铸造技术操作规程
目录
1.范围 (1)
2.工艺流程 (1)
3.技术操作内容 (1)
3.1.配砂技术操作 (1)
3.2.造型技术 (1)
3.3.制芯技术操作 (6)
3.4.下芯合箱技术操作 (9)
3.5.型、芯干燥技术操作 (13)
3.6.通热风操作要求 (14)
3.7.浇注技术操作规程 (15)
3.8.打箱技术操作规程 (19)
铸造技术操作规程
1.范围
本规程规定了铸钢铸造造型、制芯、合箱、浇注等技术操作要求及异常情况处理等内容。
本规程适用于鞍钢机械制造公司铸钢的铸造技术操作过程。
2.工艺流程
3.技术操作内容
配砂技术操作
3.1配砂一般技术要求：
3.1.1 配砂所用的各种原材料及附加材料，必须符合原材料技术标准。
3.1.2 配砂时必须首先清除碾内残余旧砂，特别在用一台碾混制多种砂号时，在换号时，更须严格清除残砂，以免混杂。
3.1.3加料数量必须准确。
3.1.4加料顺序、碾压时间必须按规定执行。
3.1.
4.1制型班组用砂，须经型砂调度室统一安排，输送途中严禁混号。
3.1.
4.2混制的型砂需经型砂实验室检验，不合格者经质量工程师另行处理。
3.1.
4.3混砂机容量：S112型混砂机混制型砂时：每碾最高混砂量不得超过1000Kg。
3.1.
4.4配砂工人必须掌握当班所用的原材料详细情况，（按成分配比上、下限）灵活掌握，以保证配砂质量。
3.1.
4.5混制以石灰石砂为原砂的各砂号时，其干混时间不得高于2min，总混碾时间不得高于
8min，以免破坏原砂粒型粒度而改变性能。
3.1.
4.6交班砂总水分可比配比规程提高0.5％～1%，并用草袋盖好。
3.1.5水玻璃CO2砂，自硬砂的操作技术
3.1.5.1水玻璃CO2砂、自硬砂的硬化速度与许多因素有关，主要有：水玻璃模数、温度、气温和铬渣的加入量等，为了掌握型砂的硬化速度，配砂工必须掌握当天原材料情况，根据实际情况调节各种原材料的加入量和碾砂时间，以满足制型要求。
3.1.5.2水玻璃冬季需加热到35℃～50℃，夏季不准高于30℃。
3.1.5.3铬渣的加入量根据气温情况、原材料情况，在规定范围内适当调节。
造型技术操作
3.2砂型、砂芯操作要点：
根据石灰石砂特点，造型操作方面除一般要求外，应突出强调下列几点：硬、光、通、干、准、平、净。
硬：砂型、砂芯要舂硬。
光：砂型、砂芯、水冒口要修光，涂料要压光，刷光。
通：气眼扎通，各部排气道要畅通。
干：砂型或砂芯应烘干。不上窑的砂型、砂芯应严格控制型、芯砂水份。
准：砂型、砂芯尺寸准确。
平：砂型的分型面要刮平、压平。
净：砂型型腔要干净。
3.3造型前的准备工作：
3.3.1造型前必须熟悉工艺图和操作要点。
3.3.2检查木型表面质量、尺寸、芯头、中心线等部位是否符合工艺，件数是否齐全，有无起型吊攀，
并检查是否有缺陷，如分型面、公差尺寸、活动部分、定位销、圆棱、圆角、拔模斜稍等。
3.3.3选用适当的型板：
a) 型板尺寸应等于或大于砂箱尺寸，但不要影响翻箱。
b）型板不许弯曲和凸凹不平。
c）大型铸件可用打实刮平的地面作型板或用水泥地面做临时型板。
3.3.4根据工艺图的要求选用砂箱（见表2）
a）砂箱大小、高度要适合，浇口、冒口的位置符合工艺图设计。
b）箱把不许有裂纹，砂箱强度要满足使用要求，不用热砂箱。
c）必须清除砂箱上残留的旧箱号、铁棍、铁丝及飞刺等。
3.3.5按工艺图规定准备型砂、内外冷铁及涂料等，准备适当铁棍、铁丝、砂勾、铁钉、铁片、耐
火砖管及耐火砖片，并准备好芯铁。检查制型的工具，钳子，砂刀，风冲子，气针等是否齐全和符合要求。
3.3.6班组应根据工艺图的规定和生产进度，在造型前将所需各类材料工具安放在指定地方。
3.4实样造型
3.4.1砂箱造型：
3.4.1.1模型在砂箱中的位置要放的适当，避免箱带阻碍冒口及浇口的开设，具体见下表2：
3.4.1.2按工艺图规定放置浇、冒口、外冷铁及试片。浇口及冒口设置按浇、冒口设置规程要点执行。
3.4.1.3 外冷铁表面不准有锈，对筋处的外冷铁须错开排放。大小按工艺规定，冷铁间距为冷铁厚
度的0.5倍～1倍。
3.4.1.4如模型过重时，在上箱箱带上放一长铁棍，用铁线将木型背紧，以免翻箱时模型脱落。
3.4.1.5 在模型变化复杂处及浇冒口凹处，先将新砂舂入并插钉子或铁钩等用手塞紧，然后进行主
体造型。
3.4.1.6为避免砂型在烘干后下沉影响合箱，在砂箱四角与型板之间必须垫适当高度的型砂。3.4.1.7除特小件外，模型应先用面砂均匀埋好捣实，然后加背砂，层层捣实，每次填入的背砂
厚度按铸件大小情况不同采用如下标准：
a）手工造型时每层为100mm～150mm（指松散状态）。
b）用风冲子造型时每层为200mm～250mm（指松散状态）。
3.4.1.8舂砂时应注意下列事项：
a）应先舂砂箱四角和箱帮，后舂中心。
b）舂砂时不能舂到木型上。
c）舂砂时不得舂跑木型活动部分，浇冒口及外冷铁。
d）舂砂时应保证砂型各部分紧实度的均匀性。
3.4.1.9砂型舂完后，用直径3mm～10mm铁针扎气眼，气眼间隔为100mm～150mm。
3.4.1.10翻箱后放于铺平的地面上，将下箱分型面修好，然后放正上箱模型，同时放上浇口及冒
口样子，然后再撒分型砂，下好箱锥2个～4个。
3.4.1.11型面上下砂箱距离不许超过40mm，不允许小箱戴大帽，或大箱戴小帽，在用二层或多
层砂箱时，砂箱应用卡子或螺栓紧固，在卡子紧固之前，应先将四角用铁片垫好背硬。
3.4.1.12上箱时应用铁棍、铁勾或铁丝网子承托砂型，铁棍、铁勾或铁丝网子与模型面及砂箱
面的距离为10mm～20mm，与箱的垂直面靠紧，铁钩不应凸出砂箱外，铁钩的位置与数量
应保证砂型有足够的强度，做大型件的铁棍及网子，必须用铁丝吊绑于砂箱箱带上，以
免震动掉砂，舂一层砂后再绑紧。
3.4.1.13有砂箱如无定位销，应在砂箱四壁打箱号，箱号必须细而清楚，做为合箱的标志。
3.4.1.14箱舂紧刮平，拔出浇口、冒口，扎气眼，间隔为100mm～150mm。
3.4.1.15硬化前应将模型进行松动，以便于起模。
3.4.2地坑实样组芯造型
3.4.2.1根据模样大小，决定地坑尺寸，一般模样侧面下缘与坑壁间距离应大于600mm，设置水口
的位置应距离坑壁为800mm～1000mm。
3.4.2.2两地坑间距离应大于相邻两坑的小坑深度，最小不得小于1m。
3.4.2.3坑深小于1m，坑壁应挖成与水平面成60°～ 80°。
3.4.2.4地坑距离地下水面不得小于1000mm。
3.4.2.5坑底必须紧实，用风冲子捣固，放好排气材料及通气管，或按工艺执行。
3.4.2.6在已打好的砂床上按造型位置放好模型，压上足够的重量。
3.4.2.7对有大平面的模样要先打水平面，然后再卧实样。
3.4.2.8按工艺图规定放置浇、冒口、外冷铁及试片。浇口及冒口的设置按浇、冒口设置规程要
点执行。
3.4.2.9捣砂紧实，每层放砂厚度为200mm～250mm（松砂），面砂厚度按工艺执行。
3.4.2.10外冷铁表面不准有锈，对筋处的外冷铁须错开排放。大小按工艺规定，外冷铁间距为冷
铁厚度的0.5倍～1倍。外冷铁多时可用铁棍焊在一起，防止舂跑。
3.4.2.11下型捣好后沿分型面刮平，分型面要平整修光，宽度要适合上箱。砂胎尺寸高于上箱时，
放上箱时应将四角垫平。
3.4.2.12上箱绑拍子，距模型表面10mm～20mm，易下沉的砂胎要焊硬吊。
3.4.2.13箱带不得妨碍冒口收缩，冒口内侧和箱带的距离应大于150mm，冒口内侧必要时要放
80mm～100mm的草袋子或泡沫，防止裂纹。阻止铸件收缩的砂型要采取加强退让性的措施。
3.4.2.14所有地坑造型的铸件，一律要在冒口上做吊把，以备打箱之用。
3.4.2.15大型铸件或较高铸件应套箱圈或用压铁备牢并焊成环形结构。
3.4.2.16芯头及砂芯要求有排气的，操作时要放好出气孔。
3.4.2.17舂完上箱后，在箱的四角划好箱号，箱号要细且准确。
3.4.2.18开箱时天车要摆正，起吊时调整好钢丝绳，使上箱平稳吊起。
3.4.2.19起模、修型等操作要点同砂箱造型。
3.4.3起模：
3.4.3.1将上箱翻转后四角垫空放置，修正分型面。
3.4.3.2装上拔模钉，如大型铸件则使用挂在予置的拔模吊攀上，再敲动模型，为避免木模损坏，
应使用木块垫上。
3.4.3.3起模松动后，一面敲打，一面平稳垂直慢慢起出模型的活动部分。
3.4.4修型：
3.4.4.1起模后应先检查型砂硬度、掉砂、走样，凡损坏及局部松软之处应细心修理，修型时应
先将修理处用砂刀刮去浮砂，以木板作准线，添补新砂，务使补后之形状与图纸符合，
修补处所用型砂与面砂相同。
3.4.4.2大型铸件修理时，修理者不应直接站在活面上，应垫上面积较大的木板。
3.4.4.3砂型面的松动部位及易掉砂部分适当插钉子（特殊型砂按工艺规定执行）。
3.4.4.4砂型必须舂硬修光，修补处砂模表面的硬度，光洁度要达到原来的砂模表面的硬度，光
洁度。
3.4.4.5修型后砂型的凸凹部分应保证外型轮廓分明。
3.4.4.6浇冒口与铸型接触处必须打圆角。并修整光洁。
3.4.4.7修理时铸型内转角（外圆角）砂模处打适当圆角。
3.4.4.8修型时先将小芯下好。并用样板或量具检查有关尺寸，填平芯头的缝隙，使之与砂型型
面平齐，保证砂芯安装牢固，小砂芯应用铁钩、铁钉等固定。
3.4.4.9所有芯头必须将气孔扎通，分型面的芯头处开出排气道。
3.4.4.10在铸件呈U形或半圆形的部分，要按工艺设置拉筋，或在中间设置泡沫等防止变形，大中
型的铸件，拉筋厚度为铸件壁厚等厚或按工艺执行，小型铸件可用浇注系统兼作拉筋。
3.4.4.11在铸件易产生裂纹的部位，放置收缩筋，收缩筋的宽度一般为10mm～40mm，深度为25mm～
60mm，特殊尺寸按工艺规定。
3.4.4.12铸钢件的外冷铁应刷涂料，对于按工艺不上窑的砂型（砂芯）外冷铁应先刷涂料，烘干
后使用。
3.4.4.13修完型后，应将分型面、型腔内、芯头处及浇注系统内的浮砂吹净。
3.4.4.14准备上窑烘干的砂型在堆叠时，上箱放在下，下箱放在上，二箱之间必须垫高120mm以上，
必须放平稳，不得用砖垫。
3.4.4.15用过的木模、芯盒应清点齐全，返回木型车间，不得损坏或丢失。
3.5刮板造型
3.5.1使用前要对刮板尺寸和强度确认检查，合格后方可使用。刮板中心轴要与水平面垂直，固定
平稳，不得偏斜移动。稳好刮板后旋转一周，检查垂直度，对强度不够的刮板应焊铁骨架加固。
3.5.2直径大于2m的刮板，不得用三脚架。
3.5.3凡是两半圆合铸的圆形铸件，须用偏心轴杠或偏心刮板，偏心距大小按铸件大小情况由工艺
决定。两半偏心距一般为120mm～200mm。
3.5.4大型地坑刮板，地坑四周须先加箱圈、铁栅或用废砖砌墙加固。砖要交错砌，砌砖高于500mm
者，须在砖墙水平方向插铁钩。如用箱圈，箱壁上要焊铁钩。如地坑中需要铺底砂时，除按工艺规程规定外，可参考实样地坑造型规程进行。
3.5.5先用面砂沿砖墙舂紧，面砂厚度80mm～100mm，重大件按工艺进行。
3.5.6面砂舂实程度与实样造型相同，不得有局部松软现象。大型铸件可先用型胎帮助舂砂，然后
用刮板刮出砂型。
3.5.7按工艺图规定安放冷铁、拉筋、浇冒口。
3.5.8砂型舂好后，要划出带线和十字线，以备下芯合箱时用。带线和十字线要细而清晰、准确、
明显，并插钉数根以防模糊不清。
3.5.9制做齿轮或车轮砂型时，需在轮辐上另画一圆作为补筋用，然后取出刮板。
3.5.10制上箱时需先绑网子背铁棍，铁棍距分型面10mm～20mm并按工艺图决定浇冒口位置。
3.5.11修型前扎好气孔，修型方法与实样造型相同。
3.6局部实样造型
3.6.1中、大型铸件，采用刮板造型时，砂型紧实度不能满足要求时，如：齿轮齿圈直径大于3000mm，
高度大于300mm以上者，木模要做部分实样，其他圆圈类铸件根据数量多少，直径和高度大小，按工艺要求制作。
3.6.2部分实样的模型弧长根据铸件尺寸大小由工艺决定，一般为1000mm～2000mm。
3.6.3先用刮板刮出底面或砂胎，修光烘干，然后放部分实样造型。
3.6.4部分实样与刮板和活动顶板固定后，必须检查半径，尺寸是否符合图纸要求。
3.6.5用局部实样舂第一部分砂型时，两头均用木板堵上，舂第二部分砂型时，堵一头与第一块相
接，为保证接缝处砂型硬度，舂第二部分砂型时，部分实样与前一块舂好的砂型搭接大于
20mm～30mm。
3.6.6分型面必须刮平修光，宽度应适合上箱，最少保证200mm宽。
3.6.7操作中要注意检查半径尺寸，发现尺寸问题及时调整。
3.6.8需刷涂料的砂型涂刷前要将涂料搅匀，涂刷时要均匀，不允许有堆积现象。
3.7浇口与冒口的制作
3.7.1冒口的制作
3.7.1.1冒口一般为圆形、椭圆形或环行。
3.7.1.2冒口颈部直径或厚度、高度按工艺要求执行。
3.7.1.3冒口必须放正，不许卡箱带，采取措施防止收缩受阻。
3.7.1.4冒口与活面接触部位要倒出圆角，一般为R30mm～R100mm。
3.7.1.5冒口用新砂舂制或按工艺要求设置保温冒口，冒口要舂实保证厚度和紧实度。对于直径
大于500mm的冒口，做冒口时应套冒口圈或采取其它措施。
3.7.1.6保温冒口必需在冒口根部设置砂裙，厚度100mm，以利于最后切割冒口。
3.7.1.7冒口内不得有铁棍及其他促进冷却的东西存在。
3.7.1.8舂制冒口时禁止用纸板直接铺垫在活面上，可用薄铁板铺垫。特殊情况与工艺员联系。
3.7.1.9冒口内要设置打箱用吊把，。冒口直径大于Ф600mm，要设置点冒口水口，高度按根据工
艺执行。
3.7.1.10工艺未做规定的，冒口的全高为其直径的1.5倍，并另外留出加入覆盖剂的高度。
3.7.1.11暗冒口必须放置气弹芯，气弹芯直径和长度按工艺执行。
3.7.1.12暗冒口顶部扎通气孔，通气孔直径为30mm～40mm，保证与大气相通。
3.7.2浇口开设制作
3.7.2.1浇口的位置应根据工艺图的规定安放，不得歪斜。
3.7.2.2铸件浇口用耐火砖管，直浇口下面用耐火砖片垫上。
3.7.2.3内浇口钢砖管距活面距离保持30mm～50mm，钢砖管之间止口要配合好，有缝处要用胶带
纸封好，周围用好砂埋好舂实。
3.7.2.4直浇口较高，浇注压力较大时，砖管须用铁丝绑紧。
3.7.2.5浇口的开设以底注为原则，但矮小铸件可在分型面处开设。
3.7.2.6对高度超过600mm的铸件，采用多层内浇口，下层内浇口距铸件下平面一般为200mm～
400mm。
3.7.2.7浇注较大的铸件，为使钢水平稳地进入铸型，要采用倾斜式内浇口或缓冲式内浇口，或
倾斜缓冲式内浇口。
3.7.2.8内浇口的位置与方向应尽量缩短钢水在型内流动的路程。
3.7.2.9内浇口开设要避开冲芯位置。内浇口与铸件连接处必须修成圆角，必要时在浇口周围拉
筋，以防裂纹。
3.7.2.10大型铸件须开设扇行浇口（多开几道）。
3.7.2.11卧浇口或拉筋时，接缝要塞好，周围要捣实，摆放横浇口及直浇口的钢砖管距离铸件型
腔表面应大于250mm，横浇口端头应挡上耐火砖，必要时用铁棍固定。
3.7.2.12浇口的开设不应妨碍铸件的凝固收缩。
3.7.2.13内浇口的截面积，应小于所连接铸件部分的截面积。
3.7.2.14不易切割的材质，如铬钢件等应开薄式内浇口或鸭嘴式内浇口。
3.7.2.15在干燥前浇注系统内严禁有散砂、铁棍存在。
3.7.2.16所有铸件浇口杯都用耐火砖喇叭管。
3.7.3浇注管与水口溜的制作与安放
3.7.3.1对于渣罐、轧辊、以及一些高大的铸件的水口管必须套浇注管，浇注管内灌干砂，浇
注管接头用卡子打紧。
3.7.3.2大型铸件或较高的浇口，加套砂箱，并用背砂填实，以防浇注时破裂。
3.7.3.3两眼包浇注时，直浇口孔距离应与钢水包两眼孔距离相等，两浇口顶部高度应在同一水
平面上。浇口杯要放正，不准倾斜，并将外侧用型砂埋好。
3.7.3.4双罐浇注时，浇口杯的距离应大于两天车的距离。
3.7.3.5水口溜应用耐火砖管做出，而且应倾斜一定高度，倾斜高度为水口溜长度的15%。
3.7.3.6水口溜与直浇口要完全对正，并严密吻合，舂水口溜时要考虑浇口杯应与水口溜的角
度大于90°，这样设置水口溜时浇口杯能成竖直方向。
制芯技术操作
3.8制芯前的准备工作
3.8.1有关人员开始工作前应熟悉图纸与工艺及相关技术要求、工艺卡等。
3.8.2明确型芯的装配、紧固起吊及通气方法。
3.8.3检查芯盒数量是否齐全、芯盒的芯梆及底板能否保证铸件质量。
3.8.4检查芯盒是否符合工艺要求
a）芯盒尺寸是否符合图纸工艺要求。
b）内外圆角是否按图纸和工艺都做出，是否规整合格。
d）芯盒有无裂纹凹痕，变形，定位销是否准确和牢固等。
e）芯盒是否有起模倒稍及吃砂量薄不易带出的位置，若有应及时通告技术人员以及时解决。
f）活动部分是否齐全，松动偏差为0.5mm～1mm。
g）查固定部分的紧固程度及准确程度。
h）用同一芯盒制作左右不同芯的互换部分，应有明显标记。
i）盒最多允许三换。
3.8.5检查制芯的用具，材料是否齐全和符合要求。
a）芯砂应符合材料工艺规定及工艺规定。
b）充填物（炉渣焦碳，干砂）是否合格。
c）外冷铁，芯铁，铁棍等筹备齐全合格，所用铁丝必须退火。
d）托芯铁板变形量一般不超过3mm。
e）制芯工作台应是水平的。
f）工具（钳子，砂刀，风冲子，气针）应适用。
3.8.6砂芯芯铁要求
3.8.6.1 芯铁可单独浇注出或用圆钢、铁管与铁丝扎制点焊而成。
3.8.6.2 芯砂重量小于2t的砂芯，芯铁可用铁棍搭焊而成，芯铁与芯盒距离为25—100mm。
3.8.6.3 芯砂重量大于2t的砂芯，要用浇注成型芯铁或用Ф30mm以上圆钢等焊接成型芯铁。
3.8.6.4 芯铁要具有足够的强度，防止起吊时变形松动损坏及钢水冲压时变形或冲坏。
3.8.6.5 芯铁不得妨碍铸件的收缩，并便于清除。
3.8.7芯铁的骨架按芯子的纵向安放，芯铁必须短于芯子长度，骨架应伸进芯头内。
3.8.8芯铁分为基础架和轮廓架。
基础架可用圆铁管或其他型钢组成，必须保证砂芯的刚性，以免砂芯变形。
轮廓架随砂芯的形状用圆钢点焊或绑扎而成，保证砂芯的强度，使其能够承受钢水的压力。3.8.9砂芯应具有下列性质
a）足够的强度。
b）良好的透气性。
c）良好的退让性。
d）不易粘砂，清理方便。
3.9砂芯的制作
3.9.1 制作砂芯时应注意不要损坏芯盒。
3.9.2 制作砂芯时，芯盒的活动部分不能有移动变位的现象。
3.9.3 砂芯拐角部分必须打圆角，按工艺规定摆放外冷铁，开设拉筋，冷铁要固定，防止脱落。3.9.4 芯盒中砂芯的突出部位，易断部位必须下铁钩，然后上砂，塞紧，以免损坏。
3.9.5 在铺面砂前按铸件工艺图放好外冷铁，冷铁距离。
3.9.6 检查砂芯周围工艺是否设置内冷铁，若设置要考虑内冷铁是否可固定，否则要在砂芯予埋铁
块，以备固定用。
3.9.7检查是否有较深的筋板，活块，不好起模的要刷腊或与工艺员联系。
3.9.8 有砂芯均须做出通气道，加强型芯的排气。
3.9.9 砂芯用气眼针扎出气孔道，要均匀地分布在芯内，但不要扎在工作面，以防钢水侵入，一般
距表面距离为10mm～15mm。
3.9.10 小型砂芯气孔间距为30mm～50mm，气孔直径为3mm～10mm，出气孔为分散状态其直径总和应
等于砂芯的1/5。排气孔要在芯头处露出，不能堵塞。
3.9.11 形状复杂的砂芯芯中放草绳导气时，草绳与芯表面的距离控制在40mm～80mm，草绳应在芯
头处露出。
3.9.12 制造平面砂芯时，在芯头的中心扎深沟，然后用Ф3mm～Ф10mm的气眼针扎出气孔。
3.9.13 圆形芯子用钢管做芯铁时，要在芯铁上用气割割出孔洞，在铁管外缠若干层草绳，然后放
入芯内，作为排气孔。
3.9.14 大芯做成中空，内填干砂、焦炭等，填充物距芯表面距离随砂芯大小而定，一般为40mm～
200mm，特殊芯按工艺规定。
3.9.15 填充物可用草绳在芯头处引出，便于合箱时引气。
3.9.16 用两半芯盒制芯时，分型面上面砂要舂紧。
3.9.17 半实半刮的圆芯盒，圆弧面要舂实并修整好。
3.9.18 舂砂要注意砂子不要舂进圆角与箱壁的劈缝，内冷铁等不能舂跑。
3.9.19 所有工作面的紧实度要均匀，工作面要光，硬。修整时压砂量不准超过5mm。
3.9.20 对有基准要求的芯要画出明显的基准线。
3.9.21 舂好的型芯，出芯前应用木板垫好后敲打芯盒，使其松动易出砂。
3.9.22 二氧化碳硬化的砂芯除以上规定外，还要按二氧化碳砂芯的硬化操作要求进行。
3.10 砂芯修理
3.10.1 砂芯在硬化之前，须先进行修理，较深的筋板，活块及一些硬化后不好起模者，尽量在硬
化前松动或取出。
3.10.2 对于硬化后损坏的型芯，应按图纸及时修好，修前应在损坏处先刷一层粘合剂（水玻璃等），
然后用面砂修理。
3.10.3 修芯时不得破坏砂芯几何形状和尺寸，特别是芯头不要修走样，与钢水接触的棱角必须在硬
化前打出圆角，圆角要规整。
3.10.4修大芯时，可在表面插辅助气孔，通至砂芯内腔，然后在将所有活面的排气孔堵死。
3.10.5如吊攀正在填砂表面上，修芯时必须挖出长度不大于150mm的吊孔，并露出吊攀。
3.10.6芯头的排气孔，要扎到填充物为止。
3.10.7修理大芯下面时须将芯子垫稳后修理。
3.10.8 按工艺规定，须在砂芯上装配辅助芯时，应将辅助芯与主芯装配牢固，尺寸准确，并修补好
连接处的缝隙。
3.10.9 在修理转角凸台，薄壁等容易损坏的部位时，必须钉铁钉，使修理的部位与原砂芯牢固地结
合在一起。
3.10.10 修理砂芯时，应在拐角处做出拉筋或插钉及下冷铁。
3.11 二氧化碳砂芯的硬化
3.11.1 吹二氧化碳前应仔细检查舂砂的紧实度是否均匀，如有松软处应及时处理。
3.11.2 需要硬化的砂芯，先在芯子舂砂面扎出Ф8mm～Ф10mm孔，通二氧化碳的孔间距约为150mm～
200mm。
3.11.3将二氧化碳通过橡皮管（橡皮管上可带Ф10mm铁管）插入芯上已扎好的孔内通二氧化碳。
3.11.4打开二氧化碳管路阀门，二氧化碳流量不要过大，压力不宜太高，防止管路阀门冻结和吹
坏芯子，压力控制在1.0大气压～2.5大气压。
3.11.5圆形芯子，中间用钢管做芯铁的芯子，通二氧化碳时将气管直接插入芯铁管内，二氧化碳
管与芯子相接处封好。
3.11.6控制吹二氧化碳气的时间，根据芯子的大小一般为1min～5min，时间不宜过长。否则芯子
强度会明显下降，表面出现“白霜”。凭经验判定硬化时间的方法：用铁钉在芯表面划痕，如果划后为白色，时间为恰好。
3.11.7硬化后将供二氧化碳开关闭死，取出二氧化碳通气管。
3.11.8将芯盒卸掉，芯子吊起，放在托芯板上，托芯板应铺一层干砂。
3.11.9准备上窑烘干的砂芯在堆叠时，砂芯之间必须垫高180mm以上，放平稳垫平。
3.11.10 所有砂芯硬化后要上窑烘干或按工艺规定执行。
3.12 砂芯的配合与校正
3.12.1 两半砂芯配合时必须做到
3.12.1.1 干燥后配合（大、中芯子）。
3.12.1.2 接缝处应完全吻合紧密，对口处修平。
3.12.1.3 通气孔干净、吻合。
3.12.1.4 砂芯外形尺寸准确。
3.12.2 辅助芯与主体芯配合时，须注意
3.12.2.1 要用样板检查安装位置尺寸。
3.12.2.2 安装好的各砂芯通气孔应对应畅通。
3.12.2.3 要和主体芯固定结实。
3.12.2.4 接缝处修光。
3.12.3 配合后缝隙填砂、修平、刷涂料、烘干。
3.12.4 大圆芯对接时，须用卡子和螺栓或用铁丝绑紧，必要时点焊成一体，再用新砂补平、修光、
刷涂料烘干。
3.13 砂芯的检查和储藏
3.13.1 砂芯制好后在合箱前应检查其尺寸是否合乎工艺和图纸要求。
3.13.2 发现砂芯硬度不够，严重不均匀或有裂纹、掉砂、缺角、没有气孔及排气道或没有吊攀等
情况无法修理时，均应报废。
3.13.3烘干后的砂芯，合箱前检察员和合箱工再检查一次，防止在烘烤中变形，并检查修理部分是
否合格，不合格应重修或作废。
3.13.4砂芯应放在干燥的地方，防止受潮或淋湿，否则须重烤或作废。
3.13.5砂芯刷涂料，应做到均匀无堆积。
3.13.6需要烘干的砂芯，砂芯叠放时芯间必需留出距离，保证80mm以上，以利于全部烘干。
3.13.7造好的型芯应及时进窑烘干，一般不超过下列时间：
3.13.7.1中小芯：三天
3.13.7.2大件型芯：四天
3.13.7.3树脂砂芯：12h～16h
3.13.8制芯完成后，要将芯盒及底板打扫干净，放于固定地点，待送回木型车间。
3.14下芯合箱技术操作
3.1
4.1下芯前准备工作
3.1
4.1.1下芯前，操作者首先要熟悉工艺图纸及相关的技术条件工艺要求，明确操作方法。
3.1
4.1.2下芯前各种测量工具要准确无误，砂型的中心线、基准线要清晰准确。测量工具及修型
工具要随身携带。
3.1
4.1.3下芯前，所有砂型及砂芯要烘干，残余水分要≤1.0或满足工艺规定。烘干的砂型及砂芯
应及时合箱浇注，一般不超过下列时间（参考）：大件：72h。中、小件：48h。超过该规
定的时间应重测残留水分，并烘干。合箱后24h内浇注。
3.1
4.1.4下芯前应首先吹净浇口系统内部的砂子及型腔内的浮砂和粘着的砂子，浇口要用石棉绳
塞住，防止砂子落入。
3.1
4.1.5烘干的砂型及砂芯要冷至室温后再下芯，严禁热合箱。
3.1
4.1.6砂型芯头处应有通气孔Ф10mm～Ф20mm。孔内需填散干砂、草绳或废纸以导气，芯子芯
头通气孔与砂型芯头通气孔应接通。
3.1
4.1.7认真仔细检查型、芯各部分尺寸，做好尺寸记录，芯子的圆角、飞边、飞棱要在打完芯后
立即处理好。
3.1
4.1.8若铸件有暗冒口，要检查冒口位置，冒口颈是否符合工艺，气压芯有无损坏，有无出气
口。
3.1
4.1.9检查砂型及芯，对有破损部位及缝隙按砂型、砂芯修理规程修平。
3.1
4.1.10检查内冷铁有无锈渍，确认好下冷铁及芯的顺序。
3.1
4.1.11检查铸号是否清晰，有无吊把设置、试片砂模有无破损，若破损要重新换试片砂模。3.14.2砂型、砂芯的修理
3.1
4.2.1砂型及砂芯的裂缝宽度在2mm以下，长度小于150mm可用泥浆涂塞。大于以上范围的裂纹，
应用工具划成“V”字形，刷上水玻璃，用砂修补。大片掉砂的砂型，修补时插铁钉，刷水
玻璃。修补后应扎气孔，刷涂料，用煤气烘干。
3.1
4.2.2修型用的型砂及粘结剂要与原母体型芯砂相同。
3.1
4.2.3修补后的砂型和砂芯，重要工件应用样板或其他工具检查，必须符合图纸要求，修后烘
干。
3.1
4.2.4砂芯的吊攀和二氧化碳的通气孔，如果在钢水接触面上，要仔细修补烘干，防止钢水钻
入芯内或造成气孔冲砂。
3.1
4.2.5浇冒口一定要修光，冒口根部要修出圆角，冒口圈、浇口杯要放置平稳，芯子劈缝处用
石棉绳塞严密以防钢水溢出。对于劈缝大于5mm处应用型砂修好、通硬。若缝隙大要采取备
铁棍等措施，防止热裂及跑火。
3.1
4.2.6对于露出背砂的砂型砂芯的工作面部分，必须挖出背砂，用面砂修补、烘干。
3.1
4.2.7对于型、芯表面干强度较差，手摸纷纷掉浮砂时，可薄而均匀地喷一层稀水玻璃，然后烘
干。
3.1
4.2.8型、芯缺陷严重者，应由技术人员处理，不得自行处理。
3.1
4.2.9型、芯修理完毕后，须经监理检查确认。
3.1
4.3合理安放内冷铁
3.1
4.3.1“T”或“十”接头处圆形内冷铁可参考下列经验公式：
d＝（1/3～1/4）D 式中d＝内冷铁的直径（mm）
D＝接头处热节圆的直径（mm）
3.1
4.3.2需要机械加工的孔，其内冷铁直径可参考下列公式： d＝（0.4～0.5）D
式中d＝内冷铁的直径（mm）
D＝需要加工孔的直径（mm）
3.1
4.3.3碳钢铸件内冷铁含碳量应小于0.25％，低合金钢铸件的内冷铁成分最好与本身相同，高
合金钢（高锰钢除外）铸件，其内冷铁成分要与铸件成分相同或接近。
3.1
4.3.4内冷铁严禁有锈或油污，点焊成形的内冷铁要去净电焊渣。
3.1
4.3.5对承受高压或质量要求高的铸件，应尽量少用内冷铁，以免降低铸件的性能。
3.1
4.3.6要求探伤的铸件，探伤部位尽量不下内冷铁。
3.1
4.3.7内冷铁要求在四周都焊30mm～50mm高铁棍，防止浇注时冷铁漂浮。
3.1
4.3.8内冷铁距离型芯要大于30mm、距离加工面要大于40mm，防止加工露出。冷铁摆放距离要
整齐均匀，最后焊牢。
3.1
4.3.9“T”形热节处的内冷铁（铁棍）要位置准确，焊在周围预置的外冷铁上。
3.1
4.4下芯
3.1
4.4.1对照工艺图看清工艺说明。
3.1
4.4.2确定好下芯基准，然后对照工艺图纸确定好工艺尺寸，核实好伸尺、加工量、补正量。
3.1
4.4.3看清尺寸，详细量准下芯，下芯要按基准均匀下，不得从一端排芯。下芯过程中要做好
尺寸记录。
3.1
4.4.4确定好下冷铁和下芯的顺序，防止冷铁下不进。下芯要小心，不得碰坏砂型和砂芯。3.14.4.5对于不易固定，易漂浮的大芯要用铁棍穿在芯内预置的铁管并焊好。防止松动漂浮。3.14.4.6对排气困难的芯子，要保证芯头处完好接触密合，排气孔要畅通。特殊的要在工艺员允
许下开工艺孔。
3.1
4.4.7多层砂芯，每下完一层要盖好，防止浮砂掉入型腔内。
3.1
4.4.8在上箱吊挂大、中型砂芯时，用铁棍、铁线、螺丝等将砂芯固定并将铁棍、铁线或螺丝
与箱带背紧，不得有任何松动。
3.1
4.4.9所有芯头均需垫泥条，石棉绳或用细砂堵塞劈缝，上下芯头的泥条或石棉绳不得影响铸
件尺寸。
3.1
4.4.10顶子应有足够的强度，壁厚大于80mm的部位须用特殊准备的硬顶子，顶子不准有锈和油。
3.1
4.4.11试压的铸件不准用普通顶子，要放螺旋顶子或特制打压顶子，要按工艺的规定执行。3.14.4.12所有芯下完后，对吊攀部位及其它要修补部位要用面砂修好，烘干。
3.1
4.4.13下芯过程中，严禁直接踩踏砂模表面。
3.1
4.5合箱
3.1
4.
5.1合箱前检查，如具有下列情况之一者，不准合箱
a）砂型无铸件暗号、试片，或暗号、试片位置不对、不清者。
b）砂型、砂芯尺寸不合格，未经监理签字认可者。
c）砂型、砂芯、上箱表面及试片损坏严重，如有塌陷、裂缝，冷铁脱落，未经修补或修
补后仍不合格者。
ａ）图纸尺寸不清或操作与工艺有出入者。
ｂ）砂型、砂芯未作水分检验或检验不合格者。
ｃ）工艺配套不齐全者。
ｄ）短时间内配不上炉，二天内不能浇注者。
ｅ）同一种产品，上一件浇后出现废品或质量事故而未查出原因者。
ｆ）箱号不清，十字线不准，又无箱锥者。
ｇ）型腔内有浮砂及杂物，内冷铁不合格，冒口圆根未做者。
ｈ）合箱时温度不得大于60℃。
3.1
4.
5.2对于舂对箱要在砂箱下面垫一层散砂，以便浇注时气体排出。
3.1
4.
5.3型腔较深或底部吃砂量较薄的砂型要进行稳箱，防止底漏跑火，底部要放平垫好，必要
时放在地坑内或埋在坑内浇注，合箱后不准移动。
3.1
4.
5.4合箱前应仔细检查型芯、排气道及所有气眼，保证畅通，尤其暗冒口的排气孔更要畅通。
对于上箱的气孔大于Ф20mm以上的，中间要放铁棍，防止跑钢。
3.1
4.
5.5合箱前必须验箱，对照工艺图认真检查上箱及下箱，确认无误方可进行合箱。
ａ）检查有无偏箱、偏芯。
ｂ）壁厚是否均匀、有无超厚。
ｃ）箱口是否严密。
ｄ）水口、冒口位置是否合适，水口是否垂直，水口砖之间是否有错缝。
ｅ）砂芯和内外冷铁是否固定良好。
ｆ）型芯有无掉砂或压坏者。
3.1
4.
5.6抽净水口及型腔内的浮砂及其它异物。
3.1
4.
5.7合箱的分型面禁止用黄纸板等铺垫，若必需用，合箱后应立即用火焰烧净。
3.1
4.
5.8合箱时，上箱要调整吊平，应有四个以上对准标记，刮板造型要对准十字中心线。有定
位销的砂箱要插入定位销，然后慢慢将砂箱落下。
3.1
4.
5.9拿掉验箱用的黄泥，按肉厚配好合适的顶子。
3.1
4.
5.10在不影响尺寸的情况下，中、大件要在砂型周围放一圈浆子或石棉绳，不可太厚，小件
要放干灰粉。
3.1
4.
5.11合箱后，砂箱上严禁放废砂及其他杂物。
3.1
4.
5.12上箱盖砂坯时，对缝处可垫铁皮，禁止用黄纸板等。用型砂塞住修好，每块砂坯要背在
压铁上，砂坯盖上带出的冒口，冒口根部要修出圆角。
3.1
4.
5.13大型铸件合箱后必要时用铁辊、钢管或背砂等埋好分型面以防跑火。
3.1
4.
5.14合箱后原则上不准移动，并及时要钢浇注。
3.1
4.
5.15精炼罐两罐眼的距离1050mm，手把罐两罐眼距离1030mm。
3.1
4.
5.16座罐要垫浇板，水口周围要用好砂埋好，水口必须垂直不准倾斜。
3.1
4.
5.17合箱后固定上下箱的方法
ａ）先在砂箱四角用铁块背紧，然后在砂箱四角打紧卡子或加压铁，压铁应轻放，防止砂型震坏。
ｂ）砂箱上的压铁应均匀分布，在大型铸件上加压铁必须放在铁梁上（特殊情况除外），不得直接压在上箱上，然后在铁梁与砂箱之间用垫铁背紧。特殊铸件的压铁按工艺规程
执行，明芯上的压铁或铁楔须用肖子背紧，不能直接压，以免压坏芯子。
ｃ）压铁与水口杯的距离要保证不能妨碍钢水罐的下落、不能妨碍铸件点冒口及浇注。
3.1
4.
5.18合箱后由专人用硬纸片标明铸件材质、重量、工作号、符号放在浇口杯上，并将打箱时
间标于砂箱上。
3.1
4.
5.19水口、冒口要盖好，防止异物及散砂落入型内，冒口要有吊把，明气孔插纸卷或引草绳。
3.1
4.
5.20中、大件合箱后应从冒口处检查确认合箱情况及芯子是否背牢。
3.15型、芯干燥技术操作
3.15.1装窑前检查
3.15.1.1检查炉体、台车、电偶仪表各部分是否正常。
3.15.1.2检查核对砂型与任务通知单是否一致，弄清规格、数量技术要求和工艺。
3.15.2装窑规定：
3.15.2.1分类装窑，不同温度规范的砂型不得同装一炉。
3.15.2.2冰冻期制完的砂型要及时上窑，以防冻坏。
3.15.2.3装窑温度不得高于150℃，上冻时不得大于80℃。
3.15.3装窑操作：
3.15.3.1装窑时不可碰击砂型，若有碰坏，应立即修补，以免缺陷扩大。
3.15.3.2砂芯必需放在专用烘模垫板上，不准放在浇板上，砂芯间留80mm以上间隙。
3.15.3.3薄壁怕烧坏的砂型和砂芯型应铺设铁板或干砂保护。下箱放置在上箱上面，吃砂厚的装
在吃砂薄的砂型上面。
3.15.3.4装窑时，砂箱四角须垫平稳，大于3m的砂箱，中间应另垫。
3.15.3.5装窑时砂箱应与台车面距离100mm以上，砂型上下左右之间应有空隙100mm以上，大型及
厚型为150mm～200mm。
3.15.3.6砂型距离烧嘴大于500mm，距离炉门、炉墙大于300mm。
3.15.4点火与升温操作：
3.15.
4.1点火时先给助燃风，吹净管道中的煤气。
3.15.
4.2用引火管先点火，后开煤气，两侧同时顺次点火，点火时煤气开关应小开、逐渐放大，
同时给助燃风。
3.15.
4.3观察火焰颜色，调整煤气与风量，
ａ）正常火焰为淡黄色。
ｂ）火焰为亮白色是风量太大。
ｃ）火焰发红带黑烟是风量太小。
3.15.
4.4禁止先关炉门后点火，防止爆炸。
3.15.
4.5应经常观察炉内火焰、温度分布情况，及时调整。
3.15.5保温与降温操作：
3.15.5.1保温时间结束，可关闭煤气、关小引射风，使炉温徐徐下降。
3.15.5.2当温度降至出炉温度时，方可打开炉门出炉。
3.15.5.3操作者要细致观察炉窑、温度的变化，出现问题及时解决并做好记录，不能解决要立即
上报。
3.15.6特殊砂型的干燥
3.15.6.1以水玻璃为粘结剂的地坑砂型，要用煤气烘模工具，垫放稳妥，点火后覆盖铁板，进行
烘烤，烘烤时间为20h以上。
3.15.6.2粘土自硬砂砂型可采取自然硬化法，放在通风处晾干24h以上可以合箱浇注。
3.15.6.3大件较深的型腔立面和取出活块的凹槽处要顶好，防止干燥后变形。
3.15.6.4烘模工具上要割出适当均匀小孔，防止火焰过于集中，火焰距模面＞200mm，防止砂型局
部烧坏。
3.15.6.5烘模面积较大或型腔较深的砂型每隔8h～10h应改变一下烘模工具的位置，力求烘干均
匀。
3.15.7 砂型干燥检查：
3.15.7.1 砂型干燥程度可按颜色加以判断，镁砂砂模及镁砂冷型挂砂的砂模，颜色达到红或淡红色为合格，灰白色或黑灰色为不合格，必须重新烘干，否则不准合箱浇注。 3.15.7.2 对水玻璃类石灰石砂型芯，只要按工艺规程进行烘干，既可视为合格。 3.15.7.3 重大件或特殊要求者，要由型砂试验室检验残余水份。 3.15.8 不同砂型的烘干工艺
3.15.8.1
自硬砂、快干砂、流态砂、粘土砂型芯工艺：
3.15.8.2 镁砂、冷型工艺
3.15.8.3 叶片砂型工艺：
3.16 通热风操作要求
3.16.1 通热风前对浇注系统和砂模型腔确认，抽净浮砂。
3.16.2 通热风可采用专用热风设备，若没有专用设备可制作简易热风装置，即在煤气管后
100mm～300mm内并排放置风管，并要用铁线绑牢。
3.16.3确认风管内的风没有水汽。
3.16.4先点燃煤气火，再调整风量和风管的距离，使产生的热风量足够大。
3.16.5将热风管从水口处通入，并固定好热风管，继续调整好风量。
3.16.6通热风时间保证8小时以上，热风通上后不准再撤掉，直至浇注前挂钢水罐时方可撤掉。
3.16.7通热风时要有专人监护，防止灭火或热风不当。
3.16.8通热风时要保证冒口通气畅通，并采取措施防止异物掉入砂模内。
3.16.9对于超低碳不锈钢砂模，热风撤除后方可通氩气。
3.16.10对于多水口浇注的铸件，要保证至少对称两处通热风。
3.17浇注技术操作规程
3.17.1浇注前的准备工作
3.17.2由铸造车间计划员编制日要钢计划及填写钢水申请小票交给调度室，由调度室协调后，
将申请要钢小票分别交炼钢各炉要钢水。
3.17.3新产品试制、重大件、典型件，需在浇注前组织有关人员开浇注会，由技术人员制定提
出浇注工艺及注意事项，并下发相关车间。
3.17.4钢水申请小票上应注明：
3.17.
4.1铸件的名称和工作号。
3.17.
4.2几炉钢水配合浇注。
3.17.
4.3用几个钢水罐出钢，各钢水罐盛钢量及顺序。
3.17.
4.4罐眼的数量及直径。
3.17.5值班主任，铸造班长，浇注班长在浇注前应详细检查下列各点：
3.17.5.1了解待浇铸件的现场位置、铸件大小、数量、水冒口摆放位置、对照浇注工艺做到心中
有数。
3.17.5.2对于冒口内有活的铸件尤其注意浇注时要浇到活以上方可减流，防止浇注不足。
3.17.5.3检查是否要浇注试样，试样数量及试样是否干净。
3.17.5.4了解天车、平车是否正常，有座罐浇注的件要先进行座罐模拟，熟悉过程。
3.17.5.5检查卡子,销子是否松动、脱落，压铁重量是否够重。
3.17.5.6浇冒口内是否有散砂、砖头、铁棍及铁块等杂物。
3.17.5.7两罐眼浇注时，应检查浇口杯的距离与钢水罐的距离是否相等。手把罐两孔距离1030mm，
精炼罐两孔距离1050mm。
3.17.5.8压铁与水口杯的距离能否保证不妨碍钢水罐的下落、不能妨碍铸件点冒口及浇注。
3.17.5.9检查浇注区域附近是否有易燃易爆物（氧气瓶，乙炔发生器，及潮地水坑等），清走周
围的木模，并将周围的砂模用铁板盖好。
3.17.5.10检查砂型是否返潮发酥，如返潮必须要求开箱，轻者烤干，重者报废。
3.17.5.11雨季时期要经常检查地坑砂型内是否有返潮或渗水。
3.17.6在浇注的地点要预备好干燥的保温剂。大件周围要准备好引火物（如废纸、刨花、油布、
煤气管等）。
3.17.7浇注地点附近要准备好水管、水桶、潮砂，铁锹，以防跑火。浇大件或座罐件要准备足
够的方钢。
3.17.8出钢车必须提前做好检查,等待出钢。
3.17.9钢水温度
3.17.9.1出钢温度及浇注温度见表1(注：该出钢温度以双罐同时出钢为基础规定基本出钢温度，
同时出钢指炼钢两罐出钢时间间隔≤5min)。
3.17.9.2出钢温度采用插入式热电偶测温。
3.17.9.3过跨钢水，出钢温度可按中上限控制，不过跨钢水可按中下限控制，多罐浇注按工艺
执行。
3.17.9.4出钢后镇静时间应根据出钢温度、钢水罐烘烤程度及浇注铸件的厚薄以及钢水材质等
因素决定。一般镇静时间5min～20min。（包括过跨时间）
ａ）大型高碳轧辊钢水镇静时间为12min～20min。
ｂ）小型高碳轧辊钢水镇静时间为3min～10min。
ｃ）高锰钢镇静时间为5min～8min。
3.17.9.5所有钢水在浇注前均需由浇注班组专人进行罐内测温。
3.17.9.6精炼罐引流后，要进行罐内测温，并按每分钟降温1℃～2℃计算达浇注温度的时间，
多罐浇注以温度最低罐温为准。
3.17.9.7多罐浇注时,要控制好各罐的钢水温度，使其浇注温度各罐差在0℃～20℃之内。
3.17.10浇注
3.17.10.1浇注时由浇注班长或铸造值班主任一人统一指挥，并且每罐要有一人专人负责。
3.17.10.2精炼罐引流及座罐时间通知由调度室值班调度长决定，引流到座罐完成之间的时间要
控制在15min之内。
3.17.10.3浇注前取下冒口上的盖板，并注意防止砂子或其它杂物掉入。
3.17.10.4超低碳不锈钢浇注前要往型腔内充氩气。
3.17.10.5浇注时罐眼与浇口中心对准，并避免钢水罐在浇注过程中摆动。
3.17.10.6浇注时罐眼与浇口杯的距离一般为100mm～300mm，具体根据砂型和浇注条件决定。3.17.10.7为使罐眼加热至足够的温度和将罐内底部温度较低的钢水及时放出以保证关严罐眼应
先浇1～2个较大的铸件。
3.17.10.8用双眼罐浇注时应先浇双眼的铸件，后浇单眼铸件。
3.17.10.9浇注前用红热的铁棍，将钢水罐塞棒杆周围钢渣硬块打破方可压把。
3.17.10.10大件应低温快浇。
3.17.10.11浇注开始时先小流，渐渐大流，很快的浇满砂型，至分型面时，应适当放慢浇注速度，
待浇至冒口后应立即改为慢浇。
3.17.10.12小铸件和不点冒口的铸件，浇满后应点浇1～2次水口。没有冒口的铸件，浇注最后应
马上点水口2～3次，以免铸件产生缩孔及浇注不足。
3.17.10.13浇注时必须将废油布、废纸、刨花等物点着，放在排气道及砂箱周围引气。
3.17.10.14浇注时不准中途停流或取样，以免带进气体，或发生冷隔。
3.17.10.15一般浇注至冒口1/3时，可由浇注人员加入覆盖剂。超低碳钢加ZF-II覆盖剂，其余工
艺没有特殊注明的加碳化稻壳，加入量以冒口顶面不见红色为原则。
3.17.10.16移动钢水罐时，手把罐操作应先将手把压紧，不应漏钢。
3.17.10.17精炼罐应关严滑动水口，不应漏钢。
3.17.10.18剩下钢水由浇注工用铁棍测量其高度估计剩余钢水量，再浇其它件，以免产生浇注不
足而报废。
3.17.10.19负责压把或开关罐眼的工人，必须听从浇注指挥，不得擅自浇注（压把或停流）。3.17.10.20 所有铸件在浇注过程中，浇注组应填写浇注卡片，并做好记录，对于出现问题的要详
细写明浇注情况。
3.17.10.21点冒口应按工艺规定执行。点冒口应避免局部过热，小流点注，罐眼与冒口的距离应
尽量缩小以减少冲击。
3.17.10.22凡Φ500mm以上冒口，铸件上至少要有一半冒口开设点补水口，并间隔均匀分布。
3.17.10.23钢水浇注至分型面时要缓流浇注，浇注至冒口1/3高以上时方可停流，并可添加覆盖剂，
然后继续从水口浇至冒口1/2高时改由冒口开设的水口浇注。
3.17.10.24点补冒口时要先从冒口开设的水口处开点，要求半流浇注，防止覆盖剂带入铸件中。待
钢水上升至冒口2/3高时可允许从冒口直接点入，此时要严格控制小流浇注。
3.17.10.25点补时要均匀对称点入每个冒口，每个冒口点入高度按不超过100mm为限。
3.17.10.26直接点补冒口时要严格控制压头高度，即罐孔与冒口上沿的距离要控制在300mm以内，
防止覆盖剂带入铸件中。
3.17.10.27 按工艺规定，在浇注后一定时间内，将上箱压铁吊开，或卡子打掉，以防阻碍铸件收
缩。
3.17.10.28浇注时如发现抬箱、跑火现象，应降低浇注速度。
3.17.10.29 在浇注时如发生跑火，应很快用铁棍或潮砂堵塞，并降低浇注速度，不能堵塞时应停
止浇注。
3.17.10.30在浇注过程中如发现罐眼堵塞，由铸锭车间操作者迅速接好氧气，用氧气割开罐眼。
3.17.10.31冒口浇注完后，应对冒口加以维护，用木棒搅拌冒口直至冒口凝结，以提高补缩效果。
3.17.11浇注过程中的安全事项
3.17.11.1高大铸件应在地坑内浇注。
3.17.11.2浇注时非工作人员禁止停留在浇注地点。
3.17.11.3全部浇注工人在浇注时，要穿好工作服，戴好防护眼镜。
3.17.11.4吊钢水罐用的吊车的吊钩，钢丝绳等应定时检查。
3.17.11.5浇注地点不得有积水，易燃爆炸物。
3.17.11.6夜间浇注时，浇注地点应有足够的照明。
3.17.11.7浇注大件时应搭好浇注台。
3.17.11.8在浇注中及浇完短时间内，不准在浇注区附近的地坑内停留和操作，防止CO中毒，必
要时可用压缩空气将CO吹散再进行操作。
铸造车间安全技术操作 规程 Hessen was revised in January 2021
安全技术操作规程 (铸造) XXXXXXXXXXXX公司
“劳动者在劳动过程中必须严格遵守安全操作规程” 摘自《中华人民共和国劳法》 从业人员在作业过程中，应当严格遵守本单位的安全生产规章制度和操作规程，服从管理，正确佩戴和使用劳动防护用品。 从业人员应当接受安全生产教育和培训，掌握本职工作所需的安全生产知识，提高安全生产技能，增强事故预防和应急处理能力。 人业人员发现事故隐患或者其他不安全因素，应当立即向现场安全生产管理人员或本单位负责人报告；接到报告的人员应当及时予以处理。 摘自《中华人民共和国安全生产法》
目录·安全生产守则 ·安全生产恶性违规行为的认定条款·铸造安全技术操作规程 一、熔炼工部 （一）熔炼工 （二）打修炉操作工 （三）熔炼维修电工、钳工 （四）修包操作工 （五）熔炼工部搬运、辅助工 （六）熔炼工部铁水叉运工 二、制芯工部 （一）热芯盒射芯机制芯工 （二）组芯工 （三）修芯工 （四）制芯维修电工、钳工 （五）制芯搬运、辅助工 三、造型工部 （一）自硬砂造型工
（二）手工浇注工 （三）造型线维修电工、钳工（四）造型线搬运、辅助工四、清理工部 （一）手工清理工 （二）抛丸清理工 （三）砂轮机浇口磨削工（四）清理线维修电工、钳工（五）清理线搬运、辅助工（六）铸件检查工 （七）车间把关员 五、电工安全操作规程 六、钳工安全操作规程 七、砂轮机安全操作规程 八、手持电动工具安全操作规程 九、切割机安全操作规程 十、电焊工安全操作规程 十一、叉车安全操作规程 附：触电急救知识
操作规程编号：YTO-FS-PD996 铸造工安全操作规程通用版 In Order T o Standardize The Management Of Daily Behavior, The Activities And T asks Are Controlled By The Determined Terms, So As T o Achieve The Effect Of Safe Production And Reduce Hidden Dangers. 标准/ 权威/ 规范/ 实用 Authoritative And Practical Standards
精品规程范本 编号：YTO-FS-PD996 2 / 2 铸造工安全操作规程通用版 使用提示：本操作规程文件可用于工作中为规范日常行为与作业运行过程的管理，通过对确定的条款对活动和任务实施控制,使活动和任务在受控状态，从而达到安全生产和减少隐患的效果。文件下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用。 1．只有受过铸工专门培训的人员，经考试合格，取得操作合格证后，方能独立操作。 2．操作中，穿戴好防护用品，禁止袒胸露臂和打赤脚。 3．设有通风设备的场所，工作前应开动通风设备。 4．工作场所应保持整洁，砂箱、模型、工具等不得随意堆放，保持通道畅通无阻。 5．废料、垃圾应倒在指定地点，并定期消除，使用的行灯电压不得超过36V 。 6．使用设备或吊车时，应遵守其安全技术操作规程。 该位置可输入公司/组织对应的名字地址 The Name Of The Organization Can Be Entered In This Location
铸造企业安全生产体系 安全生产操作规程 编号：Q/WTS-001-2020 2020-2021版 编制: 审核: 批准: 受控状态: 发布日期：2020-02-16 实施日期：2020-05-16
目录 第1章铸造企业安全生产规程 (5) 1.1 熔炼工部 (5) 1.1.1 熔炼工 (5) 1.1.2 打修炉操作工 (6) 1.1.3 行车配料工 (7) 1.1.4 熔炼维修电工、钳工 (8) 1.1.5 修包操作工 (10) 1.1.6 熔炼工部搬运、辅助工人 (10) 1.1.7 熔炼工部铁水叉运工 (11) 1.2 砂处理工部 (13) 1.2.1 砂处理控制室操作工 (13) 1.2.2 热气流烘干送砂工 (14) 1.2.3 砂处理维修电工、钳工 (15) 1.2.4 砂处理线搬运、辅助工 (16) 1.3 制芯工部 (17) 1.3.1 热芯盒射芯机制芯工 (17) 1.3.2 冷芯盒射芯机制芯工 (19) 1.3.3 组芯工 (20) 1.3.4 修芯工 (20) 1.3.5 芯铁工 (21) 1.3.6 手工浸涂工 (22) 1.3.7 型芯辊道输送工 (22) 1.3.8 型芯烘干工（出装窑工） (23) 1.3.9 树脂砂配砂工 (25) 1.3.10 三乙胺尾气处理装置安全操作规范 (26) 1.3.11 三乙胺气体发生器安全操作规范 (26) 1.3.12 制芯维修电工、钳工 (27) 1.3.13 制芯工部搬运、辅助工 (28) 1.4 制模工部 (29) 1.4.1 预发泡机操作工 (29) 1.4.2 成型机操作工 (30) 1.5 造型工部 (31) 1.5.1 手工造型工 (31) 1.5.2 自硬砂造型工 (32) 1.5.3 HWS线造型工 (33) 1.5.4 DISA线造型工 (34) 1.5.5 消失模线造型工 (35) 1.5.6 造型线控制室（控制面板）操作工 (35) 1.5.7 手工浇注工 (36) 1.5.8 机械浇注工 (37) 1.5.9 造型线落砂机机械手操作工 (38) 1.5.10 造型线维修电工、钳工 (39) 1.5.11 造型线搬运、辅助工 (41)
操作规程编号：YTO-FS-PD949 压底机安全操作规程通用版 In Order T o Standardize The Management Of Daily Behavior, The Activities And T asks Are Controlled By The Determined Terms, So As T o Achieve The Effect Of Safe Production And Reduce Hidden Dangers. 标准/ 权威/ 规范/ 实用 Authoritative And Practical Standards
压底机安全操作规程通用版 使用提示：本操作规程文件可用于工作中为规范日常行为与作业运行过程的管理，通过对确定的条款对活动和任务实施控制,使活动和任务在受控状态，从而达到安全生产和减少隐患的效果。文件下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用。 一、开机准备： 观察设备外观有无异常，配件是否齐全。 二、开机： 开启电源进线空气开关，启动机器电源开关，按下马达按钮（此时如有任何异常声音，及时关闭电源并通知维修人员）。根据工艺要求设定好压底时间及压力，根据鞋楦关闭或打开相应的球阀。 三、操作步骤： 把鞋子放进压箱内，调整前脚管及后跟压杆至适当的位置固定，踩下脚踏开关，压箱将上升并压紧鞋子，如有误差应立即按下急退按钮，压合完毕机器将自动复位。本设备可依据所生产的鞋型选择相应的动作程序：女鞋高跟鞋和男紳士鞋。 男紳士鞋程序动作：踩脚踏开关；压箱一次压上升，后跟压底橡胶不动作，压底橡胶分别上升压着鞋底，当压箱上升触动管上微动开关时压箱二次压上升，开始压底计时。
The prerequisite for vigorously developing our productivity is that we must be responsible for the safety of our company and our own lives. （安全管理） 单位：___________________ 姓名：___________________ 日期：___________________ 2021版铸造制芯工安全操作规程
2021版铸造制芯工安全操作规程导语：建立和健全我们的现代企业制度，是指引我们生产劳动的方向。而大力发展我们生产力的前提，是我们必须对我们企业和我们自己的生命安全负责。可用于实体印刷或电子存档（使用前请详细阅读条款）。 1、在工作场地周围不得存放过多托芯板，堆放芯板不得超过一米高。 2、制芯时，芯盒、型腔应清除干净。只允许用工具和排刷清理，不得用手指抹、抠，防止伤手事故。 3、制芯过程中，将芯砂放进芯盒时，要使用小铁铲，以免伤手和手指变形症状的发生。以手辅助芯盒时，应注意手指安全。 4、制芯过程中，要注意将排气孔眼插好，避免发生型芯呛出铁水伤人事故。整芯和修芯过程中，要严格检查泥芯的排气孔眼是否符合工艺要求。 5、制芯工要把握好泥芯干湿强度，以保持芯型不变形。泥芯运行支架要稳妥、牢固，避免发生芯型倒塌伤人。 6、在吊运芯骨时，必须放在铁板上用钢丝绳平吊，或用有勾环的钢丝绳吊运。不准直接把钢丝绳挂在芯铁齿上，以免折断伤人，芯骨不合适需要截断时，不准对着自己或别人敲打。
7、应及时清除碎芯铁及废钉子，以免扎脚。 8、用煤气烘烤泥芯时，应按煤气炉安全操作规程进行。 9、下班前应将个人使用的工具、芯盒、模型等清理干净，并妥善保管，不要乱放。 10、清除工作场地周围的一切障碍物，整理、堆放余芯。托烘板摆齐，高度不得超过一米，以免伤人。 XX设计有限公司 Your Name Design Co., Ltd.
操作规程编号：YTO-FS-PD972 铸造工艺操作规程通用版 In Order T o Standardize The Management Of Daily Behavior, The Activities And T asks Are Controlled By The Determined Terms, So As T o Achieve The Effect Of Safe Production And Reduce Hidden Dangers. 标准/ 权威/ 规范/ 实用 Authoritative And Practical Standards
铸造工艺操作规程通用版 使用提示：本操作规程文件可用于工作中为规范日常行为与作业运行过程的管理，通过对确定的条款对活动和任务实施控制,使活动和任务在受控状态，从而达到安全生产和减少隐患的效果。文件下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用。 1、接班首先检查各种机械设备是否工作正常； 2、检查水池冷却水温，对水温过高的进行排水和加水，以便铸造顺利完成； 3、修盘人员要及时检查所铸及其它规格结晶盘的水全、水匀后及时排除故障； 4、结晶修复后涮好化石粉，工具、流槽等部件都要涮化石粉，并保持干燥，清除其它杂质； 5、修盘用的色拉油及化石粉要保管好，不能有其它杂质混入； 6、引锭头要清理干净，保持干燥，换下来的要放好不能乱放； 7、冷却井的深度必须掌握好，不能造成拖底； 8、检查导向轮内是否有杂物、有故障就及时排除，不能造成棒坯的表面质量问题； 9、熔铸前必须掌握好炉水的温度及放水时的技术，不能无目的的蛮干，造成成品率下降及设备损失； 10、过滤布要扎好扎牢，铸造过程中结晶盘内的熔体
( 操作规程 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 铸造机械安全操作规程(标准 版) Safety operating procedures refer to documents describing all aspects of work steps and operating procedures that comply with production safety laws and regulations.
铸造机械安全操作规程(标准版) 铸造机械生产属于热加工，其生产过程包括：混砂、造型、熔化、浇注和清理等几个环节。铸造机械安全生产因其工序多，起重运输量大等特点，使得铸造机械存在安全隐患。下面我们来了解一下铸造机械安全操作方法。 铸造机械安全操作--混砂作业 铸造机械的主要危险是当操作人员在混砂机运转时伸手取出砂样或试图铲出砂子时，而手被挂住或拖进混砂机内，造成伤害。在混砂铸造机械安全操作中，需要注意以下几点： (1)铸造机械涉及到的机械要由专人维护和管理，开车前全面检查，确认正常后，方可使用。 (2)碾砂机启动后，安全操作铸造机械设备，不准用手扒料、清理碾轮，并严禁用手到碾盘上取砂样。
(3)禁止在碾砂机工作时从机中铲出型砂。 铸造机械安全操作--造型作业 (1)铸造机械造型作业中要注意起重运输安全，绝对禁止为图方便在起吊物下方工作，应当将砂型放在乎稳而坚固的支架上，防止物件落下碰撞伤人。 (2)铸造机械手工造型和造芯时要注意防止砂箱、芯盒落地砸脚、手指被砂箱挤压、砂中的钉子和其他锐利金属片划破手、钉子扎脚等伤害。在铸造机械安全操作中要注意搬运砂箱、芯盒的方式，穿好鞋底结实的安全鞋，用筛分或磁选分离出砂中的钉子、金属碎片等。 (3)铸造机械安全操作时，芯铁、砂箱的加强筋不要暴露在铸型表面，否则，由于它吸潮，金属液与其接触时易产生“炝火”，烫伤作业人员。 (4)使用机器造型、造芯时，一定要熟悉机器的性能及铸造机械安全操作规程。 (5)在铸造机械造型捣砂时，操作人员要穿硬包头工作鞋，并保
鞋业风险评估管理办法 一、目的 为了尽最大可能地查找出公司内部可能存在的危险源进行评估和管理。减少或避免本公司因各种显现或隐含的风险对员工的安全与健康而造成的伤害或损失，特制定本管理办法。 二、适用对象 本公司员工。 三、定义 风险评估管理办法，是对工厂建筑物、房间、工作场所、机器设备以及员工在生产、生活过程中所面临的隐含或潜在的威胁及所造成的影响进行识别对象分类、评估风险概率及可能带来的负面影响、确定风险等级、提出尽最大可能降低或避免风险的措施。 四、风险评估工作的准备 1、风险评估小组的确立及授权 （1）风险评估小组的确立 由集团公司授权本公司执行经理主导本公司的风险评估工作，设立评估小组。 评估小组成员中可由以下相应人员组成： 设备课主管、行政主管、生产主管、品管课主管。 评估小组组长可由执行经理指派。 详见《风险评估组织机构图》
（2）风险评估小组的授权 执行经理接到集团公司总部的授权后，应及时授权确定本工厂的评估小组成员，按照本《风险评估管理办法》及时开展工作。 附件1《风险评估负责人授权书》 附件2：风险评估组设备部门组员授权书； 附件3：风险评估组行政部门组员授权书； 附件4：风险评估组生产部门组员授权书； 附件5：风险评估组品管部门组员授权书； 附件6：风险评估组长授权书； （3）评估小组的工作职责 根据集团总部及执行经理的授权，履行下列职责： ①本风险评估小组在组长的领导下开展风险评估活动，对工厂及所有的员工负责。 ②全面负责本工厂风险因素的确定、风险等级确定、负面影响分析，提出相应的防范措施。 ③每次风险评估活动结束后，由评估小组组长向工厂行政部和工会组织提交工作报告。
铸造工艺操作规程1、目的 通过配比原铝液，提高铝锭品位，获得合格产品，满足客户需求。 2、范围 适用于铸造车间各工种，贯穿铸锭全过程。 3、设备工器具 天车、地磅、混合炉、铸造机组、扎捆机、叉车、铸锭工具。 4、材料零部件 钢带、钢带扣、除渣剂、石棉板、铸造机组配件 5安全 按渑池铝厂《安全作业规程》铸造车间各岗位《安全作业规程》执行。6、操作 6.1原铝配比 6.1.1配料前的检查和准备 a)认真分析原铝分析化验报告,联系电解车间按质量要求进行排包。 b)准备好出铝任务单，原铝衡量记录单等必需品。 6.1.2配料作业 ａ）根据生产的产品质量标准和原铝分析报告单确定各原铝应进的混合炉号。 ｂ）配料时所加配料的重量用下面公式计算。 A－B 所加配料重量=—————×W
C－A 式中：A：要求达到某种成分含量的百分比。 B：铝液本身已有某种成份含量的百分比。 C：配料中所含某种成份的百分比。 W：待配铝液的重量。 6.2混合炉的进铝作业 6.2.1进铝前的检查和准备 a.检查混合炉是否符合进铝条件，各出铝口是否用塞杆加石棉套塞紧，塞杆是否固定好。 b.准备好棉手套、有机面罩、取样勺、溜槽、滑石粉等。 c.联系好天车司机做好准备。 d.检查计量设备是否准备完整，计量人员是否到位，并做好记录。 6.2.2进铝作业 a.引导抬包车准确到指定地点称重计量。 b.由倒包工将抬包扶至混合炉注铝口位置，打开限位卡子，向混合炉内注铝。 c.注铝结束后，将抬包调正，指挥天车将抬包放到抬包车上。 d.注完最后一包铝后，将倒铝口清理干净，盖好盖板。 6.3向混合炉中操作时的注意事项及维护 a.避免炉顶溅上铝液。 b.要及时扒渣和清炉。 c.要避免混合炉作熔炉用。 d.避免用电热混合炉作为燃油或燃气的炉子。
铸造都有哪几个工种？求份铸造车间的安全管理制度。 铸造工种：木模工、配砂工、熔炼工、造型工、浇注工、淸理工、热处理工。铸造车间的安全管理制度 一、炉工 1. 操作工进入作业现场必须穿戴劳保用品，不允许非操作人员在炉台上逗留。炉工除面部外，不允许有裸露体位。 2. 启动设备前，必须先检查电路、线路、水路、仪器、仪表和一些事故多发位置，确认正常后，方可进行作业。 3. 开启设备前，必须先下料（不少于炉子容积的1/2），方可启动。操作过程中（下料、挑渣等）必须站在绝缘物（干燥木板或橡胶）上，并且，随时注意电柜工作时所发出的蜂鸣声，如不正常，必须立即停机检查，确保设备安全运行。 4. 熔炼过程必须用渣棍不断的晃动炉内的金属，使其慢慢下移，不允许固体和液体分开，以免造成喷溅；金属开始融化后，下料应特别注意，不允许冷铁和液体直接接触，防止钢水喷溅。 5. 出炉前，必须根据炉前样化验结果补加元素量，含量超出规定上限范围不允许浇注；脱氧必须彻底，炉口冒火花不允出炉浇注。同时，注意提前烘烤钢包，不允许黑包出钢。 6. 倒钢水时，抬包人员必须站在干木板上，在包中加入适量脱氧剂后，将包抬起并对准炉嘴，方可倾炉倒水。 7. 必须保证钢包内钢水倒入体积，最多不得超过钢包容积的4/5，防止抬包和浇注过程中钢水贱出。 8. 开炉和配料必须很好配合，随时对周围炉衬进行观察，对料进行鉴定，保证有问题早发现。 9. 热炉下料时，必须用小料垫底，体积要不超过炉子全部容积1/2，不允许直接下大料，避免对炉壁和炉底造成损伤。 10. 当班结束熔炼后，必须将炉内钢水倒净，仔细检查炉衬，若需次日补炉，必须趁衬里高温状态时迅速将衬表面铲去，露出新肉。 11. 补炉时，必须认真检查衬里是否夹带金属，若有，必须彻底清除后，方可补炉。 12. 整个操作过程必须做到：眼疾手勤、判断准确、反应迅速，及时发现事故隐患，果断处理突发事故，将损失降到最低限度。如有故障发生，必须先切断电源，再采取排除措施，杜绝带电作业。 13. 打炉衬前，必须保证所搅拌炉料的干湿度，认真检查感应圈各绕组之间是否搭连，确认后，按150mm厚度作出炉底，在感应圈中心置入坩埚，四周用定位楔固定，按每层60mm左右均匀舂实。 14. 钢水化学成:a:复合铸渗(C:0.32-0.38;Si:0.4-0.6;Mn:0.7-0.9;S<0.04;P 〈0.04)；b:整体合金：基本元素含量偏差不超过0.3％;合金元素含量偏差不超过 0.05％,且取下限。 二、混砂工 1. 必须穿戴整齐劳保用品后，方可进入工作岗位。
1.目的：建立成型生產流程規範，以確保流程順暢及產品品質，將生管開出之派工單，在業務與客戶的要求出貨日 前完成順利出貨。 2.範圍：成型生產過程中各工序作業之管制。 3.權責： 3.1生產計劃：生管、成型主管
3.2生產作業：現場主管幹部、所有作業員 3.3品檢：品管 3.4包裝入庫：包裝員 4.定義：無 5.作業內容： 5.1流程圖：如附件1 5.2 生產計劃：本單位主管依據生管排定之「生產進度表」安排各組生產，詳情參照「生產進度控制程序」。 5.3 領料： 5.3.1依據「生產指令表」核對「派工發料單」之數量、物料是否相符。 5.3.2依據生管開出生產之計劃「成型派工領料單」領料 5.3.3領料作業時與倉庫對點清楚，且開立「生管領料單」雙方簽名，並上帳于「進出庫狀況表」上。 5.4生產作業： 5.4.1備料：按生管之計劃表安排楦頭回轉與數量，按楦頭數量相應之鞋面，中底，大底備好在生產線上，將所備楦頭數量及鞋面數量按時間完填寫在看板牌上。 5 5.4.2 中底整型:具體參照「中底整型作業指導書」 5.4.3穿鞋帶：取綁好塑扣之鞋帶穿進，用鞋帶穿進眼織帶中，將鞋舌壓在下面。 5.4.4中底點膠：具體參照「楦頭貼中底作業指導書」。 5.4.5刷鞋面、中底、白膠：具體參照「鞋面刷白膠作業指導書」。 5.4.6拉幫：具體參照「車拉幫作業指導書」。 5.4.7縮頭:具體參照「縮頭車作業指導書」。 5.4.8鞋面蒸濕：具體參照「鞋面蒸濕機作業指導書」。 5.4.9入楦：具體參照「入楦作業指導書」。 5.4.10 攀前幫：具體參照「攀前幫作業指導書」。 5.4.11攀中幫：具體參照「腰幫作業指導書」。 5.4.12綁鞋帶：將穿好鞋帶之半成品鞋套入綁鞋帶的護舌片內(將鞋舌露在外面)，并打結 5.4.13攀後幫：具體參照「後幫作業指導書」。 5.4.14烘後跟:具體參照「後跟加熱作業指導書」、 5.4.15壓鐵板燒：具體參照「壓鐵板燒作業指導書」、 5.4.16氣密式蒸濕：具體參照「氣密式蒸濕機作業指導書」。 5.4.17加硫:具體參照「真空加硫機作業指導書」。 5.4.18吸集砂布環帶磨平：具體參照「吸集砂布環帶磨平作業指導書」 5.4.19配大底：依據鞋面半成品配備應之大底排放在輸送帶上。. 5.4.20劃線：具體參照「劃線機作業指導書」。 5.4.21UV照射：具體參照「UV照射作業指導書」。 5.4.22洗藥水：具體參照「洗藥水作業指導書」 5.4.23吸集塵修粗：具體參照「吸集塵修粗機作業指導書」。 5.4.24鞋面吹灰：將打過粗之鞋子用氣槍吹幹凈配雙在工作臺上。 5.4.25配大底，放鞋子：從輸送帶上輕拿成雙鞋子，正確的流水編號放置於中段擦膠的輸送帶上(將UV照射畢之大底按順序排放整齊) ，具體參照「烘箱作業指導書」 5.4.26擦膠：具體參照「擦膠作業指導書」。
编号：CZ-GC-01464 ( 操作规程) 单位：_____________________ 审批：_____________________ 日期：_____________________ WORD文档/ A4打印/ 可编辑 铸件热处理(工)安全技术操作 规程 Safety technical operation procedures for heat treatment of castings
铸件热处理(工)安全技术操作规程 操作备注：安全操作规程是要求员工在日常工作中必须遵照执行的一种保证安全的规定程序。忽视操作规程 在生产工作中的重要作用，就有可能导致出现各类安全事故，给公司和员工带来经济损失和人身伤害，严重 的会危及生命安全，造成终身无法弥补遗憾。 1)检查天然气管路、阀门、传动机构、通风系统等是否正常。 2)铸件热处理装窑时，高度要低于炉门5厘米，两侧距门要大于10厘米以上。 3)热处理工每班需安排两人工作，要相互照顾以防发生意外。 4)窑内的通风要良好。 5)装出窑前，先检查窑室、拖车钢丝绳等设备有无倒塌、折断等不安全因素，如发现不安全因素及时报告。 6)点窑前先打开窑体总阀门，关上放散管，检查压力表，确认正常后，方可点窑。 7)点火时，把火把放在点火孔内，然后慢慢打开烧嘴阀门，点着后再打开空气阀门，然后顺序点火；如第一次点不着时要立即关闭烧嘴阀门，并用压缩空气吹扫3-5分钟后再点；第二次仍点不着时，要切断天然气来源，寻找原因排除故障后再点。闭火时先关闭空气
阀门，后关闭烧嘴阀。 8)点窑时，窑前不准站人，点火时脸不要对着火孔看，以免突然烧伤。 9)烧窑工要坚守岗位，严禁在窑旁睡觉、取暖等，要经常注意炉子的工作情况，不允许在燃气压力不稳的情况下进行工作。 10)当发生下列情况时，要立即停窑： ①燃气管道破损； ②发生燃气事故，对人和设备有威胁时。 11)事故停窑要迅速关闭窑体总阀门，及时报告有关单位。 12)拖拉窑车时，首先要确认挂钩是否挂牢，轨道上是否有障碍物，而后开始拖车。 13)卷扬机运转中，在钢丝绳绷紧方向不准有人逗留。 这里填写您的公司名字 Fill In Your Business Name Here
砂轮机安全操作规程 1、工作前必须戴好防护眼镜，开启通风，开动砂轮前，仔细检查砂轮有无裂纹、缺损，如有异常严禁使用。检查防护装置是否紧固好，确认正常后，开车空转5分钟，方可操作。 2、随时调整托板，使其与砂轮间隙不小于3毫米，同时使托板平面在砂轮的水平中心线上，砂轮运转时不准调整托板，当工件厚度小于6毫米时，应将托板卸开，否则不准使用。 3、启动砂轮机，当砂轮达到额定转数后，方可使用。 4、磨件时紧握工件，平稳接触砂轮，不准用力过猛撞击砂轮，未退件前，不允许关停砂轮机 5、操作时要站在砂轮的侧面，不允许两人在一片砂轮上同时磨削。避免头部及其它部位与砂轮在同一直线上。 6、磨小件时，要用钳子等辅助工具夹住磨削，以免磨伤手，不准用砂轮侧面磨物件。 7、砂轮磨出凹槽，或震动较大时要及时找有关人员用砂轮刀修整。 8、砂轮片的拆装更换必须由专人负责，更换砂轮片要建立记录档案，标明更换日期、更换者及更换容，以备查巡。 9、砂轮磨损较多（表面线速度20米/秒）或被磨工件碰撞砂轮防护罩时，必须更换新砂轮。 10、更换新砂轮要详细检查砂轮是否受潮、受冻、有无裂纹和缺损，更换时不准用铁器敲击，砂轮与法兰盘之间垫以1-1.5mm厚的石棉垫，压紧法兰不小于砂轮的1/3，并大于法兰盘直径1毫米。均匀夹牢上紧螺丝后，再看静平衡，然后装机空运转1-2分钟，确无异常后，方可使用。 11、严禁非指定人员随便开车磨活，操作者磨活时严禁吸烟。 12、在工作中，发现砂轮振动过大或发出不正常声音等异常情况时，要立即停机找有关人员检查修理。 13、工作结束，切断电源总闸，关闭抽风机，清扫干净场地
铸造车间操作规程 1、上班时穿戴好劳保用品，严禁酒后上班。不允许无关人员进入工作场地. 2、值班期间严格遵守对设备的检查制度，密切注意仪器仪表显示的参数值是否正常,并填入巡检表。值班人员必须严格遵守交接班制度，如实填写表格和交接班记录。 3、值班期间严禁脱岗,睡岗,不干和工作无关的事,严格遵守操作规程，上班期间保持手机开启. 4、禁止私下改动操作屏参数，要改动须办理审批手续，由维修人员进行。进入地下室检查时禁止乱动电器开关及各水系统开关。 5、开炉前确保清除炉坑周围的所有障碍物,不准堆放易燃易爆物品。工作场地、炉前坑及炉底不得有积水. 6、工作时不允许将密闭的盒子、箱子和管类炉料以及任何潮湿炉料加入电炉. 7、在烧结时加入的炉料应防止搭桥。烧结过程中禁止用铁棍等捅截正在融化中的炉料。 8、出铁水时和罐炉时要穿戴好手套、眼镜等防护用品。并等周围人员撤离到安全位置。操作时集中注意力, 严禁错按按纽。严格控制倾炉高度,铁水流速不要过大,铁水倒入包不要太满,要控制在离出铁口15㎝左右，铁水快接近至规定位置时应减速，控制好倾炉高度. 9、放包人员必须将铁水包放在指定位置,如放包位置不准,倾炉人员有权拒绝倾炉. 10、送电档次在较大档时, 倾炉人员不得大幅度倾炉,如要倾炉,须要降低电压档次,方可进行倾炉. 11、倾炉时要检查电炉出铁口有无凝结堵塞，一旦堵塞处被铁水熔化而倾炉过猛，将会引起铁水喷出引发事故。 12、发现出铁口凝结时，必须用专用工具清除。清除时要注意保持身体重心，以防跌倒。 13、出铁水、测温、扒渣等靠近电炉工作时不得随身携带手机、打火机等物品。工作时戴好口罩、眼镜等劳保用品。扒渣时禁止用空心铁管或潮湿物件，应用专用工具。 14、上班刚开始使用的浇包，出铁水人员须检查其部是否有异物。 15、取样化验时样勺要先烘干。 16、出现紧急情况时头脑要清醒,不可慌乱,在认真处理的同时迅速报告领导
浙江莱蒙童鞋有限公司标 题裁断机操作规程版本/修订B/1 页码共1页，第1页 编号Q/LM SB3001-2011 (一)操作本机器人员必须是经过培训，持有上岗证的工作人员。操作本机前请认真阅读本指导书； (二)开机前先检查机台外表有无缺少零件，有无损伤的部件，电源线路有无破损，如有上述问题立 即通知维修人员。 (三)外表检查无问题后，开启电源开关，启动油泵，听闻有无异常声音及异味。看有无漏油，机体 有无麻手的感觉，紧急保护开关动作是否正常。上述如有问题，请立即通知维修人员。 (四)上述正常后，让机器启动预热10分钟，裁刀设定时，一定要先放松手轮。 (五)正常操作时，禁止把一个开关压住而进行单手操作，严禁私自接线，私自调查压力，机器动作 时，严禁用手去扶或拉裁刀，以免造成人身伤害。 (六)操作人员如需离岗或较长时间不操作，请关闭机台电源。 (七)专人专机使用管理，严禁未持有上岗证或非本机操作人员未经单位领导批准操作本机。 (八)每天必须对机器进行清洁保养，保养前请您关掉电源后再进行。下班后必须关掉电源。 编制/ 日期文件编制小组2011-5-20 审批实施/ 日期叶胜强2011-5-20 受控状态受控分发编号 浙江莱蒙童鞋有限公司 标 题裁断机操作规程版本/修订B/1 页码共1页，第1页 编号Q/LM SB3001-2011 (九)操作本机器人员必须是经过培训，持有上岗证的工作人员。操作本机前请认真阅读本指导书； (十)开机前先检查机台外表有无缺少零件，有无损伤的部件，电源线路有无破损，如有上述问题立 即通知维修人员。 (十一)外表检查无问题后，开启电源开关，启动油泵，听闻有无异常声音及异味。看有无漏油，机
编号：CZ-GC-05562 ( 操作规程) 单位：_____________________ 审批：_____________________ 日期：_____________________ WORD文档/ A4打印/ 可编辑 铸造工艺操作规程 Operation procedures for casting process
铸造工艺操作规程 操作备注：安全操作规程是要求员工在日常工作中必须遵照执行的一种保证安全的规定程序。忽视操作规程在生产工作中的重要作用，就有可能导致出现各类安全事故，给公司和员工带来经济损失和人身伤害，严重的会危及生命安全，造成终身无法弥补遗憾。 1、接班首先检查各种机械设备是否工作正常； 2、检查水池冷却水温，对水温过高的进行排水和加水，以便铸造顺利完成； 3、修盘人员要及时检查所铸及其它规格结晶盘的水全、水匀后及时排除故障； 4、结晶修复后涮好化石粉，工具、流槽等部件都要涮化石粉，并保持干燥，清除其它杂质； 5、修盘用的色拉油及化石粉要保管好，不能有其它杂质混入； 6、引锭头要清理干净，保持干燥，换下来的要放好不能乱放； 7、冷却井的深度必须掌握好，不能造成拖底； 8、检查导向轮内是否有杂物、有故障就及时排除，不能造成棒坯的表面质量问题； 9、熔铸前必须掌握好炉水的温度及放水时的技术，不能无目的
的蛮干，造成成品率下降及设备损失； 10、过滤布要扎好扎牢，铸造过程中结晶盘内的熔体表面没有问题的情况下不去破坏它，以保证棒坯的质量； 11、铸造当中要观察好棒坯表面的质量，利用增温，降温，水压增大、减小，速度快、慢来调好棒坯的表面质量； 12、吊棒时要做到心中有数，必须要吊净，把底盘升到露出水面； 13、铸造完后，要彻底清除熔炼炉内的杂质，以保证下一炉的质量； 14、清除结晶盘的铝渣、炉前的铝灰及煤渣，按指定的地点放到位； 15、所有工具摆放整齐，班与班交接好所有工作。 这里填写您的公司名字 Fill In Your Business Name Here
Guide operators to deal with the process of things, and require them to be familiar with the details of safety technology and be able to complete things after special training.铸造安全操作规程正式版
铸造安全操作规程正式版 下载提示：此操作规程资料适用于指导操作人员处理某件事情的流程和主要的行动方向，并要求参加施工的人员，熟知本工种的安全技术细节和经过专门训练，合格的情况下完成列表中的每个操作事项。文档可以直接使用，也可根据实际需要修订后使用。 一．手锻操作前要检查大锤、手锤与柄连接是否牢固，打大锤时，先要看周围，以免伤人。 二．不得用大锤、手锤对钻面敲击，以免被锤头反弹击伤。 三．操作时要密切配合，听从“轻打”、“打”、“重打”、“停止”等口令。 四．操作锻锤或大锤者，应思想集中，按照掌钳工指令准确进行操作，严禁在操作过程中谈笑打闹。 五．钳口形状必须与坯料断面形状、
尺寸相符，夹牢工件，并在下砧中央放平、放正、放稳，先轻打、后重打。 六．手钳或其它工具等柄部应靠近身体的侧旁，不许将手指放在钳柄之间，以免伤害腹部及手指。 七．踩踏杆时脚跟不许悬空，以便稳定操作踏杆，保证操作安全。 八．锻锤应做到“三不打”：工模具或锻坯未放稳不打，过少或过冷锻坯不大，砧上没有锻坯不打。 九．严禁将手伸入锤头行程中，砧座上的氧化皮必须用长柄扫帚清除。 十．不直接用手去触摸锻件和钳口，以免高温烫伤。 十一．锻造时，严禁在易飞出毛刺、
行车安全操作规程 1 行车工必须经劳动部门培训考试，并持有操作证方能独立操作。 2 开车前应检查各装置是否完好可靠，如控制器、制动器、限位器、电铃、紧急开关等主要附件失灵，严禁吊运。 3 检修车应停靠在安全地点，切断电源，挂上“禁止合闸”的警示牌。地面要设围栏，并挂“禁止通行”的标志。 4 重吨位物件起吊时，应先稍离地试吊，确认吊挂平稳，制动良好，然后升高缓慢运行，不准同时操作三只控制手柄。 5 浇注前，先看好钢(铁)水包高度，然后鸣铃和慢速运行，下降速度要缓慢，防止钢(铁)，水震动飞溅灼伤。 6 运行时发生突然故障而引起漏钢水或吊件下滑时，必须采取措施向无人处降落。 7 行驶时注意轨道上有无障碍物。吊运高大物件妨碍视线时，两旁设专人监视和指挥。工作完后，应锁紧所有的防风夹轨钳。 8 行车工必须认真做到“十不吊”： ①重量不明或超过负荷不吊； ②指挥信号不明、光线暗淡、视线不良不吊； ③吊绳和附件捆缚不牢，不符合安全要求不吊； ④歪拉斜挂不吊； ⑤物件有尖锐棱角未垫好不吊； ⑥埋在地下的物件不吊； ⑦起吊的重物上有人不吊； ⑧易燃易爆危险物品不吊； ⑨行车吊挂重物直接进行加工的不吊； ⑩吊钩直接挂重物不吊。 9 工作完毕，行车应停在规定位置，升起吊钩，小车开到轨道两端，并将控制手柄放置“0”位，切断电源。
中频炉安全操作规程 1 中频设备必须要有两人以上方可进行操作，并指定操作负责人。 2 工作前，检查机组、淬火机床、工具、仪器、仪表，电路、水路、安全遮栏是否正常良好。 3 电机动前，先开泵供水，使电机冷却。水压不小于3kg/c㎡。 4 严禁全压启动电机。 5 机组不允许连续启动四次。 6 机组运行正常后，即可加上发电机激磁绕组电源，按入发电机负载，若无异常现象，便可连续运行。下轴承温度不允许超过80℃。 7 发电机需定期加油，下轴承应加纯净的透明油。如发黑变质必须更换新油。 8 固定淬水变压器，理好软线、软管、装好感应器，并接通变压器及感应器的冷却水。工件放入感应器后，方可送电加热，严禁空载进电。 9 机房、配电宣应保持清洁，整齐、干干燥。 10 停机步骤：先逐渐减少以至切断激磁电源，再切断发电机电源，机组停车15分钟后再关闭各水路。 11 操作人员必须按工艺规程操作，发现问题应及时切断电源。
操作规程编号：LX-FS-A31190 铸造工艺操作规程标准范本 In The Daily Work Environment, The Operation Standards Are Restricted, And Relevant Personnel Are Required To Abide By The Corresponding Procedures And Codes Of Conduct, So That The Overall Behavior Can Reach The Specified Standards 编写：_________________________ 审批：_________________________ 时间：________年_____月_____日 A4打印/ 新修订/ 完整/ 内容可编辑
铸造工艺操作规程标准范本 使用说明：本操作规程资料适用于日常工作环境中对既定操作标准、规范进行约束，并要求相关人员共同遵守对应的办事规程与行动准则，使整体行为或活动达到或超越规定的标准。资料内容可按真实状况进行条款调整，套用时请仔细阅读。 1、接班首先检查各种机械设备是否工作正常； 2、检查水池冷却水温，对水温过高的进行排水和加水，以便铸造顺利完成； 3、修盘人员要及时检查所铸及其它规格结晶盘的水全、水匀后及时排除故障； 4、结晶修复后涮好化石粉，工具、流槽等部件都要涮化石粉，并保持干燥，清除其它杂质； 5、修盘用的色拉油及化石粉要保管好，不能有其它杂质混入； 6、引锭头要清理干净，保持干燥，换下来的要放好不能乱放；
7、冷却井的深度必须掌握好，不能造成拖底； 8、检查导向轮内是否有杂物、有故障就及时排除，不能造成棒坯的表面质量问题； 9、熔铸前必须掌握好炉水的温度及放水时的技术，不能无目的的蛮干，造成成品率下降及设备损失； 10、过滤布要扎好扎牢，铸造过程中结晶盘内的熔体表面没有问题的情况下不去破坏它，以保证棒坯的质量； 11、铸造当中要观察好棒坯表面的质量，利用增温，降温，水压增大、减小，速度快、慢来调好棒坯的表面质量； 12、吊棒时要做到心中有数，必须要吊净，把底盘升到露出水面； 13、铸造完后，要彻底清除熔炼炉内的杂质，
铸造主要岗位安全操作规程 一、冲天炉加料工安全操作规规程 1、必须戴好安全帽 2、检查各种加料设施及钢丝绳，并加油润滑，加料机下面及附近不准站人。 3、检查焦炭、熔剂、新生铁，回炉铁、废钢及铁合金炉料的品种，块度是否符合规定。炉料中严禁混入密封盒子、箱子、管子及易燃易爆品。 4、各类炉料应按规定堆放在标有材料名称的指定位置，保持场地整洁。 5、加料平台上的炉料必须分开堆入整齐，重量不准超过平台额定负荷，并保持整洁。 6、装料前要检查底焦高度，按下列顺序加料：废钢——新生铁——铁合金——回炉铁——焦碳——熔剂（石灰石） 7、冲天炉点火后，加料平台上的操作人员不得靠近加料口，以防烧伤和煤气中毒。 8、停风或风机停电时，必须关闭风管闸门，打开风眼盖，防止爆炸事故。 9、工作完毕，清理好现场，将剩余炉料堆放在指定位置上。 二、冲天炉修炉工安全操作规程 1、必须穿戴好工作服、手套、工作鞋、安全帽和眼镜等防护用品。 2、认真检查所用修炉工具和设施，确保安全可靠 3、两台风管联通的冲天炉，一台开炉，一台检修时必须关好风闸，并采用必要的通风措施，冷却炉膛。 4、修炉用的照明设施必须采用低压电源（不准超过36伏）防止触电事故。 5、进炉工作前必须在加料处设防护罩。 6、清理炉壁上附着熔渣、铁块等杂物时应采用工具从上往下打，禁止用手剥落。 7、清理炉壁和修筑炉衬时，要随时注意防止剥落物掸落，飞溅伤人。 8、炉底的支撑坚固必须稳妥牢靠，炉底用型砂逐层装真着实，防止铁水凝结。 9、清理铁水包残留熔渣和铁快时，应采用工具，禁止用手剥落。 10、保持修炉、修包现场整洁，通道畅通。 三、冲天炉炉前工安全操作规程 1、检查炉底板、前炉和后炉炉门、前炉盖、泥塞机和风眼盖等部分，确保牢靠密封。 2、检查铁水包、出铁槽和各种开炉工具，应确保烘干、齐备、完好。 3、检查吊车、钢丝绳和各种吊具，确保安全可靠。 4、开炉前，必须清除炉坑周围所有障碍物，不准堆放易燃、易爆物品，工作场地、炉前坑和炉底部不得积水。 5、出铁前，应对准出铁槽入正铁水包。出铁水时，操作人员必须站在出铁槽侧面操作，并戴好防护眼镜。出铁水完毕准确塞住铁口，防止漏铁水。 6、铁水包铁水高度不得超过铁水包边沿以下60毫米。 7、及时出渣，按时出铁。 8、保持风眼畅通。捅风眼时，操作人员要避开火焰喷射方向，捅风眼铁棒向外抽出时应注意安全，防止烧伤事故发生。 9、禁止将冷湿棒与铁水接触，加铁水的各类铁合金均应预热烘干，防止铁水喷溅伤人。
鞋厂电脑立式量皮机/量革机安全操作规程-广东大丰鞋机编制 本文由广东大丰鞋机编制，不得拷贝、转载或用作其他商业用途，违者必究！ 什么是电脑量皮机？电脑量皮机有什么作用？ 电脑量皮机即鞋厂、皮具厂、家私厂、手袋厂、皮厂等行业需要用到的一种机器设备，他的作用是专门复核皮料、皮革尺寸的，是鞋厂、皮具厂、家私厂、手袋厂、皮厂等行业最有效的成本控制之利器。 电脑量皮机分为电脑立式量皮机（立式量革机）和电脑卧式量皮机（卧式量革机）两种。 以本公司生产的电脑立式量皮机为例（电脑卧式量皮机基本雷同）： 一台完整的电脑立式量皮机包括机台、液晶显示屏、POS打印机、LCD工作显示屏、鼠标、键盘。 一、开机顺序 电脑立式量皮机（量革机），电压220V,接上电源即可通电，机台上有“灯光”、“送皮”两个按钮，开机时的的顺序依次是“灯光”、“送皮”，然后打开液晶显示屏、POS打印机，开机工作就完成了。 二、标准皮测量 每一台电脑立式量皮机都配有一张标准圆（也称标准皮），一切开机工作就绪后，就可以测量了，经测量多次后，查看所测量的数据与标准圆的尺寸是否一致，机器正常运作情况下测量的数据与标准圆的尺寸保持一致。（测量精度：0.01平方米）。 三、关机顺序 关机时的顺序依次是：“送皮”、“灯光”，然后关闭液晶显示屏、POS打印机，最后拔掉电源即可。四、常规保养 定期保养，保持机台和环境的清洁，机器应由经培训的专人操作，实行专员保养，机器长期处于不作业的状态下时应切断电源。 大丰鞋机/高精度/高稳定/超耐用量革机（量皮机）一般故障解决方法 故障描述处理方法 1. 跳数:清理电眼上的尘,检查电眼上的灯光有否烧坏,更换灯光管, 2. 无尺码:清理电眼上的尘,检查电眼上的灯光有否烧坏,更换灯光管, 检查长度检测装置的信号灯正 常应闪烁,按’’F5’’检查全部圆点有光时应为红色,液晶显示屏应为反白, 3. 尺码不准:清理电眼上的尘,检查电眼上的灯光有否烧坏,更换灯光管, 检查长度检测装置的信号灯正 常应闪烁, 按’’F5’’检查全部圆点有光时应为红色,液晶显示屏应为反白, 4. 字条偏移: 按”F7”字条对中功能. 5. 开机时字条无法对中: ,按”F7”字条对中功能, 检查字条定位开关. 6. 不打印例表: 重开打印机电源, 检查打印机数据线扦头, 检查打印机面板指示灯,详细请阅览打印机 说明书. 7.皮背印码不清: 调整字条温度120-180度左右,更换低温色带,调高气缸的工作压力0.1-0.25 bar. 8. 彩色显示器有花屏: 请按一次’’ESC’’键 广东大丰鞋机专业生产电脑量皮机量革机自动上胶折边机带刀片皮机自吸式四爪打扣机自动智能折边机压底机自动钉跟机立体落底流水线靴筒定型机靴面定型机真空加硫机真空缩膜机拉链上胶机后踵平整机急速冷冻定型机 后踵定型机红外线烤箱流水线旋转式真空加硫机打扣机锤平机等鞋机