学号：201230090
河北联合大学成人教育
毕业设计说明书
论文题目：120转炉炼钢设计
学院：河北联合大学继续教育学院
专业：大专
班级：12冶金
姓名：张强
指导教师：刘增勋
2014 年11 月20 日
目录
目录 (1)
序言 (2)
120T 转炉炉型设计 (2)
1.设计步骤 (2)
2.炉型设计与计算 (2)
3.炉衬简介 (5)
120T 转炉氧枪喷头设计 (7)
1.原始数据 (7)
2.计算氧流量 (7)
3.选用喷孔参数 (7)
4.设计工况氧压 (7)
5.设计炉喉直径 (8)
6.计算 (8)
7.计算扩张段长度 (8)
8.收缩段长度 (8)
9.装配图 (8)
120T 转炉氧枪枪身设计 (9)
1.原始数据 (9)
2.中心氧管管径的确定 (9)
3.中层套管管径的确定 (10)
4.外层套管管径的确定 (10)
5.中层套管下沿至喷头面间隙的计算 (10)
6.氧枪总长度和行程确定 (11)
7.氧枪热平衡计算 (11)
8.氧枪冷却水阻力计算 (11)
结束语 (13)
参考文献 (14)
致谢 (15)
序言
现在钢铁联合企业包括炼铁，炼钢，轧钢三大主要生产厂。炼钢厂则起着承上启下的作用，它既是高炉所生产铁水的用户，又是供给轧钢厂坯料的基地，炼钢车间的生产正常与否，对整个钢铁联合企业有着重大影响。目前，氧气转炉炼钢设备的大型化，生产的连续化和高速化，达到了很高的生产率，这就需要足够的设备来共同完成，而这些设备的布置和车间内各种物料的运输流程必须合理，才能够使生产顺利进行。
转炉是炼钢车间的核心设备，设计一座炉型合理满足工艺需求的转炉是保证车间正常生产的前提，而炉型设计又是整个转炉设计的关键。
120T 转炉炉型设计
1. 设计步骤
1.1 列出原始条件：公称容量，铁水条件。废钢比，氧枪类型以及吹氧时间等。
1.2 根据条件选炉型
1.3 确定炉容比
1.4 计算熔池直径，熔池深度等尺寸
1.5 计算炉帽尺寸
1.6 计算炉身尺寸
1.7 计算出钢口尺寸
1.8 确定炉衬厚度
1.9 确定炉壳厚度
1.10 校核 H/D
1.11 绘制炉型图
2. 炉型设计与计算
2.1 本次设计任务：设计 120T 转炉炉型
(1) 原始条件炉子平均出钢量为 120t ，钢水收得率为 90% ，最大废钢比取
10% ，采用废钢矿石法冷却。铁水采用P80低磷生铁[W
(si)≤0.85%,W
(F)
≤0.2%
W (5)≤0.05%] ; 氧枪采用三孔拉瓦尔型喷头，设计氧压为 1.0mpa (2) 炉型选择
根据原始条件采用锥球形炉型作为此次设计的转炉炉型 (3) 炉容比，取 V/T=0.989 2.2 炉型尺寸的计算 (1) 熔池尺寸的计算
A ： 熔池直径计算：计算公式 : t
G K
D = 熔池直径式中 : K — 常数，取 1.57 ； G — 金属装入量， t ； T — 吹氧时间， min 。确定初期金属装入量为 G=2T/2+B*1/2
式中： T —— 平均出钢量为， 120t ； B —— 常数，取 15% ； η
金
—— 金属收得率为 90% ；
G=）（金t T 17.1209
.01
%15212021*%1522=?+?=+η
V 金=G/ρ
金
=120.17/6.8=17.67(m 3)
B ：确定吹氧时间：
根据生产实践，吨钢耗氧量一般低磷铁水约为 50~57 则供氧强度=吨钢耗氧量/吹氧时间=57/14=4.07[m 3/(t*min)] D=1.57
14
17
.120=4.6（m ） 炉深度计算
锥球型熔池深度的计算公式为：
)(46.16
.47.06.404.067.177.004.02
32
3
m D D V h =??+=+=
金 熔池其他尺寸的确定
球冠的弓形高度： h 1=0.15D=0.15×4.6=0.69（m ） 炉底球冠曲率半径：R=0.91D=0.91×4.6=4.19（m ） 2.3炉帽尺寸的确定
(1) 炉口直径 d0： d 0=0.48D=0.48×4.6=2.21（m ）
（2）炉帽倾角 θ 取 64° ； (3) 炉帽高度 (H 帽 ) 45.464tan )4.274.6(2
1
0=?-=
帽H （m ） 式中： H o —— 炉口高度，取 0.4m 整个炉帽高度为： H 帽=H 膛+H 口=4.45+0.4=4.85（m ） 在炉口设置水箱式水冷炉口
)
(1.264.04.24
4.24.26.46.44
5.212
4
12
32220
2
002m H d d D D H V =??+
+?+??=
??+
?+??=π
π
π
π
）（）（帽帽
2.4 炉身尺寸确定 (1) 炉膛直径 ( 无加厚段 )
(2) 根据选定的炉容比为 0.989 ，可求出炉子总容积为 V 总=0.989×120=118.68（m 3）
V 身=V 总—V 金—V 帽=118.68—17.67—26.1=74.91（m 3） （3）炉身高度：H 身=
）（身
m D V 51.46.44
91
.744
2
2
=?=
?π
π
则炉型内高 : H 内=h+H 帽+H 身=1.46+4.85+4.51=10.82（m ） 2.5 出钢口尺寸计算
(1) 出钢口直径 : d T =)(17.0)(52.167.163m cm T ==+ (2) 出钢口衬砖外径 d st =6d T =6×0.17=0.72（m ） (3) 出钢口长度 L T =7d T =7×0.17=1.19（m) (4) 出钢口倾角β取 18° 2.6 炉衬厚度确定
炉身工作层选 700(mm) ，永久层 115(mm) ，填充层取 100(mm )总厚度为 700+115+100= 915(mm) 。
炉壳内径为 : D 壳内 =4.6+0.915×2=6.43(m)
炉帽和炉底工作层均选 600mm ，炉帽永久层 150mm ，炉底永久层用标准镁砖立
砌一层 230mm ，黏土砖平砌三层 65×3= 195mm ，则炉底砖衬总厚度为： 600+230+195= 1025mm 故炉壳内型高度为： H 壳内=10.82+1.025=11.845（m ）工作层材质全部用镁碳砖。 2.7炉壳厚度确定
炉身部分选 75mm 厚的钢板，炉帽和炉底部分均选用 65mm 厚的钢板， 则H 总=11.845+0.065=11.91（m ） D 壳=6.43+2×0.075=6.58（m ） 炉壳转角半径SR 1=SR 2=900(mm) SR 3=0.5底δ=0.5×1025=510(mm) 2.8验算高宽比
==
58
.691
.11壳
总D H 1.81 符合高宽比的推荐值，因此认为所涉及的炉子尺寸是基本合适的。 3. 炉衬简介 3.1 炉衬组成
转炉炉衬由永久层，填充层和工作层组成。永久层紧贴着炉壳钢板，通常是用一层镁砖或铝砖侧砌而成，其作用是保护炉壳。修炉时一般不拆除炉壳永久层填充层介于永久层和工作层之间，一般用焦油镁砂或焦油白云石料捣打而成。工作层直接与钢水，炉渣和炉气接触，不断受到物理的，机械的和化学的冲刷，撞击和侵蚀作用，另外还要受到工艺操作因素的影响，所以其质量直接诶关系到炉龄的高低。 国内外中小型转炉 普遍采用焦油白云石或焦油镁砂质大砖砌筑 炉衬。为提高炉衬寿命，目前已广泛使用镁质白云石为原料的烧成油浸砖。我国大中型转炉多采用镁碳砖。 3.2 炉衬砌筑
(1) 砌筑顺序： 转炉炉衬砌筑顺序是先测定炉底中心线，然后进行炉底砌筑，在进行炉身，炉帽和炉口的砌筑，最后进行出钢口炉内和炉外部分的砌筑。 (2) 砌筑要求
① 背紧，靠实，填满找平，尽量减少砖缝；
② 工作层实行干砌，砖缝之间用不定型耐火材料填充，捣打结实； ③ 要注意留有一定的膨胀缝 。
3.3 提高炉衬寿命的措施
(1) 提高耐火材料的质量；
(2) 采用均衡炉衬提高砌炉质量；
(3) 改进操作工艺；
(4) 转炉热态喷补；
(5) 激光监测；
(6) 采用溅渣护炉技术。
120T 转炉炉型示意图
120T 转炉氧枪喷头设计
氧枪是氧气转炉炼钢的关键设备，氧枪管直径取决于转炉大小，有较规范的设定尺寸。而氧枪喷头的形状和孔数各异，就成为设计的重要内容。经多年的炼钢实践，收缩—扩张的拉瓦尔型三孔喷头已为许多炼钢车间所普遍采用，而大型转炉对4孔、5孔等多孔喷头改善吹炼操作有更大的兴趣。喷头每个孔的氧流量从最小20Nm3/t·min到最大283Nm3/t·min，氧射流速度在457~518m/s之间变化，取决于使用时的工况氧压和喷出口面积对喉口面积之比。
进行氧枪喷头设计之前，必须十分慎重地确定氧枪喷头设计所需要的初始数据，包括氧流量、氧气压力、纯吹氧时间、输氧管道的压力范围、熔池深度、铁水成分等。由于一些炼钢车间缺乏准确的计量仪表，往往给出的数据不准确。就应当到冶炼现场去观察具体条件，结合实践经验确定出几个最关键的初始数据。
氧枪是氧气顶吹转炉炼钢的关键设备.氧气是通过形状复杂的氧枪喷头供给转炉熔池进行冶炼操作的。合理的氧枪喷头参数可以获得最佳的冶炼操作.容易化渣.吹炼过程平稳.减少喷溅.金属收得率高.并提高了氧气利用率。
1.原始数据
转炉公称容量120t，低磷铁水，冶炼低碳钢；转炉参数：炉熔比V/T=0.989，熔池直径D=4600mm，有效高度H
内
=9960mm，熔池深度h=1460mm。
2.计算氧流量
吨钢耗氧量57m3，吹氧时间14min，则氧流量qv=57×120/14=488.57（m3/min）3.选用喷孔参数
出口马赫数为M=2.0，采用三孔拉瓦尔型喷头，喷孔夹角为10°。
4.设计工况氧压
查等熵流表，当M=2.0时，p/p
0=0.1278，定P
膛
=1.3×105Pa,则
）膛
设Pa p p p p (1017.101278
.0103.1/55
0??==
5. 设计炉喉直径
每孔氧流量q=qv/3=488.57/3=162.86（m 3
/min ）利用公式0
784.1T p A C q T D
设
=,
令C D =0.9，T 0=290K ，p 设=10.17×105Pa ，则 162.86=1.784×0.9×290
31017.105
2????T d π
求得d T =0.04m=40mm 取喉口长度L T =20mm 。 6. 计算
依据M =2.0，查等熵流表A 出/A 喉=1.688 d 出=d T ×喉A A /=40×1.3=52（mm ） 7. 计算扩张段长度
取半锥角为5°，则扩张段长度L 2==-=-）（）
（）
（）扩出
5tan 240522tan 2(a d d T 68.97（mm ） 8. 收缩段长度
取收缩a 收=50°，则收缩半角为25°，收缩段的长度由作图法确定，L 1=68.97mm 。 9. 装配图
由上面计算出的尺寸绘制氧枪喷头图。
120T 转炉氧枪喷头装配图
120T 转炉氧枪枪身设计
1. 原始数据
冷却水流量q mw =120t/h ，冷却水进水速度μj =5m/s ，冷却水回水速度μp =6m/s ，冷却水喷头处流速μh =8m/s ，中心氧管内氧气流速μ0=50m/s ，吹炼过程中水温升Δt=19℃，其中回水温度t 2=45℃，进水温度t 1=19℃；枪身外管长L p =12.964m ，枪身中层管长L j =13.4m ，中心氧管长L 0=14.76m ，180°局部阻损系数ξ=1.5。 2. 中心氧管管径的确定 中心氧管管径的公式为0
0υ工
qv A =
管内氧气的工况体积流量
)/42.1min /02.85273
17.10290
18143300s m m T p T p qv
qv （）（标
标工==???
==
中心氧管的内截面积)(0284.050
42
.120m A ==
中心氧管的内径)(27.030
1m A d =?=
π
根据热轧无缝钢管产品目录，选择标准系列产品规格为Ф203mm ×8mm 的钢管验算氧气在钢管内的实际流速）（）（工s m A qv /38.38187.03
42
.12
00=?==
πυ符合要求。 3. 中层套管管径的确定 环缝间隙的流通面积)(007.03600
51202m q A j
mw
j =?==
υ 中层管的内径)(219)(219.0007
.03)203.0(4)(22
`12mm m Aj
d d ==?+
=+
=π
π
根据热轧无缝钢管产品目录，选择标准系列产品规格为Ф245mm ×7mm 的钢管。验算实际水速[]
=-??
=
2
2)203.0()219.0(3
3600120
π
υj 4.34（m/s ）符合要求。
4. 外层套管管径的确定 出水通道的面积为=?=
=
36006120p
mw
p q A υ0.006（m 2）=60(cm 2
)
外管内径为π
π006
.03)245.0(3)(22
`23?+
=+
=p
A d d =0.066（m ）=66（mm ）
根据热轧无缝钢管产品目录，选择标准系列产品规格为Ф299mm ×16mm 的钢管。 验算实际水速[]
=-??
=
2
2)245.0()267.0(3
3600120
π
υp 3.18（m/s ）符合要求。
5. 中层套管下沿至喷头面间隙的计算 该出的间隙面积为=??
=?
=3600
6120
%75%75h
mw
h q A υ0.0045（m 2）
又知
2
)(`
22h
d d A h +=
π，
故)
245.0219.0(0045
.02)(2`
22+?=+=
ππd d A h h =0.0123（m ）=12.3（mm ） 6. 氧枪总长度和行程确定 根据公式氧枪总长为
H 枪=h 1+h 2+h 3+h 4+h 5+h 6+h 7+h 8
=8.160+1.212+4.403+5.033+0.800+0.800+1.000+0.500=21.908(m) 式中h 1—氧枪最低位置至炉口距离，m ；
h 2—炉口至烟罩下沿的距离，取1.212m ； h 3—烟罩下沿至烟道拐点的距离，取4.403m ； h 4—烟道拐点至氧枪孔的距离，m ；
h 5—为清理结渣和换枪需要的距离，取0.800m ； h 6—根据把持器下段要求决定的距离，m ； h 7—把持器的两个卡座中心线间的距离，m ； h 8—根据把持器上段要求决定的距离，m 。 氧枪行程为
H 行=h 1+h 2+h 3+h 4+h 5=8.160+1.212+4.403+5.033+0.800=19.608(m)
7. 氧枪热平衡计算 冷却水消耗量计算
=-??????=-=)
1945(10186.4964.12287.010983.0)(3
612πt t c q q v 105.52（m 3/h ）＜200（m 3/h ） q v ＜q mw ，证明前面设计中选择的耗水量是足够的，也是合适的。 8. 氧枪冷却水阻力计算
氧枪冷却水系统是由输水管路﹑软管和氧枪三部分串联而成的。冷却水系统最大阻力损失部分是氧枪，大约占总阻力损失的80%以上。利用氧枪进水管入口和回水管出口两个平面的实际气体的柏努力方程式，即其能量平衡关系来确定氧枪冷却水的进水压力。
设进水管入口为Ⅰ面，回水管出口为Ⅱ面，则
p Ⅰ+Z Ⅰρg+ρ22j
υ= p Ⅱ+Z Ⅱρg+ρ2
2
p υ+h 失1-2
式中p Ⅰ ，p Ⅱ —进﹑出口压力，Pa ；
Z Ⅰ ，Z Ⅱ —Ⅰ﹑Ⅱ面高度，m ； μj ，μp — 进﹑回水速度，m/s ； ρ— 水的密度，1000kg/m 3； g — 重力加速度，m/s 2
因为Z Ⅰ ≈Z Ⅱ ，μj ≈ μp ，p Ⅱ=0，所以p Ⅰ≈h 失1-2 ，即氧枪冷却水的进水压力近似等于氧枪冷却水的阻力损失。
其阻力损失为
2
2222
221h
ep
p
p p
ej
j
j j
d d h ρυξ
ρυιλρυιλ++=-失
=0.036×2
810005.1)245.0267.0(218.31000964.12038.0)203.0219.0(234.410004.132
22??+-????+-???
=283946.67+485715.45+48000 =817662.12Pa ≈8×105Pa 式中ι
j
ι
p
—进﹑回水管的长度，m ；
λj λp —进﹑回水管的摩擦阻力系数，λj =0.036，λp =0.038； υj υp —进﹑回水管内和底部的水速，m/s ； ξ—180°局部阻力损系数，ξ=1.5； ρ— 水的密度，1000kg/m 3；
d ej d ep —进﹑回水管的有效直径，也叫当量直径。d ej =d 2-d`1， d ep =d 3-d`2 冷却水进水压力p 1=817662.12Pa ≈8×105Pa 。
氧枪示意图
结束语
12T转炉炼钢的设计满足了现场的生产工艺要求。操作方式灵活，操作方式有自动、画面手动和现场就地操作。发挥了其配置灵活、控制可靠和可现场调试的优点，给整个系统的稳定给整个转炉生产带来了较大的作用。毕业论文是本科学习阶段一次非常难得的理论与实际相结合的机会，通过这次比较完整的120T 转炉炼钢设计，我摆脱了单纯的理论知识学习状态，和实际设计的结合锻炼了我
的综合运用所学的专业基础知识，解决实际工程问题的能力，同时也提高我查阅文献资料、设计手册、设计规范以及电脑制图等其他专业能力水平，而且通过对整体的掌控，对局部的取舍，以及对细节的斟酌处理，都使我的能力得到了锻炼，经验得到了丰富，并且意志品质力，抗压能力及耐力也都得到了不同程度的提升。这是我们都希望看到的也正是我们进行毕业设计的目的所在。
参考文献
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杨俊良,冯玉刚，宝钢250t转炉氧枪设备的设计，一重技术, 1996, (02) .
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炼钢工艺的发展历程 2008年12月8日摘自冶金自动化网 炼钢方法（1） 最早出现的炼钢方法是1740年出现的坩埚法，它是将生铁和废铁装入由石墨和粘土制成的坩埚内，用火焰加热熔化炉料，之后将熔化的炉料浇成钢锭。此法几乎无杂质元素的氧化反应。 炼钢方法（2） 1856年英国人亨利·贝塞麦发明了酸性空气底吹转炉炼钢法，也称为贝塞麦法，第一次解决了用铁水直接冶炼钢水的难题，从而使炼钢的质量得到提高，但此法要求铁水的硅含量大于0.8%，而且不能脱硫。目前已淘汰。 炼钢方法（3） 1865年德国人马丁利用蓄热室原理发明了以铁水、废钢为原料的酸性平炉炼钢法，即马丁炉法。1880年出现了第一座碱性平炉。由于其成本低、炉容大，钢水质量优于转炉，同时原料的适应性强，平炉炼钢法一时成为主要的炼钢法。 炼钢方法（4） 1878年英国人托马斯发明了碱性炉衬的底吹转炉炼钢法，即托马斯法。他是在吹炼过程中加石灰造碱性渣，从而解决了高磷铁水的脱磷问题。当时，对西欧的一些国家特别适用，因为西欧的矿石普遍磷含量高。但托马斯法的缺点是炉子寿命底，钢水中氮的含量高。 炼钢方法（5） 1899年出现了完全依靠废钢为原料的电弧炉炼钢法(EAF)，解决了充分利用废钢炼钢的问题，此炼钢法自问世以来，一直在不断发展，是当前主要的炼钢法之一，由电炉冶炼的钢目前占世界总的钢的产量的30-40%。 炼钢方法（6）
瑞典人罗伯特·杜勒首先进行了氧气顶吹转炉炼钢的试验，并获得了成功。1952年奥地利的林茨城(Linz)和多纳维兹城(Donawitz)先后建成了30吨的氧气顶吹转炉车间并投入生产，所以此法也称为LD法。美国称为BOF法（Basic Oxygen Furnace）或BOP法， 如图1所示。 图1 BOF法 炼钢方法（7） 1965年加拿大液化气公司研制成双层管氧气喷嘴，1967年西德马克西米利安钢铁公司引进此技术并成功开发了底吹氧转炉炼钢法，即OBM法(Oxygen Bottom Maxhuette) 。1971年美国钢铁公司引进OBM法，1972年建设了3座200吨底吹转炉，命名为Q-BOP (Quiet BOP) ，如图2所示。 图2 Q-BOP法 炼钢方法（8） 在顶吹氧气转炉炼钢发展的同时，1978-1979年成功开发了转炉顶底复合吹炼工艺，即从转炉上方供给氧气（顶吹氧），从转炉底部供给惰性气体或氧气，它不仅提高钢的质量，而且降低了炼钢消耗和吨钢成本，更适合供给连铸优质钢水，如图3所示。 图3 转炉顶底复合吹炼法 炼钢方法（9） 我国首先在1972-1973年在沈阳第一炼钢厂成功开发了全氧侧吹转炉炼钢工艺。并在唐钢等企业推广应用，如图4所示。
编号：SM-ZD-31743 转炉烟气放散点火安全操 作规程 Through the process agreement to achieve a unified action policy for different people, so as to coordinate action, reduce blindness, and make the work orderly. 编制：____________________ 审核：____________________ 批准：____________________ 本文档下载后可任意修改
转炉烟气放散点火安全操作规程 简介：该规程资料适用于公司或组织通过合理化地制定计划，达成上下级或不同的人员 之间形成统一的行动方针，明确执行目标，工作内容，执行方式，执行进度，从而使整 体计划目标统一，行动协调，过程有条不紊。文档可直接下载或修改，使用时请详细阅 读内容。 1、煤气点火工必须经煤气安全知识培训，并考试合格后方可上岗。严禁非值班人员进行操作。 2、进入煤气区域工作，必须2人以上，带煤气作业应事先通知工段有关人员和煤气防护站，并佩戴空气呼吸器。 3、接班后，对区域煤气管网及设备设施进行全面检查，确保煤气管网阀门、法兰、仪表接头连接处检查确认无泄漏，固定式报警器工作正常，检查发现隐患应及时整改，对不能处理的问题向工段汇报，并采取临时性安全措施，确保运行安全可靠，并做好相关记录。 4、煤气点火工必须熟悉所属区域煤气管道、设施及设备。煤气管道阀门、设施及设备上须悬挂明显的标识牌、警示牌及看牌，保证各类示牌标识清楚、醒目。 5、对转炉煤气点火装置进行检修及检查人员应于岗位人员联系，岗位人员要及时进行煤气危险告知，并做好安全
( 操作规程 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 2020版转炉炼钢安全操作规程 Safety operating procedures refer to documents describing all aspects of work steps and operating procedures that comply with production safety laws and regulations.
2020版转炉炼钢安全操作规程 (1)准备工作 转炉炼钢开炉前的准备工作非常重要，稍有忽视就可能酿成重大人身事故。吹炼时，发现烟罩漏水，应马上停吹，关闭中压水阀门，检修焊接，直至不漏水为止。 检查管道与阀门时，要有监护和检查二人同时进行，严禁吸烟，周围不得有明火，防止漏氧燃烧。在氧气管道周围，不准堆放易燃易爆和油污物。 炉盖上面焊有水箱，转炉倒炉时，钢水不能碰水冷炉口，以免引起事故。冶炼过程中如发现水冷炉口漏水，应立即停吹，派二人检查进水阀门并修复。 (2)冶炼过程的安全 ①兑铁水后吹第一炉钢时，温度要升高，吹炼时间要长，这样
可避免发生塌炉。尽管如此，新开炉子倒渣出钢时，周围人员还应让开，因为这时炉体尚不稳定，烧结不牢固，而炉内气流非常激烈，炉内渣子易喷出炉外，造成炉衬剥落，严重时可能塌炉。 ②装料前应将炉内残钢残渣倒掉。装料时先装废钢和铁矿石，后装适当温度的铁水。加入的废钢原料要仔细清理，不能把带炸药的废武器，盛有水、冰、雪的容器加入炉内。发现废旧炮弹不许乱拆乱动，应及时交有关部门处理。 ③在冶炼过程中，炉长和摇炉工要密切注意火焰的变化，当吹到终点火焰还不下降，周围有烟雾上升时，应提前检查。发现喷枪渗水时，应迅速调换喷枪，如果继续吹炼，喷头大量漏水，会造成严重的爆炸事故。 ④发生喷溅时，火星冲出氮(或蒸汽)封口，可将氧气皮管烧坏，造成设备事故，如果渣子不化而又采取高枪位的不正常操作，造成连续性的剧烈大喷溅，危害更大。还有一种是动炉倒渣大喷溅，爆炸威力大，往往会炸坏摇炉房的仪器设备、灼伤人员。出现这种大喷溅的原因是渣子氧化性过高、氧气截止阀失效，漏氧时间过长等，
转炉炼钢工艺流程 转炉炼钢工艺流程 这种炼钢法使用的氧化剂是氧气。把空气鼓入熔融的生铁里，使杂质硅、锰等氧化。在氧化的过程中放出大量的热量（含1%的硅可使生铁的温度升高 200摄氏度），可使炉内达到足够高的温度。因此转炉炼钢不需要另外使用燃料。 电炉.转炉系统炼钢生产工艺流程简图 转炉炼钢是在转炉里进行。转炉的外形就像个梨，内壁有耐火砖，炉侧有许多小孔（风口），压缩空气从这些小孔里吹炉内，又叫做侧吹转炉。开始时，转炉处于水平，向内注入1300摄氏度的液态生铁，并加入一定量的生石灰，然后鼓入空气并转动转炉使它直立起来。这时液态生铁表面剧烈的反应，使铁、硅、锰氧化（FeO,SiO2 , Mn0,）生成炉渣，利用熔化的钢铁和炉渣的对流作用，使反应遍及整个炉内。几分钟后，当钢液中只剩下少量的硅
与锰时，碳开始氧化，生成一氧化碳（放热）使钢液剧烈沸腾。炉口由于溢出的一氧化炭的燃烧而出现巨大的火焰。最后，磷也发生氧化并进一步生成磷酸亚铁。磷酸亚铁再跟生石灰反应生成稳定的磷酸钙和硫化钙，一起成为炉渣。 当磷与硫逐渐减少，火焰退落，炉口出现四氧化三铁的褐色蒸汽时，表明钢已炼成。这时应立即停止鼓风，并把转炉转到水平位置，把钢水倾至钢水包里，再加脱氧剂进行脱氧。整个过程只需15分钟左右。如果空气是从炉低吹入，那就是低吹转炉。 随着制氧技术的发展，现在已普遍使用氧气顶吹转炉（也有侧吹转炉）。这种转炉吹如的是高压工业纯氧，反应更为剧烈，能进一步提高生产效率和钢的质 转炉一炉钢的基本冶炼过程。顶吹转炉冶炼一炉钢的操作过程主要由以下六步组成： （1）上炉出钢、倒渣，检查炉衬和倾动设备等并进行必要的修补和修理； （2）倾炉，加废钢、兑铁水，摇正炉体（至垂直位置）； （3）降枪开吹，同时加入第一批渣料（起初炉内噪声较大，从炉口冒出赤色烟雾，随后喷出暗红的火焰；3?5min后硅锰氧接近结束，碳氧反应逐渐激烈，炉口的火焰变大，亮度随之提高；同时渣料熔化，噪声减弱）； （4）3?5min后加入第二批渣料继续吹炼（随吹炼进行钢中碳逐渐降低，约12min后火焰微弱，停吹）；
转炉炼钢知识问答 1 转炉炼钢的原材料 1-1 转炉炼钢用原材料有哪些，为什么要用精料? 炼钢用原材料分为主原料、辅原料和各种铁合金。氧气顶吹转炉炼钢用主原料为铁水和废钢(生铁块)。炼钢用辅原料通常指造渣剂(石灰、萤石、白云石、合成造渣剂)、冷却剂(铁矿石、氧化铁皮、烧结矿、球团矿)、增碳剂以及氧气、氮气、氩气等。炼钢常用铁合金有锰铁、硅铁、硅锰合金、硅钙合金、金属铝等。 原材料是炼钢的物质基础，原材料质量的好坏对炼钢工艺和钢的质量有直接影响。国内外大量生产实践证明，采用精料以及原料标准化，是实现冶炼过程自动化、改善各项技术经济指标、提高经济效益的重要途径。根据所炼钢种、操作工艺及装备水平合理地选用和搭配原材料可达到低费用投入，高质量产出的目的。 转炉入炉原料结构是炼钢工艺制度的基础，主要包括三方面内容：一是钢铁料结构，即铁水和废钢及废钢种类的合理配比；二是造渣料结构，即石灰、白云石、萤石、铁矿石等的配比制度；三是充分发挥各种炼钢原料的功能使用效果，即钢铁料和造渣料的科学利用。炉料结构的优化调整，代表了炼钢生产经营方向，是最大程度稳定工序质量，降低各种物料消耗，增加生产能力的基本保证。1-2 转炉炼钢对铁水成分和温度有什么要求? 铁水是炼钢的主要原材料，一般占装入量的70％～100％。铁水的化学热与物理热是氧气顶吹转炉炼钢的主要热源。因此，对入炉铁水化学成分和温度必须有一定的要求。 A铁水的化学成分 氧气顶吹转炉炼钢要求铁水中各元素的含量适当并稳定，这样才能保证转炉冶炼操作稳定并获得良好的技术经济指标。 (1)硅(Si)。硅是转炉炼钢过程中发热元素之一。硅含量高，会增加转炉热源，能提高废钢比。有关资料表明，铁水中WSi每增加0.1％，废钢比可提高约1.3％。铁水硅含量高，渣量增加，有利于去除磷、硫。但是硅含量过高将会使渣料和消耗增加，易引起喷溅，金属的收得率降低。Si含量高使渣中SiO2含量过高，也
炼钢（转炉）安全操作规程 1、严格执行厂、车间安全规程及各项安全管理制度。进入现场 前必须按规定穿戴各种劳保用品。 2、起动操作各种设备前，首先确认设备必须完好、安全装置齐 全、联锁系统灵敏，不准用潮湿的导电物体操作电气设备。 3、渣罐、钢包内有水潮湿不准使用，严禁向钢包或渣罐内扔潮 湿物品或废旧弃物品。 4、冶炼时严禁进入炉下工作，特殊情况进入时，必须采取可靠 的安全措施。 5、更换钢水车、渣罐车时，必须断电，并做到按规定使用吊具。 6、使用地轮（索引）拉钢水车时，地轮到钢水车钢丝绳三角区 内严禁站人，并指定专人指挥。 7、转炉兑铁、加废钢、拉碳摇炉时，所有人员要站在炉子侧面 安全位置，不准任何人从本炉座前方穿过。 8、不准使用已达报废标准的渣罐。 9、使用吊具时，首先检查吊具必须完好，并做到专属专用，不 准使用钢丝绳吊运红热金属，不准使用中碳钢以上及铸钢做别棍。 10、钢水车、渣罐车、过跨车、合金小车等车辆禁止乘人。
转炉炉长岗位安全操作规程 1、上岗前必须穿戴好劳保用品。 2、严禁封点炼钢。 3、凡有下列情况之一不准冶炼或停止冶炼： a)烟道罩群漏水成流或炉楼下有积水。 b)罩群、氧枪传动钢丝绳、保护绳磨损达到报废标准。 c)氧枪氧气胶管漏气，高压水胶管漏水，枪身漏水或喷头漏水。 d)转炉与氧枪罩群一次风机一文水电气联锁失灵。 e)氧枪孔、加料三角槽口氮封压力低于规定数值。 f)氧气调节阀失灵，氧气切断阀漏气。 g)冷却水或氧气测量系统有故障。 4、炉内有液态渣或强氧化渣时严禁兑铁。 5、拉碳提枪时，必须检查枪头、枪身及炉口无异常，确认无误 后方可指挥摇炉工摇炉，如有异常严禁动炉。 6、拉碳摇炉或因故提枪再次吹炼前，炉长负责喊开炉前人员， 以免发生喷溅伤人。 7、罩群、氧枪传动系统有人工作，不得兑铁。 8、脱氧合金化过程，若有异常，炉长要指挥周围人员躲避到安 全位置。 9、出完钢后炉长要检查炉衬侵蚀情况，防止漏钢冲刷水冷圈
转炉炼钢工艺流程 这种炼钢法使用的氧化剂是氧气。把空气鼓入熔融的生铁里，使杂质硅、锰等氧化。在氧化的过程中放出大量的热量（含1%的硅可使生铁的温度升高200摄氏度），可使炉内达到足够高的温度。因此转炉炼钢不需要另外使用燃料。 转炉炼钢是在转炉里进行。转炉的外形就像个梨，内壁有耐火砖，炉侧有许多小孔（风口），压缩空气从这些小孔里吹炉内，又叫做侧吹转炉。开始时，转炉处于水平，向内注入1300摄氏度的液态生铁，并加入一定量的生石灰，然后鼓入空气并转动转炉使它直立起来。这时液态生铁表面剧烈的反应，使铁、硅、锰氧化 (FeO,SiO2 , MnO,) 生成炉渣，利用熔化的钢铁和炉渣的对流作用，使反应遍及整个炉内。几分钟后，当钢液中只剩下少量的硅与锰时，碳开始氧化，生成一氧化碳（放热）使钢液剧烈沸腾。炉口由于溢出的一氧化炭的燃烧而出现巨大的火焰。最后，磷也发生氧化并进一步生成磷酸亚铁。磷酸亚铁再跟生石灰反应生成稳定的磷酸钙和硫化钙，一起成为炉渣。 当磷与硫逐渐减少，火焰退落，炉口出现四氧化三铁的褐色蒸汽时，表明钢已炼成。这时应立即停止鼓风，并把转炉转到水平位置，把钢水倾至钢水包里，再加脱氧剂进行脱氧。整个过程只需15分钟左右。如果空气是从炉低吹入，那就是低吹转炉。 随着制氧技术的发展，现在已普遍使用氧气顶吹转炉（也有侧吹转炉）。这种
转炉吹如的是高压工业纯氧，反应更为剧烈，能进一步提高生产效率和钢的质量。 转炉一炉钢的基本冶炼过程。顶吹转炉冶炼一炉钢的操作过程主要由以下六步组成： （1）上炉出钢、倒渣，检查炉衬和倾动设备等并进行必要的修补和修理；（2）倾炉，加废钢、兑铁水，摇正炉体（至垂直位置）； （3）降枪开吹，同时加入第一批渣料（起初炉内噪声较大，从炉口冒出赤色烟雾，随后喷出暗红的火焰；3～5min后硅锰氧接近结束，碳氧反应逐渐激烈，炉口的火焰变大，亮度随之提高；同时渣料熔化，噪声减弱）； （4）3～5min后加入第二批渣料继续吹炼（随吹炼进行钢中碳逐渐降低，约12min 后火焰微弱，停吹）； （5）倒炉，测温、取样，并确定补吹时间或出钢； （6）出钢，同时（将计算好的合金加入钢包中）进行脱氧合金化。 上炉钢出完钢后，倒净炉渣，堵出钢口，兑铁水和加废钢，降枪供氧，开始吹炼。在送氧开吹的同时，加入第一批渣料，加入量相当于全炉总渣量的三分之二，开吹3-5分钟后，第一批渣料化好，再加入第二批渣料。如果炉内化渣不好，则许加入第三批萤石渣料。 吹炼过程中的供氧强度：
毕业设计指导书 指导教师孔辉学生姓名 ## 班级冶081 一、设计(论文)的题目： 设计一个年产300万吨合格铸坯的转炉炼钢车间 二、设计(论文)的目的： 进行钢铁厂设计需要花费大量精力和时间，且独立性强，因此对提高学生的综合能力（查阅文献能力、独立设计选型与计算能力、Autocad制图能力等）很有帮助。通过教师制定每一阶段的明确目标，在督促学生完成任务的同时，与学生共同商讨，共同学习有教学相长的作用。 三、设计(论文)的内容及要求： 1、文献调研及生产现场考察。 要求查阅近年相关文献20篇以上，其中外文资料不少于3篇，一篇外文译成中文。2、设计说明书内容： （1）设计原则和依据 （2）产品大纲的制定 （3）工艺流程的选择与论证 （4）物料平衡与热平衡计算 （5）车间主体设备的计算与选择 （6）车间工艺布置 （7）车间厂房的布置 （8）采用新工艺说明 3、工程制图： （1）车间工艺平面布置图一张 （2）车间横剖视图一张 （3）转炉炉体图一张，为CAD制图。 四、时间安排： 第1周：查阅设计资料及生产调研，了解不同钢种的成分、用处、生产要点；了解本单位的设备条件及工艺过程 第2-4周：设计方案的确定与论证 第5-6周：转炉冶炼典型钢种的物料平衡和热平衡计算 第7-9周：车间主体设备的设计
第10-11周：车间主厂房的设计 第12-14周：用计算机绘制车间平面布置图、剖面图及炉体本体图 第15-16周：编写设计说明书 第17周：准备答辩 五、推荐参考文献： [1] 冯聚合.艾立群，刘建华.铁水预处理和炉外精炼.冶金工业出版社，2006； [2] 张树勋.钢铁厂设计原理. 冶金工业出版社，2005年第一版； [3] 胡会军.田正宏. 宝钢分公司炼钢厂：上海，2009；
炼钢工艺流程 1炼钢厂简介 炼钢厂主要将铁水冶炼成钢水，再经连铸机浇铸成合格铸坯。现有5座转炉，5台连铸机，年设计生产能力为500万吨，现年生产钢坯400万吨。其中炼钢一分厂年生产能力达到240万吨；炼钢二厂年生产能力为160万吨。 2炼钢的基本任务 钢是以Fe为基体并由C、Si、Mn、P、S等元素以及微量非金属夹杂物共同组成的合金。 炼钢的基本任务包括：脱碳、脱磷、脱硫、脱氧去除有害气体和夹杂，提高温度，调整成分，炼钢过程通过供氧造渣，加合金，搅拌升温等手段完成炼钢基本任务，“四脱两去两调整”。 3氧气转炉吹炼过程 氧气顶吹转炉的吹氧时间仅仅是十分钟，在这短短的时间内要完成造渣，脱碳、脱磷、脱硫、去气，去除非金属夹杂物及升温等基本任务。 由于使用的铁水成分和所炼钢种的不同，吹炼工艺也有所区别。氧气顶吹转炉炼钢的吹炼过程，根据一炉钢吹炼过程中金属成分，炉渣成分，熔池温度的变化规律，吹炼过程大致可以分为以下3个阶段： （1）吹炼前期。（2）吹炼中期。（3）终点控制。 炼好钢必须抓住各阶段的关键，精心操作，才能达到优质、高产、低耗、长寿的目标。 装入制度 装入制度是保证转炉具有一定的金属熔池深度，确定合理的装入数量，合适的铁水废钢比例。
3.1.1装入量的确定 装入量是指转炉冶炼中每炉次装入的金属料总重量，它主要包括铁水和废钢量。目前国内外装入制度大体上有三种方式： （1）定深装入；（2）分阶段定量装入；（3）定量装入 3.2.2装入次序 目前永钢的操作顺序为，钢水倒完后进行溅渣护炉溅渣完后装入废钢，然后兑入铁水。 为了维护炉衬，减少废钢对炉衬的冲击，装料次序也可以先兑铁水，后装废钢。若采用炉渣预热废钢，则先加废钢，再倒渣，然后兑铁水。如果采用炉内留渣操作，则先加部分石灰，再装废钢，最后兑铁水。 供氧制度 制订供氧制度时应考虑喷头结构，供氧压力，供氧强度和氧枪高度控制等因素。 3.2.1氧枪喷头 转炉供氧的射流特征是通过氧枪喷头来实现的，因此，喷头结构的合理选择是转炉供氧的关键。氧枪有单孔，多孔和双流道等多种结构。永钢使用的是4孔拉瓦尔喷头形式喷枪。 3.2.2氧气压力控制 氧气压力控制受炉内介质和流股马赫数的影响。经测定，炉内介质压力一般为—，流股马赫数在—之间。因此目前在转炉上使用的工作压力为—，视各种扎容量而定。一般说来，转炉容量大，使用压力越高。 3.2.3氧气流量和供氧强度 （1）氧气流量：
攀枝花学院本科课程设计 转炉工作原理及结构设计 学生姓名： 学生学号： 院（系）： 年级专业： 指导教师： 二〇一三年十二月
转炉工作原理及结构设计 1.1 前言 1964年，我国第一座30t氧气顶吹转炉炼钢车间在首钢建成投产。其后，上钢一厂三转炉车间、上钢三厂二转炉车间等相继将原侧吹转炉改为氧气顶吹转炉。20世纪60年代中后期，我国又自行设计、建设了攀枝花120t大型氧气顶吹转炉炼钢厂，并于1971年建成投产。进入20世纪80年代后，在改革开放方针策的指引下，我国氧气转炉炼钢进入大发展时期，由于氧气转炉炼钢和连铸的迅速发展，至1996年我国钢产量首次突破1亿t，成为世界第一产钢大国。 1.2 转炉概述 转炉（converter）炉体可转动，用于吹炼钢或吹炼锍的冶金炉。转炉炉体用钢板制成，呈圆筒形，内衬耐火材料，吹炼时靠化学反应热加热，不需外加热源，是最重要的炼钢设备，也可用于铜、镍冶炼。转炉按炉衬的耐火材料性质分为碱性（用镁砂或白云石为内衬）和酸性（用硅质材料为内衬）转炉；按气体吹入炉内的部位分为底吹、顶吹和侧吹转炉；按吹炼采用的气体，分为空气转炉和氧气转炉。转炉炼钢主要是以液态生铁为原料的炼钢方法。其主要特点是：靠转炉内液态生铁的物理热和生铁内各组分（如碳、锰、硅、磷等）与送入炉内的氧进行化学反应所产生的热量，使金属达到出钢要求的成分和温度。炉料主要为铁水和造渣料（如石灰、石英、萤石等），为调整温度，可加入废钢及少量的冷生铁块和矿石等。 1.2.1 转炉分类 1.2.1.1 炼钢转炉 早期的贝塞麦转炉炼钢法和托马斯转炉炼钢法都用空气通过底部风嘴鼓入钢水进行吹炼。侧吹转炉容量一般较小，从炉墙侧面吹入空气。炼钢转炉按不同需要用酸性或碱性耐火材料作炉衬。直立式圆筒形的炉体，通过托圈、耳轴架置于支座轴承上，操作时用机械倾动装置使炉体围绕横轴转动。 50年代发展起来的氧气转炉仍保持直立式圆筒形，随着技术改进，发展成顶吹喷氧枪供氧，因而得名氧气顶吹转炉，即L-D转炉（见氧气顶吹转炉炼钢）;用带吹冷却剂的炉底喷嘴的，称为氧气底吹转炉（见氧气底吹转炉炼钢）。
操作规程编号：LX-FS-A35689 炼钢厂转炉车间各岗位安全操作规 程标准范本 In The Daily Work Environment, The Operation Standards Are Restricted, And Relevant Personnel Are Required To Abide By The Corresponding Procedures And Codes Of Conduct, So That The Overall Behavior Can Reach The Specified Standards 编写：_________________________ 审批：_________________________ 时间：________年_____月_____日 A4打印/ 新修订/ 完整/ 内容可编辑
炼钢厂转炉车间各岗位安全操作规 程标准范本 使用说明：本操作规程资料适用于日常工作环境中对既定操作标准、规范进行约束，并要求相关人员共同遵守对应的办事规程与行动准则，使整体行为或活动达到或超越规定的标准。资料内容可按真实状况进行条款调整，套用时请仔细阅读。 通则 1.凡进入岗位的人员必须经过四级安全教育，考试合格后方能上岗。劳保用品穿戴齐全。班前、班中不许饮酒，班中不许打架、看书报、睡觉、脱岗、串岗、干私活，要精力集中，安全操作。 2.工作前要检查工具、机具、吊具，确保一切用具安全可靠。 3.各岗位操作人员，对本岗操作的按扭在确认正确后，方可操作。 4.严格执行“指挥天车手势规定”，并配用口哨
指挥，注意自身保护。 5.任何人不得在天车吊运的重物下站立、通过或工作。 6.挂物必须牢固，确认超过地面或设备等一定安全距离之后，方可指挥运行。 7.吊铁水包、废钢斗，必须检查两侧耳轴，确认挂好后，方能指挥运行。 8.在放铁水包时，地面一定要平坦，确认包腿是否完好，确认放好后，才能指挥脱钩走车。 9.严禁在废钢斗外部悬挂废钢等杂物。外挂物清理好后方可起吊、运行。 10.铁水包、钢水包的金属液面要低于包沿 300mm。 11.在高氧气含量区域不得抽烟或携带火种；在煤气区域人员不得停留穿行；必须在高氧气含量区域
转炉炉长安全操作规程示 范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
转炉炉长安全操作规程示范文本 使用指引：此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 1、熟知炉前所有工种的安全操作规程,上岗前穿戴好劳 动保护用品. 2、接班后详细检查所有设备的安全运行情况.特别是氧 气、氮气、高压水及各部冷却水,有问题立即通知有关人员 检查修理. 3、新开炉、补炉第一炉倒渣和出钢时,炉口正面一律不 准站人或行走,炉前指挥要果断.必须待炉子停稳后,炉内反应 平稳方可取样、测温. 4、当班炉长要经常检查托圈,防止发生重大事故. 5、每炉钢水出完溅渣后,必须将炉内残渣倒净,严禁在 无安全措施的情况下留渣操作. 6、转炉炉龄进入补炉期后,应经常检查炉衬损坏状况,
防止漏炉事故的发生. 7、吹炼过程必须严格执行工艺规程，严禁低于 0.65MPa炼钢或擅自调大氧压,吹炼过程发现不正常火焰、烟气和声音,应马上采取措施提枪、停氧,通知相关人员处理. 8、样勺拨渣必须用干木板，渣子粘稠时严禁用力过大,不准对人,以免烫伤. 9、煤气区严禁逗留,炉前以上平台必须两人携报警仪. 10、设备漏水,炉坑积水,严禁炼钢,炉内有水严禁动炉,待水分蒸发完后方可缓慢向后动炉,确认炉内无积水时应由炉长、厂安全员及当班调度三方共同进行并采取措施. 11、检修设备时严禁在操作台附近休息,挡火门道轨必须保持畅通,严禁积渣以防掉道,严禁顶、撞.以防损坏挡火门及电缆等设备. 请在此位置输入品牌名/标语/slogan Please Enter The Brand Name / Slogan / Slogan In This Position, Such As Foonsion
【导读】：转炉炼钢是把氧气鼓入熔融的生铁里，使杂质硅、锰等氧化。在氧化的过程中放出大量的热量（含1%的硅可使生铁的温度升高200摄氏度），可使炉内达到足够高的温度。因此转炉炼钢不需要另外使用燃料。炼钢的基本任务是脱碳、脱磷、脱硫、脱氧，去除有害气体和非金属夹杂物，提高温度和调整成分。归纳为：“四脱”（碳、氧、磷和硫），“二去”（去气和去夹杂），“二调整”（成分和温度）。采用的主要技术手段为：供氧，造渣，升温，加脱氧剂和合金化操作。本专题将详细介绍转炉炼钢生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。由于时间的仓促和编辑水平有限，专题中难免出现遗漏或错误的地方，欢迎大家补充指正。 转炉冶炼目的：将生铁里的碳及其它杂质（如：硅、锰）等氧化，产出比铁的物理、化学性能与力学性能更好的钢。 【相关信息】钢与生铁的区别：首先是碳的含量，理论上一般把碳含量小于2.11%称之钢，它的熔点在1450-1500℃，而生铁的熔点在1100-1200℃。在钢中碳元素和铁元素形成Fe3C固熔体，随着碳含量的增加，其强度、硬度增加，而塑性和冲击韧性降低。钢具有很好的物理、化学性能与力学性能，可进行拉、压、轧、冲、拔等深加工，其用途十分广泛。 转炉冶炼原理简介： 转炉炼钢是在转炉里进行。转炉的外形就像个梨，内壁有耐火砖，炉侧有许多小孔（风口），压缩空气从这些小孔里吹炉内，又叫做侧吹转炉。开始时，转炉处于水平，向内注入1300摄氏度的液态生铁，并加入一定量的生石灰，然后鼓入空气并转动转炉使它直立起来。这时液态生铁表面剧烈的反应，使铁、硅、锰氧化 (FeO,SiO2 , MnO,) 生成炉渣，利用熔化的钢铁和炉渣的对流作用，使反应遍及整个炉内。几分钟后，当钢液中只剩下少量的硅与锰时，碳开始氧化，生成一氧化碳（放热）使钢液剧烈沸腾。炉口由于溢出的一氧化炭的燃烧而出现巨大的火焰。最后，磷也发生氧化并进一步生成磷酸亚铁。磷酸亚铁再跟生石灰反应生成稳定的磷酸钙和硫化钙，一起成为炉渣。当磷与硫逐渐减少，火焰退落，炉口出现四氧化三铁的褐色蒸汽时，表明钢已炼成。这时应立即停止鼓风，并把转炉转到水平位置，把钢水倾至钢水包里，再加脱氧剂进行脱氧。整个过程只需15分钟左右。如果氧气是从炉底吹入，那就是底吹转炉；氧气从顶部吹入，就是顶吹转炉。 转炉冶炼工艺流程简介：
炼钢安全规程自2005-3-1 起执行 AQ2001—2004 目次 前言 1范围 2规范性引用文件 3术语和定义 4安全管理 5厂（车间）位置的选择与布置 5.1厂（车间）位置的选择 5.2厂（车间）的布置 6厂房及其内部建、构筑物 6.1厂房 6.2建、构筑物 7原材料 7.1散状材料 7.2废钢 7.3铁水贮运和预处理设施 8炼钢相关设备 8.1铁水罐、钢水罐、中间罐、渣罐 8.2铁水罐、钢水罐、中间罐烘烤器及其他烧嘴 8.3地面车辆 8.4起重设备 8.5外部运输设备 8.6其他设备 9氧气转炉 9.1设备与相关设施 9.2生产操作 10电炉 10.1设备与相关设施 10.2生产操作 11炉外精炼 11.1设备与相关设施 11.2生产操作 12钢水烧注 12.1钢包准备 12.2模铸 12.3连铸 12.4钢锭（坯）处理 13动力供应与管线 13.1供电与电气设备 13.2动力管线
13.3给排水 13.4氧气 13.5乙炔 13.6燃油管道及煤气管道 14炉渣 15修炉 15.1拆炉 15.2修炉作业施工区要求 15.3转炉修炉 15.4电炉修炉 15.5其他 前言 本标准是依据国家有关法律法规的要求，在充分考虑炼钢生产工艺的特点（除存在通常的机械、电气、运输、起重等方面的危险因素外，还存在易燃易爆和有毒有害气体、高温热源、金属液体、炉渣、尘毒、放射源等方面的危险和有害因素）的基础上编制而成。 本标准对炼钢安全和平问题做出了规定。 本标准由国家安全生产监督管理局提出并归口。 本标准起草单位：武汉安全环保研究院、北京钢铁设计研究总院、首钢总公司。 本标准主要起草人：张喆君、李晓飞、宋华德、万成略、张六零、陈克欣、王红汉、冯伟、刘洪军、聂岸、周豪、邵建荣。 炼钢安全规程 1范围 本标准规定了炼钢安全生产的技术要求， 本标准适用于炼钢厂的设计、设备制造、施工安装、生产和设备检修。 2规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB4053.1固定式钢直梯安全技术条件 GB4053.2固定式钢斜梯安全技术条件 GB4053.3固定式工业防护栏杆安全技术条件 GB4053.4固定式工业钢平台 GB4387工业企业厂内铁路、道路运输安全规程 GB4792放射卫生防护基本标准 GB5082起重吊运指挥信号 GB5786道路交通标志和标线 GB6067起重机械安全规程 GB6222工业企业煤气安全规程 GB6389工业企业铁路道口安全标准 GB6722爆破安全规程 GB7321工业管路的基本识别色和识别符号
转炉炼钢工艺流程介绍 ---- 冶金自动化系列专题 【导读】：转炉炼钢是把氧气鼓入熔融的生铁里，使杂质硅、锰等氧化。在氧化的过程中放出大量的热量（含1%的硅可使生铁的温度升高200摄氏度），可使炉内达到足够高的温度。因此转炉炼钢不需要另外使用燃料。炼钢的基本任务是脱碳、脱磷、脱硫、脱氧，去除有害气体和非金属夹杂物，提高温度和调整成分。归纳为：“四脱”（碳、氧、磷和硫），“二去”（去气和去夹杂），“二调整”（成分和温度）。采用的主要技术手段为：供氧，造渣，升温，加脱氧剂和合金化操作。本专题将详细介绍转炉炼钢生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。由于时间的仓促和编辑水平有限，专题中难免出现遗漏或错误的地方，欢迎大家补充指正。【发表建议】 转炉冶炼目的：将生铁里的碳及其它杂质（如：硅、锰）等氧化，产出比铁的物理、化学性能与力学性能更好的钢。 【相关信息】钢与生铁的区别：首先是碳的含量，理论上一般把碳含量小于2.11%称之钢，它的熔点在1450-1500℃，而生铁的熔点在1100-1200℃。在钢中碳元素和铁元素形成Fe3C固熔体，随着碳含量的增加，其强度、硬度增加，而塑性和冲击韧性降低。钢具有很好的物理、化学性能与力学性能，可进行拉、压、轧、冲、拔等深加工，其用途十分广泛。 [查看全文] 转炉冶炼原理简介： 转炉炼钢是在转炉里进行。转炉的外形就像个梨，内壁有耐火砖，炉侧有许多小孔（风口），压缩空气从这些小孔里吹炉内，又叫做侧吹转炉。开始时，转炉处于水平，向内注入1300摄氏度的液态生铁，并加入一定量的生石灰，然后鼓入空气并转动转炉使它直立起来。这时液态生铁表面剧烈的反应，使铁、硅、锰氧化 (FeO,SiO2 , MnO,) 生成炉渣，利用熔化的钢铁和炉渣的对流作用，使反应遍及整个炉内。几分钟后，当钢液中只剩下少量的硅与锰时，碳开始氧化，生成一氧化碳（放热）使钢液剧烈沸腾。炉口由于溢出的一氧化炭的燃烧而出现巨大的火焰。最后，磷也发生氧化并进一步生成磷酸亚铁。磷酸亚铁再跟生石灰反应生成稳定的磷酸钙和硫化钙，一起成为炉渣。当磷与硫逐渐减少，火焰退落，炉口出现四氧化三铁的褐色蒸汽时，表明钢已炼成。这时应立即停止鼓风，并把转炉转到水平位置，把钢水倾至钢水包里，再加脱氧剂进行脱氧。整个过程只需15分钟左右。如果氧气是从炉底吹入，那就是底吹转炉；氧气从顶部吹入，就是顶吹转炉。 [查看全文] 转炉冶炼工艺流程简介：
炼钢厂转炉车间各岗位安全操作规程示范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
炼钢厂转炉车间各岗位安全操作规程示 范文本 使用指引：此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 通则 1.凡进入岗位的人员必须经过四级安全教育，考试合格 后方能上岗。劳保用品穿戴齐全。班前、班中不许饮酒， 班中不许打架、看书报、睡觉、脱岗、串岗、干私活，要 精力集中，安全操作。 2.工作前要检查工具、机具、吊具，确保一切用具安全 可靠。 3.各岗位操作人员，对本岗操作的按扭在确认正确后， 方可操作。 4.严格执行“指挥天车手势规定”，并配用口哨指挥， 注意自身保护。
5.任何人不得在天车吊运的重物下站立、通过或工作。 6.挂物必须牢固，确认超过地面或设备等一定安全距离之后，方可指挥运行。 7.吊铁水包、废钢斗，必须检查两侧耳轴，确认挂好后，方能指挥运行。 8.在放铁水包时，地面一定要平坦，确认包腿是否完好，确认放好后，才能指挥脱钩走车。 9.严禁在废钢斗外部悬挂废钢等杂物。外挂物清理好后方可起吊、运行。 10.铁水包、钢水包的金属液面要低于包沿300mm。 11.在高氧气含量区域不得抽烟或携带火种；在煤气区域人员不得停留穿行；必须在高氧气含量区域或煤气区域工作时，必须有安全措施。氧气、煤气管道附近，严禁存放易燃、易爆物品。 12.转炉吹炼中炉前、炉后、炉下不得有人员工作或停
The prerequisite for vigorously developing our productivity is that we must be responsible for the safety of our company and our own lives. （安全管理） 单位：___________________ 姓名：___________________ 日期：___________________ 转炉炼钢安全操作规程(通用版)
转炉炼钢安全操作规程(通用版)导语：建立和健全我们的现代企业制度，是指引我们生产劳动的方向。而大力发展我们生产力的前提，是我们必须对我们企业和我们自己的生命安全负责。可用于实体印刷或电子存档（使用前请详细阅读条款）。 (1)准备工作 转炉炼钢开炉前的准备工作非常重要，稍有忽视就可能酿成重大人身事故。吹炼时，发现烟罩漏水，应马上停吹，关闭中压水阀门，检修焊接，直至不漏水为止。 检查管道与阀门时，要有监护和检查二人同时进行，严禁吸烟，周围不得有明火，防止漏氧燃烧。在氧气管道周围，不准堆放易燃易爆和油污物。 炉盖上面焊有水箱，转炉倒炉时，钢水不能碰水冷炉口，以免引起事故。冶炼过程中如发现水冷炉口漏水，应立即停吹，派二人检查进水阀门并修复。 (2)冶炼过程的安全 ①兑铁水后吹第一炉钢时，温度要升高，吹炼时间要长，这样可避免发生塌炉。尽管如此，新开炉子倒渣出钢时，周围人员还应让开，因为这时炉体尚不稳定，烧结不牢固，而炉内气流非常激烈，炉内渣
子易喷出炉外，造成炉衬剥落，严重时可能塌炉。 ②装料前应将炉内残钢残渣倒掉。装料时先装废钢和铁矿石，后装适当温度的铁水。加入的废钢原料要仔细清理，不能把带炸药的废武器，盛有水、冰、雪的容器加入炉内。发现废旧炮弹不许乱拆乱动，应及时交有关部门处理。 ③在冶炼过程中，炉长和摇炉工要密切注意火焰的变化，当吹到终点火焰还不下降，周围有烟雾上升时，应提前检查。发现喷枪渗水时，应迅速调换喷枪，如果继续吹炼，喷头大量漏水，会造成严重的爆炸事故。 ④发生喷溅时，火星冲出氮(或蒸汽)封口，可将氧气皮管烧坏，造成设备事故，如果渣子不化而又采取高枪位的不正常操作，造成连续性的剧烈大喷溅，危害更大。还有一种是动炉倒渣大喷溅，爆炸威力大，往往会炸坏摇炉房的仪器设备、灼伤人员。出现这种大喷溅的原因是渣子氧化性过高、氧气截止阀失效，漏氧时间过长等，因而渣子表面氧量高，炉子倾动时，产生大量泡沫喷出炉口。 ⑤发生跑钢事故时，首先应搞清跑钢部位，以便采取措施。窜钢时应从速调整化学成分，快速出炉，以免发生设备和人身事故。万一发生炉底窜钢时，应立即关闭进水阀门，在着火部位用四氯化碳灭火
炼钢车间设计 氧气顶吹转炉炉型设计及各部分尺寸 1.1 转炉炉型及其选择 转炉由炉帽、炉身、炉底三部分组成、由于炉帽（截锥形）和炉身（圆柱形）的形状没有变化。把炉型分为筒球型、锥球型和截锥型等三种。 （a）(b)(c) （1）筒球型。熔池由球体和圆柱体两部分组成。炉型形状简单，砌砖方便，炉壳容易制造，被国内外大、中型转炉普遍使用。 （2）锥球型。熔池由球缺体和倒截锥体两部分组成。与相同容量的筒球型比较，锥球型熔池较深，有利于保护炉底。在同样的熔池深度的情况下，熔池直径可以比筒球型大，增加了熔池反应面积，有利于去磷、硫。我国中小型转炉普遍采用这种炉型。 （3）截锥型。熔池为一个倒截锥体。炉型构造较为简单，平的熔池较球型底容易砌筑。在装入量和熔池直径相同的情况下，其熔池最深，因此不适用于大型容量炉。我国30t 以下的转炉采用较多。 经过比较，由于筒球型转炉砌筑方便且炉壳容易制造以及考虑到本设计所需熔池容量为120t ，所以选择了筒球型。 1.2 转炉炉型各部分尺寸确定 1.2.1 熔池尺寸 （1）、熔池直径D 。熔池直径指转炉熔池在平静状态时金属液面的直径。它主要与金属装入量和吹氧时间有关。我国设计部门推荐的计算熔池直径的经验公式为： t G K D
式中 D ——熔池直径，m ； G ——新炉金属装入量，t ，可取公称容量； K ——系数，参见下表1-1； t ——平均每炉钢纯吹氧时间，min ，参见下表1-2。 熔池直径为： m t G K D 66.474.27.116120 7.1=?=?== （2）熔池深度h 。熔池深度指转炉熔池在平静状态时，从金属液面到炉底 的深度。对于一定容量的转炉，炉型和熔池直接确定后，可以用几何公式计算熔 池深度h 。 因为所取为筒球型转炉，所以通常球缺体的半径R 为熔池直径D 的1.1～1.25 倍。本设计去1.1，当R=1.1D 时，熔池体积V 池和熔池直接D 及熔池深度h 有 如下关系： V 池=0.79hD 2-0.046D 3 根据炉子容量与钢水密度可以确定V 池，钢水密度可以根据经验公式计算如 下：取钢水温度为1600。 )273(8358.08523+-=T ρ =8523-0.8358×（1600+273） =8523-1565 =6959㎏/m 3 V 池=1.2×105÷6959=17.24 m 3 因此232366.479.066.4046.024.1779.0046.0??+=+=D D V h 池 =21.89÷17.16=1.28m 1.2.2 炉身尺寸 转炉炉帽以下，熔池面以上的圆柱体部分成为炉身。其直径与熔池直接是 一致的，故须确定的尺寸是炉身高度H 身。 2224.6614.3)24.1706.22108(4)(44?--?=--== D V V Vt D V H ππ池帽身身 19.688 .274= =4.03m
Guide operators to deal with the process of things, and require them to be familiar with the details of safety technology and be able to complete things after special training.炼钢厂转炉车间各岗位安全操作规程正式版
炼钢厂转炉车间各岗位安全操作规程 正式版 下载提示：此操作规程资料适用于指导操作人员处理某件事情的流程和主要的行动方向，并要求参加施工的人员，熟知本工种的安全技术细节和经过专门训练，合格的情况下完成列表中的每个操作事项。文档可以直接使用，也可根据实际需要修订后使用。 通则 1.凡进入岗位的人员必须经过四级安全教育，考试合格后方能上岗。劳保用品穿戴齐全。班前、班中不许饮酒，班中不许打架、看书报、睡觉、脱岗、串岗、干私活，要精力集中，安全操作。 2.工作前要检查工具、机具、吊具，确保一切用具安全可靠。 3.各岗位操作人员，对本岗操作的按扭在确认正确后，方可操作。 4.严格执行“指挥天车手势规定”，并配用口哨指挥，注意自身保护。
5.任何人不得在天车吊运的重物下站立、通过或工作。 6.挂物必须牢固，确认超过地面或设备等一定安全距离之后，方可指挥运行。 7.吊铁水包、废钢斗，必须检查两侧耳轴，确认挂好后，方能指挥运行。 8.在放铁水包时，地面一定要平坦，确认包腿是否完好，确认放好后，才能指挥脱钩走车。 9.严禁在废钢斗外部悬挂废钢等杂物。外挂物清理好后方可起吊、运行。 10.铁水包、钢水包的金属液面要低于包沿300mm。 11.在高氧气含量区域不得抽烟或携带火种；在煤气区域人员不得停留穿行；必