； 3．设计说明书1份。 四、评价标准 评价表 总成绩：（总分 10%） 指导教师：年月日
摘要 本文是对拔叉零件加工应用及加工的工艺性分析，主要包括对零件图的分析、毛坯的选择、零件的装夹、工艺路线的制订、刀具的选择、切削用量的确定、加工工艺文件的填写。选择正确的加工方法，设计合理的加工工艺过程。此外还对拔叉零件的两道工序的加工设计了专用夹具. 机床夹具的种类很多，其中，使用围最广的通用夹具，规格尺寸多已标准化，并且有专业的工厂进行生产。而广泛用于批量生产，专为某工件加工工序服务的专用夹具，则需要各制造厂根据工件加工工艺自行设计制造。本论文夹具设计的主要容是设计2套夹具。 关键词：加工工艺；加工方法；工艺文件；夹具
数控车床加工件零件图 及编程程序 内部编号：（YUUT-TBBY-MMUT-URRUY-UOOY-DBUYI-0128）
加工件1： 根据下图零件，按GSK-980T数控系统要求编制加工程序。刀具装夹位置：粗、精车用1号外圆车刀，切断用4号切断刀。 编程参考 1 O 1001 ；说明： N10G50 X50 Z100 ；以换刀点定位工件坐标系 N20M3 S560 ；启动主轴 N30T0101 ；换1号刀 N40G0 X25 Z2 ；快速移动到加工出发点 N50G71 U0.8 R0.5 ；执行外圆粗加工循环 N60G71 P70 Q140 U0.5 W0.2 F100 ；留余量X0.5 Z0.2，进给量100 mm/min N70G0 X0 ；轮廓加工起始行 N80G1 Z0 F30 ；精加工进给量30 N90G3 X10 Z-5 R5 ； N100G1 Z-15 ； N110X18 W-10 ； N120W-7 ； N130X21 ； N140X23 Z-33 ； N150Z-45 ；轮廓加工结束行 N160G70 P70 Q140 ；执行精加工循环 N170G0 X50 Z100 ；回换刀点 N180T0404 ；换4号切断刀 N190G0 X27 Z-40.1 ；定位切断起点，留0.1mm余量N200G1 X12 F15 ； N210G0 X25 ； N220Z-40 ； N230G1 X0 F10 ；切断，进给量10mm/min N240G0 X50 ； N250Z100 M5 ；回换刀点，停主轴 N260T0100 ；换回基准刀 N270M30 ；结束程序 %
零件普通车床加工（一） 班级：18秋数车任课教师： 课题：CA6140型车床的基本操作 课时：48H 授课时间： 学习目标： 1、能快速认识同班同学和任课老师。 2、能通过查阅CA6140型车床使用手册，了解车床主要性能。 3、能描述CA6140型车床的组成、结构、功能，指出各部件的名称和作用。 4、按照车间安全防护规定穿戴劳保护具，执行安全操作规程，牢固树立正确的文明操作意识。 5、能叙述车床操作中常用的工装夹具和辅件。 6、能叙述车床各操作手柄的使用方法和作用 7、能叙述三爪自定心卡盘的结构和装夹工件的方法 8、能对三爪自定心卡盘的卡爪进行识别和拆装 9、能正确检查机床功能完好情况 10、能按车床的安全操作规程操作机床，如启动、停止、变速、变向、移动、快速移动、尾座操作。
教学过程及内容： 一、师生认识 师生围成一个圈，左右认识，然后，站出来，介绍自己、介绍左右，如果错了，摆一个姿势大声喊出自己的名字，后来者必须摆出不一样的姿势锻炼创造力。 一圈过后，1、2、1、2报数，2不动，1顺时针越过2，再次认识，重新认识左右，新认识一个。 执行见解和反思 二、参观车间，认识车床 1、集合队伍，强调按路线参观车间，走安全线，不能越线、不能摸、不能碰、不能动，只能看。 2、有序参观，看清台数和车床型号，了解大概组成。 3、讲解CA6140型车床主要性能，车床分类。示范车床基本运动和常见操作。 CA6140的含义，卧式立式特点，开关、电机启动、变速、转向、操纵杆的使用、刀架转动、大中小滑板的使用、尾座的使用、快移手柄操作。 4、视频播放车床常见加工内容。
轴、套、钻孔、铰孔、内外锥面、圆弧、内外三角螺纹、内外梯形螺纹、偏心、曲轴、滚花、绕弹簧等 执行见解和反思 三、安全文明操作规程 1、在学生了解车床基本操作和基本运动后，逐条讲解安全操作规程，明确“愚蠢的人用血泪总结经验，聪明的人用经验避免血泪”，任意一条都是血泪的总结。 2、抄写安全操作规程 1、操作前要穿工作服，扣紧衣扣、袖口，不得敞开工作服操作，严禁戴手套，不得在开动的机床旁穿、脱换衣服，或围布于身上，防止机器绞伤。不得穿凉鞋、拖鞋。要戴好防护镜，以防铁屑飞溅伤眼； 2、车床开动前，必须按照安全操作的要求，正确穿戴好劳动保护用品，必须认真仔细检查机床各部件和防护装置是否完好，安全可靠，加油润滑机床，并作低速空载运行2-3分钟，检查机床运转是否正常。 3、、机床工作开始工作前要有预热，认真检查润滑系统工作是否正常 (润滑油是否充足，冷却液是否充足)，如机床长时间未开动，
1 导套零件的加工 导套零件的加工工序的分析、装夹和编制加工程序如下： 1. 分析加工图纸和工艺文件 零件“导套”图形比较简单，尺寸的公差较大，没有位置要求，孔的表面粗糙度为3.2，零件如图1所示。 图1 导套零件图 2. 加工路线和装夹方法的确定 由编制的零件工艺文件（如下页图2）中可见，第2、3、4、5、7、8、9工序由数控车完成，并注意尺寸的一致性。 在车削时，利用三爪卡盘夹零件一端，先车Φ60端面① ，钻Ф35中心孔② ，再粗车Φ60和Φ70外轮廓③ ，再粗车内孔Φ40④ ，粗车部分留一定余量（0.5mm ）给精加工，有倒角的地方系统会沿着绘制的轮廓自动完成，不必单独给出加工方法，然后精车Φ60和Φ70外轮廓⑤ 及精车孔Φ40⑥ ，最后后用切刀切断零件⑦ ，保证总长174。
图2 导套机加工艺过程卡片 3. 编制加工程序 （1）绘图：绘制车削加工零件导套轮廓图形，因为车削多为回转体加工，所以造型只需半视的二维图就可以了，注意将坐标原点选在零件的端面中心，用直线命令开始绘制零件轮廓。 单击直线按钮，在左边菜单中选择绘图方式，以坐标原点为起点绘制，如图3所示， 然后修改长度值并结合曲线编辑绘制接下来的轮廓，绘图过程就不再重述了，如图4所示，
图4 轮廓示意图 接下来绘制毛坯，毛坯内外尺寸分别以Φ35，Φ75绘制，端面毛坯左右分别偏移5，2这个尺寸来绘制，如图5所示， 图5 毛坯示意图 为区分和方便拾取轮廓及毛坯，注意在图5中有10处是断点，如图6所示 图6 断点示意图 至此，导套零件在本软件中的造型就完成了，下面进入加工部分。
训练题目：复合零件的加工一、图样与技术要求
零件立体图 零件图训练要点： 1.能够编制平面铣削程序 2.能够编制含直线插补、圆弧插补二维轮廓的加工程序 3.能够宏程序编制椭圆程序 二、工艺规程设计 1． 刀具及切削参数选择 选择合理的刀具加工参数，对于金属切削加工能取到事半功倍的效果。根据加工对象的材质，刀具的材质和规格，从金属切削参数书籍中查找刀具线速度、单刃切削量，确定选用刀具的转速、进给速度，参考切削参数如表1－1： 表1－1 2．工艺规程安排如下：（工艺路线） 从图纸分析，零件加工第一次装夹，夹持75mm 的外形加工72 0 -0.04x72 0 -0.04mm 方，深10+0.04 0 mm 椭圆与圆相接的外轮廓，深8+0.04 0mm 的两个小突台，深9+0.04 0mm ?20+0.04 0mm 的圆槽，深5+0.04 0mm 的三个扇形内轮廓和?12+0.04 0 mm 的通孔。 零件加工第二次装夹，夹持72mm 的外形加工薄壁轮廓外侧深5+0.04 0 mm ，薄壁轮廓内侧8+0.04 0mm ，?60 0 -0.04mm 的外圆深9+0.04 0mm ，深12+0.04 0mm60 0 -0.04x60 0 -0.04mm 方和薄壁轮廓内侧深10+0.04 0mm 的槽，及2-?12深10+0.04 0 mm 的两个圆槽。 表1－2 零件加工工艺卡 刀具 切削速度v （mm/min ） 每刃进给量f （mm/刃） 主轴转 速S （r/min ） 进给速 度F （mm/min ） 备注 ? 12mm 立铣 刀 60 0.05 1600 200 粗加工 ?8mm 立铣刀 30 0.05 1200 240 粗加工 60 0.05 2400 300 精加工
机械加工工艺流程详解 1.机械加工工艺流程 机械加工工艺规程是规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件之一，它是在具体的生产条件下，把较为合理的工艺过程和操作方法，按照规定的形式书写成工艺文件，经审批后用来指导生产。机械加工工艺规程一般包括以下内容：工件加工的工艺路线、各工序的具体内容及所用的设备和工艺装备、工件的检验项目及检验方法、切削用量、时间定额等。 1.1 机械加工艺规程的作用 (1)是指导生产的重要技术文件 工艺规程是依据工艺学原理和工艺试验，经过生产验证而确定的，是科学技术和生产经验的结晶。所以，它是获得合格产品的技术保证，是指导企业生产活动的重要文件。正因为这样，在生产中必须遵守工艺规程，否则常常会引起产品质量的严重下降，生产率显著降低，甚至造成废品。但是，工艺规程也不是固定不变的，工艺人员应总结工人的革新创造，可以根据生产实际情况，及时地汲取国内外的先进工艺技术，对现行工艺不断地进行改进和完善，但必须要有严格的审批手续。 (2)是生产组织和生产准备工作的依据 生产计划的制订，产品投产前原材料和毛坯的供应、工艺装备的设计、制造与采购、机床负荷的调整、作业计划的编排、劳动力的组织、工时定额的制订以及成本的核算等，都是以工艺规程作为基本依据的。 (3)是新建和扩建工厂（车间）的技术依据 在新建和扩建工厂（车间）时，生产所需要的机床和其它设备的种类、数量和规格，车间的面积、机床的布置、生产工人的工种、技术等级及数量、辅助部门的安排等都是以工艺规程为基础，根据生产类型来确定。除此以外，先进的工艺规程也起着推广和交流先进经验的作用，典型工艺规程可指导同类产品的生产。 1.2 机械加工工艺规程制订的原则 工艺规程制订的原则是优质、高产和低成本，即在保证产品质量的前提下，争取最好的经济效益。在具体制定时，还应注意下列问题： 1)技术上的先进性在制订工艺规程时，要了解国内外本行业工艺技术的发展，通过必要的工艺试验，尽可能采用先进适用的工艺和工艺装备。 2)经济上的合理性在一定的生产条件下，可能会出现几种能够保证零件技术要求的工艺方案。此时应通过成本核算或相互对比，选择经济上最合理的方案，使产品生产成本最低。
轴类零件的数控加工工艺分析与编制 班级 姓名 学号 综合成绩 项目一轴类零件的数控加工工艺分析与编制 零件图
项目一轴类零件的数控加工工艺分析与编制零件图 任务一、零件图纸的工艺分析 该零件由圆柱、槽、螺纹等表面形成 设计基准径向以轴线为基准，轴向以工件右端面为基准。 未注倒角C1 表面粗糙度为Ra3.2，Ra1.6 工件材料为45钢 任务二、工艺路线的拟定 1、表面加工的方法 粗车---精车 粗车1.5 精车0.5 精度等级 IT7，IT8 表面粗糙度 3.2，1.6 2、毛坯尺寸 ?15mm*145mm 3、工序划分
任务三、机床的选择 零件毛坯尺寸：?35mm*145mm 零件最高精度:IT7，IT8 刀具类型：外圆车刀、螺纹刀 机床：CK6141 机床参数 主电机功率：4000（kw） 刀具数量：4 最大加工长度：1000（mm） 最大加工直径：58（mm） 最大回转直径：224（mm） 精度级：IT6~IT8 卡盘：三爪卡盘 任务四、装夹方案及夹具的选择 通过对刀的方式找基准 径向基准为轴线 轴向基准为工件两端面 夹具为三爪卡盘 任务五、刀具的选择 工件材料：45钢 刀具材料：硬质合金（刀片） P类：精JC215V（黛杰） 粗JC450V 适用加工结构钢、工具钢、耐热钢、铸钢可锻造钢，是钢材连续切削加工首选刀具材料 任务六、刀片规格 外圆车刀 CNMG080404 切槽刀 N123H2-03 50-0004-GF 螺纹刀 R166.0G-16MM01-150 任务五、刀具的选择 工件材料：45钢 刀具材料：硬质合金（刀片） P类：精JC215V（黛杰） 粗JC450V
普通车床加工的结构和操作流程 普通车床结构 CA6140型普通车床的主要组成部件有：主轴箱、进给箱、溜板箱、刀架、尾架、光杠丝杠和床身。 主轴箱：又称床头箱，它的主要任务是将主电机传来的旋转运动经过一系列的变速机构使主轴得到所需的正反两种转向的不同转速，同时主轴箱分出部分动力将运动传给进给箱。主轴箱中等主轴是车床的关键零件。主轴在轴承上运转的平稳性直接影响工件的加工质量，一旦主轴的旋转精度降低，则机床的使用价值就会降低。 进给箱：又称走刀箱，进给箱中装有进给运动的变速机构，调整其变速机构，可得到所需的进给量或螺距，通过光杠或丝杠将运动传至刀架以进行切削。 丝杠与光杠：用以联接进给箱与溜板箱，并把进给箱的运动和动力传给溜板箱，使溜板箱获得纵向直线运动。丝杠是专门用来车削各种螺纹而设置的，在进工件的其他表面车削时，只用光杠，不用丝杠。同学们要结合溜板箱的内容区分光杠与丝杠的区别。 溜板箱：是车床进给运动的操纵箱，内装有将光杠和丝杠的旋转运动变成刀架直线运动的机构，通过光杠传动实现刀架的纵向进给运动、横向进给运动和快速移动，通过丝杠带动刀架作纵向直线运动，以便车削螺纹。刀架、尾架和床身。 普通车床附件 1.三爪卡盘（用于圆柱形工件），四爪卡盘（不规则工件） 2.活顶尖（用于固定加工件） 3.中心架（稳定加工件） 4.跟刀架 SAJ普通车床变频器应用的主要特点 1、低频力矩大、输出平稳 2、高性能矢量控制 3、转矩动态响应快、稳速精度高 4、减速停车速度快 5、抗干扰能力强 普通车床操作规程 1.开车前的检查 1.1根据机床润滑图表加注合适的润滑油脂。 1.2检查各部电气设施，手柄、传动部位、防护、限位装置齐全可靠、灵活。 1.3各档应在零位，皮带松紧应符合要求。 1.4床面不准直接存放金属物件，以免损坏床面。 1.5被加工的工件、无泥砂、防止泥砂掉入拖板内、磨坏导轨。 1.6未夹工件前必须进行空车试运转，确认一切正常后，方能装上工件。 2.普通车床操作程序 2.1上好工件，先起动润滑油泵，使油压达到机床的规定，方可开动。 2.2调整交换齿轮架，调挂轮时，必须切断电源，调好后，所有螺栓必须紧固，扳手应及时取下，并脱开工件试运转。 2.3装卸工件后，应立即取下卡盘扳手和工件的浮动物件。 2.4机床的尾架、摇柄等按加工需要调整到适当位置，并紧固或夹紧。 2.5工件、刀具、夹具必须装卡牢固。浮动力具必须将引刀部分伸入工件，方可启动机床。
普通车床加工零件过 程
毕业论文题目：普通车床加工零件过程 姓名： 专业班级： 实习单位： 指导教师： 完成日期： 2012年3月10日 2012年 3 月 10 日 摘要
本文主要是通过对一个工件加工的加工工艺和步骤，使更多人了解并掌握普通车床的使用和功能。普通车床主要是应用于轴类工件的加工，集中包括了外圆面，内圆面，圆弧面，锥形面以及螺纹的加工。它是现代工业加工中不可或缺的加工机器。 论文中说的是使用普通车床对一根圆柱形毛坯料加工的工艺及过程。其中主要涉及了外圆面的加工，平端面，圆弧面的加工，锥形面的加工，退刀槽的加工等。还介绍了加工不同的外形所需要到的刀具，及当面对一个毛坯时应该采用怎样的工艺来对其进行加工。，以及加工的先后顺序，然更多的人了解到普通车床的魅力所在。 关键词：刀具；锥形面；圆弧面；螺纹；车削速度
目录 摘要 .................................................................................................................................................... - 2 -第一章编写加工工艺...................................................................................................................... - 6 - 第二章开始加工零件.. (6) 第一节选毛坯车外圆 (6) 第二节车螺纹 (12) 第三节切断 (13) 第三章检验工件 ............................................................................................................................. - 16 -参考文献 .......................................................................................................................................... - 17 -
第七届普通车床车削加工技能大赛方案 本项竞赛主要针对模具设计与制造、数控技术、机电一体化技术、机电设备维修与管理等相关专业的学生，独立完成普通车床零件加工。以沈阳CA6136车床为加工设备，提供加工零件图纸，所需的量具、外圆车刀、切断刀、外三角螺纹刀、零件毛坯材料等。由学生根据加工零件图纸技术要求，自己选择车刀并进行刃磨，在车床上根据图纸要求车削加工零件。锻炼学生的工艺分析、刀具刃磨、机床操作、安全文明等方面的技能，培养学生现场问题的分析与处理、安全及文明生产、文明礼仪等方面职业素养，促进专业教学内容更新与教学方法改革，以适应我国制造业更新换代快速发展的趋势。 一、竞赛项目 第六届普通车床车削加工技能大赛 二、竞赛时间、地点 报名截止时间：2014年11月5日。 竞赛地点：现代制造中心机加工实训室 三、竞赛规则 1、竞赛内容及要求 竞赛分为预赛和决赛。 第一部分为：理论考试（闭卷），考试时间120分钟，占选手总成绩的30％。 第二部分为：操作比赛，时间180分钟，占选手总成绩的70％。 两部分比赛的成绩之和，为选手的比赛总成绩。根据比赛选手总成绩，确定比赛名次。 2、预赛 采用知识考核方式，按照分数高低取前30名。 3、决赛 由组织委员会提供图纸，依据现场提供的设备、工夹量具等，在规定时间内完成零件加工。按照评分标准，评定零件加工质量，评定分数。 4、成绩评定 理论考试成绩占总成绩30%，操作成绩占总成绩70%。若成绩等同，参考操作成绩，若操作成绩等同，则取并列名次。
四、大赛组织机构及职责 1、组委会 组长：郭胜 副组长：刘良瑞 成员：黄常翼、陈泽英、耿红正、杨雪君、李恒菊 工作人员：模具协会的会干 职责：负责制定竞赛规则，试卷保密、监考人员、参赛选手守则，安全操作规程等竞赛管理技术文件；负责理论知识竞赛、操作技能竞赛的组织工作包括试卷保管、收发、考场安排、工位的抽签等以及参赛选手的资格审查工作，负责安排竞赛开幕式、闭幕式场地的布置、竞赛的安全等后勤保障工作。 2、裁判委员会 裁判长：刘良瑞 裁判员：黄常翼、陈泽英、耿红正、杨雪君、李恒菊 职责：负责整个竞赛的评判工作。制定评判标准及规则；对操作技能竞赛进行评分、成绩汇总登记、竞赛结果的核实、发布、竞赛过程中争议的裁定等工作，并拥有最终裁决权和最终解释权。
加工件1： 根据下图零件，按GSK-980T数控系统要求编制加工程序。刀具装夹位置：粗、精车用1号外圆车刀，切断用4号切断刀。 材料：4)2 5 X 5 Oitirti 铝合金棒料I X 45。 换刀*.(50,100)
编程参考1 O 1001 ；说明： N10 G50 X50 Z100 ；以换刀点定位工件坐标系 N20 M3 S560 ；启动主轴 N30 T0101 ；换1 号刀 N40 G0 X25 Z2 ；快速移动到加工出发点 N50 G71 U0.8 R0.5 ；执行外圆粗加工循环 N60 G71 P70 Q140 U0 .5 W0.2 F100 ；留余量X0.5 Z0.2，进给量100 mm/min N70 G0 X0 ；轮廓加工起始行 N80 G1 Z0 F30 ；精加工进给量30 N90 G3 X10 Z-5 R5 ； N100 G1 Z-15 ； N110 X18 W-10 ； N120 W-7 ； N130 X21 ； N140 X23 Z-33 ； N150 Z-45 ；轮廓加工结束行 N160 G70 P70 Q140 ；执行精加工循环 N170 G0 X50 Z100 ；回换刀点 N180 T0404 ；换4 号切断刀 N190 G0 X27 Z-40 .1 ；定位切断起点，留0.1mm 余量 N200 G1 X12 F15 ； N210 G0 X25 ； N220 Z-40 ； N230 G1 X0 F10 ；切断，进给量10mm/min N240 G0 X50 ； N250 Z100 M5 ；回换刀点，停主轴 N260 T0100 ；换回基准刀 N270 M30 ；结束程序 %
毕业论文 题目：普通车床加工零件过程 姓名： 专业班级： 实习单位： 指导教师： 完成日期：2012年3月10日 2012年 3 月10 日
摘要 本文主要是通过对一个工件加工的加工工艺和步骤，使更多人了解并掌握普通车床的使用和功能。普通车床主要是应用于轴类工件的加工，集中包括了外圆面，内圆面，圆弧面，锥形面以及螺纹的加工。它是现代工业加工中不可或缺的加工机器。 论文中说的是使用普通车床对一根圆柱形毛坯料加工的工艺及过程。其中主要涉及了外圆面的加工，平端面，圆弧面的加工，锥形面的加工，退刀槽的加工等。还介绍了加工不同的外形所需要到的刀具，及当面对一个毛坯时应该采用怎样的工艺来对其进行加工。，以及加工的先后顺序，然更多的人了解到普通车床的魅力所在。 关键词：刀具；锥形面；圆弧面；螺纹；车削速度
目录 摘要 .................................................................................................................................................... - 2 -第一章编写加工工艺...................................................................................................................... - 4 - 第二章开始加工零件.. (6) 第一节选毛坯车外圆 (6) 第二节车螺纹 (12) 第三节切断 (13) 第三章检验工件 ............................................................................................................................. - 14 -参考文献 .......................................................................................................................................... - 15 -
30个机械零件的加工工艺 1、齿轮 图9- 17所示为一双联齿轮， 材料为40Cr ,精度为7-6 — 6级，其加工工艺过程见表 9-6。 从表中可见，齿轮加工工艺过程大致要经过如下几个阶段：毛坯热处理、齿坯加工、齿形加 工、齿端加工、齿面热处理、精基准修正及齿形精加工等。 r H 口 齿号 I n r H 口 齿号 I n 模数 2 2 基节偏差 ± 0.016 ± 0.016 齿数 28 42 齿形公差 0.017 0.018 精度等级 7GK 7JL 齿向公差 0.017 0.017 公法线长度 变动量 0.039 0.024 公法线平均长 度 21.36 0 - 0.05 27.6 0 - 0.05 齿圈径向跳 0.050 0.042 跨齿数 4 5 动 齿轮的主要加工面 1.齿轮的主要加工表面有齿面和齿轮基准表面，后者包括带孔齿轮的基准 孔、切齿加工时的安装端面，以及用以找正齿坯位置或测量齿厚时用作测量基准 的齿顶圆柱面。 2 .齿轮的材料和毛坯 常用的齿轮材料有15钢、45钢等碳素结构钢；速度高、受力大、精度高 的 齿轮常用合金结构钢，如 20Cr ，40Cr ，38CrMoAI , 20CrMnTiA 等。 Bee 督 -—*
齿轮的毛坯决定于齿轮的材料、结构形状、尺寸规格、使用条件及生产批量 等因素，常用的有棒料、锻造毛坯、铸钢或铸铁毛坯等。 三.直齿圆柱齿轮的主要技术要求， 1 ?齿轮精度和齿侧间隙 GBI0095《渐开线圆柱齿轮精度》对齿轮及齿轮副规定了12个精度等级。 其中，1?2级为超精密等级；3—5级为高精度等级；6?8级为中等精度等级；9?12级为低精度等级。用切齿工艺方法加工、机械中普遍应用的等级为7级。按照齿轮各项误差的特性及它们对传动性能的主要影响，齿轮的各项公差和极限偏差 分为三个公差组（表13—4）。根据齿轮使用要求不同，各公差组可以选用不同的精度等级。 齿轮副的侧隙是指齿轮副啮合时，两非工作齿面沿法线方向的距离（即法向侧隙），侧隙用以保证齿轮副的正常工作。加工齿轮时，用齿厚的极限偏差来控制和保证齿轮副侧隙的大小。 2 .齿轮基准表面的精度 齿轮基准表面的尺寸误差和形状位置误差直接影响齿轮与齿轮副的精度。因此GBI0095附录中对齿坯公差作了相应规定。对于精度等级为6?8级的齿轮， 带孔齿轮基准孔的尺寸公差和形状公差为IT6-IT7，用作测量基准的齿顶圆直径 公差为IT8 ;基准面的径向和端面圆跳动公差，在11-22卩m之间（分度圆直径不大于400mm的中小齿轮）。 3 .表面粗糙度 齿轮齿面及齿坯基准面的表面粗糙度，对齿轮的寿命、传动中的噪声有一定 的影响。6?8级精度的齿轮，齿面表面粗糙度Ra值一般为0. 8—3. 2卩m基准孔为0. 8 — 1. 6卩m,基准轴颈为0. 4—1. 6卩m,基准端面为 1 . 6?3. 2 卩m,齿顶圆柱面为3. 2卩m= 三、直齿圆柱齿轮机械加工的主要工艺问题 1 .定位基准 齿轮加工定位基准的选择应符合基准重合的原则，尽可能与装配基准、测量 基准一致，同时在齿轮加工的整个过程中（如滚、剃、珩齿等）应选用同一定位基 准，以保持基准统一。 带孔齿轮或装配式齿轮的齿圈，常使用专用心轴，以齿坯内孔和端面作定位 基准。这种方法定位精度高，生产率也高，适用于成批生产。单件小批生产时， 则常用外圆和端面作定位基准，以省去心轴，但要求外圆对孔的径向圆跳动要小，
第二章数控机床加工程序的编制 第一节数控编程基础 一、数控编程的概念 我们都知道，在普通机床上加工零件时，一般是由工艺人员按照设计图样事先制订好零件的加工工艺规程。在工艺规程中给出零件的加工路线、切削参数、机床的规格及刀具、卡具、量具等内容。操作人员按工艺规程的各个步骤手工操作机床，加工出图样给定的零件。也就是说零件的加工过程是由工人手工操作的。 数控机床却不一样，它是按照事先编制好的加工程序，自动地对被加工零件进行加工。 我们把零件的加工工艺路线、工艺参数、刀具的运动轨迹、位移量、切削参数（主轴转数、进给量、吃刀量等）以及辅助功能（换刀、主轴正转、反转、切削液开、关等），按照数控机床规定的指令代码及程序格式编写成加工程序单，再把这一程序单中的内容记录在控制介质上（如穿孔纸带、磁带、磁盘、磁泡存储器），然后输入到数控机床的数控装置中，从而指挥机床加工零件。这种从零件图的分析到制成控制介质的全部过程叫数控程序的编制。 从以上分析可以看出，数控机床与普通机床加工零件的区别在于数控机床是按照程序自动进行零件加工，而普通机床要由人来操作，我们只要改变控制机床动作的程序就可以达到加工不同零件的目的。因此，数控机床特别适用于加工小批量且形状复杂精度要求高的零件。 由于数控机床要按照预先编制好的程序自动加工零件，因此，程序编制的好坏直接影响数控机床的正确使用和数控加工特点的发挥。这就要求编程员具有比较高的素质。编程员应通晓机械加工工艺以及机床、刀夹具、数控系统的性能，熟悉工厂的生产特点和生产习惯。在工作中，编程员不但要责任心强、细心，而且还能和操作人员配合默契，不断吸取别人的编程经验、积累编程经验和编程技巧，并逐步实现编程自动化，以提高编程效率。 二、数控编程的内容和步骤 （一）数控编程的内容 数控编程的主要内容包括：分析零件图样，确定加工工艺过程；确定走刀轨迹，计算刀位数据；编写零件加工程序；制作控制介质；校对程序及首件试加工。 （二）数控编程的步骤 数控编程的步骤一般如图2-1所示。
例1 ：试提出小批生产下图所示零件的机械加工工艺过程（从工序到工步）。 [解答]：齿轮加工内容有两端面、内孔、四个小孔、键槽、齿等。为保证A、B面的平行度还需磨削，齿部还需高频淬火。 加工工艺过程 序号工序 安装或工 位 工步走刀 1车第一次安 装 1．粗车端 面A； 2．粗车外 圆； 3．钻孔； 4．粗镗 孔； 5．精镗 孔； 6．精车端 面A； 7．精车外 圆； 8．倒角。 1．两 次； 2．两 次； 4．两次；调头安装 1．粗车端面B； 2．精车端面B； 3．倒角 1．两 次 2钻工位1 工位2 工位3 工位4 钻φ12孔 钻φ12孔 钻φ12孔 钻φ12孔 3插安装一次插键槽若干次4磨平面安装一次磨端面B 5滚齿安装一次1．粗滚；2．精滚。 6齿面高淬火 如上例齿轮，若毛坯为模锻件，试提出小批、成批和大批大量生产其机械加工工艺过程(工序到 工步)。 齿轮加工工序安排 工 序号 1234567单车端面A、外圆和钻孔插键槽平面磨滚淬
件小批端面B、外圆、内孔齿火 成批车端面A、内孔车端面 B、 外圆 钻孔插键槽滚 齿 淬 火 大量钻五个孔(多轴 钻床) 拉孔、拉 键槽(拉床) 粗车外圆、 端面(多刀车床) 粗车外圆、 端面(多刀车床) 滚 齿 剃 齿 淬 火 若批量生产时毛坯为锻件，工序1变为两个工序。即，如果在加工端面A和外圆后，就将该工件卸下，换上另一工件，加工其端面A和外圆，一直到一批零件加工完，再调头加工端面B及另一部分外圆，这中间就有了间断，因此就是两个工序。对于大批大量生产，采用拉刀拉孔、多刀车床车外圆（复合工步）等先进工艺，可提高生产率。因此齿轮大量生产和小量生产其工艺有很大差别。 例2：试提出如右图所示小轴的小批、成批和大批大量生 产的机械加工工艺规程，并分析每种方案的工艺过程组成。 表1 阶梯轴加工工艺过程（小批生产） 工 序号 工序内容设备 1 车一端面，打中心孔；调头车另一端面，打中心孔车床 2 车大端外圆及倒角；车小端外圆及倒角车床 3 铣键槽；去毛刺。铣床 表2 阶梯轴加工工艺过程（成批生产） 工 序号 工序内容设备1车端面，打中心孔车床 2车另一端面，打中心孔车床 3车大端外圆及倒角车床 4车小端外圆及倒角车床 5铣键槽铣床 6去毛刺钳工台 表3 阶梯轴加工工艺过程（大批大量生产） 工 序号 工序内容设备 1铣端面，打中心孔铣端面打中心孔 机床 2车大端外圆及倒角车床 3车小端外圆及倒角车床 4铣键槽键槽铣床 5去毛刺钳工台 例3：如右图盘状零件，其机械加工工艺过程有如下两种方案，试分析每种方案工艺过程的组成。
《使用普通机床的零件加工》课程标准 一、课程说明 二、课程性质与任务 本课程学习领域课程理实一体部分包括金属材料性能与选用、常用刀夹量辅具的认识与选用，普通机床切削加工与选用、机械制造工艺工作任务；生产性实训基础训练包括普通机床操作与典型零件加工等工作任务。该课程是数控技术专业学生必修的主干学习领域。实践性、综合性较强。是对专业核心基础能力重要训练过程。 《使用普通机床的零件加工》课程所对应的工作任务是： 1、正确选用典型机械零件的材料； 2、认识与选用常用刀具与夹具； 3、进行零件的工艺规程的编制并用普通机床完成机械零件加工。 4、使用量具对零件进行检测。 三、课程设计思路 依据动作技能的学习规律，将课程任务流程分为“认知”和“模仿”两个阶段。通过对机床和机械加工过程的“认知”，使学生对其具有一定感性认识，激发学习兴趣，树立正确的劳动观和安全观。通过对简单零件加工过程的“模仿”，了解动作技能的学习规律，培养学生的动作协调性，使动作技能趋于稳定。 四、课程教学目标 学习完本课程后，学生应当能够独立地操作各类普通机床，进行简单产品零件和组合件的切削加工，能正确编制零件加工工艺、合理选用刀具和切削参数，熟悉零件切削加工的基本工作流程，并且达到以下要求: (一)素质目标:锻炼学生的手脑并用能力，使学生能力全面发展，培养学生的创新能力, 培养学生的团队精神。 (二)知识目标:1.能根据机械零件的性能要求和材料的性能、应用范围，正确完成选择 典型机械零件材料的种类和牌号的任务。 2.能根据工艺要求选择刀具的材料、类型、参数，能正确选择夹具的类 型、规格等，完成刀具与夹具的选用工作任务。 3.能够编制零件的加工工艺规程并正确实施。 4.能够使用普通机床完成机械零件加工的工作任务。使用普通车床完成 回转体的内外圆柱面、锥面、端面及螺纹、切槽、钻孔的车削工作。 使用普通铣床完成水平面、垂直面、斜面、沟槽等加工，使用磨床完 成平面、外圆、端面的加工任务。 5.使用游标卡尺、千分尺、百分表等工具完成对工件的检测工作。 (三)能力目标: 1.读图能力:能够分析图纸，迅速掌握其设计意图。
数控机床的分类及典型轴类零件的加工.txt跌倒了，爬起来再哭~~~低调！才是最牛B的炫耀！！不吃饱哪有力气减肥啊？真不好意思，让您贱笑了。我能抵抗一切，除了诱惑……老子不但有车，还是自行的……一. 数控机床的分类 1. 1按加工工艺方法分类 1金属切削类数控机床 与传统的车、铣、钻、磨、齿轮加工相对应的数控机床有数控车床、数控铣床、数控钻床、数控磨床、数控齿轮加工机床等。尽管这些数控机床在加工工艺方法上存在很大差别，具体的控制方式也各不相同，但机床的动作和运动都是数字化控制的，具有较高的生产率和自动化程度。 在普通数控机床加装一个刀库和换刀装置就成为数控加工中心机床。加工中心机床进一步提高了普通数控机床的自动化程度和生产效率。例如铣、镗、钻加工中心，它是在数控铣床基础上增加了一个容量较大的刀库和自动换刀装置形成的，工件一次装夹后，可以对箱体零件的四面甚至五面大部分加工工序进行铣、镗、钻、扩、铰以及攻螺纹等多工序加工，特别适合箱体类零件的加工。加工中心机床可以有效地避免由于工件多次安装造成的定位误差，减少了机床的台数和占地面积，缩短了辅助时间，大大提高了生产效率和加工质量。 2特种加工类数控机床 除了切削加工数控机床以外，数控技术也大量用于数控电火花线切割机床、数控电火花成型机床、数控等离子弧切割机床、数控火焰切割机床以及数控激光加工机床等。 3板材加工数控机床 常见的应用于金属板材加工的数控机床有数控压力机、数控剪板机和数控折弯机等。 近年来，其它机械设备中也大量采用了数控技术，如数控多坐标测量机、自动绘图机及工业机器人等 1. 2按控制控制运动轨迹分类 1点位控制数控机床 位置的精确定位，在移动和定位过程中不进行任何加工。机床数控系统只控制行程终点的坐标值，不控制点与点之间的运动轨迹，因此几个坐标轴之间的运动无任何联系。可以几个坐标同时向目标点运动，也可以各个坐标单独依次运动。 这类数控机床主要有数控坐标镗床、数控钻床、数控冲床、数控点焊机等。点位控制数控机床的数控装置称为点位数控装置。 2直线控制数控机床 直线控制数控机床可控制刀具或工作台以适当的进给速度，沿着平行于坐标轴的方向进行直线移动和切削加工，进给速度根据切削条件可在一定范围内变化。 直线控制的简易数控车床，只有两个坐标轴，可加工阶梯轴。直线控制的数控铣床，有三个坐标轴，可用于平面的铣削加工。现代组合机床采用数控进给伺服系统，驱动动力头带有多轴箱的轴向进给进行钻镗加工，它也可算是一种直线控制数控机床。 数控镗铣床、加工中心等机床，它的各个坐标方向的进给运动的速度能在一定范围内进行调整，兼有点位和直线控制加工的功能，这类机床应该称为点位/直线控制的数控机床。 3轮廓控制数控机床
目录 前言 (1) 一、零件的分析 (一)计算生产纲领,确定生产类型 (1) (二)零件的作用 (1) (三)零件的工艺分析 (1) 二、工艺规程的设计 (一)确定毛坯的制造形式 (2) (二)基准的选择 (2) (三)工艺路线的拟订 (3) (四)机械加工余量、工序尺寸及毛坯的确定 (6) (五)各工序的基本公时 (7) 三、夹具设计 (一)问题的提出.......................................................................................................... (二)夹具设计.............................................................................................................. 四、总结…………...…………………………………………….................................... 五、主要参考文献……...………………………...…………….....................................
前 言 机械制造工艺与机床夹具课程设计是在学完了机械制造工艺与机床夹具和大部分专业课，并进行了生产实习的基础上进行的一个教学环节。这是我们在进行毕业设计之前对所学课程的一次深入的全面总复习，也是一次理论联系实际的训练。因此，它在几年的学习中占有重要的地位。 就我个人而言，希望通过这次课程设计，对今后将从事的工作，进行一次适应性训练，通过设计锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为回厂后的工作打下一个良好的基础。 由于能力所限，设计中尚有许多不足之处，希望各位教师给予批评指教。 一、零件的分析： (一)计算生产纲领,确定生产类型： 零件图上为CA6140车床上的后托架,生产量为2000件,该产品属于轻型机械,根据表1-3生产类型与生产纲领等的关系,可确定其生产类型为中批生产。 （二）零件的作用： 后托架在CA6140车床床身的尾部，三个孔分别装丝杠、光杠、转向开关，起加强固定作用；在?40mm 与?30.2mm 之间的孔为毛线孔，用于导通油路；旁路的螺纹孔是连接油盖的；正面的四个孔将后托架固定于车床尾部。 （三）零件的工艺分析： CA6140车床后托架共有两组表面，他们之间有一定的位置要求。现叙述如下： 1、以?40mm 孔为中心的加工表面：这一组加工表面包括：?4002500。+mm ，?30.2200。+mm 及?25.50300。+mm 的孔,两沉头孔为?20mm，两装配铰孔?13mm，深孔?6mm，螺纹M6，两销 孔。其中，主要加工表面为?4002500。+mm ，?30.2200。+mm 及?25.5300。+mm 的三个孔。 2、以底面120×60mm 为中心的加工表面：这一组加工表面包括底面120×60mm 和