注塑工序PLC数据采集及
现场报工系统
解决方案v1.2
广东天心天思软件有限公司宁波分公司
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Version: 1.2
注：本系统方案书属本公司机密文件，仅提供给贵单位的决策层人员和主要相关负责人参考。
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1.概述 (3)
2.项目背景 (3)
3.应用原理图 (4)
4.系统核心目标 (6)
1、设备数据采集与传输保存 (6)
2、SPC管理 (19)
3、生产计划管理及自动报工 (21)
4、入库管理 (26)
5、现场系统预警 (28)
6、总控中心&电子看板 (31)
5.与现有ERP系统集成 (32)
6.XX公司注塑车间实地采集数据 (33)
1.概述
我们根据过去在行业内类似项目的建设经验，以及调研分析本次业务需求自身的特点和要求，提出以下解决方案，本方案书从系统建设目标、技术解决方案、应用解决方案方面作了概要的论述。
我们相信，通过实施本方案及双方真诚的合作，XX公司注塑生产车间的“生产现场数据采集系统”信息化平台项目建设一定会取得圆满的成功。
2.项目背景
目前，XX公司注塑生产车间已经准备通过信息化手段进行生产设备过程的管理和监控，是管控一体化的桥梁，属于与生产过程链接的企业信息系统。对于生产管理者来说，以“生产订单执行”为核心的“生产过程”管理，“事前预警、保证质量、过程透明”乃是重中
之重。
本方案的系统包含数据采集、设备状态监控、工艺参数稽核、设备异常报警、自动报工、生产看板等多个部分。可以管理、跟踪、记录每一台设备的作业环节，实现了高效率、全面的信息化采集监控管理。通过系统，工厂的管理方式将从办公室延伸到工厂现场作业的层面。
根据调研，我们了解到企业目前可能面临下述几个问题：
第一、生产过程高度依赖生产设备，设备的关键参数运行情况对于产成品的质量有直接影响；
第二、生产过程关键参数数据无法实时采集和即时分析，质量存在失控风险；
第三、缺乏预警机制，当设备参数异常或者生产过程某个节点有异常，不能及时通知相关岗位；
第四、打通各个生产环节的数据，将生产数据串联起来，建立整个生产过程的总控中心，对整个工厂的生产情况一目了然。
为了解决上述问题，我们根据自身在行业内的多年经验，根据贵方的构想为贵方提出我们的解决方案。
3.应用原理图
应用原理图：
原理说明：采集终端设备数据，通过无线（有线）网络传入数据采集服务器
4.系统核心目标
1、设备数据采集与传输保存
根据实际业务需要，通过对设备数据接口的定制开发，将设备运行得到的有效数据，通过局域网，传输到系统的分支数据库---设备参数数据库。
其原理就是以设备为基础，按照不同设备的通讯协议，开发定制数据接口，然后通过软件调用其接口通道，获取数据，再传输到服务器上。
原理示意流程图：
?设备型号一览
通过调研，目前XX公司注塑机主要来自于震雄、东华和海天三个厂家
如下：
?设备调研及参数分析
共有9台注塑机，其中震雄注塑机4台，采用AI-11电脑；东华注塑机4
台，采用贝加莱系统（09年之前的产品应该选用的是贝加莱PLC，09年之后的有可能是与震雄和海天类似的贝加莱电脑控制器）；海天注塑机1台，采用富士HPC03电脑（图1、2、3）。招标文件是6台注塑机的招标（但不知道是哪6台），根据招标文件要求，这6台应该配置了网络数据接口，如果通讯速度满足要求，可以考虑直接利用网络接口读取数据。
根据震雄注塑机AI-11的说明书，明确说明购买iCHEN联网系统能实现网络功能。
东华注塑机可以配置网络接口，连接到生产过程网络。
根据设备进行设备分析，逐一说明：
1 海天注塑机
图1
图2
图3
海天注塑机可以检测的模拟信号如下：
根据说明书电路图8-13、8-14，1-8为热电偶温度检测，并且没有变送器。由于热电偶信号较弱（±60mV），带负载能力差，如果一只热电偶同时连接PLC 和注塑机控制电脑，有可能会造成温度误差，需要根据实际测试情况考虑是否需要将现有热电偶更换成双芯热电偶或者另外加一只热电偶。
根据说明书电路图8-22，9-12为电阻尺型位置检测（根据电阻分压原理），信号为0-10VDC信号，可以直接接入PLC模块。
说明书电路图中没有找到压力信号接入点。超限开关量信号可以根据需要接入PLC。
2 震雄注塑机
根据说明书，震雄注塑机可以检测的模拟量信号和超限开关量信号如下：
其中1、2、3、4为超限开关量输入，5需要TC型AI模块，6-12没有明确是何种信号（可能是TC、RTD、电压或电流，若是TC则与5相同，若是RTD
则需要RTD型AI模块，若是电压或电流，则是普通AI模块），13-15应该是电压或电流信号（说明书中没有明确，但压力一般利用形变或电容测量，就近处理成电压或电流后再传送）。16-18在说明书中有解码器型和电子尺型两种，不清楚XX公司现有的是哪种类型，需要进一步调研。
3 东华注塑机
根据说明书，东华注塑机模拟量信号如下：
基本情况与震雄注塑机相同，只是超限开关量没有明确可以提供哪些。
无网络接口需要外加PLC配置模块的解决方案
如果没有可以配置的网络接口，则注塑机需要通过增加PLC模块的方式实现自动取数，结合本次调研的设备情况，方案描述如下：
?PLC选型及特点
建议采用性价比较高的德国西门子公司SIMATIC S7-1200型PLC，相应配套的I/O模块和通讯模块,采用了集中管理、分散控制的分布式控制技术，采用工业以太网进行组网，从而保证了系统具有较高的可靠性。系统为模块化结构，可扩展性强。
S7-1200 设计紧凑、组态灵活且具有功能强大的指令集，这些特点的组合使它成为控制各种应用的完美解决方案。
●S7-1200 PLC系统符合下列的国家标准或国际标准
●DIN、EN、IEC
●UL certificate
●CSA certificate
●FM class 1 div.2； group A,B,C,D
●温度组T4（≤135℃）
●造船业认证
1.1 CPU介绍
CPU 将微处理器、集成电源、输入电路和输出电路组合到一个设计紧凑的外壳中以形成功能强大的 PLC。在您下载用户程序后，CPU 将包含监控应用中的设备所需的逻辑。CPU 根据用户程序逻辑监视输入并更改输出，用户程序可以包含布尔逻辑、计数、定时、复杂数学运算以及与其它智能设备的通信。
为了与编程设备通信，CPU 提供了一个内置PROFINET 端口。借助PROFINET 网络，CPU 可以与 HMI 面板或其它 CPU 通信。为了确保应用程序安全，每个 S7-1200 CPU 都提供密码保护功能，用户通过它可以组态对 CPU 功能的访问。
CPU技术规范
1.2 模拟输入模块技术规范
1.3热电偶、热电阻模拟输入模块技术规范
1.4电源模块技术规范
PLC配置
震雄注塑机可以检测的信号和超限开关量信号如下：
按照上表为每台注塑机配置PLC模块如下：
系统连接框图
1#注塑机2#注塑机9#注塑机数据采集界面截图：
2、SPC管理
主要实现功能：
A.设备状态监控
B.工艺参数稽查
C.产品质量跟踪
SPC即统计过程控制（Statistical Process Control）。SPC主要是指应用统计分析技术对生产过程进行实时监控，科学的区分出生产过程中产品质量的随机波动与异常波动，从而对生产过程的异常趋势提出预警，以便生产管理人员及时采取措施，消除异常，恢复过程的稳定，从而达到提高和控制质量的目的。
统计过程控制（SPC）是一种借助数理统计方法的过程控制工具。它对生产过程进行分析评价，根据反馈信息及时发现系统性因素出现
的征兆，并采取措施消除其影响，使过程维持在仅受随机性因素影响的受控状态，以达到控制质量的目的。SPC正是利用过程波动的统计规律性对过程进行分析控制的。因而，它强调过程在受控和有能力的状态下运行，从而使产品和服务稳定地满足顾客的要求。
示意图用例：
示意图
（一）注塑机结构分析及其工作原理 0…… 一、注塑机的工作原理 注塑成型机简称注塑机。 注塑成型是利用塑料的热物理性质，把物料从料斗加入料筒中，料筒外由加热圈加热，使物料熔融，在料筒内装有在外动力马达作用下驱动旋转的螺杆，物料在螺杆的作用下，沿着螺槽向前输送并压实，物料在外加热和螺杆剪切的双重作用下逐渐地塑化，熔融和均化，当螺杆旋转时，物料在螺槽摩擦力及剪切力的作用下，把已熔融的物料推到螺杆的头部，与此同时，螺杆在物料的反作用下后退，使螺杆头部形成储料空间，完成塑化过程，然后，螺杆在注射油缸的活塞推力的作用下，以高速、高压，将储料室内的熔融料通过喷嘴注射到模具的型腔中，型腔中的熔料经过保压、冷却、固化定型后，模具在合模机构的作用下，开启模具，并通过顶出装置把定型好的制品从模具顶出落下。 注塑机作业循环流程如图1所示。 图1 注塑机工作程序框图 二、注塑机的分类 按合模部件与注射部件配置的型式有卧式、立式、角式三种 （1）卧式注塑机：卧式注塑机是最常用的类型。其特点是注射总成的中心线与合模总成的中心线同心或一致，并平行于安装地面。它的优点是重心低、工作平稳、模具安装、操作及维修均较方便，模具开档大，占用空间高度小；但占地面积大，大、中、小型机均有广泛应用。 （2）立式注塑机：其特点是合模装置与注射装置的轴线呈一线排列而且与地面垂直。具有占地面积小，模具装拆方便，嵌件安装容易，自料斗落入物料能较均匀地进行塑化，易实现自动化及多台机自动线管理等优点。缺点是顶出制品不易自动脱落，常需人工或其它方法取出，不易实现全自动化操作和大型制品注射；机身高，加料、维修不便。 （3）角式注塑机：注射装置和合模装置的轴线互成垂直排列。根据注射总成中心线与安装基面的相对位置有卧立式、立卧式、平卧式之分：①卧立式，注射总成线与基面平行，而合模总成中心线与基面垂直；②立卧式，注射总成中心线与基面垂直，而合模总成中心线与基面平行。角式注射机的优点是兼备有卧式与立式注射机的优点，特别适用于开设侧浇口非对称几何形状制品的模具。
机电课程设计 题目：注塑机液压系统设计 学院：机械工程学院 专业：机械设计制造及其自动化班级：学号：学生姓名： 导师姓名： 完成日期：
课程设计任务书 设计题目：注塑机液压系统设计 姓名系别机械工程专业机械设计及其自动化班级学号 指导老师教研室主任 一、设计要求及任务 1．设计要求 （1）公称注射量：250 cm3；螺杆直径: d=40mm；螺杆行程：s1=200mm；最大注射压力p=153MPa；注射速度：vw=0.07m/s；螺杆转速：n=60r/min；螺杆驱动功率：Pm=5kW；注射座最大推力：Fz＝27 (kN)；注射座行程：s2=230(mm)；注射座前进速度：vz1=0.06m/s；注射座后退速度：vz2=0.08m/s；最大合模力（锁模力）Fh=900 (kN)；开模力：Fk=49 (kN)；动模板（合模缸）最大行程：s3=350 (mm)；快速合模速度：vhG = 0.1m/s；慢速合模速度：vhG =0.02m/s；快速开模速度：vhG =0.13m/s；慢速开模速度：vhG =0.03m/s； （2）注塑机工作参数设计计算； （3）液压系统原理方案设计；液压系统设计计算及元件选择； （4）注塑机及液压系统总图设计。 2．设计任务 （1）绘制注塑机合模缸、注塑装置和液压系统油箱的装配图； （2）绘制液压系统原理图； （3）系统零部件的计算与选型； （4）按照要求编写设计说明书和打印图纸。 二、进度安排及完成时间 1．设计时间：两周，2012年6月 25日至2012年7月6日。 2．进度安排 第19周：布置设计任务，查阅资料，熟悉设计要求及任务，进行系统设计。 第20周：整理资料，撰写设计说明书，答辩，交设计作业。（印稿及电子文档）。
按外形分有：立式的，卧式的，（这两种最常见） 按注塑量分有：超小型注塑机，小型注塑机，中型注塑机，大型注塑机，超大型注塑机。也就是注塑量从几毫克到几十千克不等。 按合模力分有：几吨到几千吨不等 我学的和这个有关，也不能很好的回答你的问题，惭愧。以下我查来的资料，作个参考吧。 怎样选择合适的注塑机 1、选对型: 由产品及塑料决定机种及系列。 由于注塑机有非常多的种类，因此一开始要先正确判断此产品应由哪一种注塑机，或是哪一个系列来生产，例如是一般热塑性塑胶或电木原料或PET原料等，是单色、双色、多色、夹层或混色等。此外，某些产品需要高稳定（闭回路）、高精密、超高射速、高射压或快速生产（多回路）等条件，也必须选择合适的系列来生产。 2、放得下：由模具尺寸判定机台的"大柱内距"、"模厚"、"模具最小尺寸"及"模盘尺寸"是否适当，以确认模具是否放得下。 模具的宽度及高度需小于或至少有一边小于大柱内距； 模具的宽度及高度最好在模盘尺寸范围内； 模具的厚度需介于注塑机的模厚之间； 模具的宽度及高度需符合该注塑机建议的最小模具尺寸，太小也不行。 3、拿得出：由模具及成品判定"开模行程"及"托模行程"是否足以让成品取出。 开模行程至少需大于成品在开关模方向的高度的两倍以上，且需含竖浇道（sprue）的长度； 托模行程需足够将成品顶出。 4、锁得住：由产品及塑料决定"锁模力"吨数。 当原料以高压注入模穴内时会产生一个撑模的力量，因此注塑机的锁模单元必须提供足够的"锁模力"使模具不至于被撑开。锁模力需求的计算如下： 由成品外观尺寸求出成品在开关模方向的投影面积； 撑模力量＝成品在开关模方向的投影面积(cm2)×模穴数×模内压力(kg/cm2);
第一章注塑机工作原理及构造 第一节注塑机工作原理 一、注塑机工作原理 注塑成型机简称 注塑机，其机械部分主 要由注塑部件和合模部 件组成。注塑部件主要 由料筒和螺杆及注射油 缸组成示意如图 1-19所示。 注塑成型是用塑性 的热物理性质，把物料 从 料斗加入料筒内，料筒外由 加热圈加热，使物料熔融。在料筒内装有在外动力 油马达作用下驱动旋转的螺杆。物料在螺杆的作用下，沿着螺槽向前输送并压实。 物料在外加热和螺杆剪切的双重作用下逐渐的塑化、熔融和均化。当螺杆旋转时, 物料在螺槽摩擦力及剪切力的作用下把已熔融的物料推到螺杆的头部，与此同 时，螺杆在物料的反作用力作用下向后退， 使螺杆头部形成储料空间，完成塑化 过程。然后，螺杆在注射油缸活塞杆推力的作用下，以高速、高压，将储料室的 熔融料通过喷嘴注射到模具的型腔中。 型腔中的容料经过保压、冷却、固化定型 后，模具在合模机构的作用下，开启模具，并通过顶出装置把定型好的制件从模 具顶出落下。 塑料从固体料经料斗加入到料筒中，经过塑化熔融阶段，直到注射、保压、冷却、 启模、顶出制品落下等过程，全是按着严格地自动化工作程序操作的，如图1-20 所示。 1—模具 2—喷嘴 3—料筒 4—螺杆 5—加热圈 6—料斗7 —油马达 8—注射油缸 9 一储料室 10 —制件 11—顶杆 注射 ＞ 座动 作选 择
第二节注塑机组成 注塑机根据注塑成型工艺要求是一个机电一体化很强的机种，主要由注塑 部件、合模部件、机身、液压系统、加热系统、冷却系统、电气控制系统、加料 装置等组成，如图 1?21所示。 厂螺杆 料筒 r 塑化装置 s 螺杆头 注射座 丿 i 喷嘴 A 注射油缸 螺杆驱动装置 I 注射座油缸 r 合模装置 合模部件x 调模装置 I 制品顶出装置 厂泵、油马达、阀 S 蓄能器、冷却器、过滤装置 ?管路、压力表 冷却系统 —— 入料口冷却、模具冷却 润滑系统——润滑装置、分配器 「动作程序控制；料筒温度控制；泵电机控制 、" 1安全保护；故障监测、报警；显示系统 加料装置 机械手 图1-21注塑机组成示图 注塑部件 机身 液压系统
品牌型号 海天天翔 项目参数 注射装置SA1600/600u SA2000/770u SA2500/1000u 螺杆直径 mm455055 螺杆长径比 L/D202020 理论注射容量 cm320412570 注射重量 g291375519 注射速率 g/s171235248 塑化能力 g/s202429.6 注射压力 Mpa188187178 螺杆转速 rpm0-2550-2550-225合模装置 锁模力 KN160020002500 移模行程 mm430490540 拉杆内间距 mm470×470530×530580×580 最大模厚 mm520550580 最小模厚 mm180200220 顶出行程 mm140140150 顶出力 KN336262 顶出杆根数 PC599其他 最大油泵压力 Mpa161616 油泵马达 Kw223030 电热功率 Kw9.7514.2516.65 外型尺寸 m 5.15×1.35×1.96 5.45×1.58×2.04 6.09×1.67×2.09机器重量 t 5.3 6.98.3 料斗容积 kg255050 油箱容积 L350420555 射胶量 oz 熔胶率 kg/hr 射台拉力 Ton 射胶行程 mm 射台行程 mm 模板最大间距 mm 锁模行程 mm 容模量 mm 最大模具尺寸 mm 最小模具尺寸 mm 顶针力 Ton 马达最大电流 A 系统压力 Mpa 加热区 unit 净重 ton 5.3 6.98.3 温度控制区 unit 循环时间 s 油缸容量 liter 机身尺寸（长×宽×高） 模具定位圈直径 mm 喷嘴圆球半径 mm 料斗容积 L255050 螺杆行程 mm 理论注射速度 mm171235248 理论射嘴接触力 KN 射移行程 mm430490540
（三）液压系统 注塑机是机、电、液一体化、集成化和自动化程度都很高。无论是机械液压式还全液压式，液压部分都占有相当的比值，对注塑机的技术性能、节能、环保以及成本占有重要部分。 注塑机液压系统由主回路、执行回路及辅助回路系统组成，如图所示。 图14 油路系统组成图 1，2，3，4，5，6—分别为合模油缸、滑模油缸、顶出油缸、注射座油缸、 注射油缸、液压xx； 7，8，9，10，11，12—分别为油缸的控制模块（CU）、指令模块（CM）； 13—系统压力（P）、流量（Q）的控制和指令模块；14—泵；15—电机（M）； 16—进油过滤器；17—油冷却器； 18—油箱；P—进油管路（高压）；T— 回油管路。（低压） 油路总管线（P、T、P）的上部分是执行回路系统，下部分是主回路系统及辅助回路系统。
执行回路系统：主要由各执行机构（油缸）和指令及控制装置（电磁阀）组成。其功能是将进入管路P的高压油按程序放到油缸的左腔或右腔中去，推动活塞杆执行动作。高压油进入的时间、顺序和位置是通过电磁换向阀来实现的，工作指令通过电信号发给电磁阀的电磁铁，控制其阀芯动作，将控制油路（P）的高压油，进入换向阀推动阀芯动作，将高压油接通到油缸中去；而各油缸中的回油经回油管路T及辅助油路系统放回油箱。 主回路系统：由动力源和控制模块组成。动力源系统（电机、油泵）产生油压（P）和流量（Q），与指令（CU）及控制（CM）模块（压力阀、流量阀等）组成回路。从泵来的高压油，进入主管路的时间、顺序、压力及流量，是通过流量阀，压力阀是电磁铁获得，指令的时间、顺序和强弱，由控制其阀芯的推力和开度来确定的。 执行回路与主回路之间是通过进油管路P（高压），回油管路T（低压）以及控制回路P（高压）形成“连接网络”。 1．主要液压组件 注塑机应用液压组件非常广泛。 ⑴．动力组件 由电机带动泵实现电能—机械能—液压能的转换。有各种油泵和液压xx。 油泵是靠封闭容腔使其容积发生变化来工作的。理想的泵是没有的，因为结构上总会有制品缝隙就会有泄漏，而且机械磨损也会产生间隙，所以就要考虑泵的效率。不同质量的泵，其效率是不同的，直接影响了液压系统工作的稳定性。此外，油的压缩性也会对泵的效率产生影响。 （2）．执行组件 执行组件是将液压能转换为机械能的组件，主要有油缸和油xx。 ①油缸 油缸可分为单作用柱塞式、双作用活塞式、双作用活塞杆式和双作用伸缩式油缸。
如何选择注塑机的吨位 锁模力以锁紧模具的最大值表示。射出于成形空间内（cavity）的材料压作用于打开模具的方向，故须在锁模力以下，通常材料压须为锁模力的80％以下。材料压是成形空间单位面积的平行压力兴成形空间投影面积之积。成形空间单位面积的平均压力因射出机构而异，柱塞式约400－500㎏／㎝，螺杆式约250－350㎏／㎝。 1）经验公式： 锁模力=成形空间单位面积的平均压力×成形空间投影面积×系数=330kg/cm×成品长×成品宽×1.5 注：1. 成品长、宽单位为cm； 2. 计算出来的锁模力的单位为kg，除以1000就为注射机的吨位（T）； 3. 成品的投影面积为成形空间的投影面积，如箱体类的成品，要将成品的四侧面展开后，再去量其长与宽。 （2）计算好所需的注射机吨位后，再根据此计算结果去选择注射机（所选择的注射机吨位必须要大于此计算结果）。但要注意所选择的注射机的哥林距离与最大最小模厚，模具的高度必须在所选择的注射机最大最小模厚之间。 告诉你准确的计算方法： 克数=(螺杆的直径/2)2 * π * 螺杆的最大后退距离* 0.85 * 塑料材料的密度 与吨位大体上是正向关系，但联系并不密切，因为小吨位的机器也可以装稍大一号的螺杆，或者为了提高注塑速度、压力换装小一号的螺杆。 大致上： 100T -- 150克 200T -- 500克 300T -- 800克 500T -- 2000克 700T -- 3200克 仅供参考 50T 0.29元/M、80T 0.48元/M、100T 0.57元/M、120T 0.6元/M、150T 0.62元/M、200T 0.75元/M、250T 0.89元/M、350T 0.9元/M、400-500T 1.52元/M 海天/80T ￥0.48 海天/110T ￥0.57 海天/150T ￥0.62 海天/200T ￥0.75 海天/250T ￥0.89 大概就这样
注塑机液压系统 注塑机液压系统 一、概述 塑料注射成形机是一种将颗粒状塑料经加热熔化呈流动状态后，以高压、快速注入模腔，并保压和冷却而凝固成型为塑料制品的加工设备，简称为注塑机。 1．注塑机的组成及工作程序 图F为注塑机的组成示意，它主要由合模部件、注射部件和床身组成。合模部件又由启合模机构、定模板、动模板和制品顶出装置等组成。注射部件位于注塑机的右上方，由加料装置（料筒、螺杆、喷嘴）、预塑装置、注射液压缸和注射座移动缸等组成。注塑工作程序如图G所示。 2．注塑机工况对液压系统的要求
(1)具有足够的合模力在注射过程中，常以40～150MPa的高压注入模腔，为防止塑料制品产生溢边或脱模困难等现象发生，要求具有足够的合模力。为了减小合模缸的尺寸或降低压力，常采用连杆扩力机构来实现合模与锁模。 (2)开模、合模速度可调由于既要考虑缩短空程时间以提高生产率，又要考虑合模过程中的缓冲要求以保证制品质量，并避免产生冲击，所以在启、合模过程中，要求移模缸具有慢、快、慢的速度变化。 (3)注射座可整体前进与后退注射座整体移动由液压缸驱动，除保证在注射时具有足够的推力，使喷嘴与模具浇口紧密接触外，还应按固定加料、前加料和后加料三种不同的预塑形式调节移动速度。为缩短空程时间，注射座移动也应具有慢、快的速度变化。 (4)注射的压力和速度可调节根据原料、制品的几何形状和模具浇口的布局不同，在注射成型过程中要求注射的压力和速度可调节。 (5)可保压冷却熔体注入型腔后，要保压和冷却。当冷却凝固时因有收缩，在型腔内要补充熔体，否则，因充料不足而出现残品。因此，要求液压系统保压，并根据制品要求，可调节保压的压力。 (6)顶出制品时速度平稳制品在冷却成型后被顶出。当脱模顶出时，为了防止制品受损，运动要平稳，并能按不同制品形状，对顶出缸的速度进行调节。二、XS-ZY-250A型注塑机液压系统的工作原理 图H所示为XS-ZY-250A型注塑机的液压系统原理图。该液压系统由三台液压系供油，液压泵B1为高压小流量泵；液压泵B2和B3为双联泵，是低压大流量泵。利用电液比例溢流阀的断电，可以使泵处于卸荷状态，从而可以构成三级流量调节。
注塑机是机、电、液一体化、集成化和自动化程度都很高。无论是机械液压式还全液压式，液压部分都占有相当的比值，对注塑机的技术性能、节能、环保以及成本占有重要部分。 注塑机液压系统由主回路、执行回路及辅助回路系统组成，如图所示。 图14 油路系统组成图 1，2，3，4，5，6—分别为合模油缸、滑模油缸、顶出油缸、注射座油缸、注射油缸、液压马达； 7，8，9，10，11，12—分别为油缸的控制模块（CU）、指令模块（CM）； 13—系统压力（P）、流量（Q）的控制和指令模块；14—泵；15—电机（M）； 16—进油过滤器；17—油冷却器；18—油箱；P—进油管路（高压）；T—回油管路。（低压） 油路总管线（P、T、P）的上部分是执行回路系统，下部分是主回路系统及辅助回路系统。 执行回路系统：主要由各执行机构（油缸）和指令及控制装置（电磁阀）组成。其功能是将进入管路P的高压油按程序放到油缸的左腔或右腔中去，推动活塞杆执行动作。高压油进入的时间、顺序和位置是通过电磁换向阀来实现的，工作指令通过电信号发给电磁阀的电磁铁，控制其阀芯动作，将控制油路（P）的高压油，进入换向阀推动阀芯动作，将高压油接通到油缸中去；而各油缸中的回油经回油管路T及辅助油路系统放回油箱。 主回路系统：由动力源和控制模块组成。动力源系统（电机、油泵）产生油压（P）和流量（Q），与指令（CU）及控制（CM）模块（压力阀、流量阀等）组成回路。从泵来的高压油，进入主管路的时间、顺序、压力及流量，是通过流量阀，压力阀是电磁铁获得，指令的时间、顺序和强弱，由控制其阀芯的推力和开度来确定的。 执行回路与主回路之间是通过进油管路P（高压），回油管路T（低压）以及控制回路P（高压）形成“连接网络”。
HTF86/TJ 注射装置INJECTION UNIT A B C 螺杆直径Screw Diameter mm 34 36 40 螺杆长径比Screw L/D Ratio L/D 21.2 20 18 理论容量Shot Size(Theoretical) cm3131 147 181 注射重量Injection Weight(PS) g 119 134 165 注射压力Injection Pressure Mpa 206 183 149 螺杆转速Screw Speed rpm 0～205 合模装置CLAMPING UNIT 合模力Clamp Tonnage KN 860 移模行程Toggle Stroke mm 310 拉杆内距Space Between Tie Bars mm 360x360 最大模厚Max.Mold Height mm 360 最小模厚Min.Mold Height mm 150 顶出行程Ejector Stroke mm 100 顶出力Ejector Tonnage KN 33 顶出杆根数Ejector Number Piece 5 其它OTHERS 最大油泵压力Max.Pump Pressure MPa 17.5 油泵马达Pump Motor Power kw 7.5 电热功率Heater Power kw 6.2 外形尺寸Machine Dimension(LxWxH) m 4.5x1.25x1.9 重量Machine Weight t 3.45 料斗容积Hopper Capacity kg 25 油箱容积Oil Tank Capacity L 230 HTF120J/TJ
什么是注塑机？注塑机概述 一、什么是塑料注塑机？ 注塑机是将塑料连续的产品由挤出、压延方法生产，独立的不连续产品由注射或压制方法生产实现的机器。注射产品结构复杂，尺寸程度较高，注射是工业配件，日用品的生产方式。 二、注塑机的注塑过程 1. 闭模和锁紧 2. 注射座前移和注射 3. 保压 4. 制品冷却和预塑化 5. 注射座后退 6. 开模和顶出制品 三、注塑机的构成 ?注射装置： 预塑，向模腔注入熔体（由螺杆、料筒、喷嘴、料斗、计量、传动、注射和移动 油缸、注射座组成） ?合模装置： 启闭模具并保证可靠的紧锁、成型（前后固定板、移动板、拉杆、合模油缸、连 杆、调模系统、顶出机构） ?液压传动： 使注射机按预定的注射工艺要求和动作程序准确有效工作（各种液压元件回路及辅助设备） ?电控系统： 提供动力，按指令控制主机（电器、仪表、线路） 四、注塑机的分类 1、按机器结构相对位置： ?立式（小型机）； ?卧式（大、中、小）； ?角式机； ?多模式；
2、按塑化方式： ?柱塞式 ?预塑式
3、按用途： ?玻纤增强；?发泡； ?热固性； ?双色； ?加气注射机4、按合模系统：
?机械式； ?液压式； ?液压-机械式； ?全电动式 五、注射成型机的型号 ? 注塑机的基本参数 收藏 注射机的注射量、注射压力、注射速率、塑化能力、合模面积、合模力、开合模速度、空循环时间等参数是设计、制造、购置和使用注射机的主要技术参数。 一、公称注射量 是指在对空注射的条件下，注射螺杆或柱塞一次最大注射行程时，注射装置所能达到的最大注射量。 公称注射量是指对空实际注射量， 理论注射量 Q理= πD2S/4，其中 D－螺杆或柱塞的直径 S－螺杆或柱塞的最大行程 公称注射量 实际注射时有回流和补料需要，实际注射时的公称注射量 Q= ﹝０.75～0.85﹞Q理。
注塑机结构分析及其工作原理 注塑机结构分析及其工作原理 一、注塑机的工作原理： 注塑成型是利用塑料的热物理性质，把物料从料斗加入料筒中，料筒外由加热圈加热，使物料熔融，在料筒内装有在外动力马达作用下驱动旋转的螺杆，物料在螺杆的作用下，沿着螺槽向前输送并压实，物料在外加热和螺杆剪切的双重作用下逐渐地塑化，熔融和均化，当螺杆旋转时，物料在螺槽摩擦力及剪切力的作用下，把已熔融的物料推到螺杆的头部，与此同时，螺杆在物料的反作用下后退，使螺杆头部形成储料空间，完成塑化过程，然后，螺杆在注射油缸的活塞推力的作用下，以高速、高压，将储料室内的熔融料通过喷嘴注射到模具的型腔中，型腔中的熔料经过保压、冷却、固化定型后，模具在合模机构的作用下，开启模具，并通过顶出装置把定型好的制品从模具顶出落下，其作业循环流程如图1所示。 图1 注塑机工作流程图 二、注塑机的分类： 按合模部件与注射部件配置的型式有卧式、立式、角式三种。 （1）卧式注塑机：卧式注塑机是最常用的类型。其特点是注射总成的中心线与合模总成的中心线同心或一致，并平行于安装地面。它的优点是重心低、工作平稳、模具安装、操作及维修均较方便，模具开档大，占用空间高度小，但占地面积大，大、中、小型机均有广泛应用。 闭模 注射座前进 注射 保压 冷却 启模 制品顶出 退回塑化 塑化退回 固定塑化
（2）立式注塑机：其特点是合模装置与注射装置的轴线呈一线排列而且与地面垂直。具有占地面积小，模具装拆方便，嵌件安装容易，自料斗落入物料能较均匀地进行塑化，易实现自动化及多台机自动线管理等优点。缺点是顶出制品不易自动脱落，常需人工或其它方法取出，不易实现全自动化操作。 （3）角式注塑机：注射装置和合模装置的轴线互成垂直排列。根据注射总线与基面垂直，而合模总成中心线与基面平行。角式注射机的优点是兼备有卧式与立式注射机的优点，特别适用于开设侧浇口非对称几何形状制品的模具。 三、注塑机的组成结构分析 注塑机根据注射成型工艺要求是一个机电一体化很强的机种，主要由注射部件、合模部件、机身、液压系统、加热系统、控制系统、加料装置等组成。如图2所示。 （一）、注塑部件 1．注射部件的组成： 目前，常见的注塑装置有单缸形式和双缸形式，并且都是通过液压马达直接驱动螺杆注塑。因不同的厂家、不同型号的机台其组成也不完全相同。 其工作原理为：预塑时，在塑化部件中的螺杆通过液压马达驱动主轴旋转，主轴一端与螺杆键连接，另一端与液压马达键连接，螺杆旋转时，物料塑化并将塑化好的熔料推到料筒前端的储料室中，与此同时，螺杆在物料的反作用下后退，并通过推力轴承使推力座后退，通过螺母拉动活塞杆直线后退，完成计量，注射时，注射油缸的杆腔进油通过轴承推动活塞杆完成动作，活塞的杆腔进油推动活塞杆及螺杆完成注射动作。
注塑机电气控制系统 第一节 概述 注塑机控制系统是一套以控制器为控制核心，包括各种电器、电子元件、仪表、加热器、传感器等组成，与液压系统配合，正确实现注塑机的压力、温度、速度、时间等各工艺过程以及调模、手动、半自动、全自动等各程序动作的系统设备。控制系统在注塑机中以独立部分而存在。 第一节 注塑机工作原理 一、注塑机工作原理 注塑成型机简称注塑机，其机械部分主要由注塑部件和合模部件组成。注塑部件主要由料筒和螺杆及注射油缸组成示意如图1-19所示。 注塑成型是用塑性 的热物理性质，把物料 从料斗加入料筒内，料筒外由加热圈加热，使物料熔融。在料筒内装有在外动力油马达作用下驱动旋转的螺杆。物料在螺杆的作用下，沿着螺槽向前输送并压实。物料在外加热和螺杆剪切的双重作用下逐渐的塑化、熔融和均化。当螺杆旋转时，物料在螺槽摩擦力及剪切力的作用下把已熔融的物料推到螺杆的头部，与此同时，螺杆在物料的反作用力作用下向后退，使螺杆头部形成储料空间，完成塑化过程。然后，螺杆在注射油缸活塞杆推力的作用下，以高速、高压，将储料室的熔融料通过喷嘴注射到模具的型腔中。型腔中的容料经过保压、冷却、固化定型后，模具在合模机构的作用下，开启模具，并通过顶出装置把定型好的制件从模具顶出落下。 塑料从固体料经料斗加入到料筒中，经过塑化熔融阶段，直到注射、保压、冷却、启模、顶出制品落下等过程，全是按着严格地自动化工作程序操作的，如图1-20所示。 1－模具 2－喷嘴 3－料筒 4－螺杆 5－加热圈 6－料斗 7－油马达 8－注射油缸 9－储料室 10－制件 11－顶杆 图1-19 注塑成型原理图 闭模 注射座前进 注射 保压 制品顶出 启模 冷却 注射座动
。 机电课程设计题目：注塑机液压系统设计 … 学院：机械工程学院 专业：机械设计制造及其自动化班级：学号：学生姓名： 导师姓名： 完成日期：
% 课程设计任务书 设计题目：注塑机液压系统设计 姓名系别机械工程专业机械设计及其自动化班级学号 指导老师教研室主任 一、设计要求及任务 1．设计要求 > （1）公称注射量：250 cm3；螺杆直径: d=40mm；螺杆行程：s1=200mm；最大注射压力p=153MPa；注射速度：vw=0.07m/s；螺杆转速：n=60r/min；螺杆驱动功率：Pm=5kW；注射座最大推力：Fz＝27 (kN)；注射座行程：s2=230(mm)；注射座前进速度：vz1=0.06m/s；注射座后退速度：vz2=0.08m/s；最大合模力（锁模力）Fh=900 (kN)；开模力：Fk=49 (kN)；动模板（合模缸）最大行程：s3=350 (mm)；快速合模速度：vhG = 0.1m/s；慢速合模速度：vhG =0.02m/s；快速开模速度：vhG =0.13m/s；慢速开模速度：vhG =0.03m/s； （2）注塑机工作参数设计计算； （3）液压系统原理方案设计；液压系统设计计算及元件选择； （4）注塑机及液压系统总图设计。 2．设计任务 （1）绘制注塑机合模缸、注塑装置和液压系统油箱的装配图； （2）绘制液压系统原理图； （3）系统零部件的计算与选型； ~ （4）按照要求编写设计说明书和打印图纸。 二、进度安排及完成时间 1．设计时间：两周，2012年6月 25日至2012年7月6日。 2．进度安排 第19周：布置设计任务，查阅资料，熟悉设计要求及任务，进行系统设计。
注射装置INJECTION UNIT A B C 螺杆直径Screw Diameter mm 34 36 40 螺杆长径比Screw L/D Ratio L/D 21.2 20 18 理论容量Shot Size(Theoretical) cm3131 147 181 注射重量Injection Weight(PS) g 119 134 165 注射压力Injection Pressure Mpa 206 183 149 螺杆转速Screw Speed rpm 0～205 合模装置CLAMPING UNIT 合模力Clamp Tonnage KN 860 移模行程Toggle Stroke mm 310 拉杆距Space Between Tie Bars mm 360x360 最大模厚Max.Mold Height mm 360 最小模厚Min.Mold Height mm 150 顶出行程Ejector Stroke mm 100 顶出力Ejector Tonnage KN 33 顶出杆根数Ejector Number Piece 5 其它OTHERS 最大油泵压力Max.Pump Pressure MPa 17.5 油泵马达Pump Motor Power kw 7.5 电热功率Heater Power kw 6.2 外形尺寸Machine Dimension(LxWxH) m 4.5x1.25x1.9 重量Machine Weight t 3.45 料斗容积Hopper Capacity kg 25 油箱容积Oil Tank Capacity L 230 海天注塑机参数 HTF86/TJ
机电工程学院 《液压与气压传动课程设计》 说明书 课题名称：注塑机液压系统设计 学生姓名：学号： 专业：班级： 成绩：指导教师签字： 2013年6月22日
课程设计任务 设计题目：注塑机液压系统设计 一、设计要求及任务 1．设计要求 （1）最大注射量：250 cm3/次；螺杆直径: d=40mm；螺杆行程：s1=200mm；最大注射压力p=160MPa；注射速度：vw=0.075m/s；螺杆转速：n=65r/min；螺杆驱动功率：Pm=5.5kW；注射座最大推力：Fz＝35(kN)；注射座行程：s2=250(mm)；注射座前进速度：vz1=0.075m/s；注射座后退速度：vz2=0.085m/s；最大合模力（锁模力）Fh=950 (kN)；开模力：Fk=49 (kN)；动模板（合模缸）最大行程s3=360 (mm)；快速合模速度：vhG = 0.25m/s；慢速合模速度：vhm =0.03m/s；快速开模速度：vkG =0.15m/s；慢速开模速度：vkm =0.035m/s； （2）实现的工作循环： 1）准备工作： 料斗加料，螺旋机构将一定量的物料送入料筒，由桶外电加热器加热预塑，合上安全门。 2）工作循环： 合模—注射—包压—冷却—预塑—注射模后退—开模—顶出制品—顶出缸后退—合模 （3）液压系统原理方案设计；液压系统设计计算及元件选择； （4）注塑机液压系统总图设计。 2．设计任务 （1）绘制液压系统原理图； （2）系统零部件的计算与选型； （3）按照要求编写设计说明书
目录 摘要 (Ⅰ) 第1章绪论 (4) 1.1 注塑机概述 (4) 1.2 注塑机的工作循环过程 (4) 1.3 注塑机对液压系统的要求 (4) 1.4 液压系统设计参数 (4) 1.5 注塑机液压系统原理图 (5) 第2章计算执行元件的主要结构参数 (7) 2.1 各液压缸的载荷力计算 (7) 2.2 液压系统主要参数计算 (8) 2.3 制定系统方案和拟定液压系统图 (10) 第3章液压元件的选择 (13) 3.1 液压泵的选择 (13) 3.2 液压阀的选择 (14) 3.3 液压马达的选择 (14) 3.4 确定油箱的有效容积 (15) 第4章液压系统性能验算 (16) 4.1 验算回路中的压力损失 (17) 4.2 系统总输出功率 (18) 4.3 冷却器所需冷却面积的计算 (18) 心得体会 (19) 参考文献 (20)
注塑机伺服系统节能原理 注塑机节能原理: 注塑机是注借助于螺杆（或柱塞）推力，将已塑化好的熔融状态（即粘流态）料以高压快速方式，注射入到闭合好的模腔内，经冷却固化定型后取得制品的设备。在这个过程中，有锁模、射胶、保压、储料、冷却、开模等工序。传统注塑机油泵马达按最高压力和流量确定功率，以固定转速确定恒定流量，多余的液压油通过溢流阀回流，浪费能量。注塑机进行伺服改造后，采用压力、流量双闭环时电脑控制，在锁模、保压、冷却阶段能按需输出流量和压力，但电机低速或停转，功率消耗最小。由于异步电机负载偏大，所做无用功较大，导功率消耗大反观伺服电机为永磁同步电机，效率和功率因素高，在注塑机平均况下，伺服电机比异步电机效率高10%,传统注塑机因高压节流，油温升大，导致油体变稀、管路软化、漏油，必须对液压油进行冷却。而伺服系统采用齿轮泵，根据需求提供流量，不存在节流，液压油温升低。 2、伺服节能改造特点: 伺服系统采用闭环转速控制，射台运动位置重复精度高生产出的产品精度高，一致性好；克服了普通异步电机定量泵系统由于电网电压、频率等变化会带来转速变化，进而引起流量变化，使注塑产品成品率降低的缺点；同时由于注射与锁模精度的提高，制品重量偏移量降低，制品平均重量可降低，制品尺寸精度可提高；制品平均重量的降低，带来原材
料的节约；此外伺服系统还可以按照电脑设定的任意压力、流量曲线运行，为开发各种塑料产品的成型工艺造了条件；经实践证明，注塑机工作由开机至进入稳态，油温上升,机器液压油无需冷却，降低了水资源的消耗，节约了冷却水系统容量，延长了整机特别是液压油、液压易损件（如油封）的寿命。综上所述，进行伺服节能改造后系统呈现如下特点：3、伺服节能改造效果1）节电率在30%-80%,相比传统注塑机节电率在50%左右2）提高生产效率5%-15%，产品加工时间缩短，提高产量。3）增加产品数量合格率，减少原料损耗5%。4）延长机器寿命10%-20%，减少设备维护费用。5）提高管理效率，采用实时监测收集数据，可远程监控实现注塑机联网管理。
注塑机的技术参数 注塑机的技术参数 一台注塑机应有较完整的技术参数，供用户单位选择和使用。但有些注塑机生产厂家由于各种原因在注塑机参数表中，还没有提供足够真切的技术参数数据，这就限制了用户的选用。一部注塑机主要技术参数应在注射、合模、综合三个方面反映出来。山东注塑机具体如下： （1）螺杆直径螺杆的外径尺寸（mm）； （2）螺杆有效长度螺杆上有螺纹部分的长度（mm），常以L表示； （3）螺杆长径比L/D; （4）螺杆压缩比V2/V1螺杆加料段第一个螺槽容积（V2）与计量段最末一螺槽容积之比（V1）； （5）注射行程螺杆移动最大距离，螺杆计量时后退的最大距离（cm）； （6）理论注射容积螺杆（或塞柱）头部截面积与最大注射行程的乘积（cm3）；（7）注射量螺杆（或塞柱）依次注射PS的最大重量（g）； （8）注射压力注射是，螺杆（或塞柱）头部预熔料的最大压力（N/m2）； （9）注射速度注射时，螺杆（或塞柱）移动的最大速度（mm/s）； （10）注射时间注射时，螺杆（或塞柱）走完注射行程的最短时间； （11）注射速率单位时间内注射的理论容积：螺杆（或塞柱）截面积乘以螺杆（或塞柱）的最高速度； （12）螺杆转速物料塑化时，螺杆最底最高转速范围； （13）塑化能力在单位时间内，可塑化物料的最大重量（kg/h）; （14）螺杆扭距物料塑化时，螺杆驱动的最大扭距（N/m）； （15）螺杆驱动功率物料塑化时，螺杆驱动的最大功率（kw）； （16）回复率塑化能力的另一种表示：用PS加热，在210度以上，以50%的的最大注射行程，连续对空注射10次，实测总重量除以螺杆旋转总时间，其商为回复率； （17）喷嘴接触喷嘴与模具浇套的最大接触力，（或注射座推力kN）； （18）喷嘴伸出量喷嘴伸出前模板，模具安装平面的长度（mm）； （19）料筒加热功率料筒加热的总功率。
（一）注塑机结构分析及其工作原理 一、注塑机的工作原理 注塑成型机简称注塑机。 注塑成型是利用塑料的热物理性质，把物料从料斗加入料筒中，料筒外由加热圈加热，使物料熔融，在料筒内装有在外动力马达作用下驱动旋转的螺杆，物料在螺杆的作用下，沿着螺槽向前输送并压实，物料在外加热和螺杆剪切的双重作用下逐渐地塑化，熔融和均化，当螺杆旋转时，物料在螺槽摩擦力及剪切力的作用下，把已熔融的物料推到螺杆的头部，与此同时，螺杆在物料的反作用下后退，使螺杆头部形成储料空间，完成塑化过程，然后，螺杆在注射油缸的活塞推力的作用下，以高速、高压，将储料室内的熔融料通过喷嘴注射到模具的型腔中，型腔中的熔料经过保压、冷却、固化定型后，模具在合模机构的作用下，开启模具，并通过顶出装置把定型好的制品从模具顶出落下。 注塑机作业循环流程如图1所示。 图1 注塑机工作程序框图 二、注塑机的分类 按合模部件与注射部件配置的型式有卧式、立式、角式三种 （1）卧式注塑机：卧式注塑机是最常用的类型。其特点是注射总成的中心线与合模总成的中心线同心或一致，并平行于安装地面。它的优点是重心低、工作平稳、模具安装、操作及维修均较方便，模具开档大，占用空间高度小；但占地面积大，大、中、小型机均有广泛应用。 （2）立式注塑机：其特点是合模装置与注射装置的轴线呈一线排列而且与地面垂直。具有占地面积小，模具装拆方便，嵌件安装容易，自料斗落入物料能较均匀地进行塑化，易实现自动化及多台机自动线管理等优点。缺点是顶出制品不易自动脱落，常需人工或其它方法取出，不易实现全自动化操作和大型制品注射；机身高，加料、维修不便。 （3）角式注塑机：注射装置和合模装置的轴线互成垂直排列。根据注射总成中心线与安装基面的相对位置有卧立式、立卧式、平卧式之分：①卧立式，注射总成线与基面平行，而合模总成中心线与基面垂直；②立卧式，注射总成中心线与基面垂直，而合模总成中心线与基面平行。角式注射机的优点是兼备有卧式与立式注射机的优点，特别适用于开设侧浇口非对称几何形状制品的模具。
设计注塑机液压传动系统的依据 (1)注塑机的总体布局和工艺要求，包括采用液压传动所完成的注塑机运动种类、机械设计时提出可能用的液压执行元件的种类和型号、执行元件的位置及其空间的尺寸范围、要求的自动化程度等。 (2)注塑机的工作循环、执行机构的运动方式(移动、转动或摆动)，以及完成的工作范围。 (3)液压执行元件的运动速度、调速范围、工作行程、载荷性质和变化范围。 (4)注塑机各部件的动作顺序和互锁要求，以及各部件的工作环境与占地面积等。 (5)液压系统的工作性能，如工作平稳性、可靠性、换向精度、停留时间和冲出量等方面的要求。 (6)其它要求，如污染、腐蚀性、易燃性以及液压装置的质量、外形尺寸和经济性等。 设计液压传动系统的步骤 1、明确对液压传动系统的工作要求，是设计液压传动系统的依据，由使用部门以技术任务书的形式提出。 2、拟定液压传动系统图。 (1)根据工作部件的运动形式，合理地选择液压执行元件； (2)根据工作部件的性能要求和动作顺序，列出可能实现的各种基本回路。 此时应注意选择合适的调速方案、速度换接方案，确定安全措施和卸荷措施，保证自动工作循环的完成和顺序动作和可靠。
液压传动方案拟定后，应按国家标准规定的图形符号绘制正式原理图。图中应标注出各液压元件的型号规格，还应有执行元件的动作循环图和电气元件的动作循环表，同时要列出标准(或通用)元件及辅助元件一览表。 3、计算液压系统的主要参数和选择液压元件。 (1)计算液压缸的主要参数； (2)计算液压缸所需的流量并选用液压泵； (3)选用油管； (4)选取元件规格； (5)计算系统实际工作压力； (6)计算功率，选用电动机； (7)发热和油箱容积计算； 4、进行必要的液压系统验算。 5、液压装置的结构设计。 6、绘制液压系统工作图，编制技术文件。 设计液压传动系统时应注意问题 1、在组合基本回路时，要注意防止回路间相互干扰，保证正常的工作循环。 2、提高系统的工作效率，防止系统过热。例如功率小，可用节流调速系统；功率大，最好用容积调速系统；经常停车制动，应使泵能够及时地卸荷；在每一工作循环中耗油率差别很大的系统，应考虑用蓄能器或压力补偿变量泵等效率高的回路。 3、防止液压冲击，对于高压大流量的系统，应考虑用液压换向阀代替电磁换向阀，减慢换向速度；采用蓄能器或增设缓冲回路，消除液压冲击。
注塑机的选购 注塑机概述及加工材料的选择 注塑机(注塑成行机)是将热塑性塑料或热固性增料制成各种塑料制件的主要成型设备。 注射成型具有只有一次能成型出形状复杂、尺寸精度高和带有金属嵌件等特点。 用注射方法生产的塑料品种十分广泛,除了大多数的热塑性树脂,如聚乙烯(PE)、聚丙烯(PP)、聚氯乙烯(PVC)、聚苯乙烯及其共聚树脂(PS、AB、ABS等)、聚酰胺(PA)、聚甲（POM)、聚碳酸(PC)、聚砜(PSF)、聚苯醚(PPO)、聚甲丙烯酸甲(PMMA)等通用塑料和工程塑料外，还有其他的共聚、共混、增强、填充材料等。 根据使用要求，采用注射方法生产出具体有不同物理、力学、介电、热性能的各种产品，按用途可分为4类。 1.2 注塑机的选择 当客户要选择注塑机时，首先要确定注塑机的结构形式。射胶机构各主要厂家的结构形式差别不大，结构差别主要在锁模方面。本公司现阶段主要有机铰式界结构（包括M3系列、V 系列、E系列）和全液压式锁模结构（包括S系列、SX系列）。 这两大类锁模结构形式的优缺点列于表2－2中。
液压式、机铰式和模装置的比较 当选定机械的结构形式之后就要确定注塑机规格及参数。 a) 注射量的确定 首先要确定的式注射量的大小。注射量是指机器在对空注射条件下，注射螺杆作一次最大注射行程时，注射装置所能到达的最大注出量。该参数在一定程度上反映了注塑机的加工能力。 首先计算制品的重量： W＝制品重＋浇口系统重量 式中：W注射所需的重量 。在本公司的产品样本上，所有实际注射量参数都是以聚苯乙烯作为例子来计算的，因此在实际情况中也分两种情况来考虑。 。当注塑制品是用聚苯乙烯（PS）制造时，注塑机应具备的注射量为Wps Wps＝（1.3～1.1）×（制品重＋浇口系统总重） 其中，当制品的品质要求较高时，上式中的系数应取大值，反之可取小值。 当制品是其他塑料（命名为X塑料）要仿照上法，先计算出其应具有该种塑料的理论注塑量为Wx Wx＝（1.3～1.1）×（制品重＋浇口系统总重） 然后根据此塑料（X）的密度换算成PS材料的实际重量Wps，换算公式是：Wps＝Wx × 1.05/Vx 式中：Vx?D?D?D－某种塑料的比重 根据计算结果与产品样本对比，选用适合的注塑机。 现将常用塑料的比重（Vx）列于表2－3中。
注塑机液压系统 Last revision date: 13 December 2020.
注塑机液压系统 注塑机液压系统 一、概述 塑料注射成形机是一种将颗粒状塑料经加热熔化呈流动状态后，以高压、快速注入模腔，并保压和冷却而凝固成型为塑料制品的加工设备，简称为注塑机。 1．注塑机的组成及工作程序 图F为注塑机的组成示意，它主要由合模部件、注射部件和床身组成。合模部件又由启合模机构、定模板、动模板和制品顶出装置等组成。注射部件位于注塑机的右上方，由加料装置（料筒、螺杆、喷嘴）、预塑装置、注射液压缸和注射座移动缸等组成。注塑工作程序如图G所示。 2．注 塑机 工况 对液 压系 统的 要求 (1) 具有 足够 的合 模力 在注 射过 程 中， 常以 40～ 150MP a的高压注入模腔，为防止塑料制品产生溢边或脱模困难等现象发生，要求具有足够的合模力。为了减小合模缸的尺寸或降低压力，常采用连杆扩力机构来实现合模与锁模。 (2)开模、合模速度可调 由于既要考虑缩短空程时间以提高生产率，又要考虑合模过程中的缓冲要求以保证制品质量，并避免产生冲击，所以在启、合模过程中，要求移模缸具有慢、快、慢的速度变化。 (3)注射座可整体前进与后退注射座整体移动由液压缸驱动，除保证在注射时具有足够的推力，使喷嘴与模具浇口紧密接触外，还应按固定加料、前加料和后加料三种不同的预塑形式调节移动速度。为缩短空程时间，注射座移动也应具有慢、快的速度变化。
(4)注射的压力和速度可调节根据原料、制品的几何形状和模具浇口的布局不同，在注射成型过程中要求注射的压力和速度可调节。 (5)可保压冷却熔体注入型腔后，要保压和冷却。当冷却凝固时因有收缩，在型腔内要补充熔体，否则，因充料不足而出现残品。因此，要求液压系统保压，并根据制品要求，可调节保压的压力。 (6)顶出制品时速度平稳制品在冷却成型后被顶出。当脱模顶出时，为了防止制品受损，运动要平稳，并能按不同制品形状，对顶出缸的速度进行调节。二、XS-ZY-250A型的工作原理 图H所示为XS-ZY-250A型注塑机的液压系统原理图。该液压系统由三台液压系供油，B1为高压小流量泵；液压泵B2和B3为双联泵，是低压大流量泵。利用的断电，可以使泵处于卸荷状态，从而可以构成三级流量调节。 液压缸C1为移模缸，带动三连杆机构及动模板运动。液压缸C2是顶出缸，液压缸C3是注射座整体移动缸，液压缸C4是推动螺杆的注射缸。电动机M通过齿轮减速箱驱动螺杆进行预塑。电液比例溢流阀VI和V2分别控制液压泵B2、B3和B1的工作压力，通过放大器，对启、合模压力、注射座整体移动压力、注射压力，保压压力、顶出压力等实现多种工作压力控制。电液比例流量阀V3则通过放大器对启、合模速度和注射速度实现无级速度调节。V10为背压阀，用来控制预塑时塑料熔融和混合程度，防止熔融塑料中混入空气。压力继电器V9限定顶出缸的最高工作压力，并作为顶出结束的发信装置。单向V8用于控制顶出缸的速度。根据通过的流量大小，V4和V7为电液控制方式，换向阀V5和V6为电磁控制方式。 1．合模 (1)合模液压泵B1、B2、B3工作，系统压力由阀V1或V2控制，移模缸C1活塞杆通过连杆机构驱动动模板右移，此时顶出缸C2活塞杆退回在原位。油液流动情况为： B1→V6→V11↘