汽车车身铝板的生产工艺、装备及市场前景分析
2016-01-06 16:32:20| 发布人：矿冶/铝业英才网罗超 | 浏览(15)| 评论(0)
一、汽车车身铝板的典型生产工艺及性能控制
在全球倡导节能环保的大形势下，汽车产业的轻量化技术应用被推上日程。汽车覆盖件用铝合金板材的应用就是一种简单有效的轻量化方式。汽车铝板是高端铝合金品种中的一种，由于其对使用性能（成形、连接等）及表面质量的严苛要求，也给原材料的加工过程提出了更精细的控制管理要求。
汽车铝板的生产流程如图1所示。铝液经连续铸造成不同规格的铝坯，经表面处理、加热后进行热轧、卷取、冷轧成型，得到所需的厚度，随后进行连续退火热处理得到所需的微观精细组织和性能。
汽车铝板材料生产有诸多的关键技术和难点，也将会对后续使用性能（冲压、涂装等）产生重要的影响。
纵观汽车铝板的生产工艺流程，从微观组织角度可简单归结为两个方面：洁净性（化学冶金过程）和均匀性（物理冶金过程）。反映到实际大生产过程中就是对熔炼（铸造）和轧制（热处理）的控制过程。优良的铝液洁净度和组织（织构）均匀性，对后续汽车生产厂的冲压成型和连接性能都有积极的作用。组织（织构）的均匀性，既包括基体组织晶粒度的大小，也涵盖有利于成型性的微观织构的比例。材料使用性能的宏观外在表现，是基于其微观内在本质。对微观组织及织构的合理控制，可以得到所需的宏观性能。
鉴于原材料铝厂与汽车厂生产时间的不匹配问题，相间的过程会发生汽车铝板的自然时效，影响到后续的成型。为解决此问题，国内外材料工程师对该过程的理论机理进行了深入系统研究，提出了预时效/
预应变处理工艺。通过原材料厂固溶处理后预时效的工艺过程，可以减缓板材运输和存储过程中的自然时效问题，从而在冲压过程中具备更好的成型性。
对铝板表面的合理处理，有利于后续的涂镀处理。表面处理主要为对冷轧态进行处理，分为光面（Mill Finish，MF）、电火花钝化（Electron Discharge Texture，EDT）和电子束钝化（Electron Beam Texture，EBT）处理。
二、车身铝板的工艺装备
汽车铝板生产的核心技术在连续退火热处理和表面处理，加热炉、热轧机、卷取机、冷轧机和气垫式连续热处理炉。现代生产线的热轧机一般包括一个可逆开坯轧机和一个紧随其后的高速精轧机组，冷轧机一般为单机架可逆式。熔炼、热轧和冷轧过程与常规的铝板生产过程并无明显区别，所以对相应设备无特殊的要求。
连续退火热处理过程选用的气垫炉，设备主要包括开卷机、脱脂箱、干燥箱、加热区、冷却区、卷取机等，炉内的静动气流像垫子一样把板带材支撑起来，同时实现加热或冷却。铝板在炉内稳定的漂浮在一定的高度，用气流的速度来保证与铝板实现高速的热交换。通过控制铝板在炉内的运行速度、所受的张力和炉温炉压，来实现铝板的固溶处理工艺。
气垫炉加热区，国外高水平固溶处理的炉温精度可以控制在±1.5℃，相应的板温在±2℃，而国内气垫炉炉温控制精度在±3℃。目前国内厂家生产的设备尚不能满足生产汽车板所需的精度要求，整条汽车板生产线设备均需进口。轧机的主要国外生产厂家为德国施罗曼西马克公司 (ＳＭＳ)与曼内斯曼德马克公司
(Ｄｅｍａｇ)合并成立的SMSDemagAG公司，为钢铁、铝材、铜业界在整套设备、工程方面世界性的领先者。连续式气垫炉的生产厂家主要为美国Surface公司。
三、国内外铝板供应商的产能规划及未来汽车市场预测国外汽车铝板的产能ABS生产企业共19个厂，总生产能力246万吨。主要分布情况：
目前国内铝板的总产能约为91.5万吨，其分布如图6所示。其中国外公司诺贝丽斯、神户制钢和爱励国际三家公司的产能占到国内总产能的三分之一多，由于其具有深厚的生产经验及行业背景，相比于国内厂家，更容易取得汽车产业的行业认证。
国内汽车铝板生产企业大都没有相关的行业背景及技术基础，仍处于仿制国外阶段，在理论机理及技术上处于劣势。但国内铝生产厂家大都与国内自主品牌的汽车厂家具有良好的合作基础，在价格上也具有一定的优势，同时可操作性强，更能够根据汽车厂家的实际需要进行量身定做。
无论是从国家战略高度的需求，还是国内生产厂家的技术实力来看，汽车铝板的批量应用是毫无疑问的。国内市场的需求量也是惊人的，这也是国外相关企业入主的原因所在。为迎合汽车轻量化需求，将演化出众多的替代材料，其中铝是能长期挑战钢铁的强大对手。铝的大量应用受到原材料和制造成本高、产业结构、回收和管理等因素的限制，随着各项技术的发展，这种限制将会取得突破。
精品文档一．名词解释各种冲压加工方法)的适应能力。 1、冲压成形性能：板料对冲压成形工艺( 2、冲裁：利用冲裁模在压力机上使板料的一部分与另一部分分离的冲压分离工序。 、冲模的闭合高度H：指行程终了时，上模上表面与下模下表面之间的距3 离。冲模的闭合高度应与压力机的装模高度相适应。 弯曲件从模具里取出后，中性层附近的纯弹性变形以及内外侧区、回弹现象：4使其弯曲件的形状和尺寸都发生与加载时变形域总变形中弹性变形部分的恢复，方向相反的变化，这种现象称之为弯曲件的回弹。拉深：是利用拉深模将已冲裁好的平面毛坯压制成各种形状的开口空心零5、 件，或将已压制的开口空心毛坯进一步制成其他形状、尺寸的冲压成形工 序，也称拉延或压延。 。与拉深前毛坯直径D的比值，即m=d/D6、拉深系数m：拉深后圆筒形零件直径d用各种不同变形性质的局部变形来改变毛坯的形状和尺寸的冲压、局部成形：7 形成工序。利用模具强迫板料厚度减薄和表面积增大，获得所需几何形状和尺寸的8、胀形: 零件的冲压成形方法 9、翻边：利用模具把板料上的孔缘或外缘翻成竖边（侧壁）的冲压方法凹模圆角外，被压料圈压紧的毛坯部分10、压料面：在模具制造过,图）：DL图设计法即冲压工艺过程图法11、冲压工艺过程图（DL图设计法，用于汽车覆盖件产品的冲压工艺性分析和模程中，应采用先进的DL具设计结构分析，指导模具设计和制造。指被焊材料在采用一定的焊接工艺和结构形式下，能后获得较好12、焊接性能：焊接结构的接头的难易程度。相邻装配单元的结合面称为分离面13、车身结构分离面：为装配和固定焊件接头的位置而进行的焊接定位焊：14、利用电流流经工件接触区域产生的电阻热将工件结合后施加电压，电阻焊：、15 其加连续缝焊、：。缝焊分为16、缝焊：通过滚盘电极与工件的相对运动产生密 封焊缝断续缝焊、步进缝焊。作为保护气的气体保护电弧焊。整个焊接过程利用CO217、二氧化碳保护焊：由无数个熔滴过渡过程组成。激光焊：是以聚焦激光束轰击焊件所产生的热量进行焊接的方法。18、 夹具：19、焊缝：由装卸小车、主控台、随行工装、焊接（WFMS）20、柔性焊接生产线站、存放台组成。 指在夹具夹紧力作用下点焊连接前零件与零件在焊接处21、偏差配合点焊装配：不能完全贴合而仍有偏差时的点焊装配。、涂装：指涂料涂至清洁的物面上干燥成膜的工艺。22 将车身制件金属表面的油脂除掉的过程23、脱脂：。??° 氢脆±缓蚀剂可防止因氢原子扩散至金属内部形成、24酸洗用缓蚀剂：缓蚀剂 具有选择吸附性，有选择的在金属表面活性区域以吸附的方式形成保 铁锈和氧化皮表面不带电荷所以不产生吸阻止酸铁继续反应达到缓蚀作用。护，精品文档． 精品文档 附膜。 25、磷化处理：用磷酸或锰、铁、锌、镉的磷酸盐溶液处理金属表面，生成不溶于水的磷酸盐薄膜的过程 二．填空题
汽车车身铝板的生产工艺、装备及市场前景分析 2016-01-06 16:32:20| 发布人：矿冶/铝业英才网罗超 | 浏览(15)| 评论(0) 一、汽车车身的典型生产工艺及性能控制 在全球倡导节能环保的大形势下，汽车产业的轻量化技术应用被推上日程。汽车覆盖件用材的应用就是一种简单有效的轻量化方式。汽车是高端铝合金品种中的一种，由于其对使用性能（成形、连接等）及表面质量的严苛要求，也给原材料的加工过程提出了更精细的控制管理要求。 汽车的生产流程如图1所示。铝液经连续铸造成不同规格的铝坯，经、加热后进行热轧、卷取、冷轧成型，得到所需的厚度，随后进行连续退火得到所需的微观精细组织和性能。 汽车材料生产有诸多的关键技术和难点，也将会对后续使用性能（冲压、涂装等）产生重要的影响。 纵观汽车的生产工艺流程，从微观组织角度可简单归结为两个方面：洁净性（化学冶金过程）和均匀性（物理冶金过程）。反映到实际大生产过程中就是对熔炼（铸造）和轧制（）的控制过程。优良的铝液洁净度和组织（织构）均匀性，对后续汽车生产厂的冲压成型和连接性能都有积极的作用。组织（织构）的均匀性，既包括基体组织晶粒度的大小，也涵盖有利于成型性的微观织构的比例。材料使用性能的宏观外在表现，是基于其微观内在本质。对微观组织及织构的合理控制，可以得到所需的宏观性能。 鉴于原材料铝厂与汽车厂生产时间的不匹配问题，相间的过程会发生汽车的自然时效，影响到后续的成型。为解决此问题，国内外材料工程师对该过程的理论机理进行了深入系统研究，提出了预时效/预应变处理工艺。通过原材料厂固溶处理后预时效的工艺过程，可以减缓板材运输和存储过程中的自然时效问题，从而在冲压过程中具备更好的成型性。 对表面的合理处理，有利于后续的涂镀处理。主要为对冷轧态进行处理，分为光面（Mill Finish，MF）、电火花钝化（Electron Discharge Texture，EDT）和电子束钝化（Electron Beam Texture，EBT）处理。 二、车身的工艺装备 汽车生产的核心技术在连续退火和，、、卷取机、和气垫式连续炉。现代生产线的一般包括一个可逆开坯轧机和一个紧随其后的高速精轧机组，一般为单机架可逆式。熔炼、热轧和冷轧过程与常规的生产过程并无明显区别，所以对相应设备无特殊的要求。 连续退火过程选用的气垫炉，设备主要包括开卷机、脱脂箱、干燥箱、加热区、冷却区、卷取机等，炉内的静动气流像垫子一样把板带材支撑起来，同时实现加热或冷却。在炉内稳定的漂浮在一定的高度，用气流的速度来保证与实现高速的热交换。通过控制在炉内的运行速度、所受的张力和炉温炉压，来实现的固溶处理工艺。 气垫炉加热区，国外高水平固溶处理的炉温精度可以控制在±℃，相应的板温在±2℃，而国内气垫炉炉温控制精度在±3℃。目前国内厂家生产的设备尚不能满足生产汽车板所需的精度要求，整条汽车板生产线设备均需进口。轧机的主要国外生产厂家为德国施罗曼西马克公司 (ＳＭＳ)与曼内斯曼德马克公
第五届长三角铝业高峰论坛暨上海铝业行业协会年会 资深铝加工专家周鸿章教授 2012年11月一序言 二投资与设计 ●铝加工人生见证
●您想投资铝板带加工项目吗？ ●国内铝板带投资热点思考 ——热连轧热 1 国内外连轧技术 2 热连轧理念三点感悟 ——中厚板热 1 国外中厚板技术 2 国内中厚板发展历史 3 国内中厚板投资热 4 中厚板理念三点感悟 ●现代铝板带加工项目工艺平面设计 ●长三角铝板带加工投资项目实例选读 ——上海神火铝箔项目 ——Aleris公司与镇江鼎胜铝业有限公司的特种铝合金厚板项目 ——常州lovelis汽车板精整线项目 三装备与技术 ●熔铸技术及设备 ●轧制技术及设备 ●精整技术及设备 ●机加工技术及设备 ●热处理技术及设备
●物流技术及设备 ●在线检测技术及设备 ●点滴技术及设备选读 ——熔体搅拌现代技术（EMS电磁搅拌和EMP电磁泵技术） ——热、冷连轧机CVC、DSR、TP辊配置的板凸度及平直度现代控制技术 四产品与市场 ●罐体料的特殊个性 ●印刷用铝版基的特殊个性 ●钎焊用铝合金复合板的特殊个性 ●预拉伸中厚板的特殊个性 ●高强、高韧铝合金材料的特殊个性 ●铝箔坯料及双零箔的特殊个性 ●建筑装饰铝板（铝塑板、铝单板、蜂窝铝幕墙板）的特殊 个性 ●汽车车身铝板的特殊个性 ●典型产品特殊个性选读 ——罐体料 1 各项质量指标要求及主要指标测试方法礼品 2 冶金质量 3 立方织构（制耳率）
4 厚度差 ——印刷用铝版基 1 印刷用铝版基的特性及各项质量指标要求 2 表面质量 3 板形平直度 4 内部质量
序言 2005年，我曾撰写“小国-大国-强国”是中国铝加工业发展的必由之路。而今回头望，这条路的轨迹愈走愈宽，仅铝板带加工而言，中国几乎拥有了当今国外最先进的铝板带装备。 虽然，这条路轨愈走愈宽，然而，面对现实，我们需要把路铺垫的更加厚实。为此，撰写了现代铝合金板带（投资与设计、装备与技术、产品与市场）。与之同行共读共研。 文中提倡的投资理念和现代设计思想会告诉我们，对于新建的铝板带加工项目必须遵循科学发展的观点、续持发展和环境友好的理念、资源节约和低碳经济的发展方式。 文中所汇集、提炼的当今铝板带最新装备技术和相关理论知识会告诉我们，要在不断的学习和实践中，永远跟踪和掌握世界铝加工最新技术发展动态，早圆铝加工强国之梦。 文中用“共性和个性”的哲学观点对于铝加工品种的研究会启迪我们，对铝加工的发展、新技术的研究、新品种的开发要有独特的思维和见解，实现【中国制造】到【中国创造】的跨越。
一、车身分类 按承载形式分为承载式车身与非承载式车身 二、车身三大制造工艺：冲压、装焊、涂装 三、冲压工序中最常用的、典型的四个基本工序：冲裁（包括冲孔、落料、修 边、剖切等）、弯曲、拉深、局部成形（包括翻边、胀形、校平和整形工序等）。 五、板料对冲压成形工艺(各种冲压加工方法)的适应能力称为板料的冲压成形性能。 六、成形极限图（FLD）是用来表示金属薄板在变形过程中，在板平面内的两个主应变的联合作用下，某一区域发生减薄时可以获得的最大应变量。（图形的大概形式要知道）。 七、成形极限图应用 a 局部拉裂（减小长轴应变、增大短轴应变） b. 合理选材 c. 提高成形质量(破裂、起皱) 八、力学性能指标对冲压性能的影响 a 屈服强度：小，易变形，贴膜性、定型性好 b 屈强比：小，易变形，不易破裂 c 均匀延伸率：大，冲压性能好 d 硬化指数：大，冲压性能好,但也有负面影响 e 厚向异性系数：大，冲压性能好 f 板平面各向异性系数：小，有利于提高冲压件质量 第二章冲裁工艺 一、冲裁：利用冲裁模在压力机上使板料的一部分与另一部分分离的 冲压分离工序。（名词解释） 二、冲裁的变形阶段：弹性变形阶段、塑性变形阶段、断裂阶段。 三、冲裁断面三个特征区：圆角带、光亮带、断裂带、（毛刺）。 四、冲裁间隙是指凸、凹模刃口工作部分尺寸之差，通常用Z表 示双面间隙，C表示单面间隙。（名词解释） 五、P24 冲裁间隙的影响理解一下。 六、冲裁力:指在冲裁时材料对模具的最大抵抗力。（名词解释） 七、降低冲裁力的措施： a 加热冲裁； b 斜刃冲裁； c 阶梯冲裁 八、冲裁力包括：卸料力、推件力、顶件力。 九、冲模的种类： 工艺性质：冲裁模、弯曲模、拉深模、成形模等； 工序组合：单工序模、连续模和复合模； 材料送进方式：手动送料模、半自动送料模、自动送料模； 适用范围：通用模和专用模 导向方式：无导向模、导板导向模、导柱导套模； 冲模材料：钢模、塑料模、低熔点合金模、锌基合金模 十、冲模的闭合高度H：指行程终了时，上模上表面与下模下表面之间的距 离。冲模的闭合高度应与压力机的装模高度相适应。（名词解释） 十一、冲裁件缺陷原因与分析（简答） a 毛刺产生的原因 冲裁模刃口间隙大或不均匀；
工艺手册 02.01.01铝板加工工艺流程 02.01.01铝板加工工艺流程 各工序加工要领：◆（一）接单： ①操作者接到加工单后，必须理解其图意，复查其图所指各数据是否与单相关数据相吻合。 ②在吻合条件下，再进行材料计划及办理其领料手续。 （二）领料： ①按单所指领用材料型号、规格、色泽由库房员认可签字后，按单数量核实后领料。 ②出库搬运，多则吊车；少则人工，运到切割机前待切割。 （三）切割： ①用进口切割机切割复合板时先将定位器调到所需的尺寸，先切一小点后，复核尺寸是否与需要尺寸相符合，相符时开始切割，反之进行调整，直至符合为止。 ②复合板切割时，切割方向一定要从左向右、从上至下，不准反切，板块饰面必须向上，两人共同切割时，必须采用简易手式或口令表示可以切割，其一操作员才能踩下离合器。 ③切割完毕要检查所剪板块数据是否与加工单相吻合，误差允许±1.0mm。 ④将板块轻放于清洁平台，避免板块饰面受损。 （四）刨槽： ①首先复核切割板块数据采用材料是否符合加工单要求。 ②刨槽时，必须将加工单图意作再次分析、确认、定型。 ③操作此项必须要求一人负责控制，刨槽方向要从左向右，从上至下，不准反切，力度一定要足够且平稳，要使定位轮与复合板贴紧，否则槽深浅不一致。 ④刨槽时先调整显示器至需要的尺寸，试开时，采用一小块复合板作刨槽调试，调试效果必须按复合板刨槽要求中，刨槽深度必须保证饰背面聚乙稀厚度在 0.3mm~0.5mm之间,刨槽口宽在3mm~4mm之间，不得影响背面饰面外观，槽的位置尺寸误差允许±0.5mm。 ⑤刨槽完毕要轻放，避免饰面受损。 （五）切角： 1 工艺手册 02.01.01铝板加工工艺流程
02.01.01铝板加工工艺流程 ?各工序加工要领： （一）接单： ①操作者接到加工单后，必须理解其图意，复查其图所指各数据是否与单相关数据相吻合。 ②在吻合条件下，再进行材料计划及办理其领料手续。 （二）领料： ①按单所指领用材料型号、规格、色泽由库房员认可签字后，按单数量核实后领料。 ②出库搬运，多则吊车；少则人工，运到切割机前待切割。 （三）切割： ①用进口切割机切割复合板时先将定位器调到所需的尺寸，先切一小点后，复核尺寸是否与需要尺寸相符合，相符时开始切割，反之进行调整，直至符合为止。 ②复合板切割时，切割方向一定要从左向右、从上至下，不准反切，板块饰面必须向上，两人共同切割时，必须采用简易手式或口令表示可以切割，其一操作员才能踩下离合器。 ③切割完毕要检查所剪板块数据是否与加工单相吻合，误差允许土 1.0mm。 ④将板块轻放于清洁平台，避免板块饰面受损。 （四）刨槽： ①首先复核切割板块数据采用材料是否符合加工单要求。 ②刨槽时，必须将加工单图意作再次分析、确认、定型。 ③操作此项必须要求一人负责控制，刨槽方向要从左向右，从上至下，不准反切，力度一定要足够且平稳，要使定位轮与复合板贴紧，否则槽深浅不一致。 ④刨槽时先调整显示器至需要的尺寸，试开时，采用一小块复合板作刨槽调试，调试效 果必须按复合板刨槽要求中，刨槽深度必须保证饰背面聚乙稀厚度在0.3mm~0.5mm之间,刨槽口宽在3mm~4mm之间，不得影响背面饰面外观，槽的位置尺寸误差允许土0.5mm。 ⑤刨槽完毕要轻放，避免饰面受损。 （五）切角:
必须按图位置，在冲角机上冲切，切角不允许超过刨槽中心线。 （六）折弯： ①注意不能反复折弯，避免疲劳破坏，最多折弯两次，尺寸允许误差土 1.0mm。 ②折弯后，用壁纸刀背轻划复合板折弯的保护膜，注意不能划伤板面，位置距折弯处4mm 左右，然后撕下保护膜。 （七）组板、加筋： ①用异丙醇/水混合物（1:1）或二甲苯清洁复合板、附框、加强筋与3M 胶带粘结处。 ②3M胶带与附框、加强筋首先粘结，操作时，不得用手或其它物品接触撕膜后的3M 胶带及清洗过的表面。 ③将粘有3M 胶带的附框坐入复合板盒板内，用手或胶锤轻击附框，使复合板弯边进入附框勾槽内，使3M 胶带与复合板粘结牢固，复合板折边接缝间隙小于0.4mm。 ④按设计图要求，用钻孔模板钻孔，抽芯铆钉间距离为350mm，排孔方式从两端向中间排，然后，安装自攻钉或抽芯铆钉。 ⑤加强筋与复合板贴合紧密，加强筋的两端与复合板折边交接处，采用自攻钉或抽芯铆钉，注意不能损伤板块饰面。 （八）复检： ①组装板块长、宽尺寸允许偏差土 1.5mm；对角线尺寸允许偏差w 2.5mm；板块厚度土 0.5mm；转角板角度允许偏差土0.5°，超过此数据为不合格产品。 ②复核各加工工序是否按要求进行，所加工的效果是否合格。 （九）入库： 检验合格后，饰面与饰面对放，并与水平成80°倾斜放在指定成品架上。注意搬运时，板块不能平抬，要求侧起搬运，避免板块变形。 ?说明： A、使用3M胶带对温度的要求： ①T> 10° C,用4950胶带； ②0° C< T< 10° C,用4951 胶带； B、采用铝单板时，保证折弯部位的铝板厚度不小于2mm
第一章冲压工艺 1、冲压成形工艺:建立在金属塑性变形的基础上，在常温条件下利用模具和冲压设 备对板料施加压力，使板料产生塑性变形或分离，从而获得具有一定形状、尺寸和性能的零件的金属加工工艺方法。 2、冲压生产的三大要素:板料、模具、冲压设备。 3、分离工序:使冲压件或毛坯在冲压过程中沿一定的轮廓相互分离，同时冲压零件 的分离断面要满足一定的断面质量要求。 落料:用落料模沿封闭轮廓曲线冲切，冲下部分是零件。 冲孔:用冲孔模沿封闭轮廓曲线冲切，冲下部分是零件。 4、成形工序:板料在不产生破坏的前提下使毛坯发生塑性变形，获得所需求的形状 及尺寸的零件。 5、冲压工序四个基本工序为:冲裁、弯曲、拉深、局部成形。 6、厚向异性系数:指单位拉伸试样宽度应变和厚度应变的比值。 7、简述冲压工艺的特点和冲压工序的分类。 答:冲压生产是一种优质、高产、低消耗和低成本的加工方法，但冲压生产也有一定的局限性。由于模具多为单件生产，精度要求高，制造难度大，制造周期长，因此模具制造费用高，不宜用于单件和批量小的零件生产。 冲压工序分类:①分离工序:使冲压件或毛坯在冲压过程中沿一定的轮廓相互分离，同时冲压零件的分离断面要满足一定的断面质量要求。②成形工序:板料在不产生破坏的前提下使毛坯发生塑性变形，获得所需形状及尺寸的零件。 第二章冲裁工艺 1、冲裁:从板料上分离出所需求形状和尺寸的零件或毛坯的冲压方法。 2、冲裁工件断面特征区：圆角带、光亮带、断裂带。
3、冲裁间隙：凸、凹模刃口工作部分尺寸之差。 4、冲裁间隙对冲裁件的影响：断面质量、尺寸精度、冲模使用寿命、冲裁力。 5、毛刺形成的原因？ 答：在冲裁过程中，间隙过小，上下两面裂纹不重合，隔着一定距离，互相平行，最后在其间形成毛刺。间隙过大，对于薄料会使材料拉入间隙中，形成拉长的毛刺。 6、降低冲裁力的措施：加热冲裁、斜刃冲裁、阶梯冲裁。 7、冲裁模分类：简单模、连续模、复合模。 8、冲裁变形过程？ ①弹性变形阶段:凸模接触板料，加压后板料发生弹性压缩与弯曲，并略有挤入凹模洞口，板料内应力没有超过屈服极限。 ②塑性变形阶段:凸模继续加压后，板料内应力达到屈服极限，部分金属被挤入凹模洞口产生塑剪变形得到光亮的剪切断面。压力继续增加，在凹凸模刃口处板料产生应力集中，超过抗剪强度而微裂。 ③断裂阶段:凸模继续下压，凸凹模刃口处的微裂不断向板料内部扩展，板料随即被拉断分离，若凸凹模间隙合理，上下裂纹相互重合，得到断面质量较高的制品。 9、落料以凹模为基准，冲孔以凸模为基准。 第三章弯曲工艺 1、弯曲工序：将版聊毛坯、棒料、管材和型材弯成具有一定曲率、一定角度和形状的冲压成形工序。 2、弯曲工艺的缺陷有哪些？ 答:①回弹:在板料塑性弯曲时，总是伴着弹性变形，所以当弯曲件从模具里取出后，中性层附近纯弹性变形以及内、外侧区域总变形中弹性变形部分的恢复，使其弯曲件的形状和尺寸都发生与加载时变形方向相反的变化的现象。影响因素:
02.01.01铝板加工工艺流程 ◆各工序加工要领： （一）接单： ①操作者接到加工单后，必须理解其图意，复查其图所指各数据是否与单相关数据相吻合。 ②在吻合条件下，再进行材料计划及办理其领料手续。 （二）领料： ①按单所指领用材料型号、规格、色泽由库房员认可签字后，按单数量核实后领料。 ②出库搬运，多则吊车；少则人工，运到切割机前待切割。 （三）切割： ①用进口切割机切割复合板时先将定位器调到所需的尺寸，先切一小点后，复核尺寸是否与需要尺寸相符合，相符时开始切割，反之进行调整，直至符合为止。 ②复合板切割时，切割方向一定要从左向右、从上至下，不准反切，板块饰面必须向上，两人共同切割时，必须采用简易手式或口令表示可以切割，其一操作员才能踩下离合器。 ③切割完毕要检查所剪板块数据是否与加工单相吻合，误差允许±1.0mm。 ④将板块轻放于清洁平台，避免板块饰面受损。 （四）刨槽： ①首先复核切割板块数据采用材料是否符合加工单要求。 ②刨槽时，必须将加工单图意作再次分析、确认、定型。 ③操作此项必须要求一人负责控制，刨槽方向要从左向右，从上至下，不准反切，力度一定要足够且平稳，要使定位轮与复合板贴紧，否则槽深浅不一致。 ④刨槽时先调整显示器至需要的尺寸，试开时，采用一小块复合板作刨槽调试，调试效果必须按复合板刨槽要求中，刨槽深度必须保证饰背面聚乙稀厚度在0.3mm~0.5mm之间,刨槽口宽在3mm~4mm之间，不得影响背面饰面外观，槽的位置尺寸误差允许±0.5mm。 ⑤刨槽完毕要轻放，避免饰面受损。 （五）切角：
必须按图位置，在冲角机上冲切，切角不允许超过刨槽中心线。 （六）折弯： ①注意不能反复折弯，避免疲劳破坏，最多折弯两次，尺寸允许误差±1.0mm。 ②折弯后，用壁纸刀背轻划复合板折弯的保护膜，注意不能划伤板面，位置距折弯处4mm 左右，然后撕下保护膜。 （七）组板、加筋： ①用异丙醇/水混合物（1:1）或二甲苯清洁复合板、附框、加强筋与3M胶带粘结处。 ②3M胶带与附框、加强筋首先粘结，操作时，不得用手或其它物品接触撕膜后的3M 胶带及清洗过的表面。 ③将粘有3M胶带的附框坐入复合板盒板内，用手或胶锤轻击附框，使复合板弯边进入附框勾槽内，使3M胶带与复合板粘结牢固，复合板折边接缝间隙小于0.4mm。 ④按设计图要求，用钻孔模板钻孔，抽芯铆钉间距离为350mm，排孔方式从两端向中间排，然后，安装自攻钉或抽芯铆钉。 ⑤加强筋与复合板贴合紧密，加强筋的两端与复合板折边交接处，采用自攻钉或抽芯铆钉，注意不能损伤板块饰面。 （八）复检： ①组装板块长、宽尺寸允许偏差±1.5mm；对角线尺寸允许偏差≤2.5mm；板块厚度± 0.5mm；转角板角度允许偏差±0.5°，超过此数据为不合格产品。 ②复核各加工工序是否按要求进行，所加工的效果是否合格。 （九）入库： 检验合格后，饰面与饰面对放，并与水平成80°倾斜放在指定成品架上。注意搬运时，板块不能平抬，要求侧起搬运，避免板块变形。 ◆说明： A、使用3M胶带对温度的要求： ①T＞10°C，用4950胶带； ②0°C≤T≤10°C，用4951胶带； ③环境温度低于0°C时，不准进行3M胶带粘结。 B、采用铝单板时，保证折弯部位的铝板厚度不小于2mm。
重量=2.71m【3】*长度（m）/宽度（m）/厚度（mm） 铝板的密度是2.71 例如：长1m*宽2m*厚度3mm的铝板 计算方式为1*2*3*2.71=16.26kg 1挤压无缝圆管外径范围：5mm～750mm壁厚范围：0.5mm～150mm 2冷拉、轧圆管外径范围：1mm～120mm壁厚范围：0.2mm～50mm 3冷拉正方形、长方形管边长范围：5mm～570mm壁厚范围：0.5mm～50mm 4冷拉椭圆形管长轴范围：20mm～444.5mm短轴范围：5.5mm～350.5mm壁厚：1.0mm～25mm 1060 1.0～2.0 50～1300卷材铝塑复合管用带材，铝塑复合板用1050、1060、1145、1200、1235、1100、8011、H26、H24 0.30～1.00 1000铝及铝合金幕墙板建筑、装饰1070、1060、1050、1050A、3003、3A21 H16、H14、H26、H18 1.5～4.0 1000～1900 1000～6000铝箔坯料1235、1050、1145、1200、8011铝棒:材质1---7系,含铝方棒,花纹铝板合金牌号:1060、3003、等.厚度0.2－8.0mm,宽度800--1800mm,长度不限。
一：1000系列代表1050 1060 1070 1000系列铝板又被称为纯铝板，在所有系列中1000系列属于含铝量最多的一个系列。纯度可以达到99.00%以上。由于不含有其他技术元素，所以生产过程比较单一，价格相对比较便宜，是目前常规工业中最常用的一个系列。目前市场上流通的大部分为1050以及1060系列。1000系列铝板根据最后两位阿拉伯数字来确定这个系列的最低含铝量，比如1050系列最后两位阿拉伯数字为50，根据国际牌号命名原则，含铝量必须达到99.5%以上方为合格产品。我国的铝合金技术标准(GB/T3880-2006)中也明确规定1050含铝量达到99.5%.同样的道理1060系列铝板的含铝量必须达到99.6%以上。 二：2000系列铝板代表2A16（LY16）2A06（LY6）2000系列铝板的特点是硬度较高，其中以铜原属含量最高，大概在3-5%左右。2000系列铝板属于航空铝材，目前在常规工业中不常应用。我国目前生产2000系列铝板的厂家较少。质量还无法与国外相比。目前进口的铝板主要是由韩国和德国生产企业提供。随着我国航空航天事业的发展，2000系列的铝板生产技术将进一步提高。 三：3000系列铝板代表3003 3003 3A21为主。又可以称为防锈铝板我国3000系列铝板生产工艺较为优秀。3000系列铝板是由锰元素为主要成分。含量在1.0-1.5之间。是一款防锈功能较好的系列。常规应用在空调，冰箱，车底等潮湿环境中，价格高于1000系列，是一款较为常用的合金系列。
车身制造工艺学复习资料-------杨继源 问答题部分 1、冷冲压工艺分为哪两大类？分离工序和形成工序 2、冲压模具按工序组合程度可分为哪几类？单工序模具和组合工序模具 3、冲裁变形过程的三个阶段？弹性变形阶段、塑性变形阶段、断裂阶段 4、间隙的大小怎样影响冲孔和落料的尺寸？间隙较大时，落料尺寸小于凹模尺寸，冲孔孔径大于凸模直径 间隙过小时，落料尺寸大于凹模尺寸，冲孔孔径小于凸模直径 5、普通冲裁件断面有哪三个特征区？圆角带、光亮带、断裂带 6、降低冲裁力的方法？加热冲裁、斜刃冲裁、阶梯冲裁 7、冲裁模刃口尺寸的确定方法主要有哪些？分别加工法和配合加工法 8、弯曲件常见缺陷有哪些？形状和尺寸不符、孔的同轴度差、弯曲线和孔中心线不平行、 偏移、孔的变形、弯曲角度发生变化、不能保证孔的中心距9、回弹程度愈严重，该指标越大还是越小？回弹程度用α ?什么表示，回弹愈严重，该指标越大 10、弯曲件在变形区内出现剖面畸变为扇形？变形区主要在弯曲件的圆角部分时 11、弯曲件毛坯尺寸展开原则？弯曲前后中性层长度不变的原则 12、拉深时最易破裂的地方在哪里？筒壁凸模圆角相切处 13、拉深件常见缺陷主要有哪些？起皱、拉裂、划伤、凸耳、残余应力 14、拉深件毛坯尺寸计算原则是什么？面积不变原则、形状相似原则 15、拉深件能够一次拉深成形的条件是？拉伸系数小于总拉伸系数 16、球形件拉深时过渡环部分材料的变形特征？既不增厚也不减薄 17、拉深变形阻力由哪三部分组成？塑性流动阻力、弯曲阻力、摩擦阻力 18、盒形件拉深时，圆角和直边部分什么类似？圆角部分与圆筒形件拉深相似、直边部分与板料弯曲相似 19、球形件成形可按应力应变分为哪三个区域？胀形变形区、拉深变形区、凸缘变形区 20、整形的目的和校正的目的？整形的目的：提高制件的形状和尺寸精度 校正的目的：消除平面误差度 21、胀形时，板料的主要变形特征是？厚度变薄，表面积增大 22、汽车覆盖件冲压模具分为哪三种？拉伸模、翻边模、修边模 23、覆盖件的工艺补充部分可分为哪几类，拉深件压料面、拉深件底面、拉深件翻边展开的斜面、拉 其中压料面属于哪一类？深件斜面、拉深件侧壁，压料面属于拉深件底面。 24、点焊时，前期和后期飞溅的原因是？前期：加热过急，塑性环沿未形成 后期：熔核扩展速度>塑性环扩展速度 简答部分 1、影响弯曲变形回弹的因素有哪些？怎样减小回弹？ 答、材料的机械性能、相对弯曲半径、弯曲零件的形状、模具间隙、弯曲校正力、弯曲方式。措施：选用合适材料及改进零件的局部结构、利用补偿法、校正法、拉弯法。 2、拉深成形其凸缘部分所受应力应变特点，易出现什么质量问题？ 答、应力：径向是拉应力、切向和厚向是压应力。应变：径向是伸长、切向压缩、厚向不论有无压料力都是伸长。易出现起皱和筒壁传力区的拉裂。 3、内凹外缘翻边与外凸外缘翻边有什么异同？ 答、内凹外缘翻边的应力与应变情况与圆孔翻边相似，属于伸长类翻边。凸外缘翻边的应力与应变情况与不用压料圈的浅拉伸相似，竖边受切向压应力作用，产生较大的压缩变形，导致材料厚度有所增加，容易起皱，属于压缩类翻边。相同点： 4、内凹外缘翻边与外凸外缘翻边易产生什么成形缺陷，如何解决？
根据合金元素含量不同铝板可以分为8个系列分别为1***，2***，3***， 4***.5***.6***.7***.8*** 根据加工工艺不同又可分为冷轧和热轧。 根据厚度不同可以分为薄板和中厚板。GB/T3880-2006标准中规定厚度0.2毫米一下的称为铝箔。 比较常用的牌号： 纯铝板1060 板.带材。箔材。厚板，拉伸管。挤压管。型。棒。冷加工棒材主要用于要求耐蚀性于成形性比较高的场合，但对强度不高的零部件，如化工设备，船舶设备，铁道油罐车，导电体材料，仪器仪表材料，焊条等。 3003：板.带材。箔材。厚板，拉伸管。挤压管。型。棒。线材。冷加工棒材，冷加工线材，铆钉线材，锻件，箔材，散热片料主要用于加工需要良好的成型性能，高的抗蚀性能，或可焊性好的零部件，或既要求有这些性能的有需要比1***系合金强度高的工件，如运输液体的槽和罐，压力罐，储存装置，热交换器，化工设备，飞机油箱，油路导管，反光板，厨房设备，洗衣机缸体，铆钉，焊丝。 包铝3003合金板材，厚板，拉伸管。挤压管房屋隔断，顶盖，管路等 3004板材，厚板，拉伸管。挤压管只要用于全铝易拉罐罐身，要求要比3003合金更高的零部件，化工产品生产与储存装置，薄板加工件，建筑挡板，电缆管道，下水道，各种灯具零部件。 包铝的3004合金板材，厚板主要用于房屋隔断，挡板，下水道，工业厂房房屋顶盖5052板材，厚板，板材，箔材，拉伸管，冷加工棒材，冷加工线材，铆钉线材，此合金有良好的成型加工性能，抗腐蚀性，可焊性，疲劳强度与中等的静态强度，用于制造飞机油箱，油管，以及交通车辆，船舶的钣金件，仪表，街灯支架与铆钉线材等。 6061板材，厚材，拉伸管。挤压管，棒材，型材，线材，导管，轧制或挤压结构型材，冷加工棒材，冷加工线材，铆钉线材，锻件。要求有一定的强度，抗腐蚀性，可焊性高的各种工业结构件，如制造卡车，塔式建筑，船舶，电车，铁道车辆，家具等用的管，棒材，型材。 一.1000系列代表1050 1060 1070 1000系列铝板又被称为纯铝板，在所有系列中1000系列属于含铝量最多的一个系列。纯度可以达到99.00%以上。由于不含有其他技术元素，所以生产过程比较单一，价格相对比较便宜，是目前常规工业中最常用的一个系列。目前市场上流通的大部分为1050以及1060系列。1000系列铝板根据最后两位阿拉伯数字来确定这个系列的最低含铝量，比如1050系列最后两位阿拉伯数字为50，根据国际牌号命名原则，含铝量必须达到99.5%以上方为合格产品。我国的铝合金技术标准(gB/T3880-2006)中也明确规定1050含铝量达到99.5%.同样的道理1060系列铝板的含铝量必须达到99.6%以上。 二2000系列铝板代表2A16（LY16）2A06（LY6）2000系列铝板的特点是硬度较高，其中以铜原属含量最高，大概在3-5%左右。2000系列铝板属于航空铝材，目前在常规工业中不常应用。我国目前生产2000系列铝板的厂家较少。质量还无法与国外相比。目前进口的铝板主要是由韩国和德国生产企业提供。随着我国航空航天事业的发展，2000系列的铝板生产技术将进一步提高。 三3000系列铝板代表3003 3003 3A21为主。又可以称为防锈铝板我国3000系列铝板生产工艺较为优秀。3000系列铝板是由锰元素为主要成分。含量在1.0-1.5之间。是一款
车身制造四大工艺定义及特点： §在汽车制造业中，冲压、焊装、涂装、总装合为四大核心技术(即四大工艺)。 从结构上看，轿车属于无骨架车身，它的生产工艺流程大致为： 焊装工艺：冲压好的车身板件局部加热或同时加热、加压而接合在一起形成车身总成。在汽车车身制造中应用最广的是点焊，焊接的好坏直接影响了车身的强度。 汽车车身是由薄板构成的结构件，冲压成形后的板料通过装配和焊接形成车身壳体(白车身)，所以装焊是车身成形的关键。装焊工艺是车身制造工艺的主要部分。 汽车车身壳体是一个复杂的结构件，它是由百余种、甚至数百种(例如轿车)薄板冲压件经焊接、铆接、机械联结及粘接等方法联结而成的。由于车身冲压件的材料大都是具有良好焊接性能的低碳钢，所以焊接是现代车身制造中应用最广泛的联结方式。 焊装工艺 点焊：通过导电,电阻加热,金属熔合。点焊的过程：预压-焊接-保压-休止。 点焊相关工艺参数：电流／电压／电极压力／焊接时间／电极直径等。 点焊设备：固定式点焊机，移动式点焊机，包括：供电系统（变压器和二次回路）、焊具部分（机臂、电极夹持器、电极）、加压机构（气压、液压等）、冷却系统、机体等。 CO2气体保护焊接：一种熔化极气体保护电弧焊接法，利用焊丝与工件间产生的电弧来熔化金属，由CO2作为气体保护气，并采用光焊丝填充。 焊接工艺参数：电源极性／焊丝直径／电弧电压／焊接电流／气体流量／焊接速度／焊丝伸出长度／直流回路电感等。 §车身主体：主要由车前钣金、前围零件、地板总成、左/右侧围总成、后围总成、行李舱搁板总成和顶盖总成等零部件焊装而成 §汽车车身部件焊接系列夹具 §定位与夹紧，装配焊接三过程，一定位，二夹紧，三点固 §定位是通过定位基准与夹具上的定位元件相接触而实现，定位元件有：挡铁，定位销，支承板，样板 §夹紧：有力，稳定，避免焊接运动干涉 涂装工艺 §涂装有两个重要作用，第一车防腐蚀，第二增加美观。涂装工艺过程比较复杂，技术要求比较高。主要有以下工序：漆前预处理和底漆、喷漆工艺、烘干工艺等，整个过程需要大量的化学试剂处理和精细的工艺参数控制，对油漆材料以及各项加工设备的要求都很高，因此涂装工艺一般都是各公司的技术秘密。 概述汽车车身的涂装质量要求最高，要长期在各种气候条件下使用而不发生漆膜劣化和锈蚀，还要能维持其光泽、色彩和美观。典型的轿车车身涂装工艺是电泳底漆、中涂、面漆3C3B(3Coat3Bake)体系。在电泳底漆与中涂之间有焊缝密封和底板防护涂层的喷涂，以保证车身的密封、降噪声和防锈，面漆后涂内腔防锈蜡。 §表面涂层属于一级装饰精度，具有美丽的外观，光亮如镜或光滑的表面，无细微的杂质、擦伤、裂纹、起皱、起泡及肉眼可见的缺陷，并应有足够的机械强度。底面涂层属于优良保护层，应有优良的防锈性和防腐蚀性，很强的附着力；局部或全部刮涂附着力好、机械强度高的腻子，使用数年也不会出现锈蚀或脱落等现象。 §总装工艺总装就是将车身发动机变速器仪表板车灯车门等构成整辆车的各零件装配起来生产出整车的过程。
(19)中华人民共和国国家知识产权局 (12)发明专利申请 (10)申请公布号 (43)申请公布日 (21)申请号 201910309048.3 (22)申请日 2019.04.17 (71)申请人 河南永通铝业有限公司 地址 450000 河南省郑州市巩义市回郭镇 工业园区 (72)发明人 李振兴 李再兴 刘国强 孙恒杰 王伟鹏 (74)专利代理机构 北京鼎宏元正知识产权代理 事务所(普通合伙) 11458 代理人 刘永会 (51)Int.Cl. B21B 15/00(2006.01) B21B 1/46(2006.01) B21B 1/22(2006.01) C22F 1/04(2006.01) C22C 21/00(2006.01) (54)发明名称 高性能预拉伸铝板带制品的生产工艺 (57)摘要 本发明公开了一种高性能预拉伸铝板带制 品的生产工艺，包括以下步骤： S1、铝锭熔化；S2、静置保温；S3、铸轧；S4、冷轧；S5、矫直切割；S6、 退火。本发明提供的铝板带生产工艺流程简单， 在生产过程中使用天然气作为燃料，由于天然气 为清洁能源，能减小电力成本和避免了大气污 染，熔化时加入辅助剂，其中锰剂能有效提高铝 板的拉伸性，在生产中通过静置保温使其杂质残 留物留在炉底，避免杂质夹渣在铝板中，最后还 经过退火处理降低了铝板的硬度。权利要求书1页 说明书3页CN 110000214 A 2019.07.12 C N 110000214 A
权 利 要 求 书1/1页CN 110000214 A 1.高性能预拉伸铝板带制品的生产工艺，其特征在于，包括以下步骤： S1、铝锭熔化：将铝锭和边角废料投入熔铝炉中将固态的铝锭转化为液态的铝水，同时加入辅助试剂，熔铝炉采用天然气作燃料； S2、静置保温：铝水经过流槽到达静置保温炉使得杂质残留物留在炉底； S3、铸轧：经静置保温后的铝水通过管道流入铸轧机，在流入的同时由循环水进行冷却，从铸轧机连续铸轧后卷曲即得到铸轧卷； S4、冷轧：经铸轧后得到的铸轧卷先进行切边或中间退火，然后在冷轧机上进行冷轧，轧制到所需的产品厚度； S5、矫直切割：对冷轧后的铝板进行矫直，在矫直过程中对其进行清洗，并根据产品对规格的要求不同进行切割，切割包括横向切割和纵向切割； S6、退火：为获得硬度较小的铝板或带材，需对切割后的铝板进行退火处理。 2.根据权利要求1所述的高性能预拉伸铝板带制品的生产工艺，其特征在于：步骤S1中铝锭和边角废料在投入熔铝炉之前需进行清洗。 3.根据权利要求1所述的高性能预拉伸铝板带制品的生产工艺，其特征在于：步骤S1中所述辅助试剂包括铁剂、铜剂、锰剂、钛丝。 4.根据权利要求3所述的高性能预拉伸铝板带制品的生产工艺，其特征在于：以铝锭的质量为基准，辅助试剂所加入的量为：铁剂0.4%-0.6%、铜剂0.4%-0.6%、锰剂0.7%-0.9%、钛丝0.3%-0.5%。 5.根据权利要求1所述的高性能预拉伸铝板带制品的生产工艺，其特征在于：步骤S2中静置保温时间为16-20min。 2
汽车制造工艺学 汽车加工工艺：加工方法：铸锻焊热处理 加工过程： 普通汽车生产流程： （1）原材料的运输和保存 （2）生产准备工作 （3）毛坯的制造工作 （4）零件的加工和热处理 （5）部件和整机的装配 （6）机器的检验和调试 （7）油漆及包装 （8）运输出场交付使用 另外一版汽车车身制造工艺学 车身、发动机、底盘、电器和电子 车身制造三大工艺：冲压、装焊、涂装 第一章冲压工艺 优点：效率高、精度高、应用广、材料利用率高，性能好表面质量高互换性好
1、三要素：模具板料冲压设备 2、工序：分离工序成型工序 分离工序：落料冲孔剪切切口切边剖切 成型工序：弯曲拉伸内孔翻边外缘翻边胀形整形 应用最多：冲裁弯曲拉伸局部成形 实例：机盖外板下料拉伸切边冲孔竖边翻边压印冲孔检验 顶盖拉伸切割整形翻边冲孔切割 翼子板下料拉深翻边切割冲孔竖边冲孔翻边冲孔翻边检验 左右后侧围外板落料拉伸切边冲孔整形冲孔冲孔检验 3、板料冲压成型性能（板料对冲压成型工艺的适应能力称为板料的冲压成型性能） 抗破裂形贴模性定形性 4、两种失稳现象拉伸失稳压缩失稳 变形极限、 成形极限图（FLD）应用：模具调试中解决局部拉裂问题合理选择材料提高复杂压件的成形质量 一、板料的性能对冲压性能的影响 1、力学性能指标
依次：强度极限（抗拉强度）屈服点弹性极限 2、化学成分和金相组织 3、尺寸精度和表面质量板料的厚度公差 第二章冲裁工艺 冲裁变形过程：弹性变形阶段塑形变形阶段断裂阶段 冲裁件剪切断面：圆角带光亮带断裂带毛刺 一、冲裁间隙的影响 1、冲压间隙对冲裁质量的影响 带、翘曲、斜角和毛刺均增大
铝单板制作规程 1.单板下料 1、按生产部任务单用料定额领料，确认所领材料型号（1100或3003、3004、5005等）及规格是否符合。 注意要点：(看懂图纸中的具体要求，产品图的形状、材料厚度是否符合，没特别注明的材质均为1100系列、展开尺寸的复查) 2、注意复查铝板面质量，不允许有锈斑、麻点、凹坑、脱层、不允许有扎制波浪和穿通气孔，严重磕碰、划伤、折弯后R角有明显裂纹等缺陷，对原材料质量监控有及时反映义务，发现问题及时向上级反映。 注意要点：下料前要提前做板面检查工作内容、及试验板材的材质是否折弯后无明显裂纹。 3、按生产用图的开料尺寸要求，在交电脑桌面上编好程序，复查无误后在剪板机上开料。 注意要点：看清图纸的展开尺寸及编号，细心按剪板机的操作程序编程。 4、开料长、宽尺寸允许偏差±0.5mm，对角线允许偏差±1.0mm。 注意要点：如图纸中有特别要求的要按图纸中的尺寸做。 5、剪切不同厚度铝板、铁板及其它材质时必须调教好剪板机对不同厚度板材刀具的间隙以减少由于刀具剪口的间隙不符导致工件剪口偏移而报废。 注意要点：对不同厚度的材料要按要求调好刀具的间隙，以免板材刀具报废。 6、批量生产时，卷尺检查，首件“三检”合格后方可进行第二件生产，同一坯料，每剪5件后需校验一下工件的尺寸，必要时及时调整定位，坯料除检查
开料图中标注尺寸外还应检查对角线尺寸及相关角度尺寸。（长度大于2000㎜时除量两端外还要测量中间尺寸，确保板的平直度） 注意要点：两人用的卷尺要进行校正，特殊产品要用大卡尺检验确保尺寸的精确度，超长产品确保平直度。 7、开每一张原材料时一定要弄清先后顺序，一般剪裁铝板应奉行先大后小规格操作次序，可使在万一错漏有补救机会。 8、每一件坯料剪载完后，选板面较差的为非面，在非喷涂面一端右下方边距约200㎜×200㎜按规定作好标识写好或（先用原写好编号、工程名称、数量、按序号贴好）字体要求清楚整齐。 注意要点：看懂图纸中产品的形状，确保贴的编号、工程名称、数量在成品后能看清，特殊产品冲孔、双面喷涂的要按图纸中要求贴或挂牌。 9、坯料不允许落地，要轻拿轻放，按规定区域非面朝上放置在平台或小车上，避免在搬运过程中造成磕碰，划伤。 10、按定额规定将剪下的余料妥善保管或退仓保存。 11、做好相关的记录和确认数据的准确性 2.单板划线切角 1、确认坯料规格、标识、熟悉开料图复查检验是否与图纸展开尺寸相符及产品图工艺要求后章进行操作。 2、按图中规定开角位置，开角形状，调整模具方向及定位，在冲床（压力机、数控冲床）上切角，切角不宜过大也不宜过小要适当。 3、转角板蹭折线部位切角，其角分线与折弯线共线；切角角度与产品折弯内角之和为1800。
汽车车身制造工艺 1、填空 2、名词解析 3、简答 4、计算 5、分析 （第6、7、8、10、11、12章不考） 第一章冲压工艺概论 1、冲压工艺的特点：冲压成型工艺是一种先进的金属加工工艺方法，它是建立在金属塑性变形的基础上，在常温下利用模具和冲压设备对板料施加压力，使板料产生塑性变形或分离，从而获得具有一定形状、尺寸和性能的零件（冲压件）。 2、板料、模具和冲压设备是冲压生产的三大要素。 3、冲压工序分类：分离工序和成型工序。 4、冲压工序的四个基本工序：冲裁、弯曲、拉伸、局部成形。 5、板料的冲压成型性能：板料对冲压成型工艺的适应能力称为板料的冲压成型性能。 6、成型极限图的概念：成型极限图是用来表示金属薄板在变形过程中，在板平面内的两个主应变的联合作用下，某一区域发生减薄时，可以获得的最大应变量。 7、成型极限图P12 第二章冲裁工艺 1、从板料上冲下所需形状的零件或毛坯叫落料，在工件上冲出所需形状的孔（冲去的为废料叫冲孔。 2、冲裁变形使冲出的工件断面明显地分为三个特征区，即圆角带、光亮带和断裂带。P22 3、冲裁间隙的影响：在冲裁工作中，间隙的大小、均匀程度和偏差等对冲裁件的断面质量、尺寸精度、冲模使用寿命和冲裁力均有不同程度的影响。 4、对冲裁件质量的影响：P24 5、降低冲裁力的措施P28 ①加热冲裁--把材料加热后冲裁，可以大大降低其抗剪强度，优点：冲裁力降低显著。 ②斜刃冲裁--用普通的平刃模具冲裁时，其整个刃口平面都同时接触板料，故在冲裁大型零件或厚板料时，冲裁力很大。优点：压力机能在柔和条件下工作，当冲裁件很大时，降低冲裁力很显著。 ③阶梯冲裁--在多凸模的冲模中，将凸模做成不同高度，采用阶梯布置，可使各凸模冲裁力的最大值不同时出现，从而降低冲裁力。优点：降低冲裁力，还能适当减少振动，工件精度不受影响，可避免与大凸模相距甚近的小凸模的倾斜或折断