NC下料设备与加工工艺介绍
一、LASER切割相关事項
1. Laser切割的原理:
Laser是由Light Amplification by Stimulated Emission of Radition的字首縮寫而成.原意为本光线受激发放大,一般译为鐳射(也稱激光).激光切割是由電子放電作為供給能源,通過He、N2、 CO2等混合氣體為激發媒介,利用反射鏡組聚焦產生激光光束,從而對材料進行切割.
激光切割的過程:在NC程序的激發和驱动下,激光發生器內產生出特定模式和類型的激光,經過光路系統傳送到切割頭,並聚焦于工件表面,將金屬熔化;同時,噴嘴從與光束平行的方向噴出輔助氣體將熔渣吹走;在由程式控制的伺服電機驅動下,切割頭按照預定路線運動,從而切割出各種形狀的工件.
2. 機床結構:
2.1 床身
2.2 工作台
2.3 傳感器 2.4 切割頭它是光路的最后器件.其內置的透鏡將激光光束聚焦.標准切
割頭焦距有5英寸和7.5英寸(主要用于割厚板)兩種.
2.5 CNC控制器轉換切割方案(工件組合排料的式樣)和軸運動的加工參數.通過橫梁、
支架和旋轉軸的組合移動,該控制器控制光束在工件上的運動軌跡,自動調整切割速度和激光功率.
2.6 激光控制櫃控制和檢查激光器的功能,並顯示系統的壓力、功率、放電電流和激光
器的運行模式.
2.7 激光器其心髒是諧振腔, 激光束就在這里產生,激光氣體是由二氧化碳﹑氮
氣﹑氦氣的混合氣體,通過渦輪機使氣體沿諧振腔的軸向高速運動,氣體在前后兩個熱交換器中冷卻,以利于高壓單元將能量傳給氣體
2.8 冷卻設備冷卻激光器、激光氣體和光路系統.
2.9 吸塵器清除加工時產生大多數粉塵.
2.10自動上下料系統.
3. 切割方法
3.1 激光熔融切割在激光熔融切割中,工件材料局部熔化,液態材料被氣體吹走,形成切
縫.切割僅在液態下進行,故稱為熔融切割.切割時在與激光同軸的方向供給高純度的不活潑氣體,輔助氣體僅將熔融金屬吹出切縫.不與金屬反應.
3.2 激光火焰切割與激光熔融切割不同,激光火焰切割使用活潑的氧氣作為輔助氣體.
由於氧與已經熾熱了的金屬發生化學反應,釋放出大量的熱,結果是材料進一步被加熱.
3.3 激光氣化切割在激光氣化切割中,依靠極高的能量密度將切縫處的材料氣化.這種
方法切割時金屬很快蒸發,可避免熔滴飛濺.
選擇切割方法,需考慮它們的特點和板件的材料,有時也要考慮切割的形狀.
由于氣化相對熔化需要更多的熱量,因此激光熔融切割的速度比激光氣化切割的速度快,激光火焰切割則借助氧氣與金屬的反應熱使速度更快;同時,火焰切割的切縫寬,粗糙度高,熱影響區大因此切縫質量相對較差,而熔融切割割縫平整,表面質量高,氣化
切割因沒有熔滴飛濺,切割質量最好.另外,熔融切割和氣化切割可獲得無氧化切縫,對于有特殊要求的切割有重要意義.
4. LASER切割特點:
5.1狹的直邊割縫
5.2最小的鄰邊熱影響區
5.3極小的局部變形
5.4工件無機械變形
5.5無刀具磨損
5.6切割材料無需考慮它的硬度
5.7與自動化裝備結合很方便,容易實現切割過程自動化
5.8由于不存在對切割工件限制,激光束具有無限的仿形切割能力
5.9與計算要相結合,可整張排料節省材料
5. 氣體參數的控制
在實際的Laser切割過程中,還要有輔助氣體的參與.輔助氣體不但可以將熔渣及時吹走,還起到冷卻工件和清潔透鏡的作用.選用不同的輔助氣體,更能夠改變切割的速度及割縫表面質量,對特殊金屬的切割具有重大意義.
影響氣體參數包括氣體類型、氣體壓力和噴嘴直徑.
(1) 輔助氣體類型輔助氣體類型有氧氣、空氣、氮氣和氬氣.氧氣適合於厚板切割、高速切割和極薄板切割;空氣適合於鋁板、非金屬及鍍鋅鋼板的切割,在一定程度上它可以減少氧化膜且節省成本;氮氣作為切割時的保護氣體可防氧化膜發生,防止燃燒(在板料較厚時容易發生);氬氣用於鈦金屬切割.
(2) 氣體壓力氣體壓力分高壓和低壓兩種,根據Laser機的技術參數,高壓最大為20兆帕,低壓最大為5兆帕.選擇壓力的依據有板料厚度、切割速度、熔化金屬的粘度和激光功率.當料厚較大,切速較快,金屬液體的粘度較高時,可選用高一些的壓力;相反,對于薄料、慢速切割或液態粘度小的金屬,則可選擇適當的低壓.功率較大時適當增加氣體壓力對冷卻周圍材料是有益的,它適用于有特殊要求的場合.不管選用怎樣的壓力,其原則都是在保証吹渣效果的前提下盡可能經濟.
(3) 噴嘴直徑噴嘴直徑的選取與氣體壓力的選擇原則上是一樣的,但它還與切割方法有關.對于以氧氣作為輔助氣體的切割,由于金屬的燃燒,割縫較寬,要想迅速有效地吹走熔渣,得選用大直徑的噴嘴才行,對于采用脈沖切割的場合,割縫較小,不宜選用太大的噴嘴.有時噴嘴大小的選擇會與壓力選擇相矛盾,在不能兩全的情況下,通過調節噴嘴與切縫的距離也能起到一定的作用.
6. 材料特性與Laser加工的關系
工件切割的結果可能是切縫幹淨,也可能相反,切縫底部挂渣或切縫上帶有燒痕,其中很大的一部分是由材料引起的.影響切割質量的因素有:合金成分、材料顯微結構、表面質量、表面處理、反射率、熱導率、熔點及沸點.
通常合金成分影響材料的強度﹑可焊性﹑搞氧化性和耐腐蝕性,所以含碳量越高越難切割;晶粒細小切縫質量好;如果材料表面有銹蝕,或有氧化層,熔化時因氧化層與金屬的性質不同,使表面產生難熔的氧化物,也增加了熔渣,切縫會呈不規則狀;表面粗造減少了反光度,提高熱效率,經噴丸處理后切割質量要好許多.導熱率低則熱量集中,效率高.因此晶粒細小,表面粗糙、無銹蝕、導熱率低的材料容易加工.
含碳量高、表面有鍍層或涂漆、反光率高的材料較難切割.含碳量高的金屬多屬于熔點比較高的金屬,由于難以熔化,增加了切穿的時間.一方面,它使得割縫加寬,表面熱影響區擴
大,造成切割質量的不穩定;另一方面,合金成分含量高,使液態金屬的粘度增加,使飛濺和挂渣的比率提高,加工時對激光功率、氣吹壓力的調節都提出了更高的要求.鍍層和涂漆加強的光的反射,使熔融因難;同時,也增加了熔渣的產生.
7. Laser切割應注意的問題
前面分析了Laser切割最主要的幾個技術參數,它們決定了切割工藝的主要方面.但並不是只要把握了這就一定能加工出高質量的產品,還有幾個問題是特別需要引起注意的; 7.1切速的選擇
激光切割的速度最大可達200~300mm/s,實際加工時往往只有最大速的1/3 ~ 1/2,因為速度越高,伺服機構的動態精度就越低,直接影響切割質量.有實驗表明,切割圓孔時,切速越高,孔徑越小,加工的孔圓度就越差.只有在長邊直線切割時才可以使用最大速切割以提高效率.
7.2 切割的引線和尾線
在切割操作中,為了使割縫啣接良好,防止始端和終點燒傷,常常在切割開始和結束處各引一段過渡線,分別稱作引線和尾線.引線和尾線對工件本身是沒有用的,因此要安排在工件范圍之外,同時注意不能將引線設置在尖角等不易散熱處.引線與割縫的連接盡量采用圓弧過渡,使機器運動平穩並避免轉角停頓造成燒傷.
7.3尖角的加工
用走圓弧加工出鈍角如有可能,避免加工沒有圓弧的角.帶圓弧的角有下列好處:ａ軸運動的動態性能好.ｂ熱影響區小.ｃ產生的毛刺少.對於不帶圓角的邊角,可以設定的最大半徑是切縫寬度的一半.此時切割出來的邊角是沒有圓角的.
用圓孔成角法在薄板上切割尖角當在薄板上高速切割時,建議使用圓孔成角法切割尖角,它有下列好處:ａ切割尖角時,軸向變化均勻.ｂ切角時,切速恆定.ｃ防止了軸振動,避免毛刺生成.ｄ尖角處的熱影響區小.
用延時法在厚板上切割尖角切割厚板時,如果還使用圓孔成角法,尖角周圍會過熱.此時應采用參數:“Critical angle ,dwell time”來切割尖角.機器運動到尖角處,停頓特定的時間,然后繼續轉向運動.
二、NCT加工相關事項
1. NCT加工原理
數控機床是一種能夠適應產品頻繁變化的柔性自動化機床,加工過程所需的各種操作和步驟以及刀具與工件之間的相對位移量都用數字化的代號來表示,通過控制介質(如紙帶或磁盤)將數字信息送入專用的或通用的計算機,計算機對輸入的信息進行處理和運算,發出各種指令來控制機床的伺服系統或其它執行元件,使機床自動加工出所需要的工件或產品.
2. NCT的主要結構
(1) NC控制系統: 主要的控制指令都由此發出,並接收機床的各個部分發出、反饋回來
的信息,進行集中處理,以控制機床的各個工作過程.
(2) 液壓系統: 在NC控制系統支撐下的供沖頭沖擊所需的動力,執行T命令,m參數.
(3) 冷卻系統: 帶走機床各個主頁部分在工作中產生的熱量,使機床在穩定的狀態下
工作.
(4) 工作台: 放置板材,由伺服電機控制XY軸進給,使板材加工位置和沖頭的工人相
配合,是加工的主要場所.
3. 常見的加工方式
NCT加工有多種方式,比如沖网孔、段沖、蚕食、切邊角、自動移爪等,每一種加工方式都對應著特定的NC程序指令,使用相應的指令不仅使各種加工變得輕松.
4. 材料特性與NCT加工的關系
影響NCT加工的材料特性是材料塑韌性和材料硬度.一般來說,適中的硬度和塑韌性對沖裁加工是有益的.硬度太高會使沖裁力變大,對沖頭和精度都有壞的影響;硬度太低,使沖裁時變形嚴重,精度受到很大的限制.
與硬度對立是材料塑性,硬度高則塑性低,硬度低則塑性高.高的塑性對成形加工有利,但不適合于蠶食、連續沖裁,對沖孔和切邊也不太合適.低塑性能提高加工精度,但沖裁力會上升,不過只要不是低得離譜,影響也不是很大.
韌性對加工時的反彈起很大的決定作用.適當的韌性對沖裁是有益的,它可以抑制沖孔時的變形程度;韌性太高則使沖裁后反彈嚴重,反而影響了精度.
6．NCT加工工艺
1.网孔沖壓
1)單位面積內超過25%的网孔,則沖壓會導致材料變形,此時必須進行適當的工藝處理.
通常是先NCT用整張材料沖壓,工件沖完后再進行校平.若有非常重要的尺寸必須保証精度時可考慮校平后二次加工.
2) 网孔的大小及相互間距不一致時,在公差范圍內与客戶協商改為一致,以便后續量產
開模(如:NCT開多頭沖).
2. NCT加工的局限性
(1) 當距夾爪的距離小于90mm時,沖孔的速度隨著距離的減小越來越慢.
(2) NCT的沖壓是工件在刀具轉塔上來回移動,因此一般來說工件的反面不能有凸起,除非
是尺寸不重要且高度較低的小凸包,凸點,如果是半剪凸點,則在材料移動時容易使凸點變形或脫落.或是該工在沖完一處向下成形后能夠使之移動到毛刷上,再進行其他加工.
(3) NCT沖加強筋時,其步距為1mm左右,因此沖加強筋的速度很慢,量產不適用用此方法.
(4) NCT加工所開的工藝槽最小寬度為1.2mm.
(5) NCT沖壓時用的刀具必須大于料厚.如RO1.5的刀具不能沖1.6mm的材料.
0.6mm以下的材料一般不用NCT加工
(6) 不銹鋼材料一般不用NCT加工.(當然0.6~1.5mm的材料可以用NCT加工,但對刀具磨
損大,現場加工出現的廢品率的几率比其它GI等材料要高的多.)
3. NCT加工的工藝處理及注意事項:
(1) 攻芽孔:由于直接攻芽會形成毛刺,因此在攻芽孔正反面加沖一小沙拉孔,可避免此現
象的發生.
(2) 在距邊緣的距離小于料厚時,沖方孔會導致邊緣被翻起,方孔越大翻邊越明顯,此時常
常考慮LASER二次切割(也可征求客戶的意見可否接受這種變形).
注:NCT冲壓的孔与孔之間,孔与邊緣之間的距离不應过小,其許可值如下表:
NCT沖壓的最小孔徑
從上表可看出料厚越大,所用上下模間隙越大.目前樣品中心所用的模具間隙除了少量切邊刀有0.3mm,其餘基本上為0.2mm,因此如果遇到2.0mm以上的材料要用NCT加工時,必須考慮重新加工模具.
(4) 抽孔:NCT抽孔離邊緣最小距離為3T,兩個抽孔之間的最小距離為6T,抽孔離折彎邊
(內)的最小安全距離為3T+R,如偏小則須壓線處理.(T表示料厚)
(5) NCT沖沙孔的成形深度一般不大于85%(T<2.5mm)
(6)由於鋁材比較軟上下模間隙稍微偏大,則很容易產生毛刺,特別是在沖网孔時,可明顯
地看出.(解決方法:減小上下模的間隙).
(7)抽形或沖凸包: NCT机床上可实现抽形或沖凸包,但方向只能向下.
(8) 經現場測試,NCT沖半剪凸點的高度不超過0.6T,如大于0.6T則極易脫落.
(9) NCT刀具沖外形或內孔要求倒圓角時,外形和內孔的轉角半徑R≧0.5T.
机械加工常用定位元件公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]
机械加工常用定位元件 机械加工常用定位元件摘要：为了保证同一批工件在夹具中占据一个正确的位置，必须选择合理的定位方法和设计相应的定位装置。上节已介绍了工件定位原理及定位基准选择的原则。在实际应用时，一般不允许将工件的定位基面直接与夹具体接触，而是通过定位元件上的工作表面与工件定位基面的接触来实现. 为了保证同一批工件在夹具中占据一个正确的位置，必须选择合理的定位方法和设计相应 的定位装置。 上节已介绍了工件定位原理及定位基准选择的原则。在实际应用时，一般不允许将工件的 定位基面直接与夹具体接触，而是通过定位元件上的工作表面与工件定位基面的接触来实现定位。 定位基面与定位元件的工作表面合称为定位副。 一、对定位元件的基本要求 1?．足够的精度 由于工件的定位是通过定位副的接触（或配合）实现的。定位元件工作表面的精度直接影 响工件的定位精度，因此定位元件工作表面应有足够的精度，以保证加工精度要求。 2?．足够的强度和刚度 定位元件不仅限制工件的自由度，还有支承工件、承受夹紧力和切削力的作用。因此还应 有足够的强度和刚度，以免使用中变形和损坏。 3?．有较高的耐磨性 工件的装卸会磨损定位元件工件表面，导致定位元件工件表面精度下降，引起定位精度的 下降。当定位精度下降至不能保证加工精度时则应更换定位元件。为延长定位元件更换周期， 提高夹具使用寿命，定位元件工作表面应有较高的耐磨性。 4.?良好的工艺性 定位元件的结构应力求简单、合理、便于加工、装配和更换。 对于工件不同的定位基面的形式，定位元件的结构、形状、尺寸和布置方式也不同。下面 按不同的定位基准分别介绍所用的定位元件的结构形式。 二、工件以平面定位时的定位元件 工件以平面作为定位基准时常用的定位元件 如下述： （一）主要支承 主要支承用来限制工件自由度，起定位作 用。 1 ．固定支承 固定支承由支承钉和支承板两种型式，如图 3-41 所示，在使用过程中它们都是固定不动的。
机械制造技术基础课程设计 机械制造技术基础 课程设计说明书 设计题目“×××××××”零件的机械 加工工艺及工艺设备设计 设计者班号×××××××× 设计者××× 指导教师××× 五邑大学 机电工程学院 2008.6 —2008.7
五邑大学机电工程学院 机械制造技术基础课程设计任务书 题目: “××××××”零件的机械加工工艺规程及 工艺装备（夹具）设计 内容：1. 零件图 1张 2. 零件毛坯图 1张 3. 机械加工工艺过程综合卡片 1张 4. 工艺装备（夹具）设计装配图 1张 5. 工艺装备设计零件（夹具体）图 1张 6. 课程设计说明书 1份 班级学号×××××××（打印） 学生×××（打印） 指导教师×××（打印） 2008年6月
目录 序言 (1) 工艺规程与夹具设计过程 (2) 一、设计题目,计算生产纲领及生产型 (2) 二、零件的分析 (2) 1．零件的作用 (2) 2．零件的工艺分析 (2) 三、确定毛坯的制造方法,初步确定毛坯的形状 (3) 四、工艺规程设计 (3) 1．定位基准的选择 (3) 2．零件表面加工方法的选择 (4) 3．制订工艺路线 (5) 4．确定机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸 (6) 5．确定切削用量及基本工时 (10) 5、1 工序Ⅰ端面A铣削用量及基本时间的确定 (10) 5、2工序Ⅱ钻——扩孔Φ22mm (13) 5、3 工序Ⅲ端面D铣削用量及基本时间的确定 (15) 5、4 工序Ⅳ槽8mm的铣削用量及基本时间的确定 (17) 5、5 工序Ⅴ槽18mm的铣削用量及基本时间的确定 (19) 5、6 工序Ⅶ锪2X15°的倒角切削用量及基本时间的确定 (21) 5、7 工序Ⅶ拉花键孔切削用量及基本时间的确定 (22) 五、夹具的设计 (21) 六、参考资料 (23)
第五讲：主讲人：吴书法 钣金加工工艺介绍 1简介 1.1简介 按钣金件的基本加工方式，如下料、折弯、拉伸、成型、焊接。本规范阐述每一种加工方式所要注意的工艺要求。 1.2关键词 钣金、下料、折弯、拉伸、成形、排样、最小弯曲半径、毛边、回弹、打死边、焊接 2下料 下料根据加工方式的不同，可分为普冲、数冲、剪床开料、激光切割、风割，由于加工方法的不同，下料的加工工艺性也有所不同。钣金下料方式主要为数冲和激光切割 2.1数冲是用数控冲床加工，板材厚度加工范围为冷扎板、热扎板小于或等于 3.0mm,铝板小于或等于 4.0mm，不锈钢小于或等于2.0mm 2.2冲孔有最小尺寸要求 冲孔最小尺寸与孔的形状、材料机械性能和材料厚度有关。
图2.2.1 冲孔形状示例 材料圆孔直径b 矩形孔短边宽b 高碳钢 1.3t 1.0t 低碳钢、黄铜 1.0t 0.7t 铝0.8t 0.5t * t为材料厚度，冲孔最小尺寸一般不小于1mm。 * 高碳钢、低碳钢对应的公司常用材料牌号列表见第7章附录A。 表1冲孔最小尺寸列表 2.3数冲的孔间距与孔边距 零件的冲孔边缘离外形的最小距离随零件与孔的形状不同有一定的限制，见图2.3.1。当冲孔边缘与零件外形边缘不平行时，该最小距离应不小于材料厚度t；平行时，应不小于1.5t。 （图1.4） 图2.3.1 冲裁件孔边距、孔间距示意图 2.4折弯件及拉深件冲孔时，其孔壁与直壁之间应保持一定的距离 折弯件或拉深件冲孔时，其孔壁与工件直壁之间应保持一定的距离（图2.4.1）
图2.4.1 折弯件、拉伸件孔壁与工件直壁间的距离 2.5螺钉、螺栓的过孔和沉头座 螺钉、螺栓过孔和沉头座的结构尺寸按下表选取取。对于沉头螺钉的沉头座，如果板材太薄难以同时保证过孔d2和沉孔D，应优先保证过孔d2。 表2用于螺钉、螺栓的过孔 *要求钣材厚度t≥h。 表3用于沉头螺钉的沉头座及过孔 *要求钣材厚度t≥h。 表4用于沉头铆钉的沉头座及过孔 2.6激光切割是用激光机飞行切割加工，板材厚度加工范围为冷扎板热扎板小于或等于20.0mm, 不锈钢小于10.0mm 。其优点是加工板材厚度大，切割工件外形速度快，加工灵活.缺点是无法加工成形，网孔件不宜用此方式加工，加工成本高！ 3折弯 3.1折弯件的最小弯曲半径 材料弯曲时，其圆角区上，外层收到拉伸，内层则受到压缩。当材料厚度一定时，内r越小，材
机械加工概念介绍 机械加工是一种用加工机械对工件的外形尺寸或性能进行改变的过程。按被加工的工件处于的温度状态﹐分为冷加工和热加工。一般在常温下加工,并且不引起工件的化学或物相变化﹐称冷加工。一般在高于或低于常温状态的加工﹐会引起工件的化学或物相变化﹐称热加工。冷加工按加工方式的差别可分为切削加工和压力加工。热加工常见有热处理﹐煅造﹐铸造和焊接。另外装配时常常要用到冷热处理。例如：轴承在装配时往往将内圈放入液氮里冷却使其尺寸收缩，将外圈适当加热使其尺寸放大，然后再将其装配在一起。火车的车轮外圈也是用加热的方法将其套在基体上，冷却时即可保证其结合的牢固性。 机械加工：广意的机械加工就是凡能用机械手段制造产品的过程；狭意的是用车床、铣床、钻床、磨床、冲压机、压铸机机等专用机械设备制作零件的过程。 生产过程和工艺过程 生产过程是指从原材料（或半成品）制成产品的全部过程。对机器生产而言包括原材料的运输和保存，生产的准备，毛坯的制造，零件的加工和热处理，产品的装配、及调试，油漆和包装等内容。生产过程的内容十分广泛，现代企业用系统工程学的原理和方法组织生产和指导生
产，将生产过程看成是一个具有输入和输出的生产系统。能使企业的管理科学化，使企业更具应变力和竞争力。 在生产过程中，直接改变原材料（或毛坯）形状、尺寸和性能，使之变为成品的过程，称为工艺过程。它是生产过程的主要部分。例如毛坯的铸造、锻造和焊接；改变材料性能的热处理[1]；零件的机械加工等，都属于工艺过程。工艺过程又是由一个或若干个顺序排列的工序组成的。 工序是工艺过程的基本组成单位。所谓工序是指在一个工作地点，对一个或一组工件所连续完成的那部分工艺过程。构成一个工序的主要特点是不改变加工对象、设备和操作者，而且工序的内容是连续完成的。例如图32-1 中[cc1]的零件，其工艺过程可以分为以下两个工序：工序1：在车床上车外圆、车端面、镗孔和内孔倒角； 工序2：在钻床上钻6个小孔。 在同一道工序中，工件可能要经过几次安装。工件在一次装夹中所完成的那部分工序，称为安装。在工序1中，有两次安装。第一次安装：用三爪卡盘夹住外圆，车端面C，镗内孔，内孔倒角，车外圆。第二次安装：调头用三爪盘夹住外圆，车端面A和B，内孔倒角。 生产类型 生产类型通常分为三类。
型零件的机械加工工艺分析 本章要点 本章介绍典型零件的机械加工工艺规程制订过程及分析，主要内容如下： 1．介绍机械加工工艺规程制订的原则与步骤。 2．以轴类、箱体类、拨动杆零件为例，分析零件机械加工工艺规程制订的全过程。 本章要求：通过典型零件机械加工工艺规程制订的分析，能够掌握机械加工工艺规程制订的原则和方法，能制订给定零件的机械加工工艺规程。 §4.1 机械加工工艺规程的制订原则与步骤§4.1.1机械加工工艺规程的制订原则 机械加工工艺规程的制订原则是优质、高产、低成本，即在保证产品质量前提下，能尽量提高劳动生产率和降低成本。在制订工艺规程时应注意以下问题： 1．技术上的先进性 在制订机械加工工艺规程时，应在充分利用本企业现有生产条件的基础上，尽可能采用国内、外先进工艺技术和经验，并保证良好的劳动条件。 2．经济上的合理性 在规定的生产纲领和生产批量下，可能会出现几种能保证零件技术要求的工艺方案，此时应通过核算或相互对比，一般要求工艺成本最低。充分利用现有生产条件，少花钱、多办事。 3．有良好的劳动条件 在制订工艺方案上要注意采取机械化或自动化的措施，尽量减轻工人的劳动强度，保障生产安全、创造良好、文明的劳动条件。 由于工艺规程是直接指导生产和操作的重要技术文件，所以工艺规程还应正确、完整、统一和清晰。所用术语、符号、计量单位、编号都要符合相应标准。必须可靠地保证零件图上技术要求的实现。在制订机械加工工艺规程时，如果发现零件图某一技术要求规定得不适当，只能向有关部门提出建议，不得擅自修改零件图或不按零件图去做。 §4.1.2 制订机械加工工艺规程的内容和步骤 1．计算零件年生产纲领，确定生产类型。 2．对零件进行工艺分析 在对零件的加工工艺规程进行制订之前，应首先对零件进行工艺分析。其主要内容包括： （1)分析零件的作用及零件图上的技术要求。 (2)分析零件主要加工表面的尺寸、形状及位置精度、表面粗糙度以及设计基准等； (3)分析零件的材质、热处理及机械加工的工艺性。 3．确定毛坯
金工实习—钣金加工 1 钣金加工简介 1.1 钣金介绍 钣金至今为止尚未有一个比较完整的定义，根据国外某专业期刊上的一则定义可以将其定义为：钣金是针对金属薄板（通常在6mm以下）一种综合冷加工工艺，包括剪、冲/切/复合、折、焊接、铆接、拼接、成型（如汽车车身）等。其显着的特征就是同一零件厚度一致，其中包括钢板、镀锌（锡）钢板、高张力钢板、烤漆钢板、铝板、铜板及不锈钢板等。 钣金的应用范围非常广泛，包括办公家具、运动器材、厨具、箱柜、计算机机壳、电器产品、车辆、飞机、船舶、钢建筑及工作母机外壳等。 1.2 钣金加工工艺 钣金作业是利用手工工具或机器，将金属塑性变形加工成所需的形状及大小，并配合机械式结合（如铆钉、螺栓、胀缩、压接及接缝等）或冶金式结合（如气焊、铜焊、手工电焊、CO2焊接及氩弧焊等）的方式，将其连接组合成一体的金属加工方法。 按钣金件的基本加工方式分类，主要有下料、折弯、拉伸、成型、焊接。 对于任何一个钣金件来说,它都有一定的加工过程,也就是所谓的工艺流程.不同结构的钣金件,工艺流程可能也各不相同,一般钣金件按以下流程： 绘制展开图 冲折弯压铆焊接
2 钣金工程识图基本知识 2.1 机械制图简介 钣金加工工程图也属于机械制图的范畴，机械制图是用图样确切表示机械的结构形状、尺寸大小、工作原理和技术要求的学科。图样由图形、符号、文字和数字等组成，是表达设计意图和制造要求以及交流经验的技术文件，常被称为工程界的语言。 在机械制图标准中规定的项目有：图纸幅面及格式、比例、字体和图线等。在图纸幅面及格式中规定了图纸标准幅面的大小和图纸中图框的相应尺寸。比例是指图样中的尺寸长度与机件实际尺寸的比例，除允许用1:1的比例绘图外，只允许用标准中规定的缩小比例和放大比例绘图。在中国，规定汉字必须按长仿宋体书写，字母和数字按规定的结构书写。图线规定有八种规格，如用于绘制可见轮廓线的粗实线、用于绘制不可见轮廓线的虚线、用于绘制轴线和对称中心线的细点划线、用于绘制尺寸线和剖面线的细实线等。 机械图样主要有零件图和装配图，零件图表达零件的形状、大小以及制造和检验零件的技术要求；装配图表达机械中所属各零件与部件间的装配关系和工作原理；表达零件结构形状的图形，常用的有视图、剖视图和剖面图等。 视图是按正投影法即零件向投影面投影得到的图形。按投影方向和相应投影面的位置不同，视图分为主视图、俯视图和左视图等。视图主要用于表达机件的外部形状。图中看不见的轮廓线用虚线表示。零件向投影面投影时，观察者、机件与投影面三者间有两种相对位置。机件位于投影面与观察者之间时称为第一角投影法。投影面位于机件与观察者之间时称为第三角投影法。两种投影法都能同样完善地表达机件的形状。中国国家标准规定采用第一角投影法。 2.2 三视图简介 三视图是观测者从三个不同位置观察同一个空间几何体而画出的图形。 将人的视线规定为平行投影线，然后正对着物体看过去，将所见物体的轮廓用正投影法绘制出来该图形称为视图。一个物体有六个视图：从物体的前面向后面投射所得的视图称主视图——能反映物体的前面形状，从物体的上面向下面投射所得的视图称俯视图——能反映物体的上面形状，从物体的左面向右面投射所得的视图称左视图——能反映物体的左面形状，还有其它三个视图不是很常用。三视图就是主视图、俯视图、左视图的总称。 一个视图只能反映物体的一个方位的形状，不能完整反映物体的结构形状。三视图是从三个不同方向对同一个物体进行投射的结果，另外还有如剖面图、半剖面图等做为辅助，基本能完整的表达物体的结构。 三视图的投影规则是： 主视、俯视长对正 主视、左视高平齐
机加工设备介绍 （主要针对大型机加工设备）
目录 1. 镗铣加工中心 (1) 1.1 日本TOYODA大型/超大型卧式加工中心:FH系列重切削 (1) 1.2 韩国威亚WIA大型卧式加工中心KH1000 (2) 1.3 日本三井精机超高精度卧式加工中心HS8A大型/超大型 (3) 1.4 韩国WIA大型立式加工中心 (4) 1.5 日本TOYODA强力切削大型卧式加工中心:FA800/FA1050 (5) 2. 数控车床/车削中心 (6) 2.1 日本大隈OKUMA五轴立式数控车床车削中心VTM系列 (6) 2.2 日本大隈OKUMA立式数控车床车削中心VTM系列 (8) 3. 复合数控机床 (10) 3.1 车铣 (10) 3.1.1 日本大隈OKUMA车铣复合数控机床MULTUSB750 (10) 3.1.2 德国DMG车铣复合数控机床,FD系列 (12) 3.1.3 德国DMG车铣复合数控机床CTXbeta1250 (13) 3.2 车磨 (14) 3.2.1 德国EMAG倒置式立式车磨中心:VSCDS/DDS和VLC-250-DS (14) 3.3 钻铣 (15) 3.3.1 铝铜型材钻铣复合加工中心PJ-NC6500 (15) 3.3.2 国产五轴钻铣复合数控深孔 (16) 3.3.3 德国德马吉DMG铣钻加工中心MILLTAP700 (17) 4. 数控磨床 (18) 4.1 成型 (18) 4.1.1 德国Peter-Wolters精密蠕动成型磨床Macro-L (18) 4.1.2 日本Okamoto超精密自动曲线成型磨床:UPZ系列 (18) 4.2 高精度/超高精度 (19) 4.2.1 日本三井精机MITSUISEIKI高精度坐标磨床300G/3GEN/4GDN .. 19 4.2.2 美国500型数控坐标磨床 (21) 4.2.3 德国peter-wolters大型双端面平面加工机床AC系列 (23) 4.3 复杂型面工件 (25) 4.3.1 美国1280型数控坐标磨床 (25) 4.3.2日本Okamoto超精密自动曲线成型磨床:UPZ系列 (27) 4.4 去毛刺机床 (28) 4.4.1 热能去毛刺机床 (28) 4.4.2 国产真空减压超声波去铸砂去毛刺机,StarCluster (29) 4.4.3 德国砂带毛刷复合型抛光去毛刺机床FE700-L (30)
钣金加工培训资料 1.钣金加工简介 1.1定义： 钣金至今为止尚未有一个比较完整的定义，根据国外某专业期刊上的一则定义可以将其定义为：钣金是针对金属薄板（通常在6mm以下）一种综合冷加工工艺，包括剪、冲/切/复合、折、焊接、铆接、拼接、成型（如汽车车身）等。其显着的特征就是同一零件厚度一致，对钢板、铝板、铜板等金属板材进行加工。 1.2钣金加工的工艺流程： 对于任何一个钣金件来说,它都有一定的加工过程,也就是所谓的工艺流程. 不同结构的钣金件,工艺流程可能也各不相同,结合我司的情况，一般按以下流程： 绘制展开图 冲折弯压铆焊接 2.钣金工程识图基本知识 2.1机械制图简介：钣金加工工程图也属于机械制图的范畴，机械制图是用 图样确切表示机械的结构形状、尺寸大小、工作原理和技术要求的学科。图样由图形、符号、文字和数字等组成，是表达设计意图和制造要求以及交流经验的技术文件，常被称为工程界的语言。 在机械制图标准中规定的项目有：图纸幅面及格式、比例、字体和图线等。在图纸幅面及格式中规定了图纸标准幅面的大小和图纸中图框的相应尺寸。比例是指图样中的尺寸长度与机件实际尺寸的比例，除允许用1:1的比
例绘图外，只允许用标准中规定的缩小比例和放大比例绘图。在中国，规定汉字必须按长仿宋体书写，字母和数字按规定的结构书写。图线规定有八种规格，如用于绘制可见轮廓线的粗实线、用于绘制不可见轮廓线的虚线、用于绘制轴线和对称中心线的细点划线、用于绘制尺寸线和剖面线的细实线等。 机械图样主要有零件图和装配图，零件图表达零件的形状、大小以及制造和检验零件的技术要求；装配图表达机械中所属各零件与部件间的装配关系和工作原理；表达零件结构形状的图形，常用的有视图、剖视图和剖面图等。 视图是按正投影法即零件向投影面投影得到的图形。按投影方向和相应投影面的位置不同，视图分为主视图、俯视图和左视图等。视图主要用于表达机件的外部形状。图中看不见的轮廓线用虚线表示。零件向投影面投影时，观察者、机件与投影面三者间有两种相对位置。机件位于投影面与观察者之间时称为第一角投影法。投影面位于机件与观察者之间时称为第三角投影法。两种投影法都能同样完善地表达机件的形状。中国国家标准规定采用第一角投影法。 2.2三视图简介 三视图是观测者从三个不同位置观察同一个空间几何体而画出的图形。 将人的视线规定为平行投影线，然后正对着物体看过去，将所见物体的轮廓用正投影法绘制出来该图形称为视图。一个物体有六个视图：从物体的前面向后面投射所得的视图称主视图——能反映物体的前面形状，从物体的上面向下面投射所得的视图称俯视图——能反映物体的上面形状，从物体的
机械加工公司简介范文3篇 重庆大耀机械加工有限公司创立于20xx年3月，是一 家专业从事汽车零配件机械加工的民营企业，地址位于重庆市九龙坡区西彭镇铝城大道82号，注册资金300万元，拥有标 准化办公楼及现代化生产车间5000余平方米。在职员工170 余人,各类技术管理人员20余人，其中高级职称5人，中级职称12人，专职检验人员15人，具有较强的综合研制、设计开发、生产能力，具备严格的质量控制体系、管理机构和一批高素质的员工队伍及完善的售后服务体系,公司在成立不久，便 已通过ISO:9001质量体系认证，20xx年公司开展的 ISO/TS16949:20xx质量体系认证也已经通过评审。 公司目前拥有各种机械设备110余台，其中主要设备：数控车床18台、加工中心10台、普通车床9台、半自动立式钻床7台、台式钻床和排式钻床及攻丝机20余台、各式铣床 10余台、仪表车床5台、交流磁粉探伤机及退磁机3台、各 式砂轮机、液压机、工业气动打标机等辅助设备30余台，配 备了自动化喷淋通过式清洗机、自动烘干机和动平衡仪及三坐标检测仪等先进的专业设备。 重庆大耀机械加工有限公司创立至今，一直为庆铃汽车 有限公司配套服务，承接的产品包括100P、600P、700P、T/U、F车的半轴套管系列、进气歧管系列、排气歧管系列、增压器 接头系列、制动毂系列、左右支架-后钢板弹簧系列、轴承隔 圈系列等70余种产品的机加任务，其中F半轴套管作为返销
日本五十铃公司的重型卡车装车零件，多次受到日本五十铃公司的好评及庆铃公司的认可。 大耀公司目前产能已具备为庆铃公司年配套12万辆车 付的能力，为更有效利用公司的机加能力，满足市场不同需求，我公司以“依托用户”、“抓住机遇”、“拓展市场”、“不断创新”为宗旨，以“保障品质”、“保障供应”、“持续改进”、“顾客满意”为目标，愿与新老客户合作，共谋发展，竭欢迎您的光临、参观、指导! 昆山富士先端机械加工有限公司(KFF)是一家由日本富 士精螺株式会社100%投资的独资企业。日本富士精螺株式会 社是于80年前成立于日本东京的螺丝制造企业。昆山富士先 端最初在1995年是作为昆山三基机械电子工业有限公司 (KSM)的机械部门，由日本小川工业和日本富士精螺公司合资于成立的。在20xx年，机械部门与KSM完成分立，并作为富士精螺 的全资子公司重新注册成立。 富士先端的主要产品为各类精密轴类零件，特殊螺丝，柳接件，六角类零件，套类零件以及各种橡胶或者塑料滚轮的组合产品。本公司拥有超过14台的精密CNC车床，可提供直 径在φ2～φ100之间的高精度、高品质的零件加工服务，加 工用主要材质为各种不锈钢、铁、铝以及铜等圆棒或六角棒等。 富士精螺集团在日本拥有8个营业所和3家工厂，在中国、菲律宾和泰国各拥有1家工厂，同时在中国上海拥有1家贸易公司。 天津市鼎立机械加工有限公司技术力量雄厚、机械设备齐全。公司从事机械加工行业多年，集批量工件加工、机械加
机械加工工艺流程描述
机械加工工艺流程详解 1.机械加工工艺流程 机械加工工艺规程是规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件之一，它是在具体的生产条件下，把较为合理的工艺过程和操作方法，按照规定的形式书写成工艺文件，经审批后用来指导生产。机械加工工艺规程一般包括以下内容：工件加工的工艺路线、各工序的具体内容及所用的设备和工艺装备、工件的检验项目及检验方法、切削用量、时间定额等。 1.1 机械加工艺规程的作用 (1)是指导生产的重要技术文件 工艺规程是依据工艺学原理和工艺试验，经过生产验证而确定的，是科学技术和生产经验的结晶。所以，它是获得合格产品的技术保证，是指导企业生产活动的重要文件。正因为这样，在生产中必须遵守工艺规程，否则常常会引起产品质量的严重下降，生产率显著降低，甚至造成废品。但是，工艺规程也不是固定不变的，工艺人员应总结工人的革新创造，可以根据生产实际情况，及时地汲取国内外的先进工艺技术，对现行
工艺不断地进行改进和完善，但必须要有严格的审批手续。 (2)是生产组织和生产准备工作的依据 生产计划的制订，产品投产前原材料和毛坯的供应、工艺装备的设计、制造与采购、机床负荷的调整、作业计划的编排、劳动力的组织、工时定额的制订以及成本的核算等，都是以工艺规程作为基本依据的。 (3)是新建和扩建工厂（车间）的技术依据 在新建和扩建工厂（车间）时，生产所需要的机床和其它设备的种类、数量和规格，车间的面积、机床的布置、生产工人的工种、技术等级及数量、辅助部门的安排等都是以工艺规程为基础，根据生产类型来确定。除此以外，先进的工艺规程也起着推广和交流先进经验的作用，典型工艺规程可指导同类产品的生产。 1.2 机械加工工艺规程制订的原则 工艺规程制订的原则是优质、高产和低成本，即在保证产品质量的前提下，争取最好的经济效益。在具体制定时，还应注意下列问题： 1)技术上的先进性在制订工艺规程时，要了解国内外本行业工艺技术的发展，通过必要的工艺
机械加工常用定位元件 Prepared on 24 November 2020
机械加工常用定位元件 机械加工常用定位元件摘要：为了保证同一批工件在夹具中占据一个正确的位置，必须选择合理的定位方法和设计相应的定位装置。上节已介绍了工件定位原理及定位基准选择的原则。在实际应用时，一般不允许将工件的定位基面直接与夹具体接触，而是通过定位元件上的工作表面与工件定位基面的接触来实现. 为了保证同一批工件在夹具中占据一个正确的位置，必须选择合理的定位方法和设计相应 的定位装置。 上节已介绍了工件定位原理及定位基准选择的原则。在实际应用时，一般不允许将工件的 定位基面直接与夹具体接触，而是通过定位元件上的工作表面与工件定位基面的接触来实现定位。 定位基面与定位元件的工作表面合称为定位副。 一、对定位元件的基本要求 1．足够的精度 由于工件的定位是通过定位副的接触（或配合）实现的。定位元件工作表面的精度直接影 响工件的定位精度，因此定位元件工作表面应有足够的精度，以保证加工精度要求。 2．足够的强度和刚度 定位元件不仅限制工件的自由度，还有支承工件、承受夹紧力和切削力的作用。因此还应 有足够的强度和刚度，以免使用中变形和损坏。 3．有较高的耐磨性 工件的装卸会磨损定位元件工件表面，导致定位元件工件表面精度下降，引起定位精度的 下降。当定位精度下降至不能保证加工精度时则应更换定位元件。为延长定位元件更换周期， 提高夹具使用寿命，定位元件工作表面应有较高的耐磨性。 4.良好的工艺性 定位元件的结构应力求简单、合理、便于加工、装配和更换。 对于工件不同的定位基面的形式，定位元件的结构、形状、尺寸和布置方式也不同。下面 按不同的定位基准分别介绍所用的定位元件的结构形式。 二、工件以平面定位时的定位元件 工件以平面作为定位基准时常用的定位元件如 下述： （一）主要支承 主要支承用来限制工件自由度，起定位作用。 1 ．固定支承 固定支承由支承钉和支承板两种型式，如图 3- 41 所示，在使用过程中它们都是固定不动的。 当工件以粗糙不平的毛坯面定位时，采用球头支承钉图 3-41b ；齿纹头支承钉，如图 3 - 41c ，用在工件侧面，以增大磨擦系数，防止工件滑动；当工件以加工过的平面定位时，可采用平 头支承钉（如图 3 -41a ）或支承板。图 3-41d 所示支承板结构简单，制造方便，但孔边切屑不
钣金加工工艺培训 Document serial number【LGGKGB-LGG98YT-LGGT8CB-LGUT-
钣金加工培训资料 编辑于2015年8月31日16:00 1钣金加工简介 定义 钣金至今为止尚未有一个比较完整的定义，根据国外某专业期刊上的一则定义可以将其定义为：钣金是针对金属薄板（通常在6mm以下）一种综合冷加工工艺，包括剪、冲/切/复合、折、焊接、铆接、拼接、成型（如汽车车身）等。其显着的特征就是同一零件厚度一致，对钢板、铝板、铜板等金属板材进行加工。 钣金加工的工艺流程 对于任何一个钣金件来说,它都有一定的加工过程,也就是所谓的工艺流程.不同结构的钣金件,工艺流程可能也各不相同,结合我司的情况，一般按以下流程： （数控编程） 2 机械制图简介： 钣金加工工程图也属于机械制图的范畴，机械制图是用图样确切表示机械的结构形状、尺寸大小、工作原理和技术要求的学科。图样由图形、符号、文字和数字等组成，是表达设计意图和制造要求以及交流经验的技术文件，常被称为工程界的语言。 在机械制图标准中规定的项目有：图纸幅面及格式、比例、字体和图线等。在图纸幅面及格 式中规定了图纸标准幅面的大小和图纸中图框的相应尺寸。比例是指图样中的尺寸长度与机件实 际尺寸的比例，除允许用1:1的比例绘图外，只允许用标准中规定的缩小比例和放大比例绘图。在中国，规定汉字必须按长仿宋体书写，字母和数字按规定的结构书写。图线规定有八种规格，如 用于绘制可见轮廓线的粗实线、用于绘制不可见轮廓线的虚线、用于绘制轴线和对称中心线的细 点划线、用于绘制尺寸线和剖面线的细实线等。 机械图样主要有零件图和装配图，零件图表达零件的形状、大小以及制造和检验零件的技术 要求；装配图表达机械中所属各零件与部件间的装配关系和工作原理；表达零件结构形状的图 形，常用的有视图、剖视图和剖面图等。 视图是按正投影法即零件向投影面投影得到的图形。按投影方向和相应投影面的位置不同， 视图分为主视图、俯视图和左视图等。视图主要用于表达机件的外部形状。图中看不见的轮廓线 用虚线表示。零件向投影面投影时，观察者、机件与投影面三者间有两种相对位置。机件位于投 影面与观察者之间时称为第一角投影法。投影面位于机件与观察者之间时称为第三角投影法。两 种投影法都能同样完善地表达机件的形状。中国国家标准规定采用第一角投影法。 三视图简介 三视图是观测者从三个不同位置观察同一个空间几何体而画出的图形。 将人的视线规定为平行投影线，然后正对着物体看过去，将所见物体的轮廓用正投影法绘制 出来该图形称为视图。一个物体有六个视图：从物体的前面向后面投射所得的视图称主视图—— 能反映物体的前面形状，从物体的上面向下面投射所得的视图称俯视图——能反映物体的上面形状，从物体的左面向右面投射所得的视图称左视图——能反映物体的左面形状，还有其它三个视 图不是很常用。三视图就是主视图、俯视图、左视图的总称。 一个视图只能反映物体的一个方位的形状，不能完整反映物体的结构形状。三视图是从三个 不同方向对同一个物体进行投射的结果，另外还有如剖面图、半剖面图等做为辅助，基本能完整 的表达物体的结构。 三视图的投影规则是： 主视、俯视长对正 主视、左视高平齐 左视、俯视宽相等
机械加工设备工艺及一般知识 一、机械加工设备 1、定义 机械加工设备是指用切削的方法将金属毛坯加工成机器零件的机器，它是制造机器的机器。所以又称为“工作母机”或“工具机”，习惯上简称为机床。 机床工业肩负着为国民经济各部门提供现代化装备的任务。一个国家机床工业的技术水平，在很大程度上标志着这个国家的工业生产能力和科学技术水平。显然，机床在国民经济建设中起着重大的作用。 2、机床的分类 A、按加工性质和所用刀具分为12大类：车床、钻床、镗床、磨床、齿轮加工机床、螺纹加工机床、刨插床、铣床、拉床、特种加工机床、锯床及其他机床。 B、同类机床的分类 I.按通用性程度可分为： 1)普通机床：可用于加工多种零件的不同工序，加工范围较广， 通用性较大。但结构较复杂，这种机床主要适用于单件小批 生产。如：卧式车床、万能升降台铣床。 2)专门化机床：它的工艺范围较狭窄。只能用于加工某一类或 几类零件的某一道（或几道）特定工序。如：曲轴车床、凸 轮轴车床。 3)专用机床：它的工艺范围最窄。只能用于某一种零件的某一
道特定工序，试用于大批量生产。如：专用镗床、专用磨床。 I.按工作精度分为：普通精度机床、精密机床和高精度机床。 II.按自动化程度分为：手动、机动、半自动和自动的机床。 III.按重量、尺寸划分：仪表机床、中型机床、大型机床（重量大于10吨）、重型机床（重量大于30吨）和超重型机床（重量 大于100吨）。 3、机床型号的编织方法 机床的型号是每种机床的一个代号。用以简明地表示机床的类型、通用和结构特性，以及主要参数。 机床的类别用汉语拼音大写字母表示。 普通机床类别代号 车床CT6140 主参数（最大车削直径400mm 4、机床的传动联系 在切削加工过程中，装在机床上的工件和刀具按一定的规律作相
钣金加工工艺流程 1简介 按钣金件的基本加工方式，如下料、折弯、拉伸、成型、焊接、表面处理。本此讲述每一种加工方式所要注意的工艺要求。 2下料 下料根据加工方式的不同，可分为普冲、数冲、剪板、激光切割等，由于加工方法的不同，下料的加工工艺性也有所不同。钣金下料的主要方式为数冲和激光切割。 2.1数冲是用数控转塔冲床加工，板材厚度加工范围为冷扎板、热扎板小于或等于,铝板小于或等于，不锈钢小于或等于。加工板材最大尺寸1250mm*4000mm。 2.2激光切割机在现代的生活生产中应用广泛，他可以分为三种类型，YAG 固体激光切割机、CO2激光切割机、光纤激光切割机。简单地介绍一下三种激光切割机的优点： （一）YAG固体激光切割机 YAG固体激光切割机具有价格低、稳定性好的特点，但能量效率低，目前产品的输出功率大多在600W以下，由于输出能量小，主要用于打孔、点焊及切割8mm以下的材料。主要优点：能切割其他激光切割机都无法切
割的铝板，铜板以及大多数有色金属材料。主要缺点：切割速度慢，不能切割非金属材料。 （二）CO2激光切割机 CO2激光切割机，一般功率都在2000-4000W之间，可稳定切割20mm以内的碳钢，10mm以内的不锈钢，8mm以下的铝合金，以及木材、亚克力、PP、有机玻璃等非金属材料，主要缺点：实际使用用运营成本很高，且切割时耗气量很大,很难甚至不能切割铝板，铜板等高反射材料。 （三）光纤激光切割机 光纤激光切割机由于它可以通过光纤传输，一般功率1000W-6000W之间，主要优点：耗电少，维护方便，速度快，主要缺点：配件耗材等相关维护费用极高，很难甚至不能切割铝板，铜板等高反射材料。 激光切加工板材的最大尺寸一般：1500mm*4000mm，加工最小孔径≥1T。3折弯 3.1 常用的折弯模具组合 材料厚度与折弯圆角半径和模具的配合关系见表1。 表 1 板料厚度与折弯圆角和模具的配合
机械加工常识 1.轴套类零件 这类零件一般有轴、衬套等零件，在视图表达时，只要画出一个基本视图再加上适当的断面图和尺寸标注，就可以把它的主要形状特征以及局部结构表达出来了。为了便于加工时看图，轴线一般按水平放置进行投影，最好选择轴线为侧垂线的位置。 在标注轴套类零件的尺寸时，常以它的轴线作为径向尺寸基准。由此注出图中所示的Ф14 、Ф11（见A-A断面）等。这样就把设计上的要求和加工时的工艺基准（轴类零件在车床上加工时，两端用顶针顶住轴的中心孔）统一起来了。而长度方向的基准常选用重要的端面、接触面（轴肩）或加工面等。 如图中所示的表面粗糙度为的右轴肩，被选为长度方向的主要尺寸基准，由此注出13、28、和等尺寸；再以右轴端为长度方向的辅助基，从而标注出轴的总长96。 2.盘盖类零件 这类零件的基本形状是扁平的盘状，一般有端盖、阀盖、齿轮等零件，它们的主要结构大体上有回转体，通常还带有各种形状的凸缘、均布的圆孔和肋等局部结构。在视图选择时，一般选择过对称面或回转轴线的剖视图作主视图，同时还需增加适当的其它视图（如左视图、右视图或俯视图）把零件的外形和均布结构表达出来。如图中所示就增加了一个左视图，以表达带圆角的方形凸缘和四个均布的通孔。 在标注盘盖类零件的尺寸时，通常选用通过轴孔的轴线作为径向尺寸基准，长度方向的主要尺寸基准常选用重要的端面。 3.叉架类零件 这类零件一般有拨叉、连杆、支座等零件。由于它们的加工位置多变，在选择主视图时，主要考虑工作位置和形状特征。对其它视图的选择，常常需要两个或两个以上的基本视图，并且还要用适当的局部视图、断面图等表达方法来表达零件的局部结构。踏脚座零件图中所示视图选择表达方案精练、清晰对于表达轴承和肋的宽度来说，右视图是没有必要的，而对于T字形肋，采用剖面比较合适。 在标注叉架类零件的尺寸时，通常选用安装基面或零件的对称面作为尺寸基准。尺寸标注方法参见图。 4.箱体类零件 一般来说，这类零件的形状、结构比前面三类零件复杂，而且加工位置的变化更多。这类零件一般有阀体、泵体、减速器箱体等零件。在选择主视图时，主要考虑工作位置和形状特征。选用其它视图时，应根据实际情况采用适当的剖视、断面、局部视图和斜视图等多种辅助视图，以清晰地表达零件的内外结构。 在标注尺寸方面，通常选用设计上要求的轴线、重要的安装面、接触面（或加工面）、箱体某些主要结构的对称面（宽度、长度）等作为尺寸基准。对于箱
机械加工介绍 1.车床 车床主要是为了进行车外圆、车端面和镗孔等项工作而设计的机床。车削很少在其他种类的机床上进行，而且任何一种其他机床都不能像车床那样方便地进行车削加工。由于车床还可以用来钻孔和铰孔，车床的多功能性可以使工件在一次安装中完成几种加工。因此，在生产中使用的各种车床比任何其他种类的机床都多。车床的基本部件有：床身、主轴箱组件、尾座组件、溜板组件、丝杠和光杠。床身是车床的基础件。它能常是由经过充分正火或时效处理的灰铸铁或者球墨铁制成。它是一个坚固的刚性框架，所有其他基本部件都安装在床身上。通常在床身上有内外两组平行的导轨。有些制造厂对全部四条导轨都采用导轨尖朝上的三角形导轨（即山形导轨），而有的制造厂则在一组中或者两组中都采用一个三角形导轨和一个矩形导轨。导轨要经过精密加工以保证其直线度精度。为了抵抗磨损和擦伤，大多数现代机床的导轨是经过表面淬硬的，但是在操作时还应该小心，以避免损伤导轨。导轨上的任何误差，常常意味着整个机床的精度遭到破坏。主轴箱安装在内侧导轨的固定位置上，一般在床身的左端。它提供动力，并可使工件在各种速度下回转。它基本上由一个安装在精密轴承中的空心主轴和一系列变速齿轮(类似于卡车变速箱)所组成。通过变速齿轮，主轴可以在许多种转速下旋转。大多数车床有8～12种转速，一般按等比级数排列。而且在现代机床上只需扳动2～4个手柄，就能得到全部转速。一种正在不断增长的趋势是通过电气的或者机械的装置进行无级变速。 由于机床的精度在很大程度上取决于主轴，因此，主轴的结构尺寸较大，通常安装在预紧后的重型圆锥滚子轴承或球轴承中。主轴中有一个贯穿全长的通孔，长棒料可以通过该孔送料。主轴孔的大小是车床的一个重要尺寸，因此当工件必须通过主轴孔供料时，它确定了能够加工的棒料毛坯的最大尺寸。 尾座组件主要由三部分组成。底板与床身的内侧导轨配合，并可以在导轨上作纵向移动。底板上有一个可以使整个尾座组件夹紧在任意位置上的装置。尾座体安装在底板上，可以沿某种类型的键 槽在底板上横向移动，使尾座能与主轴箱中的主轴对正。尾座的第三个组成部分是尾座套筒。它是一个直径通常大约在51～76mm（2～3英寸）之间的钢制空心圆柱体。通过手轮和螺杆，尾座套筒可以在尾座体中纵向移入和移出几个英寸。车床的规格用两个尺寸表示。第一个称为车床的床面上最大加工直径。这是在车床上能够旋转的工件的最大直径。它大约是两顶尖连线与导轨上最近点之间距离的两倍。第二个规格尺寸是两顶尖之间的最大距离。车床床面上最大加工直径表示在车床上能够车削的最大工件直径，而两顶尖之间的最大距离则表示在两个顶尖之间能够安装的工件的最大长度。 普通车床是生产中最经常使用的车床种类。它们是具有前面所叙的所有那些部件的重载机床，并且除了小刀架之外，全部刀具的运动都有机动进给。它们的规格通常是：车床床面上最大加工直径为305～610mm（12～24英寸）；但是，床面上最大加工直径达到1270mm（50英寸）和两顶尖之间距离达到3658mm的车床也并不少见。这些车床大部分都有切屑盘和一个安装在内部的冷却液循环系统。小型的普通车床—车床床面最大加工直径一般不超过330mm（13英寸）--被设计成台式车床，其床身安装在工作台或柜子上。
第4章典型零件的机械加工工艺分析 本章要点 本章介绍典型零件的机械加工工艺规程制订过程及分析，主要内容如下： 1．介绍机械加工工艺规程制订的原则与步骤。 2．以轴类、箱体类、拨动杆零件为例，分析零件机械加工工艺规程制订的全过程。 本章要求：通过典型零件机械加工工艺规程制订的分析，能够掌握机械加工工艺规程制订的原则和方法，能制订给定零件的机械加工工艺规程。 §4.1 机械加工工艺规程的制订原则与步骤§4.1.1机械加工工艺规程的制订原则 机械加工工艺规程的制订原则是优质、高产、低成本，即在保证产品质量前提下，能尽量提高劳动生产率和降低成本。在制订工艺规程时应注意以下问题： 1．技术上的先进性 在制订机械加工工艺规程时，应在充分利用本企业现有生产条件的基础上，尽可能采用国内、外先进工艺技术和经验，并保证良好的劳动条件。 2．经济上的合理性 在规定的生产纲领和生产批量下，可能会出现几种能保证零件技术要求的工艺方案，此时应通过核算或相互对比，一般要求工艺成本最低。充分利用现有生产条件，少花钱、多办事。 3．有良好的劳动条件 在制订工艺方案上要注意采取机械化或自动化的措施，尽量减轻工人的劳动强度，保障生产安全、创造良好、文明的劳动条件。 由于工艺规程是直接指导生产和操作的重要技术文件，所以工艺规程还应正确、完整、统一和清晰。所用术语、符号、计量单位、编号都要符合相应标准。必须可靠地保证零件图上技术要求的实现。在制订机械加工工艺规程时，如果发现零件图某一技术要求规定得不适当，只能向有关部门提出建议，不得擅自修改零件图或不按零件图去做。 §4.1.2 制订机械加工工艺规程的内容和步骤 1．计算零件年生产纲领，确定生产类型。 2．对零件进行工艺分析 在对零件的加工工艺规程进行制订之前，应首先对零件进行工艺分析。其主要内容包括： （1)分析零件的作用及零件图上的技术要求。 (2)分析零件主要加工表面的尺寸、形状及位置精度、表面粗糙度以及设计基准等； (3)分析零件的材质、热处理及机械加工的工艺性。
Brief Introduction of NCT Sheet Metal Manufacturing 一，何谓NCT钣金加工？ 是指以电脑辅助数控转塔式冲床为主要生产设备，以金属薄板为主要加工材料，通过对金属薄板进行冲孔，折 弯，铆钉，烧焊，电镀，喷涂等加工工序而得到最终所需产品的一种钣金加工方式。 NCT英文全称：Computer-aided Numerical Controlled Turret Punch Machine 中文翻译：电脑辅助数控转塔式冲床
Brief Introduction of NCT Sheet Metal Manufacturing 二，NCT钣金加工市场应用范围： 1。样品生产 2。少量多样的产品生产 3。大件产品的生产 ?具体产品如通讯，电力，医疗，金融等行 业用的机箱，机柜，机架,机盒，机器设备 的外壳等。
Brief Introduction of NCT Sheet Metal Manufacturing NCT钣金加工产品：
Brief Introduction of NCT Sheet Metal Manufacturing 三，NCT钣金加工主要金属材料 1,冷轧钢板(C.R.S,SPCC) 2,热轧钢板（H.R.S,SPHC） 3,镀锌钢板 A,热浸镀锌钢板(Hot Dip Galvanized Steel,SGCC) 按照表面划分： 有花锌铁（spangle galvanized steel) 无花锌铁（non-spangle galvanized steel) 按照镀层厚度： G30/G60/G90 (ASTM A653) B,电解镀锌钢板(Electro-galvanized Steel,SECC) 按照表面划分： 普通电解镀锌钢板(conventional SECC) 耐指纹电解镀锌钢板(anti-fingerprint SECC) 按照镀层厚度： G20/20,G40/40,G60/60,G90/90 E24,E32,E40