螺纹车削的方法
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一、螺纹车削的概念工
螺纹车削是指螺纹加工过程，具体是指工件旋转一转，车刀沿工件轴线移动一个导程，刀刃的运动轨迹就形成了工件的螺纹表面的螺纹加工过程。
二、螺纹分类
螺纹的种类很多，按用途可分为连接螺纹和传动螺纹；按牙形可分为三角螺纹、方形螺纹、锯形螺纹、圆形螺纹；按螺旋方向可分为右旋螺纹和左旋螺纹；按螺旋线数分为单线螺纹和多线螺纹。按母体形状可分为圆柱螺纹和圆锥螺纹。
三、螺纹车削原理
螺纹的加工方法很多，其中用车削的方法加工螺纹是常用的加工方法。无论车削哪一种螺纹，车床主轴与刀具之间必须保持严格的运动关系：主轴每转一圈（即工件转一圈），刀具应均匀地移动一个导程的距离。工件的转动和车刀的移动都是通过主轴的带动来实现的，从而保证了工件和刀具之间严格的运动关系。
四、螺纹车削的主要方法
1、径向进刀法
如图2-42a所示，车削螺纹时，车刀左右两侧刀刃都参加切削，由中滑板横向进给，通过多次行程，直到把螺纹车好。径向进刀法适用螺距P<3mm的三角螺纹车削，也适用于P≥3mm三角螺纹的精车。
2、轴向进刀法(左右进刀法)
车削较大螺距的螺纹时，为减小车刀两个刀刃同时切削所产生的扎刀现象，可使车刀只用一侧刀刃进行切削。车削过程中，除了做横向进给外，同时还利用小滑板把车刀向左或向右做微量进给，使车刀只有一侧刀刃进行切削，通过多次行程，直至把螺纹车好。这种加工方法适用于P≥3mm螺纹的精车等。
3、斜向进刀法
如图2-42c所示，车削螺纹时，除中滑板横向进给外，只把小滑板向一个方向做微量进给。这种方法只适用于粗车。
4、改进型斜向进刀法
如图2-42d所示，这种车削方法是两侧刀刃都有切削任务，其中一个刀刃承担主要
切削任务，这样可以避免斜向进刀不切削一侧刀刃磨损大和工件表面粗糙度大的问题。此方法适用于数控加工。
五、螺纹车削常见的问题及解决方法
螺纹车削是机械加工中非常普遍而且又比较复杂的问题。螺纹车削的要求要高于其他普通车削操作，车削时所产生的切削力一般较大。
车削螺纹时，由于螺纹升角的影响，引起切削平面和基面位置的变化，从而使车刀工作时的前角和后角与刃磨的前角和后角的数值不同，影响正常车削。在车削螺纹时，若有一个环节出现问题，就会产生意想不到的后果，影响正常加工，这时应及时加以解决。
1.啃刀和打刀
（1）故障原因之一：车刀安装得过高。
车刀装夹过高，在切削时，由于工件与车刀之间产生的主切削力的作用，螺纹车刀刀尖受到工件压力而向下移动，从而使车刀被压到工件的最大外圆处，使本来车削不深的车刀越来越进入工件深处，从而车削深度变深，使工件与车刀之间的车削力进一步增大，造成啃刀或打刀现象。
解决方法：应及时调整车刀高度，使其刀尖与工件的轴线等高（可利用尾座顶尖对刀）。
（2）故障原因之二：工件装夹强度不够。
在车削螺纹时，工件与车刀主要产生的车削力是背向力（即切深抗力），与工件的直径方向一致，此时工件随时受到一个向外的力，这个力使工件随时有向外弯曲的趋势。这样造成工件在车削时一边车削浅，一边车削深。当车削深时，车削力增大从而
出现啃刀或打刀现象。
解决方法：应把工件装夹牢固，可使用尾座顶尖等，以增加工件刚性。
（3）故障原因之三：车刀后角小。
在粗车车削时，后角虽小但车削深，每一刀的让刀量不容易显现出来。可是当车到一定深度时，让刀量集聚在一起，产生一个大的车削深度，使刀具与工件之间的车削力猛然增大，因此产生啃刀现象。精车时，因为采用左右车削法车削（即用小滑板进给进行车削），吃刀量小，所以工件与车刀之间的切削力小，工件与车刀产生的切削力抵抗不了后刀面与工件之间的抗力，使车刀在精修前几刀虽然进刀但无法车削到工件，而在后面的某一刀会一下子把前几刀的量车完，从而产生啃刀现象。
解决方法：应把螺纹车刀的两侧后角磨大。对于右旋螺纹，左侧后角要比右侧后角大。
（4）故障原因之四：车削方法不正确。
用直进法进行车削时，当车刀进入工件较深时，若不采取措施，螺纹车刀会出现三刃同时车削的现象，导致车刀受到的车削力过大而发生啃刀，甚至打刀。解决方法：应采用左右车削法或斜进法进行车削，增加螺旋槽宽度，避免螺纹车刀车削时三刃同时车削。
2.乱扣
（1）故障原因之一：车床丝杠螺距与工件螺距比值不成整数倍。
车螺纹时，需要经过几次进给才能完成。如果在第二次进给时，车刀刀尖偏离前一次进给车出的螺旋槽，就会出现乱牙（乱扣）。因为丝杠螺距与工件螺距比值不成整数
倍，当车完第一个螺旋槽提起开合螺母后，车削第二个螺旋槽时，丝杆转过一转，重新压下开合螺母，此时工件未转过整数圈而导致车刀不能进入前一次进给车出的螺旋槽，所以出现了乱牙（乱扣）现象。
解决方法：在车削时用开倒顺车的方法车削螺纹，即在一次行程结束时，不提开合螺母，把车刀退出后，将主轴反转，使螺纹车刀沿纵向退回，再进行第二次车削。
（2）故障原因之二：中途重新装刀后，进行车削时产生乱牙。
在车削螺纹时，当粗车完后，刀具已被严重磨损，无法进行下一步的精车，需重新装一把新的螺纹车刀。而这把重新装上的刀具无法装到和原来车刀位置一模一样的地方，所以需重新对刀。若对刀时没有开车正转，只是在停车状态下把刀摇到已经车好的螺旋槽内，当车削时，就会发生乱牙。
解决方法：刀具装好后，把开合螺母压下，车床正转，使车刀沿工件外表面进到已车好螺旋槽处停车，把刀摇进螺旋槽内，若刀没有进入螺旋槽，则转动小滑板使螺纹车刀进入到已粗车好的螺旋槽内，在对刀时车床不能反转。若停车时卡盘做了稍微反转后停下，则此时不能进行对刀，应重新启动车床正转，使螺纹车刀继续向前走，停车，然后摇动中滑板和小滑板使螺纹车刀进入螺旋槽内，这样才算对刀正确。
3.螺距不正确
（1）故障原因之一：螺纹在整个工件上都不正确。
原因是在选用进给箱手柄时，看错手柄应该选用的正确位置，从而在扳动进给箱手柄时错选用其他螺距手柄位置，而使车出来的螺距变成其他螺距。解决方法：认真观察车床进给箱铭牌上标注的数据，正确变换进给箱手柄位置。并且车削时在工件上先
车出一条很浅的螺旋线，用卡尺或螺纹样板测量螺距，观察螺距是否正确。
（3）故障原因之二：局部不正确。
原因可能是：丝杠和主轴的轴向窜动过大。溜板箱手轮转动不平衡。开合螺母间隙过大。车削过程中开合螺母自动抬起。解决方法：调节好主轴与丝杠的轴向窜动量，将溜板箱手轮拉出使之与传动轴脱开，使床鞍均匀运动，并且在开合螺母上挂上重物防止中途抬起。
4.中径不正确
（1）故障原因之一：车削深度不正确，没有车出正确牙高。
解决方法：按照牙高计算公式，算出中滑板应该进到的格数。
（2）故障原因之二：装刀错误，使车出的螺纹两牙型半角不相等，产生歪斜牙型（俗称倒牙），用环规试车削时，导致通环规不进而一直修牙侧，直至把中径车错，通规能旋进时止规也能旋进。解决方法：用对刀样板装刀，使螺纹刀的角平分线垂直于工件轴。
5.螺纹表面粗糙
故障原因：车刀刃口磨得不光洁，切削速度快，以及车刀角度小，切削过程产生振动等。
解决方法：用油石精研车刀切削刃，消除磨刀时产生的毛刺；用高速钢车刀时选择较慢切削速度并加充足的切削液；调整车床床鞍压板及中、小滑板燕尾导轨的镶条等，
保证各导轨间隙的准确性，防止切削时产生振动；螺纹精车刀后角应该磨大一些，不仅使车刀锋利，而且减少车削时因后角小而造成的让刀，使车削顺利，减少车刀和工件之间的摩擦，使牙侧表面质量得到更好保证。
总之，在普通车床上操作螺纹车削时出现的故障各种各样，在排除故障时要针对具体情况具体分析，采取相应的办法解决。
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常见螺纹的加工方法 一、模具 直接用模具加工出螺纹的方法 1、滚压 用成形滚压模具使工件产生塑性变形以获得螺纹的加工方法。 螺纹滚压一般在滚丝机。搓丝机或在附装自动开合螺纹滚压头的自动车床上进行，适用于大批量生产标准紧固件和其它螺纹联接件的外螺纹。滚压螺纹的外径一般不超过25毫米，长度不大于100毫米，螺纹精度可达2级（GB197-63），所用坯件的直径大致与被加工螺纹的中径相等。 滚压一般不能加工内螺纹，但对材质较软的工件可用无槽挤压丝锥冷挤内螺纹（最大直径可达30毫米左右），工作原理与攻丝类似。冷挤内螺纹时所需扭距约比攻丝大1倍，加工精度和表面质量比攻丝略高。 为什么要用它（优点是什么） 表面粗糙度小于车削﹑铣削和磨削；滚压后的螺纹表面因冷作硬化而能提高强度和硬度；材料利用率高；生产率比切削加工成倍增长，且易于实现自动化；适用于大批量生产标准紧固件和其它螺纹联接件的外螺纹。滚压模具寿命很长。但滚压螺纹要求工件材料的硬度不超过HRC40；对毛坯尺寸精度要求较高；对滚压模具的精度和硬度要求也高，制造模具比较困难；不适于滚压牙形不对称的螺纹。按滚压模具的不同，螺纹滚压可分搓丝和滚丝两类。 搓丝两块带螺纹牙形的搓丝板错开1/2螺距相对布置，静板固定不动，动板作平行于静板的往复直线运动。当工件送入两板之间时，动板前进搓压工件，使其表面塑性变形而成螺纹。
滚丝有径向滚丝﹑切向滚丝和滚压头滚丝3种。 径向滚丝﹕2个（或3个）带螺纹牙形的滚丝轮安装在互相平行的轴上，工件放在两轮之间的支承上，两轮同向等速旋转，其中一轮还作径向进给运动。工件在滚丝轮带动下旋转，表面受径向挤压形成螺纹。对某些精度要求不高的丝杠，也可采用类似的方法滚压成形。 切向滚丝﹕又称行星式滚丝，滚压工具由1个旋转的中央滚丝轮和3块固定的弧形丝板组成。滚丝时，工件可以连续送进，故生产率比搓丝和径向滚丝高。 滚丝头滚丝﹕在自动车床上进行，一般用于加工工件上的短螺纹。滚压头中有3～4个均布于工件外周的滚丝轮。滚丝时，工件旋转，滚压头轴向进给，将工件滚压出螺纹。 二、切削 指用成形刀具或磨具在工件上加工螺纹的方法。 螺纹铣削：在螺纹铣床上用盘形铣刀或梳形铣刀进行铣削。盘形铣刀主要用于铣削丝杆﹑蜗杆等工件上的 螺纹铣刀 梯形外螺纹。梳形铣刀用于铣削内﹑外普通螺纹和锥螺纹，由于是用多刃铣刀铣削﹑其工作部分的长度又大于被加工螺纹的长度,故工件只需要旋转1.25～1.5转就可加工完成，生产率很高。螺纹铣削的螺距精度一般能达8～9级，表面粗糙度为R 5～0.63微米。这种方法适用于成批生产一般精度的螺纹工件或磨削前的粗加工。 在科技发达技术先进的今天加工中心成为各生产企业不可代替的工具，所以螺纹加工越来越多都是用铣削加工，
严格的运动关系：即主轴每转一转
解决方法是采用正反车法来退刀，即在第一次行程结束时，不提起开合螺母，把刀沿径向退出后，将主轴反转，使车刀沿纵向退回，再进行第二次行程，这样往复过程中，因主轴、丝杠和刀架之间的传动没有分离过，车刀始终在原来的螺旋槽中，就不会出现乱扣。 2. 对于车削车床丝杠螺距与工件妇距比值成整倍数的螺纹 工件和丝杠都在旋转，提起开合螺母后，至少要等丝杠转过一转，才能重新合上开合螺母，这样当丝杠转过一转时，工件转了整数倍，车刀就能进入前一刀车出的螺旋槽内，就不会出现乱扣，这样就可以采用打开开合螺母，手动退刀。这样退刀快，有利于提高生产率和保持丝杠精度，同时丝杠也较安全。 三、螺距不正确 故障分析及解决方法： 1. 螺纹全长上不正确 原因是挂轮搭配不当或进给箱手柄位置不对，可重新检查进给箱手柄位置或验算挂轮。 2. 局部不正确 原因是由于车床丝杠本身的螺距局部误差(一般由磨损引起)，可更换丝杠或局部修复。 3 螺纹全长上螺距不均匀 原因是： o 丝杠的轴向窜动。 o 主轴的轴向窜动。 o 溜板箱的开合螺母与丝杠不同轴而造成啮合不良。 o 溜板箱燕尾导轨磨损而造成开合螺母闭合时不稳定。 o 挂轮间隙过大等。 通过检测： o如果是丝杠轴向窜动造成的，可对车床丝杠与进给箱连接处的调整圆螺母进行调整，以消除连接处推力球轴承轴向间隙。 o 如果是主轴轴向窜动引起的，可调整主轴后调整螺母，以消除后推力球轴承的轴向间隙。 o 如果是溜板箱的开合螺母与丝杠不同轴而造成啮合不良引起的，可修整开合螺母并调整开合螺母间隙。 o 如果是燕尾导轨磨损，可配制燕尾导轨及镶条，以达到正确的配合要求。 o 如果是挂轮间隙过大，可采用重新调整挂轮间隙。 4. 出现竹节纹 原因是从主轴到丝杠之间的齿轮传动有周期性误差引起的，如挂轮箱内的齿轮，进给箱内齿轮由于本身，制造误差、或局部磨损、或齿轮在轴上安装偏心等造成旋转中心低，从而引起丝杠旋转周期性不均匀，带动刀具移动的周期性不均匀，导致竹节纹的出现，可以修换有误差或磨损的齿轮。 四、中径不正确 故障分析及解决方法：原因是吃刀太大，刻度盘不准，而又未及时测量所造成。解决方法是精车时要详细检查刻度盘是否松动，精车余量要适当，车刀刃口要锋利，要及时测量。
梯形螺纹的基础知识 1．梯形螺纹的作用及种类 梯形螺纹是常用的传动螺纹，精度要求比较高。如车床的丝杠和中、小滑板的丝杆等。梯形螺纹有两种，国家标准规定梯形螺纹牙型角为30o。英制梯形螺纹的牙型角为29o，在我国较少采用。2．梯形螺纹的标记 梯形螺纹的标记由螺纹代号、公差带代号及旋合长度代号组成。梯形螺纹代号用字母Tr及公称直径×螺距与旋向表示，左旋螺纹旋向为LH，右旋不标。 梯形螺纹公差带代号仅标注中径公差带，如7H、7e，大写为内螺纹，小写为外螺纹。 梯形螺纹的旋合长度代号分N、L两组，N表示中等旋合长度，L表示长旋合长度。 标记示例： Tr22×5—7H 表示梯形螺纹，公称直径为22mm，螺距为5mm，中径公差带代号为7H。
3．梯形螺纹的牙型
4.梯形螺纹各部分名称、代号、计算公式及基本尺寸确定
5、梯形螺纹的车削方法 a）左右切削法 b）车直槽法 c）车阶梯槽法 1．梯形外螺纹的车削 （1）螺距小于4mm和精度要求不高的工件，可用一把梯形螺纹车刀，并用少量的左右切削法车削。 （2）螺距大于4mm和精度要求高的梯形螺纹，一般采用车直槽法，分刀车削，先用车槽刀车出螺旋槽，再用梯形螺纹车刀进行车削。具体做法如下： a)车梯形螺纹时，螺纹顶径留0.3mm左右余量，且倒角与端面成15°。 b)选用刀头宽度稍小于槽底宽的车槽刀，粗车螺纹（每边留0.25～ 0.35mm左右的余量）。 c)用梯形螺纹车刀采用左右切削法车削梯形螺纹牙型两侧面，每边留01～0.2mm的精车余量，并车准螺纹小径尺寸。
d)精车大径至图样要求。 e)选用梯形螺纹精车刀，采用左右切削法完成螺纹加工。 2．梯形内螺纹的车削 梯形内螺纹的车削与车削三角形内螺纹基本相同。车削梯形内螺纹时，进刀深度不易掌握，可先车准螺纹孔径尺寸，然后粗车。精车时应不进刀车削2～3次，以消除刀杆的弹性变形，保证螺纹的精度要求。
YF-ED-J4174 可按资料类型定义编号 普通车床螺纹车削常见故障及解决方法实用版 In Order To Ensure The Effective And Safe Operation Of The Department Work Or Production, Relevant Personnel Shall Follow The Procedures In Handling Business Or Operating Equipment. （示范文稿） 二零XX年XX月XX日
普通车床螺纹车削常见故障及解 决方法实用版 提示：该操作规程文档适合使用于工作中为保证本部门的工作或生产能够有效、安全、稳定地运转而制定的，相关人员在办理业务或操作设备时必须遵循的程序或步骤。下载后可以对文件进行定制修改，请根据实际需要调整使用。 车削螺纹时常见故障及解决方法如下： 1. 啃刀 原因是车刀安装的过高或过低，工件装夹 不牢或车刀磨损过大。车刀安装得过高，则吃 刀到一定深度时，车刀的后刀面支撑住工件， 增大摩擦力，甚至把工件支撑弯，造成啃刀现 象；过低，则切屑不易排出，车刀背向力的方 向是工件中心，加上横进丝杠与螺母间隙过 大，至使背吃刀量不断自动趋向加大，从而把 工件抬起，出现啃刀。此时，应及时调整车刀
高度，使其刀尖与工件的轴线等高（可利用尾座支撑刀尖对刀，也可用加工工件试切法对刀）。在粗车和半精车时，刀尖位置比工件的中心高出工件直径的1%。工件装夹不牢，工件本身的刚性不能承受车削时的切削力，因而产生过大的挠度，改变了车刀与工件的中心高度（工件被抬高了），形成背吃刀量突增，出现啃刀，此时应把工件装夹牢固，使用尾架支撑顶尖、中心架等，以增加工件刚性。车刀磨损过大引起切削力增大，支撑弯工件，出现啃刀。此时，应对工件加以修磨。 2. 乱扣 原因是当丝杠转一转时，工件未转过整数转而造成的。当车床丝杠螺距与工件螺距不成整倍数时，如果退刀，采用打开开合螺母的方
将工件表面车削成螺纹的方法称为车螺纹。螺纹按牙型分有三角螺纹、梯形螺纹、方牙螺纹等（图1）。其中普通公制三角螺纹应用最广。 图1 螺纹的种类 1. 普通三角螺纹的基本牙型 普通三角螺纹的基本牙型如图2所示，各基本尺寸的名称如下： 图2 普通三角螺纹基本牙型 D—内螺纹大径（公称直径）； d—外螺纹大径（公称直径）； D2 —内螺纹中径； d2—外螺纹中径； D1 —内螺纹小径； d1—外螺纹小径； P—螺距； H—原始三角形高度。 决定螺纹的基本要素有三个： 牙型角α螺纹轴向剖面内螺纹两侧面的夹角。公制螺纹α=60o，英制螺纹α=55o。
螺距P 它是沿轴线方向上相邻两牙间对应点的距离。 螺纹中径D2(d2) 它是平螺纹理论高度H的一个假想圆柱体的直径。在中径处的螺纹牙厚和槽宽相等。只有内外螺纹中径都一致时，两者才能很好地配合。 2. 车削外螺纹的方法与步骤 （1）准备工作 1）安装螺纹车刀时，车刀的刀尖角等于螺纹牙型角α=60o，其前角γo=0o才能保证工件螺纹的牙型角，否则牙型角将产生误差。只有粗加工时或螺纹精度要求不高时，其前角可取γo =5o～20o。安装螺纹车刀时刀尖对准工件中心，并用样板对刀，以保证刀尖角的角平分线与工件的轴线相垂直，车出的牙型角才不会偏斜。如图3所示。 图3 螺纹车刀几何角度与用样板对刀 2）按螺纹规格车螺纹外圆，并按所需长度刻出螺纹长度终止线。先将螺纹外径车至尺寸，然后用刀尖在工件上的螺纹终止处刻一条微可见线，以它作为车螺纹的退刀标记。 3）根据工件的螺距P，查机床上的标牌，然后调整进给箱上手柄位置及配换挂轮箱齿轮的齿数以获得所需要的工件螺距。 4）确定主轴转速。初学者应将车床主轴转速调到最低速。 （2）车螺纹的方法和步骤 1）确定车螺纹切削深度的起始位置，将中滑板刻度调到零位，开车，使刀尖轻微接触工件表面，然后迅速将中滑板刻度调至零位，以便于进刀记数。
如何解决不锈钢螺纹车削问题 螺纹是机械工程中常见的几何特征之一, 应用广泛。螺纹的加工工艺较多, 如基于塑性变形的滚丝与搓丝, 基于切削加工的车削、铣削、攻螺纹与套螺纹、螺纹磨削、螺纹研磨等。 不同种类的不锈钢由于机械性能和化学成分的不同，其数控切削的难度也不相同。有的不锈钢在切削加工时，很难达到满意的加工表面粗糙度;而有的不锈钢，虽容易达到要求的加工表面粗糙度，但在切削加工过程中刀具却特别容易磨损。经总结，各类不锈钢很难切削的主要原因有以下几个方面： 1 热强度高、韧性大 奥氏体类不锈钢与马氏体类不锈钢其硬度和抗拉强度不高，只相当于40号钢，但延伸率、断面收缩率和冲击值却比较高，这样在数控高速切削过程中就不容易被切断，切削变形时所消耗的功相当大。相对来说，不锈钢在高温下的强度降低较少，如45号钢在500°时其持久强度为7kg/mm2，而1Cr18Ni9Ti在550°时其持久强度仍保持在19——24kg/mm2。实践证明，在相同切削温度的作用下，不锈钢切削比普通碳素钢难加工，其热强度高是一个极其重要的因素。 2 加工硬化趋势强 在数控高速车削的过程中，由于刀尖对工件材料挤压的结果使切削区的金属产生变形，晶内发生滑移，晶格畸变，组织致密，机械性能也随着发生变化，一般切削硬度也能增加2——3倍。数控切削后加工硬化层深度可以从几十微米到几百微米不等，因此前一次走刀
所产生的加工硬化现象又妨碍了下一次走刀时的切削，并且加工硬化层的高硬度导致刀具特别容易磨损。 3 切屑的粘附性强、导热差 在数控切削过程中，切削碎屑很容易牢固地粘附或熔着在刀尖和刀刃上，形成积屑瘤，造成工件加工表面的表面粗糙度恶化，同时增加切削过程中的振动，加速刀具磨损。而且大量的切削热无法及时传导出来，甚至切削产生的热量也无法传导到切屑的整体上，造成传入刀具总热量比普通碳素钢多3——5倍，使切削刃在高温下失去切削性能。在数控切削过程中，所产生的大量热能未能迅速排出，必然会传递给刀具，使切削部位温度升高。同时由于排屑比较困难，尤其是不断屑，使被切削下来的切屑产生挤塞，特别是加工内孔，切屑挤塞更加严重。另外，刀具因受螺纹截面形状的限制，再加之本身强度较差，加工中容易产生振动，刀尖很容易在切削过程中由于局部温度过高而烧坏或因振动太大而崩裂。 4 螺纹粗糙度差的原因及对策 数控切削后螺纹表面粗糙度太差，鱼鳞斑状波纹及啃刀现象是不锈钢螺纹车削中最常遇到的现象，产生这些现象的原因有： (1)螺纹车刀两侧刃后角太小，两侧刃与后面的螺纹表面相摩擦使加工表面恶化，加工时必须考虑螺纹旋转角对两侧刃实际后角的影响。 螺纹车刀的前角太小，刃口不够锋利，切屑不能顺利地被切断，而是部分地被挤压或撕裂下来，必定造成螺纹表面非常粗糙。当前角太大时，刀刃强度削弱且容易磨损、崩裂、扎刀，更容易引起振动而使螺纹表面产生波纹。因此，应根据不锈钢的不同材质选择适当的前角。车削耐浓硫酸用不锈钢螺纹时，应比车削2Cr13不锈钢螺纹采用较小的前角，车
不锈钢螺纹的车削加工方法全世界因锈蚀而消耗的金属制品约占金属产量的10%，因此提高金属抗蚀性和耐蚀性具有非常重要的意义。不锈钢能够达到相对较好的抗蚀要求，由起初的军用拓展到工业及民用各领域。因此，对各种复杂曲面的不锈钢工件要求量较大。但由于材质的特殊性，加工工艺成为制作产品的难题。 不锈钢材质本身的特殊性： 不同种类的不锈钢由于机械性能和化学成分的不同其数控 切削的难度也不相同。有的不锈钢在切削加工时，很难达到满意的加工表面粗糙度;而有的不锈钢，虽容易达到要求的加工表面粗糙度，但在切削加工过程中刀具却特别容易磨损。经总结，各类不锈钢很难切削的主要原因有以下几个方面： 热强度高、韧性大对数控高速切削不适应奥氏体类不锈钢与马氏体类不锈钢其硬度和抗拉强度不高，只相当于40 号钢，但延伸率、断面收缩率和冲击值却比较高。如 1Cr18Ni9Ti延伸率为40号钢的210%，这样在数控高速切削过程中就不容易被切断，切削变形时所消耗的功相当大。相对来说，不锈钢在高温下的强度降低较少，如45号钢在500°时其持久强度为7kg/mM2，而1Cr18Ni9Ti在550°时其持久强度仍保持在19～24kg /mM2。实践证明，在相同切削温度的作用下，不锈钢切削比普通碳素钢难加工，其热强
度高是一个极其重要的因素； 加工硬化趋势强对数控车削不利在数控高速车削的过 程中，由于刀尖对工件材料挤压的结果使切削区的金属产生变形，晶内发生滑移，晶格畸变，组织致密，机械性能也随着发生变化，一般切削硬度也能增加2～3倍。数控切削后加工硬化层深度可以从几十微米到几百微米不等，因此前一次走刀所产生的加工硬化现象又妨碍了下一次走刀时的切削，并且加工硬化层的高硬度导致刀具特别容易磨损； 切屑的粘附性强、导热差对数控切削有影响在数控切削过程中，切削碎屑很容易牢固地粘附或熔着在刀尖和刀刃上，形成积屑瘤，造成工件加工表面的表面粗糙度恶化，同时增加切削过程中的振动，加速刀具磨损。而且大量的切削热无法及时传导出来，甚至切削产生的热量也无法传导到切屑的整体上，造成传入刀具总热量比普通碳素钢多3～5倍，使切削刃在高温下失去切削性能。在数控切削过程中，所产生的大量热能未能迅速排出，必然会传递给刀具，使切削部位温度升高。同时由于排屑比较困难，尤其是不断屑，使被切削下来的切屑产生挤塞，特别是加工内孔，切屑挤塞更加严重。另外，刀具因受螺纹截面形状的限制，再加之本身强度较差，加工中容易产生振动，刀尖很容易在切削过程中由于局部温度过高而烧坏或因振动太大而崩裂。 数控切削不锈钢刀具的问题及解决对策
文件编号：RHD-QB-K4481 （操作规程范本系列） 编辑：XXXXXX 查核：XXXXXX 时间：XXXXXX 普通车床螺纹车削常见故障及解决方法标准版 本
普通车床螺纹车削常见故障及解决 方法标准版本 操作指导：该操作规程文件为日常单位或公司为保证的工作、生产能够安全稳定地有效运转而制定的，并由相关人员在办理业务或操作时必须遵循的程序或步骤。，其中条款可根据自己现实基础上调整，请仔细浏览后进行编辑与保存。 车削螺纹时常见故障及解决方法如下： 1. 啃刀 原因是车刀安装的过高或过低，工件装夹不牢或车刀磨损过大。车刀安装得过高，则吃刀到一定深度时，车刀的后刀面支撑住工件，增大摩擦力，甚至把工件支撑弯，造成啃刀现象；过低，则切屑不易排出，车刀背向力的方向是工件中心，加上横进丝杠与螺母间隙过大，至使背吃刀量不断自动趋向加大，从而把工件抬起，出现啃刀。此时，应及时调整车刀高度，使其刀尖与工件的轴线等高（可利用尾座支撑刀
尖对刀，也可用加工工件试切法对刀）。在粗车和半精车时，刀尖位置比工件的中心高出工件直径的1%。工件装夹不牢，工件本身的刚性不能承受车削时的切削力，因而产生过大的挠度，改变了车刀与工件的中心高度（工件被抬高了），形成背吃刀量突增，出现啃刀，此时应把工件装夹牢固，使用尾架支撑顶尖、中心架等，以增加工件刚性。车刀磨损过大引起切削力增大，支撑弯工件，出现啃刀。此时，应对工件加以修磨。 2. 乱扣 原因是当丝杠转一转时，工件未转过整数转而造成的。当车床丝杠螺距与工件螺距不成整倍数时，如果退刀，采用打开开合螺母的方法将床鞍摇至起始位置，那么，再次闭合开合螺母时，就会发生车刀刀尖不在前一刀所车出的螺旋槽内，以致出现乱扣。解决
Safety is the goal, prevention is the means, and achieving or realizing the goal of safety is the basic connotation of safety prevention. （安全管理） 单位：___________________ 姓名：___________________ 日期：___________________ 车削螺纹时常见故障及解决方法 (最新版)
车削螺纹时常见故障及解决方法(最新版)导语：做好准备和保护，以应付攻击或者避免受害，从而使被保护对象处于没有危险、不受侵害、不出现事故的安全状态。显而易见，安全是目的，防范是手段，通过防范的手段达到或实现安全的目的，就是安全防范的基本内涵。 螺纹是在圆柱工件表面上，沿着螺旋线所形成的，具有相同剖面的连续凸起和沟槽。在机械制造业中，带螺纹的零件应用得十分广泛。用车削的方法加工螺纹，是目前常用的加工方法。在卧式车床(如 CA6140)上能车削米制、英寸制、模数和径节制四种标准螺纹，无论车削哪一种螺纹，车床主轴与刀具之间必须保持严格的运动关系：即主轴每转一转(即工件转一转)，刀具应均匀地移动一个(工件的)导程的距离。它们的运动关系是这样保证的：主轴带着工件一起转动，主轴的运动经挂轮传到进给箱；由进给箱经变速后(主要是为了获得各种螺距)再传给丝杠；由丝杠和溜板箱上的开合螺母配合带动刀架作直线移动，这样工件的转动和刀具的移动都是通过主轴的带动来实现的，从而保证了工件和刀具之间严格的运动关系。在实际车削螺纹时，由于各种原因，造成由主轴到刀具之间的运动，在某一环节出现问题，引起车削螺纹时产生故障，影响正常生产，这时应及时加以解决。车削螺纹时常见故障及解决方法如下：一、啃刀故障分析及解决方法：原
普通车床螺纹车削常见故障及解决方法车削螺纹时常见故障及解决方法如下： 1.啃刀 原因是车刀安装的过高或过低，工件装夹不牢或车刀磨损过大。车刀安装得过高，则吃刀到一定深度时，车刀的后刀面支撑住工件，增大摩擦力，甚至把工件支撑弯，造成啃刀现象；过低，则切屑不 易排出，车刀背向力的方向是工件中心，加上横进丝杠与螺母间隙 过大，至使背吃刀量不断自动趋向加大，从而把工件抬起，出现啃刀。此时，应及时调整车刀高度，使其刀尖与工件的轴线等高（可利用尾座支撑刀尖对刀，也可用加工工件试切法对刀）。在粗车和半精车时，刀尖位置比工件的中心高出工件直径的1%。工件装夹不牢， 工件本身的刚性不能承受车削时的切削力，因而产生过大的挠度， 改变了车刀与工件的中心高度（工件被抬高了），形成背吃刀量突增，出现啃刀，此时应把工件装夹牢固，使用尾架支撑顶尖、中心架等，以增加工件刚性。车刀磨损过大引起切削力增大，支撑弯工件，出 现啃刀。此时，应对工件加以修磨。
2.乱扣 原因是当丝杠转一转时，工件未转过整数转而造成的。当车床丝杠螺距与工件螺距不成整倍数时，如果退刀，采用打开开合螺母的方法将床鞍摇至起始位置，那么，再次闭合开合螺母时，就会发生车刀刀尖不在前一刀所车出的螺旋槽内，以致出现乱扣。解决方法是采用正反车法来退刀，即在第一次行程结束时，不提起开合螺母，把刀沿径向退出后，将主轴反转，使车刀沿纵向退回，再进行第二次行程，这样往复过程中，因主轴、丝杠和刀架之间的传动没有分离过，车刀始终在原来的螺旋槽中，就不会出现乱扣。对于车削车床丝杠螺距与工件螺距成整数倍的螺纹，可采用打开开合螺母法进行加工，工件和丝杠都在旋转，提起开合螺母后，至少要等丝杠转过一转，才能重新合上开合螺母，这样当丝杠转过一转时，工件转了整数倍转，车刀就能进入前一刀车出的螺旋槽内，就不会出现乱扣。这样退刀快，有利于提高生产率和保持丝杠精度，同时丝杠也较安全。 3.螺距不正确
数控编程车削螺纹进刀的几种方法比较 摘要 螺纹是机械行业中常见的零件，螺纹的车削是机械产品质量的重要环节，在车削加工中，螺纹车削由于切削速度较快，切削力较大和作用力集中,导致毛刺较大加工难度高。本文结合编程实例从螺纹加工几种进刀方法来编辑程序进行讨论。 【关键词】螺纹直进法斜进法左右借刀法 1. 螺纹分类介绍 1.1.按连接可分为内螺纹和外螺纹 1.2.按用途可分为⑴紧固螺纹：例如车床刀架上的螺钉 ⑵密封螺纹：例如管接头 ⑶传动螺纹：例如车床的丝杠 1.3 按牙型可分为⑴三角形螺纹 ⑵矩形螺纹 ⑶圆形螺纹 ⑷梯形螺纹 ⑸锯齿形螺纹 1.4 按螺旋线方向分为 ⑴右旋螺纹（顺时针旋入的螺纹为右旋螺纹）
⑵左旋螺纹（逆时针旋入的螺纹为左旋螺纹） 它们的判别方法：将螺纹竖直放置，螺旋线左边高为左旋反之则是右旋。 左旋螺纹右旋双线螺纹 1.5按螺旋线可分为单线螺纹和多线螺纹 1.6按母体形状可分为圆柱螺纹和圆锥螺纹 2、螺纹的基本要数 2．1 螺纹大径：是指螺纹的最大直径，是与外螺纹牙顶或内螺纹牙底相切的假想圆柱或圆锥的直径，通常我们用d/D表示。 2.2螺纹公称直径：它是代表螺纹尺寸的直径，一般是指螺纹大径的基本尺寸 2.3螺纹小径：即螺纹的最小直径，是与外螺纹牙底或内螺纹牙顶 相切的假想圆柱或圆锥的直径，通常我们用d1/D1表示。 2.4螺纹中径：是介于螺纹大径与小径之间，中径上牙型沟槽和凸 起宽度相等，通常我们用d2/D2表示。 2.5螺距P：相邻两牙在中径线上对应两点间的轴向距离。
2.6导程：同一条螺旋线上相邻两牙在中径线上对应两点间的轴向距离。 2.7牙型高度：在螺纹牙型上牙顶到牙底在垂直于螺纹轴线方向上的距离。 2.8牙型角：在螺纹牙型上，相邻两牙侧间的夹角 3.走刀路线的确定 在数控车床上车螺纹时，沿螺距方向的, 向进给应和车床主轴的旋转保持严格的速比关系，考虑到刀具从停止状态到达指定的进给速度或从指定的进给速度降为零，驱动系统必有一个过渡过程，因此沿轴向进给的加工路线长度，除保证螺纹长度外，还应增加刀具引入距离和超越距离，引入距离和超越距离的数值与车床拖动系统的动态特性、螺纹的螺距和精度有关。 4.螺纹车刀的选用 螺纹车刀属于成形刀具，要保证螺纹牙型的精度，对螺纹车刀的要求主要有以下几点： 4.1螺纹车刀刀尖角一定要等于螺纹的牙型角；如普通三角螺纹为60°梯形螺纹为29°等。 4.2螺纹精车时车刀的纵向前角应等于0°；粗车时允许有5°到15°的纵向前角。 4.3因受螺纹升角的影响车刀两侧的静止后角应不相等，进给方向侧的后角较大，一般应保证两侧面均有3°到5°的工作后角。 4.4侧刃的直线性要好。
螺纹车削的方法 内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！ 更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展. 一、螺纹车削的概念工 螺纹车削是指螺纹加工过程，具体是指工件旋转一转，车刀沿工件轴线移动一个导程，刀刃的运动轨迹就形成了工件的螺纹表面的螺纹加工过程。 二、螺纹分类 螺纹的种类很多，按用途可分为连接螺纹和传动螺纹；按牙形可分为三角螺纹、方形螺纹、锯形螺纹、圆形螺纹；按螺旋方向可分为右旋螺纹和左旋螺纹；按螺旋线数分为单线螺纹和多线螺纹。按母体形状可分为圆柱螺纹和圆锥螺纹。 三、螺纹车削原理 螺纹的加工方法很多，其中用车削的方法加工螺纹是常用的加工方法。无论车削哪一种螺纹，车床主轴与刀具之间必须保持严格的运动关系：主轴每转一圈（即工件转一圈），刀具应均匀地移动一个导程的距离。工件的转动和车刀的移动都是通过主轴的带动来实现的，从而保证了工件和刀具之间严格的运动关系。
四、螺纹车削的主要方法 1、径向进刀法 如图2-42a所示，车削螺纹时，车刀左右两侧刀刃都参加切削，由中滑板横向进给，通过多次行程，直到把螺纹车好。径向进刀法适用螺距P<3mm的三角螺纹车削，也适用于P≥3mm三角螺纹的精车。 2、轴向进刀法(左右进刀法) 车削较大螺距的螺纹时，为减小车刀两个刀刃同时切削所产生的扎刀现象，可使车刀只用一侧刀刃进行切削。车削过程中，除了做横向进给外，同时还利用小滑板把车刀向左或向右做微量进给，使车刀只有一侧刀刃进行切削，通过多次行程，直至把螺纹车好。这种加工方法适用于P≥3mm螺纹的精车等。 3、斜向进刀法 如图2-42c所示，车削螺纹时，除中滑板横向进给外，只把小滑板向一个方向做微量进给。这种方法只适用于粗车。 4、改进型斜向进刀法 如图2-42d所示，这种车削方法是两侧刀刃都有切削任务，其中一个刀刃承担主要 切削任务，这样可以避免斜向进刀不切削一侧刀刃磨损大和工件表面粗糙度大的问题。此方法适用于数控加工。
用宏程序编程车削梯形螺纹梯形螺纹较之三角螺纹，其螺距和牙型都大，而且精度高，牙型两侧面表面粗糙度值较小，致使梯形螺纹车削时，吃刀深、走刀快、切削余量大、切削抗力大，这就导致了梯形螺纹的车削加工难度较大。 1普通车床车削梯形螺纹方法 车削梯形螺纹时，通常采用高速钢材料刀具进行低速车削，低速车削梯形螺纹一般有如图1所示的四种进刀方法：直进法、左右切削法、车直槽法和车阶梯槽法。通常直进法只适用于车削螺距较小(P<4mm)的梯形螺纹，而粗车螺距较大(P>4mm)的梯形螺纹常采用左右切削法、车直槽法和车阶梯槽法。下面分别探究 一下这几种车削方法： 图1梯形螺纹车削的四种进刀方法 直进法：直进法也叫切槽法，如图1(a)所示。车削螺纹时，只利用中拖板进行横向(垂直于导轨方向)进刀，在几次行程中完成螺纹车削。这种方法虽可以获得比较正确的齿形，运动轨迹也很简单，但由于刀具三个切削刃同时参加切削，振动比较大，牙侧容易拉出毛刺，不易得到较好的表面品质，并容易产生扎刀现象，因此，它只适用于螺距较小的梯形螺纹车削。 左右切削法：左右切削法车削梯形螺纹时，除了用中拖板刻度控制车刀的横向进刀外，同时还利用小拖板的刻度控制车刀的左右微量进给，直到牙形全部车好，如图1(b)所示。用左右切削法车螺纹时，由于是车刀两个主切削刃中的一 个在进行单面切削，避免了三刃同时切削，所以不容易产生扎刀现象。另外，精
车时尽量选择低速(v=4～7m/min)，并浇注切削液，一般可获得很好的表面质量。 车直槽法：车直槽法车削梯形螺纹时一般选用刀头宽度稍小于牙槽底宽的矩 形螺纹车刀，采用横向直进法粗车螺纹至小径尺寸(每边留有0.2～0.3mm的余量)，然后换用精车刀修整，如图1(c)所示。这种方法简单、易懂、易掌握，但是在车削较大螺距的梯形螺纹时，刀具因其刀头狭长，强度不够而易折断：切削的沟槽较深，排屑不顺畅，致使堆积的切屑把刀头“砸掉”：进给量较小，切削 速度较低，因而很难满足梯形螺纹的车削需要。 车阶梯槽法：为了降低“直槽法”车削时刀头的损坏程度，我们可以采用车阶梯槽法，如图1(d)所示。此方法同样也是采用矩形螺纹车刀进行切槽，只不 过不是直接切至小径尺寸，而是分成若干刀切削成阶梯槽，最后换用精车刀修整至所规定的尺寸。这样切削排屑较顺畅，方法也较简单，但要换刀效率不高。 综上所述：除直进法外，其他三种车削方法都能不同程度地减轻或避免三刃 同时切削，使排屑较顺畅，刀尖受力、受热情况有所改善，从而不易出现振动和 扎刀现象，还可提高切削用量，改善螺纹表面品质。所以，左右切削法、车直槽 法和车阶梯槽法获得了广泛的应用。 2数控车削梯形螺纹方法的选用 根据上述分析，数控车床车削梯形螺纹采用“分层法“比较合适。分层法” 车削梯形螺纹实际上是直进法和左右切削法的综合应用。在车削梯形螺纹时， “分层法”通常不是一次性就把梯形槽切削出来，而是把牙槽分成若干层(每层深度根据具体情况设定)，转化成若干个较浅的梯形槽来进行切削，从而降低了 车削难度。每一层的切削都采用先直进后左右的车削方法，由于左右切削时槽深不变，刀具只须做向左或向右的纵向进给即可(如图2所示)，因此它比上面提到的左右切削法的运动轨迹要简单得多。
车削螺纹时常见故障及解决方法 螺纹是在圆柱工件表面上，沿着螺旋线所形成的，具有相同剖面的连续凸起和沟槽。在机械制造业中，带螺纹的零件应用得十分广泛。用车削的方法加工螺纹，是目前常用的加工方法。在卧式车床(如CA6140)上能车削米制、英寸制、模数和径节制四种标准螺纹，无论车削哪一种螺纹，车床主轴与刀具之间必须保持严格的运动关系：即主轴每转一转(即工件转一转)，刀具应均匀地移动一个(工件的)导程的距离。它们的运动关系是这样保证的：主轴带着工件一起转动，主轴的运动经挂轮传到进给箱；由进给箱经变速后(主要是为了获得各种螺距)再传给丝杠；由丝杠和溜板箱上的开合螺母配合带动刀架作直线移动，这样工件的转动和刀具的移动都是通过主轴的带动来实现的，从而保证了工件和刀具之间严格的运动关系。在实际车削螺纹时，由于各种原因，造成由主轴到刀具之间的运动，在某一环节出现问题，引起车削螺纹时产生故障，影响正常生产，这时应及时加以解决。车削螺纹时常见故障及解决方法如下：一、啃刀故障分析及解决方法：原因是车刀安装得过高或过低，工件装夹不牢或车刀磨损过大。 1.车刀安装得过高或过低过高，则吃刀到一定深度时，车刀的后刀面顶住工件，增大摩擦力，甚至把工件顶弯，造成啃刀现象；过低，则切屑不易排出，车刀径向力的方向是工件中心，加上横进丝杠与螺母间隙过大，致使吃刀深度不断自动趋向加深，从而把工件抬起，出现啃刀。此时，应及时调整车刀高度，使其刀尖与工件的轴线等高(可利用尾座顶尖对刀)。在粗车和半精车时，刀尖位置比工件的中心高出1%D左右(D表示被加工工件直径)。 2.工件装夹不牢工件本身的刚性不能承受车削时的切削力，因而产生过大的挠度，改变了车刀与工件的中心高度(工件被抬高了)，形成切削深度突增，出现啃刀，此时应把工件装夹牢固，可使用尾座顶尖等，以增加工件刚性。 3.车刀磨损过大引起切削力增大，顶弯工件，出现啃刀。此时应对车刀加以修磨。 二、乱扣故障分析及解决方法：原因是当丝杠转一转时，工件未转过整数转而造成的。 1.当车床丝杠螺距与工件螺距比值不成整倍数时如果在退刀时，采用打开开合螺母，将床鞍摇至起始位置，那么，再次闭合开合螺母时，就会发生车刀刀尖
左右车削法车梯形螺纹
左右车削法车梯形螺纹 【摘要】梯形螺纹用来准确传递运动和动力故对精度要求较高，本人结合多年在工厂一线机加工的实际经验在文中详细论述梯形螺纹车削过程中车刀的刃磨要求、工件的装夹、车刀的装夹和机床的调整以及如何使用数学的等方法在车削中保证梯形螺纹粗加工余量的快速去除和精加工余量的有效预留，从而高效地车削出高质量的梯形螺纹。 【关键词】左右车削法梯形螺纹技法 梯形螺纹是螺纹的一种，是最常用的传动螺纹。牙型为等腰梯形，牙型角为30。内外螺纹以锥面贴紧不易松动。与矩形螺纹相比，传动效率略低，但工艺性好，牙根强度高，对中性好，得到广泛的应用，因此掌握高效、高质量的车削梯形螺纹的方法具有重要的实际意义。 我国标准规定30°梯形螺纹代号用“Tr”及公称直径×螺距表示，左旋螺纹需在尺寸规格之后加注“LH”，右旋则不注出。例如Tr36×6；Tr44×8LH等。梯形螺纹一般作传动用，可以传递准确的运动和动力，所以精度要求比较高，例如车床上的长丝杠和中、小滑板的丝杆等，而且其精度直接影响传动精度和被加工零件的尺寸精度。梯形螺纹的工件广泛的被用在各种机床上，其螺距和牙型都大，而
且精度高，牙型两侧面表面粗糙度值较小，致使梯形螺纹车削时，吃刀深，走刀快，切削余量大，切削抗力大。这就导致了梯形螺纹的车削加工
难度较大，初学者操作容易产生扎刀现象，很多操作者都在快速的去除粗加工余量和预留精加工余量的问题上有较大困难，在工厂实际中加工速度太慢导致生产效率低下甚至加工精度不行导致过高的废品率。在多年的工厂一线机加工的通过不断的摸索、总结、完善，对实际车削方法有了自己的一套总结，在此谈谈左右车削法车削梯形螺纹时的几点心得体会。 一、梯形螺纹车刀的刃磨要求。 1．高速钢右旋梯形螺纹粗车刀（以车Tr42×6－7h螺纹为例）。下图为高速钢右旋梯形螺纹粗车刀，为了便于左右切削并留有精车余量，两侧切削刃之间的夹角应小于牙型角30°，取29°左右。刀头宽度应小于牙槽底宽W（W=1.93），刀头宽度取1.3mm左右。为了高效去除大部分切削余量，将刀头磨成圆弧型，以增加刀头强度，并将刀头部分的应力分散。为了使车刀两条侧切削刃锋利且受力、受热均衡，将前刀面磨成左高右低、前翘的形状，使纵向前角γp=10°-15°、γ右=（3°-5°）+a°、γ左=（3°-5°）－a°、a为螺旋升角；如果是左旋螺纹，则γ右、γ左、相反。
浅谈车削螺纹时常见故障及解决方法 发表时间：2019-05-23T11:47:08.383Z 来源：《创新人才教育》2019第3期作者：李鑫[导读] 【摘要】：分析了车削螺纹时常见的故障，如牙型角不正确、螺距（或导程）不正确、表面粗糙度值大、乱牙、中径不正确等，针对故障产生的原因提出了相应的解决方法。 菏泽工程技师学院李鑫 【摘要】：分析了车削螺纹时常见的故障，如牙型角不正确、螺距（或导程）不正确、表面粗糙度值大、乱牙、中径不正确等，针对故障产生的原因提出了相应的解决方法。 【关键词】：牙型角；螺距；表面粗糙度 螺纹是在圆柱工件表面上，沿着螺旋线所形成的，具有相同剖面的连续凸起和沟槽。在机械制造业中，带螺纹的零件应用得十分广泛。用车削的方法加工螺纹，是目前常用的加工方法。在卧式车床(如CA6140)上能车削米制、英寸制、模数和径节制四种标准螺纹，无论车削哪一种螺纹，车床主轴与刀具之间必须保持严格的运动关系：即主轴每转一转(即工件转一转)，刀具应均匀地移动一个(工件的)导程的距离。它们的运动关系是这样保证的：主轴带着工件一起转动，主轴的运动经挂轮传到进给箱；由进给箱经变速后(主要是为了获得各种螺距)再传给丝杠；由丝杠和溜板箱上的开合螺母配合带动刀架作直线移动，这样工件的转动和刀具的移动都是通过主轴的带动来实现的，从而保证了工件和刀具之间严格的运动关系。 在实际车削螺纹时，由于各种原因，造成由主轴到刀具之间的运动，在某一环节出现问题，引起车削螺纹时产生故障，影响正常生产，这时应及时加以解决。车削螺纹时常见故障及解决方法如下： 一、牙型角不正确 1.刀尖角不正确 刃磨车刀时刀尖角不正确，即车刀两切削刃在基面上投影之间的夹角与加工螺纹的牙型角不一致，导致加工出的螺纹角度不正确。解决方法：刃磨车刀时必须使用角度尺或样板来检测，得到正确的牙型角，其方法为：将样板或角度尺与车刀前面平行，再用透光法检查。 2.径向前角未修正 为了使车刀排屑顺利，减小表面粗糙度，减少积屑瘤现象，经常磨有径向前角，这样就引起车刀两侧切削不与工件轴向重合，使得车出工件的螺纹牙型角大于车刀的刀尖角，径向前角越大，牙型角的误差也越大。解决方法：在刃磨有较大径向前角的螺纹车刀车螺纹时，刀尖角必须通过车刀两刃夹角进行修正，尤其加工精度较高的螺纹，其修正计算方法为：tan a 修=cosｒｐ-tan a 式中：a——螺纹的牙型角； γP——螺纹的径向前角； ——γ0≠0时的车刀两刃夹角。 3. 高速切削时牙型角过大 在高速切削螺纹时，由于车刀对工件的挤压力产生挤压变形，会使加工出的牙型扩大，同时使工件胀大，所以在刃磨车刀时，两刃夹角应适当减小30′。另外，车削外螺纹前工件大径一般比公称尺寸小（约0.13D）。 4.车刀安装不正确 车刀安装不正确即车刀两切削刃的对称中心线与工件轴线不垂直，造成加工出的牙型角倾斜（俗称倒牙）。解决方法：用角度尺或样板来安装车刀，使对称中线与工件轴线垂直，并且刀尖与工件中心等高。 5.刀具磨损 刀具磨损后没有及时刃磨，造成加工出的牙型角两侧不是直线而是曲线或“乱牙”。解决方法：合理选用切削用量，车刀磨损后及时刃磨。 二、螺距不正确 1.螺纹全长不正确 螺纹全长不正确的原因是交换齿轮计算或组装错误，进给箱、溜板箱有关手柄位置扳错，可重新检查进给箱手柄位置或验算挂轮。 2.螺纹局部不正确 螺纹局部不正确的原因是车床丝杠和主轴的窜动过大，溜板箱手轮转动不平衡，开合螺母间隙过大。解决方法：如果是由丝杠轴向窜动造成的，可对车床丝杠与进给箱连接处的调整圆螺母进行调整，以消除连接处推力球轴承的轴向间隙；如果由是主轴轴向窜动引起的，可调整主轴后调整螺母，以消除推力球轴承的轴向间隙；如果是由溜板箱的开合螺母与丝杠不同轴造成啮合不良引起的，可修整开合螺母并调整开合螺母间隙；如果是溜板箱转动不平衡，可将溜板箱手轮拉出使之与转动轴脱开均匀转动。 3.车削过程中开合螺母自动抬起引起螺距不正确 解决方法是：调整开合螺母镶条适当减小间隙，控制开合螺母传动时抬起，或用重物挂在开合螺母手柄上防止中途抬起。 三、表面粗糙度值大 1.表面粗糙度值大的原因 （1）刀尖产生积屑瘤。 （2）刀柄刚性不够，切削时产生振动。 （3）车刀径向前角太大，中滑板丝杠螺母间隙过大产生扎刀。 （4）工件刚性差，且切削用量过大。 （5）车刀表面粗糙低。 2.解决方法 （1）如果是由积屑瘤引起的，选择合理的切削用量，并正确选择切削液。
文件编号：TP-AR-L4481 There Are Certain Management Mechanisms And Methods In The Management Of Organizations, And The Provisions Are Binding On The Personnel Within The Jurisdiction, Which Should Be Observed By Each Party. （示范文本） 编制：_______________ 审核：_______________ 单位：_______________ 普通车床螺纹车削常见故障及解决方法正式样本
普通车床螺纹车削常见故障及解决 方法正式样本 使用注意：该操作规程资料可用在组织/机构/单位管理上，形成一定的管理机制和管理原则、管理方法以及管理机构设置的规范，条款对管辖范围内人员具有约束力需各自遵守。材料内容可根据实际情况作相应修改，请在使用时认真阅读。 车削螺纹时常见故障及解决方法如下： 1. 啃刀 原因是车刀安装的过高或过低，工件装夹不牢或 车刀磨损过大。车刀安装得过高，则吃刀到一定深度 时，车刀的后刀面支撑住工件，增大摩擦力，甚至把 工件支撑弯，造成啃刀现象；过低，则切屑不易排 出，车刀背向力的方向是工件中心，加上横进丝杠与 螺母间隙过大，至使背吃刀量不断自动趋向加大，从 而把工件抬起，出现啃刀。此时，应及时调整车刀高 度，使其刀尖与工件的轴线等高（可利用尾座支撑刀
尖对刀，也可用加工工件试切法对刀）。在粗车和半精车时，刀尖位置比工件的中心高出工件直径的1%。工件装夹不牢，工件本身的刚性不能承受车削时的切削力，因而产生过大的挠度，改变了车刀与工件的中心高度（工件被抬高了），形成背吃刀量突增，出现啃刀，此时应把工件装夹牢固，使用尾架支撑顶尖、中心架等，以增加工件刚性。车刀磨损过大引起切削力增大，支撑弯工件，出现啃刀。此时，应对工件加以修磨。 2. 乱扣 原因是当丝杠转一转时，工件未转过整数转而造成的。当车床丝杠螺距与工件螺距不成整倍数时，如果退刀，采用打开开合螺母的方法将床鞍摇至起始位置，那么，再次闭合开合螺母时，就会发生车刀刀尖不在前一刀所车出的螺旋槽内，以致出现乱扣。解决
“分层法”车削梯形螺纹 “分层法”车削梯形螺纹实际上是直进法和左右切削法的综合应用。在车削较大螺距的梯形螺纹时，“分层法”通常不是一次性就把梯形槽切削出来，而是把牙槽分成若干层(每层大概1～2mm深)，转化成若干个较浅的梯形槽来进行切削，从而降低了车削难度。每一层的切削都采用先直进后左右的车削方法，由于左右切削时槽深不变，刀具只须做向左或向右的纵向(沿导轨方向)进给即可(如图2所示)，因此它比上面提到的左右切削法要简单和容易操作 得多。 图2 分层法车削梯形螺纹图 表1 梯形螺纹的计算式及其参数值
梯形螺纹的计算公式及其参数值列于表1。下面就以车削Tr36×6-7e为例，介绍一下“分层法”车削梯形螺纹： 1) “分层法”车削梯形螺纹的刀具选择：“分层法”车削梯形螺纹所用的粗车刀和精车刀与其它加工方法基本相同，只是粗车刀的刀头宽度(w刀=1.2～1.5mm)小于牙槽底宽(w=1.928mm)，刀具刀尖角(εr=29°;～29°;30')略小于梯形螺纹牙型角(α=30°;)。 2) “分层法”车削梯形螺纹的操作步骤： ·粗、精车梯形螺纹大径(?36-0.3750)且倒角与端面成15°;。这里螺纹大径也可留有0.15mm左右的修整余量，以便螺纹精车完后，发现牙顶有撕裂和变形时可以进行修整； ·用梯形螺纹粗车刀直进法大概车至1/3牙槽深处(h1=1mm)，因为切削深度不大，切削力较小，一般不会产生振动和扎刀，如图2和图3(a)所示。此时，中拖板停止进刀而做横向进刀(车刀每次进到原来的吃刀深度)，只用小拖板使车刀向左或向右做微量进给，进给量大概为0.2～0.4mm，进刀次数视具体情况而定，以较快的速度将牙槽拓宽如图2和图(b)所示。拓宽后牙顶宽f'(f'为2.5mm左右)应大于理论计算值f(f=2.196mm)，保证螺纹两侧面留有0.15mm左右的精车余量； 图3 梯形螺纹“分层法”车削的步骤 ·将车刀刀头退回至第一层拓宽牙槽的中间位置(只需将小拖板退回借刀格数的一半)，接着再用直进法切削第二层，大概车至2/3牙槽深处[h2=2mm，如图3(c)]，然后中拖板停止横向进刀，用左右切削法拓宽牙槽[如图3(d)]。拓宽牙槽时，应把第二层的两牙槽侧面与第一层的重合，注意不要再次车削到第一层牙槽的侧面，否则牙顶的精车余量就可能不够了； ·重复上述步骤，继续用直进法和左右切削法车至第三层(牙高h3=3mm)和第四层(牙高h4=3.5mm左右，d3=?29-0.5370)，然后拓宽牙槽(图2)。“分层法”车削的次数可以为两次、三次，甚至更多次，具体情况视螺距的大小、车刀强度等而定；