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低温甲醇洗岗位工艺操作规程
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江苏索普（集团）有限公司甲醇厂发布
目录
合成车间低温甲醇洗岗位工艺操作规程
适用范围
1.1岗位职责
严格执行操作规程，严格控制各项工艺指标，在生产中精心操作，及时汇报，正确果断处理事故，保证本工段安全、稳定、连续运行。
1.2岗位任务
低温甲醇洗工段的任务是脱除工艺气中多余的CO2以及所有硫化物，使工艺气达到甲醇合成和醋酸合成的要求。
1.3管辖范围
11个塔器 T15201-T15211
31个换热器 E15201-E15231
13个罐及分离器 V15201-V15212、V15214
11个泵 P15201-P15211
2个过滤器 X15201 X15202
2装置概况说明
本装置采用德国LINDE和LUNG公司研发的低温甲醇洗工艺,以工业甲醇为吸收剂,分段脱除气体中的硫化氢硫氧碳和二氧化碳等酸性气,为甲醇合成系统提供合格的合成气,同时生产硫磺和二氧化碳产品.
3.产品说明
本装置主要产品为一氧化碳和二氧化碳以及满足合成甲醇所需的合成气.
4.原辅材料说明
本工段主要原辅材料有甲醇 0.65MPa蒸汽 1.0MPa蒸汽 0.65MPa低压氮气高压锅炉给水低压锅炉给水 2.1MPa中压氮气。
5.生产工序说明
本工序分变换气净化和未变换气净化两部分，变换气净化工序将来自变换的气体脱除酸性气后得到合格的甲醇合成气送往合成工段。未变换气净化工序将来自热回收工段的气体脱除酸性气后送往吸附站和冷箱生产一氧化碳产品。吸收酸性气后的富甲醇经过减压，气提和热再生循环利用。
6.工艺流程说明
本装置分为两套吸收系统，一套公用的再生系统.
6.1 变换气的预冷
来自变换工段的变换气(40℃，6.0MPa，161501Nm3/h)进变换气洗氨塔（T15208）,用少量来自锅炉给水冷却器（E15221）的高压锅炉给水（2.221m3/h,5.995MPa,43.096℃）将变换气中微量的氨、氰等洗涤至小于1ppm。含NH3的废水（2.231m3/h,40℃,6.0MPa）送往变换工段冷凝液汽提塔（C15101）,水洗后的原料气从T15208顶部离开进入变换气原料气冷却器（E15201）冷却。在进入E15201之前通过YDS003、YDS004向变换气中注入少量的甲醇（0.9825m3/h），防止形成冰和氢氧化物。
变换气在E15201中被尾气（来自尾气/半贫甲醇换热器E15216）、CO2产品气(来自CO2产品塔T15202)、冷变换气净化气(来自T15201顶部)冷却后，进入甲醇洗涤塔（T15201）(177118Nm3/h，-11.032℃，5.955MPa)。
6.2 从变换气中脱除HCN、H2S/COS和CO2
T15201分3段，在T15201上段，用来自贫甲醇冷却器（E15208A/B/C/D）的来自再生系统的贫甲醇（224.64m3/h，-49.758℃,）和来自半贫甲醇冷却器（E15229）的来自T15210中段的半贫甲醇(103.14m3/h,-35℃,)，将CO2脱除至3.5～4.0mol﹪。吸收CO2后甲醇溶液温度升高，为保证最佳的吸收效果，从塔内引出甲醇溶液(378.6m3/h，-17.212℃)，依次经甲醇再生冷却器Ι（E15206，与来自E15208A/B/C/D的含H2S的甲醇溶液换热）、甲醇循环冷却器（E15205，与液氨换热）冷却至-35.235℃后返回T15201中段。H2S和COS在T15201中段被脱除，由于CO2在甲醇中的溶解度比H2S在甲醇中的溶解度小，且硫组分在气体中的含量远小于CO2的含量, 因此H2S脱除段甲醇流量比CO2脱除段的流量小，因此该塔CO2脱除段富余的甲醇（261.43m3/h）从塔中部引出经甲醇/甲醇换热器Ι（E15207）、富
甲醇深冷器Ⅱ（E15204）冷却至-36℃后，进循环气闪蒸罐Ⅰ（V15201）。其余的甲醇（153.40m3/h即140807kg/h,-14.022℃）返回塔中脱除H2S和COS。
为避免HCN在甲醇回路中积累，HCN在T15201下段通过中部一小股甲醇（2.817m3/h,-10.259℃）回流进行脱除。其余的甲醇溶液（154.66m3/h）依次经合成气/甲醇换热器Ⅰ（E15218）、甲醇/甲醇换热器Ⅰ（E15207）冷却至-24.987℃后，进循环气闪蒸罐Ⅲ（V15203）。富含HCN的甲醇溶液(5.987m3/h，-13.151℃)从塔底部排出后依次经富甲醇加热器Ι（E15203）升温至70℃，经LV152158减压至0.85MPa、55.52℃，以气液混合状态（0.85MPa）进入HCN再洗塔(T15211)。出T15211气相（710.23Nm3/h）进入T15203，液相（6.414m3/h）进入HCN/甲醇/水分离塔（T15205）。在T15201顶部出来的净化气依次通过合成气/甲醇换热器Ι（E15218）、变换气/原料气冷却器（E15201）升温后，送压缩工序新鲜气分离器(S15401)(124485Nm3/h，32.146℃，5.5MPa，62.174% H2，33.551CO，3.695 CO2，3.6786*e-9 H2S，7.0928*e-7COS)。
6.3 未变换气的预冷
来自热回收工段的煤气(82760Nm3/h,40℃,6.1MPa)进未变换气洗氨塔（T15209）,用少量来自锅炉给水冷却器（E15221）的高压锅炉给水（1.11m3/h,43℃,6.095MPa）将变换气中微量的氨、氰等洗涤至小于1ppm。含NH3废水（1.114m3/h即1103.81kg/h,40℃,6.0MPa）送往变换工段冷凝液汽提塔（C15101）,水洗后的原料气从T15209顶部离开进入未变换气原料气冷却器（E15202）冷却。在进入E15202之前通过YDS001、YDS002向变换气中注入少量的甲醇（0.4912m3/h），防止形成冰和氢氧化物。未变换气在E15202中被尾气（来自尾气/半贫甲醇换热器E15216）、吸附站处理气(来自合成气/甲醇换热器Ⅱ E15225)冷却后，进入未变换原料器冷却器（E15228，与液氨换热）冷却后，进入未变换气甲醇洗涤塔（T15210）（83024Nm3/h即81309kg/h,-20℃,6.035MPa,33.634% H2,0.3781% N2,48.478% CO,0.1094% Ar,0.0149% CH4,16.702% CO2,0.1193% H2S,0.007958% COS,0.3193% CH3OH,0.2299% H2O,0.007661% HCN）。
6.4 从未变换气中脱除HCN、H2S/COS和CO2
与T15201相似，T15210也包含三段。在T15210上段，用来自贫甲醇冷却器（E15208A/B/C/D）的来自再生系统的冷甲醇（151.17m3/h,-49.801℃）将CO2脱除至小于10ppm。吸收CO2后甲醇溶液温度升高，为保证最佳的吸收效果，从塔内引出甲醇溶液(168.52m3/h，-26.36℃)，依次经甲醇循环冷却器Ⅱ（E15222，与来自E15208A/B/C/D的含H2S的甲醇溶液换热）、未变换甲醇冷却器（E15223，与液氨换热）冷却至-34.994℃后，返回T15210中段。
H2S和COS在T15210中段被脱除，由于CO2在甲醇中的溶解度比H2S在甲醇中的溶解度小，且硫组分在气体中的含量远小于CO2的含量, 因此H2S脱除段甲醇流量比CO2脱除段的流量小，该塔CO2脱除段富余的甲醇（178.25m3/h,-21.259℃）从塔中部引出，其中（104.73m3/h,-21.259℃）经半贫甲醇泵（P15208A/B）升压后依次经尾气/半贫甲醇换热器（E15216）、半贫甲醇冷却器（E15229）冷却后进T15201上段;为避免HCN在溶剂回路中积累，HCN在T15210下段通过中部一小股甲醇（1.414m3/h，-17.853℃）回流进行脱除。其余的甲醇溶液（74.273m3/h即66037kg/h）经合成气/甲醇换热器Ⅱ（E15225）冷却至-29.931℃后，进循环气闪蒸罐Ⅱ（V15202）。含有HCN的甲醇溶液（2.045m3/h，-19.084℃，6.035MPa）进T15201下段。在T15210顶部出来的净化气进工艺气吸附器（V15303A/B）(66783Nm3/h即61480kg/h，-49.419℃，5.94MPa，41.343％ H2，0.4584% N2，58.045% CO，0.0169% CH4，0.001% CO2，2.4586*e-20 H2S，1.2565*e-15 COS，0.005663% CH3OH，0.00000308% H2O，0.00000137% HCN)。
6.5 T15201（变换气洗涤塔）甲醇闪蒸
来自T15201CO2洗涤段的富甲醇（380824kg/h即414.88m3/h，-14.035℃，5.884MPa，22.085% CO2，0.0000106% H2S，0.00007% COS），一部分（140807kg/h即153.40m3/h）回流入塔，另一部分（240017kg/h 即261.43m3/h）依次经甲醇/甲醇换热器Ι（E15207）冷却至-24.987℃，富甲醇深冷器（E15204）与液氨换热冷却至-36℃后，进循环气闪蒸罐Ι（V15201，1.9MPa， -34.748℃）闪蒸，闪蒸后，气相(1840.21Nm3/h)进循环气闪蒸罐Ⅲ（V15203），液相（254.18m3/h）减压后进循环气闪蒸罐Ⅴ（V15206，0.85MPa， -35.325℃）闪蒸。闪蒸后，气相（1382.14Nm3/h）进循环气闪蒸罐Ⅵ（V15207），液相（251.99m3/h）分别经调节阀减压后，一路（共64818kg/h ，其中气相1780.24kg/h, 液相63037kg/h, -39.661℃,0.4MPa）进富CO2气体分离器(V15208),另一路（共170883kg/h ，其中气相18754kg/h，液相152128kg/h，-55.382℃，0.08MPa）进H2S浓缩塔（T15203）。来自T15201 H2S洗涤段的富H2S 的甲醇（157.49 m3/h，-10.272℃，5.941MPa），一部分（2.817 m3/h）回流入塔，另一部分（154.66m3/h）依次经合成气/甲醇换热器（E15218）冷却至-18.261℃，甲醇/甲醇换热器Ι（E15207）冷却至-24.987℃，再经阀门LV152156减压至1.9MPa后进循环气闪蒸罐Ⅲ（V15203）。
6.6 T15210（未变换气洗涤塔）甲醇闪蒸
来自T15210 CO2洗涤段的富CO2的甲醇（178.25m3/h，-21.108℃，5.973MPa），一部分（73.493m3/h）回流入塔，另一部分（104.73m3/h）经半贫甲醇泵（P15208A/B）升压至6.8MPa后，经尾气/半贫甲醇换热器（E15216）冷却至-31.977℃，再经半贫甲醇深冷器（E15229）冷却至-35℃后，进T15201顶部。
来自T15210 H2S洗涤段的富含H2S的甲醇（75.694 m3/h，-17.876℃，6.026MPa），一部分（1.414m3/h）回流入塔，另一部分（74.273m3/h）依次合成气/甲醇换热器Ⅱ（E15225）冷却至-29.931℃，经LV152055减压至1.9MPa后，进循环气闪蒸罐Ⅱ（V15202）。闪蒸气（679.81Nm3/h）进循环气闪蒸罐Ⅲ（V15203）,液相(72.610m3/h)经LV152101减压至0.85MPa后，进循环气闪蒸罐Ⅳ（V15205）。闪蒸气（363.33Nm3/h）进循环气闪蒸罐Ⅵ（V15207），液相（72.051m3/h）经LV152204减压至0.136MPa后，进T15203下塔.
6.7 循环气压缩
循环气闪蒸罐Ⅲ（V15203）液相、循环气闪蒸罐Ⅴ（V15206）气相、循环气闪蒸罐Ⅳ（V15205）气相在循环气闪蒸罐Ⅵ（V15207）混合，减压闪蒸（-29.51℃，0.85MPa）。闪蒸后，液相（145.69m3/h，21.186% CO2 ，0.1845% H2S，0.006724% COS，0.002536% HCN）进T15202和T15203,气相（5127.34N m3/h即8926.57kg/h，4.602% H2,18.784% CO，76.171% CO2，0.1578% H2S，0.007674% COS，0.00001375% HCN）进循环压缩机（C15201）Ⅰ段，经一级压缩后，与从E15301来的闪蒸气（6402.51Nm3/h）、C15201 Ⅲ回Ⅱ气体、V15203闪蒸气（4661.47Nm3/h）混合后，经二、三级压缩（15091Nm3/h，43℃，5.995MPa）后与变换原料气混合进E15201.
6.8 CO2生产（T15202）
从H2S浓缩塔（T15203）中部抽液（350.05m3/h，-55.632℃，0.1332MPa），依次经富甲醇泵Ⅱ（P15202A/B）升压至0.87MPa、贫甲醇冷却器（E15208A/B/C/D）升温至-39.837℃后，分成两路：一路经甲醇循环冷却器Ι（E15206）升温后进V15204，另一路经甲醇循环冷却器Ⅱ（E15222）升温后进V15204。甲醇闪蒸罐（V15204，-31.225℃，0.23MPa）的闪蒸气（6678Nm3/h，98.677% CO2，0.3634% H2S，0.0389 COS）进CO2产品塔（T15202）中部，来自V15204的液相(349.98m3/h)经富甲醇泵Ι（P15201A/B）加压后，经甲醇/甲醇换热器Ι（E15207）升温至-23.4℃以气液混合状态进T15202下部。来自富CO2气体分离器（V15208）的液相（67.544m3/h）经减压至0.185MPa,-48.209℃后，进T15202上部。
两股甲醇分别从T15202中部（64.867m3/h）、底部（345.64m3/h）离开,进H2S浓缩塔（T15203）。T15202气相（12770Nm3/h，99.492% CO2，-48.202℃，0.18MPa）从塔顶离开，经E15201升温至32.254℃后，去醋酸造气.
6.9 H2S浓缩（T15203）
进T15203的管线共有：
来自循环气闪蒸罐Ⅴ（V15206）液相；
来自循环气闪蒸罐Ⅳ（V15205）液相；
来自CO2产品塔（T15202）中部液相；
来自CO2产品塔（T15202）底部液相；
N2汽提塔（T15206）顶部气相；
来自H2S馏分分离器Ⅱ（V15211）顶部气相；
来自精甲醇泵；
来自H2S馏分分离器Ⅱ（V15211）底部液相；
来自低压N2管线；
来自甲醇预洗分离器（T15211）顶部气相；
来自循环气闪蒸罐Ⅵ（V15207）液相；
来自富甲醇泵Ⅱ（P15202A/B）最小回流；
来自富甲醇泵Ⅲ（P15203A/B）最小回流。
出T15203管线共有：
塔中溶液(350.05m3/h，-55.632℃，0.133MPa），经富甲醇泵Ⅱ（P15202A/B）升压，送甲醇闪蒸罐（V15204）；
塔底溶液(390.01m3/h，-36.541℃，0.145MPa)依次经富甲醇泵Ⅲ（P15203A/B）升压至1.25MPa，甲醇/甲醇换热器Ⅱ（E15209）升温至1.0℃，甲醇滤网（X15201）除固体杂质后，经甲醇/甲醇换热器Ⅲ（E15219A/B/C/D/E）升温至35.76℃后，经LV152312减压至0.145MPa后，进N2汽提塔（T15206）；塔顶尾气（56359Nm3/h，0.08MPa，-58.635℃）到尾气洗涤塔（T15207）。
6.10 尾气处理
来自H2S浓缩塔（T15203）塔顶的尾气（56359Nm3/h，0.08MPa，-58.635℃），与来自富CO2气体分离器（V15208）顶部的尾气（932.03Nm3/h，0.4MPa，-39.660℃，93.251％ CO2,0.00001149％H2S,0.0001%COS）混合后，混合气（57291Nm3/h,-58.423℃,0.08MPa）经尾气/半贫甲醇换热器（E15216）升温至-31.977℃后，分两路，一路（45833Nm3/h）经E15201升温至32.254℃，另一路（11458Nm3/h）经E15202升温至32.016℃，再次混合后（58061Nm3/h，0.029MPa，32.132℃），再次分为两路，一路（34032Nm3/h即61661kg/h）进尾气洗涤塔（T15207）下部，在T15207与低压锅炉给水逆流接触，脱除其中微量甲醇，出塔后，与另一路没有进T15207的尾气汇合后，火炬放空（58721Nm3/h，77.944％CO2,0.00001461％H2S，0.000135％ COS,0.7432％ CO，0.007396％ CH3OH）。
6.11 甲醇热再生（T15204）
进T15204的管线有：
来自N2汽提塔（T15206）塔底的液体[依次经富甲醇泵Ⅳ（P15204A/B/C/D）升压，经甲醇/甲醇换热器Ⅳ（E15210A～D）升温至85.5℃后，经LV152402减压后以气液混合状态进T15204](323345kg/h，0.235MPa，85.232℃)；
HCN/甲醇/水分离塔（T15205）中部抽气（3033.16Nm3/h，99.414℃，0.245MPa）；
P15207A/B塔顶回流（11.277m3/h，43.122℃，0.23MPa）
出T15204的管线有：
塔顶气相（6928.44Nm3/h，93.562℃，0.23MPa）依次经富甲醇加热器Ⅰ（E15203）、H2S馏分冷却器（E15213）冷却至43℃后，进H2S馏分分离器Ⅰ（V15210）。V15210底部液相（11.273m3/h，43.056℃，0.19MPa）经热再生回流泵（P15207A/B）加压后回流入T15204，顶部气相（862.13Nm3/h，43℃，0.185MPa）经H2S馏分换热器（E15214）、H2S馏分深冷器（E15217）冷却至-35℃后，进H2S馏分分离器Ⅱ（V15211）。
底部排液Ι（485.07m3/h，100.35℃，0.255MPa）分两路，一路（60.832m3/h）进再沸器管线，另一路（359.74m3/h）管线定为X；底部排液Ⅱ（97.346m3/h，100.36℃，0.255MPa）依次经甲醇/水分离器回流泵（P15206A/B）升压、甲醇过滤器（X15202）过滤后，分为两路，一路（1.118m3/h）进甲醇预洗分离器（T15211）,另一路（96.043m3/h）与X混合，再经甲醇/甲醇换热器Ⅳ（E15210A/B/C/D）冷却至49.615℃后，进甲醇收集罐（V15209）(426.75m3/h)。T15204再沸器采用0.65MPa低压蒸汽作为热源.
6.12 HCN/甲醇/水分离（T15205）
来自甲醇预洗分离器（T15211）的液相（6.414m3/h，55.41℃,0.85MPa）经减压后进入T15205中部；
来自尾气洗涤塔（T15207）塔底液相(5.490m3/h)依次经尾气洗涤水泵(P15209A/B)升压，经水/水换热器（E15220）升温至120℃后，进T15205下部。T15205底部排液经水/水换热器（E15220）冷却，经LV152564减压后，排入污水处理系统（5.983m3/h，45.178℃，0.13MPa）。T15205中部抽气进T15204。T15205顶部气相（9892.63Nm3/h，80.581℃，0.222MPa，）依次经HCN馏分冷却器（E15226），HCN馏分深冷器（E15227）冷却至20℃后，进HCN馏分分离器（V15212）。出V15212液相（17.204m3/h即12968kg/h）经HCN/甲醇/水分离器冷凝液泵（P15210A/B）回流入T15206。气相（121.40Nm3/h即220.23kg/h，20℃，0.177MPa，77.898% CO2，3.894% H2S，0.0954% COS，15.327% HCN）与H2S馏分分离器Ⅱ（V15211）顶部气相混合。混合后，经H2S馏分换热器（E15214）升温后，去硫回收（822.10Nm3/h
低温甲醇洗工艺原理 一、岗位生产任务从煤气化来的粗煤气经过变换后送低温甲醇洗装置净化，由于变换气中含有大量的CO2、H2S和有机硫、HCN、石脑油以及其它杂质，其中H2S和有机硫、HCN、石脑油等杂质带入合成系统会导致合成催化剂活性降低或永久失活，因此必须清除变换气中的这些有害气体杂质。低温甲醇洗装置就是通过甲醇洗涤脱除变换气中含有的大量CO2和H2S、有机硫、HCN、石脑油以及其它杂质，使变换气得到净化，满足合成气的净化度要求；被甲醇吸收的H2S和有机硫，在甲醇洗装置内富积浓缩后，送WSA硫回收装置生产硫酸产品，使排放尾气中的硫化物含量达到环保要求。 二、工艺原理 1.甲醇吸收CO2、H2S是物理吸收。即：利用甲醇溶液对CO2、H2S能进行选择吸收的特性来脱除粗煤气中的CO2、H2S 用硬、软酸碱理论说明甲醇吸收CO2、H2S的原理：具有大的电子对接受体的分子叫软酸；具有小的电子对接受体的分子叫硬酸。具有大的电子对给予体的分子叫软碱；具有小的电子对给予体的分子叫硬碱。这就是硬软酸碱理论，按此理论，酸碱反应的基本原则应该为：“硬亲硬、软亲软、软硬交界不分亲近”。甲醇分子结构：CH3-OH是由甲基CH3+和羟基-OH-两个官能团组成的分子，而甲基CH3+是一软酸官能团，羟基-OH-是一硬碱官能团。H2S属于硬酸软碱类，即H＋为硬酸，HS－为软碱，CO2属于硬酸类，所以甲醇吸收H2S、CO2这也反应了甲醇既可吸收CO2又可吸收H2S之特性。 甲醇对CO2、H2S、COS有高的溶解度，而对H2、CH4、CO等溶解度小，说明甲醇有高的选择性，另一方面表现在甲醇对H2S的吸收要比CO2的吸收快好几倍，甲醇对H2S溶解度比CO2大，所以可以先吸收CO2再吸收H2S。 2.甲醇在吸收了变换气中的石脑油、H2S、COS、CO2后，为使甲醇能够循环利用，必须对富甲醇进行再生恢复吸收能力，再生采用了三种方法 （1）减压闪蒸、氮气气提再生：将变换气吸收系统在加压条件下吸收了CO2的甲醇进行四级减压闪蒸，通过闪蒸和氮气气提，使溶解在甲醇中的CO、H2、CH4、CO2、H2S等被释放出来，甲醇就可再重复作为吸收剂使用。
低压甲醇工序操作规程 第一节主要任务 低压甲醇工序的主要任务是：将压缩送来的原料气中CO、CO2，在合适的温度和压力下，在触媒的催化作用下，与H2反应生成甲醇，并将粗甲醇经中间槽送往甲醇精馏工段；同时为低压醇烃化系统输送含CO+CO2合格的原料气。 工段管辖范围：低压甲醇塔、塔前预热器、循环机、水冷器、醇分离器、油分离器，中间槽，汽包、热水泵等界区所属设备、管道、阀门、仪表等。 第二节工作原理与工艺流程 1、甲醇生成的基本原理： 主反应：CO+2H2→CH3OH+Q CO2+3H2→CH3OH+H2O+Q 副反应：2CO+4H2→(CH3)2O+H2O+Q CO+3H2→CH4+H2O+Q 4CO+8H2→C4H9OH+3H2O+Q CO2+H2→CO+H2O-Q nCO+2nH2→(CH2)n+nH2O+Q 2、低压甲醇工序的工艺流程 系统流程：自压缩来的5.0MPa原料气经过油分后，与出循环气油分的气体汇合，经过热交，被反应气加热至190~200℃，进低压甲醇塔，反应后的热气经热交冷却到60~70℃进水冷，经分离器分离醇后，一部分气体经循环机加压与原料气混合，循环反应。另一部分醇后气送
往低压醇烃化工序。 JJD水管式甲醇塔流程： 未反应气体自甲醇塔下部三通旁侧进入内外筒环隙，充满环隙的气体径向通过垂直沸腾水管，流过触媒床。反应后的气体进入触媒床层中心的集气管，在集气管自上而下，由塔下部出塔。塔内换热器与汽包构成一个饱和水、蒸汽的闭路循环。从汽包下来的水进入水室，均匀进入各内管，由上而下在管的底端折转到外管，吸收管外反应热，部分水被汽化，比重较小的汽、水混合物上升到汽室再由连接管上升至汽包。蒸汽送往外网，给水补充到汽包，如此构成一个无动力水循环。 第三节主要设备 低压甲醇工段主要设备一览表：
文件编号：TP-AR-L9948 There Are Certain Management Mechanisms And Methods In The Management Of Organizations, And The Provisions Are Binding On The Personnel Within The Jurisdiction, Which Should Be Observed By Each Party. （示范文本） 编制：_______________ 审核：_______________ 单位：_______________ 合成工段安全操作规程 正式样本
合成工段安全操作规程正式样本 使用注意：该操作规程资料可用在组织/机构/单位管理上，形成一定的管理机制和管理原则、管理方法以及管理机构设置的规范，条款对管辖范围内人员具有约束力需各自遵守。材料内容可根据实际情况作相应修改，请在使用时认真阅读。 1. 适用范围 本规程适用于合成岗位工艺安全操作、设备检修维护的安全作业。 2.上岗的基本要求 2.1严格执行安全技术操作规程和原化工部有关安全禁令，岗位操作人员必须取得安全作业证后方能持证上岗操作。 2.2上班必须按劳保用品着装，严禁酒后上岗，工作期间严禁打闹，严禁脱岗、串岗、睡岗。岗位及生产区严禁吸烟， 2.3按时巡回检查，发现事故隐患及时加以消
出。 2.4不准乱动岗位消防设施、安全装置及，以免发生意外，安全装置要定期检查校验。 2.5操作人员要熟悉本岗位的消防器材，防毒防护用品的性能及使用方法。 2.6对本岗位机、电、仪所出现的异常或故障应及时联系有关部门进行处理，不得擅自乱动，更不准拆卸，否则承担责任。 2.7对本岗位的设备要加强维护，严禁敲击，杜绝野蛮操作，运转设备必须加设安全护罩。 2.8严禁超压、串气、带液等各种形式的违章操作现象发生，出现事故，严格按照“四不放过”的原则处理。 2.9严格控制各工艺指标，防止窜压而损坏设备。
1绪论 引言 在国内天然气供应紧张和国际油价、天然气价格连续上涨情况下，国内许多公司将目光转向用煤生产天然气的项目，煤气化生产合成气，合成气通过一氧化碳变换和净化后，通过甲烷化反应生产天然气的工艺在技术上是成熟的，煤气化、一氧化碳变换和净化是常规的煤化工技术，甲烷化是一个有相当长应用历史的反应技术，工艺流程短，技术相对简单，对于合成气通过甲烷化反应生产甲烷这一技术和催化剂在国际上有数家公司可供选择。对于解决国内能源供应紧张局面的各种非常规石油和非常规天然气技术路线进行综合比较后判断，煤气化生产合成气、合成气进一步生产甲烷（代用天然气）项目是一种技术上完全可行的项目，在目前国际和国内天然气价格下，这个项目在财务上具有很好的生存能力和盈利能力。另外，作为天然气产品，依赖国内日趋完善的国家、地区天然气管网系统进行分配销售，使得天然气产品的市场空间巨大。充分利用国内的低热值褐煤、禁采的高硫煤或地处偏远运输成本高的煤炭资源，就地建设煤制天然气项目，进行煤炭转化天然气是一个很好的煤炭利用途径。 天然气的特性和用途 天然气系古生物遗骸长期沉积地下，经慢慢转化及变质裂解而产生之气态碳氢化合物，具可燃性，多在油田开采原油时伴随而出。天然气蕴藏在地下约3000—4000米之多孔隙岩层中，主要成分为甲烷，通常占85-95%；其次为乙烷、丙烷、丁烷等，比重，比空气轻，具有无色、无味、无毒之特性，天然气公司皆遵照政府规定添加臭剂，以资用户嗅辨。在石油地质学中，通常指油田气和气田气。其组成以烃类为主，并含有非烃气体。广义的天然气是指地壳中一切天然生成的气体，包括油田气、气田气、泥火山气、煤撑器和生物生成气等。按天然气在地下存在的相态可分为游离态、溶解态、吸附态和固态水合物。只有游离态的天然气经聚集形成天然气藏，才可开发利用。 天然气是生产氨和氢气的理想原料，由其制成的合成气能被更有效、更清洁、更经济地（通过蒸汽转化）生产和净化，而用其他普通原料制成的合成气就逊色得多。对采用合成气制成的碳产品而言，如甲醇、羰基醇和费—托法制成的烃，这类产品有个小缺点：蒸汽转化法制成的合成气中氢气比例通常太低。 天然气的世界储量依然十分丰富，但在工业发达、经济发展更成熟的地区天然气资源正趋于殆尽，只是最近这种趋势更明显。前几年的冬天，美国天然气价格在需求高峰期已达到高位，而今年冬天，因北海天然气产量下降，造成欧洲天
10万吨甲醇操作法全套 第一篇合成岗位操作规程 第一章工艺原理 一、合成工艺原理 甲醇合成是在5.0MPa压力下，在催化剂的作用下，气体中的一氧化碳、二氧化碳与氢反应生成甲醇，基本反应式为： CO+2H2=CH3OH+Q CO2+3H2=CH3OH+H2O+Q 在甲醇合成过程中，尚有如下副反应： 2CO+4H2=（CH3）2O+H2O 2CO+4H2=C2H5OH+H2O 4CO+8H2=C4H9OH+3H2O 此外，还有甲酸甲酯，乙酸甲酯及其它高级醇、高级烷烃类生成。 以铜为主体的铜基催化剂，对于甲醇合成具有极高的选择性，而且在不太高的压力及温度下，要求合成气的净化要彻底，否则其活性将很快丧失，它的耐热性也较差，要求维持催化剂在最佳的稳定的温度下操作。 铜基催化剂一般可在210-280℃下操作，视催化剂的型号及反应器型式不同，其最佳操作温度范围与略有不同。管壳式反应器的最佳操作温度在230-260℃之间。 在铜基催化剂上合成甲醇，合适的操作压力是5.0～10.0MPa，对于合成气中二氧化碳较高的情况，压力的提高对提高反应速度有比较明显的效果。 合成气的成份对甲醇合成反应的影响较大，由前述反应式可见，要降低能耗，应采用适量的二氧化碳浓度的合成气，若合成气中二氧化碳含量过高，会加重精馏工序的负担并增加了能耗，但二氧化碳含量太低，会导致催化剂活性和转化率过低。 理论的合成新鲜气成份，应满足以下比值： 氢碳比f=（H2-CO2）/（CO+CO2）=2.05 实际操作中氢碳比应适当增大,大约在2.05～2.15之间。 空速一般控制在8000～10000h-1左右。 甲醇合成是强烈的放热反应，必须在反应过程中不断的将热量移走，反应才能正常进行，管壳式反应器利用管子与壳体间副产中压蒸汽来移走热量，这样，合成反应适宜的温度条件维持就几乎全依赖于副产品中压蒸汽压力操作的正常与稳定。 第二章工艺流程简述 由压缩工序来的循环气经入塔气预热器（C0401）预热至225℃，由顶部进入管壳式等温甲醇合成塔（D0401），在铜基触媒的作用下，CO、CO2与H2反应生成甲醇和水，同时还有少量的其它有机杂质生成。合成塔出塔气经出塔气预热器（C0401）、出塔气冷却器（C0402）和甲醇水冷器（C0403）冷却至40℃，此时气体中的甲醇绝大部分被冷凝下来，然后进入甲醇分离器（F0401）将粗甲醇分离下来。出F0401的气体一部分作为弛放气排放，以维持合成回路中惰性气体的含量；另一部分气体作为循环气送至压缩工序。排出的弛放气经压力调压阀PICA-1406减压后送往转化工序作为蒸汽转化炉的燃料。 甲醇分离器底部出来的粗甲醇经液位调节阀LICA-1403控制液位并减压进入闪蒸槽（F0402），大部分溶解气体被闪蒸出来，闪蒸后的粗甲醇送至精馏工序。闪蒸气送往转化工序作为转化炉低压烧嘴的燃料。 甲醇合成塔的反应温度是通过壳侧副产蒸汽的压力来控制的，根据合成触媒使用时间的
YF-ED-J6710 可按资料类型定义编号 合成岗位安全操作规程实 用版 In Order To Ensure The Effective And Safe Operation Of The Department Work Or Production, Relevant Personnel Shall Follow The Procedures In Handling Business Or Operating Equipment. （示范文稿） 二零XX年XX月XX日
合成岗位安全操作规程实用版 提示：该操作规程文档适合使用于工作中为保证本部门的工作或生产能够有效、安全、稳定地运转而制定的，相关人员在办理业务或操作设备时必须遵循的程序或步骤。下载后可以对文件进行定制修改，请根据实际需要调整使用。 一、认真执行操作规程，严格按开停车步骤操作。触媒升温，必须控制升压和升温速率，防止因升压、升温过快导致塔和附属设备、附件受损。 二、严格控制进口气体CO、CO2含量，稳定塔温，保护触媒。 三、严格执行工艺指标，严禁超压、超温。 四塔卸压放空速率≤0．4 MPa／分，要保持塔前压力高于塔后压力，严防气体倒流，避免把触媒等杂物吹入入口管。
五、排放粗甲醇操作，应缓慢均匀，排放压力控制在≤0．35～0．6 MPa内，严防高压气体窜入低压设备和贮槽。 六、严格控制水洗塔液位，防止带水进入压机和触媒层。 七时刻注意系统压力，根据系统阻力，用蒸汽吹煮粗甲醇水冷器排管，防止石蜡堵塞。 八、取各种醇样品要戴好防护眼镜，严防甲醇溅入眼睛。 九、粗甲醇贮槽液位控制在1／3～3／4处，最大装量不得超过90％。放空管要装有阻火器，贮槽避雷装置要安全可靠。 十、需要检修时，参加检修人员必须配戴隔离式防毒器具，加强检修现场通风，并在周围30米处设围栏，不许无关人员进入，防止发
甲醇搬运存放及安全使用注意事项 为了规范甲醇安全使用存放，防止发生意外伤害，特制定本规定。 一、甲醇的搬运存放： 1、甲醇搬运过程中，禁止碰撞等粗暴行为。尽量做到轻拿轻放。禁止行车调运。 2、储存于阴凉、通风的库房。远离火种、热源。库温不宜超过37℃。保持容器密封。应与氧化剂、酸类、碱金属等分开存放，切忌混储。 3、仓库及作业现场禁止使用易产生火花的机械设备和工具。储藏区应备有泄漏应急处理设备和合适的收容材料。 4、密闭操作，加强通风。操作人员必须经过专门培训，严格遵守操作规程。 5、建议操作人员佩戴过滤式防毒面具（半面罩），戴化学安全防护眼镜，穿防静电工作服，戴橡胶手套。远离火种、热源，工作场所严禁吸烟。 6、使用防爆型的通风系统和设备。防止蒸气泄漏到工作场所空气中。避免与氧化剂、酸类、碱金属接触。 7、灌装时应控制流速，且有接地装置，防止静电积聚。配备相应品种和数量的消防器材及泄漏应急处理设备。倒空的容器可能残留有害物。应安全放置。 二、甲醇的使用注意事项： 1、严禁烟火，严禁将火种带入罐区。 2、严禁汽车、摩托车进入储罐区。
3、必须熟悉防火、消防器具的存放点并熟练掌握其使用方法，并定期检查、维护消防器材和消防系统。 4、必须熟悉防毒面具（过滤罐、空气呼吸器）的存放点并熟练掌握其使用方法，定期检查防毒面具、甲醇报警仪是否完好。当工作范围有甲醇蒸汽时，应立即佩戴防毒面具。 5、绝对禁止饮用被甲醇污染的水源，禁止用含甲醇的水洗衣服和手脸。 6、发现设备、管道的连接处有泄漏要及时汇报，操作岗位应尽力消除，应戴防毒面具，穿胶鞋戴橡胶手套，及防护用具。 三、甲醇的相关常识： 1、甲醇的名称 产品：甲醇（CH3OH） 产品用途：溶剂、燃料、加工原料闪点：12.22℃燃点:11℃ 2、甲醇的危害： （1）、毒性对人的危害：甲醇属于剧毒化工产品，直接接触或触挥发物都可造成刺激粘膜，产生头疼、失眠、恶心、神志不清、失去知觉、消化和视力受损，甚至死亡（2）、工作当中的防护措施与注意事项：甲醇通过皮肤接触、眼晴接触、吞咽或吸入人体 呼吸系统保护：在库房日常操作中配备空气面罩， 皮肤保护：配备使用丁基和丁腈橡胶手套。穿上防止化裤子和衣服，最好是丁基或丁腈橡胶。
In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月 合成泵房岗位安全操作规 程示范文本
规程文书样本 QCT/FS-ZH-GZ-K391 合成泵房岗位安全操作规程示范文本使用指引：此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 6.1、系统原始开车前应进行吹除、清洗、试气密。 6.2、开车前所有仪表应进行调试正常。 6.3、应当严格遵守岗位工艺指标与操作规程，不得私自更改。 6.4、开泵时应先关闭出口阀、抽真空、盘车、然后启动电钮、开出口阀。 6.5、跳闸后，应先关闭出口阀，以防倒液冲击齿轮。 6.6、平衡好两池水位，严防抽空。 6.7、抢修风机时，应当由专人监护。 请在此位置输入品牌名/标语/slogan Please Enter The Brand Name / Slogan / Slogan In This Position, Such As Foonsion 第2页/总2页
400Nm3/h甲醇制氢 操作规程
目录 目录 .................................................................................................................................................. I 操作规程. (1) 一岗位管辖及任务 (1) 1.1岗位管辖围 (1) 1.2岗位任务： (1) 二、工艺说明及流程示意图： (1) 2.1工艺说明 (1) 2.2流程示意图 (4) 三岗位工艺指标： (5) 3.1温度指标： (5) 3.2流量指标： (5) 3.3压力指标:MPa (5) 3.4液位: (6) 3.5分析指标 (6) 四：装置启动初次开车及停车后的再启动 (6) 4.1管道的试漏、保压 (6) 4.2催化剂的装填 (6) 4.3设备、仪表的调校 (9) 4.6投料启动 (10) 4.7停车后再启动 (10) 4.8催化剂的卸出 (12) 五正常停车步骤和紧急停车： (12) 5.1正常停车 (12) 5.2紧急停车 (14) 5.3临时停车 (14)
六常见故障及处理方法： (14) 6.1外界供给条件失常 (14) 6.2操作失调 (15) 6.3 PLC故障 (16) 5.4操作注意事项 (17) 七巡回检查制度： (17) 八岗位责任制： (17) 九设备维护保养制度： (18) 十设备润滑管理制度： (19) 十一安全注意事项： (19)
操作规程 一岗位管辖及任务 1.1岗位管辖围 界区所有管道、设备、阀门、电气及仪表等均属于岗位管辖围。 1.2岗位任务： 利用甲醇和水的重整反应制氢，重整气组成为氢气约75%，二氧化碳约25%，还有微量的甲烷，二乙醚的等杂质，之后在通过变压吸附分离提氢，改变变压吸附（PSA）操作条件可生产不同纯度的氢气，氢气纯度最好可达99.999%以上。 二、工艺说明及流程示意图： 2.1工艺说明 2.1.1重整工段 甲醇进入界区后直接进入混配罐中，通过液位控制甲醇进料量，无离子水进入界区后直接进入混配罐中，通过控制液位控制无离子水进料量，两台混配罐一台陪料，一台使用。混配罐甲醇、水混合液体能维持一个班八小时的工作用量。混配罐中的混合液经计量泵输送到换热器中。本工艺现场配备三台计量泵，其中一台输送混合液体，一台给水洗塔输送无离子水，另一台备用，三台泵型号、结构完全相同，开二备一。甲醇、水混合液体进入换热器与由反应器出来的重整气进行换热，换热后混合液温度由室温升至140℃，并呈现部分气化的气液胶着状态，然后接着进入气化过热器，被过热器下部管壳高温导热油加热气化，气化后的甲醇、水混合蒸气通过气化过热器上部列管被管壳中的高温导热油进一步加热到240~300℃围，然后进入反应器中。进入反应器的甲醇、水混合蒸气由上而下通过催化剂床层，在催化剂的作用下发生甲醇、水蒸气重整反应，生成产物为二氧化碳和氢气—重整气。由反应器出来的重整气进入换热器中与原料甲醇、水液体进行换热，完成热量交换后，重整气的温度由240~300℃降为160℃左右，然后进入水冷却器进一步冷却至室温，经冷却后的
Guide operators to deal with the process of things, and require them to be familiar with the details of safety technology and be able to complete things after special training.合成作业安全操作规程正 式版
合成作业安全操作规程正式版 下载提示：此操作规程资料适用于指导操作人员处理某件事情的流程和主要的行动方向，并要求参加施工的人员，熟知本工种的安全技术细节和经过专门训练，合格的情况下完成列表中的每个操作事项。文档可以直接使用，也可根据实际需要修订后使用。 一、岗位任务 1、在高温、高压和有触媒的条件下，将合格的H 2、N2混合气合成氨。 2、合成氨经分离、冷凝得液氨，贮存于氨罐。 3、液氨在氨冷器中气化送往吸收，制取NH4HCO3。 3H2+N22NH3+Q 二、工艺流程图(另附) 三、岗位工艺指标 1、压力： 合成塔进口：≤31．4MPa
合成塔进出口压差：≤0．8MPa 液氨贮罐：≤1．6MPa 循环机压差：≤2。8MPa? 循环机油压：≥0。15~0．25MPa 气氨总管压力：≤0．2MPa 系统升降压速率：每分钟0．4- 0．6MPa 2、温度： 合成塔出口温度<300℃ 触媒层温度波动：≤±5℃ 热点温度：一二段：480±5℃：三段：480±5℃：四段：460±5℃ 水冷器出口：<35℃ 氨冷出口一5℃～一20℃ 合成塔热点升降温速率：每小时45℃
气体成份 微量CO+CO2≤25PPM，正常生产：30-50PPM，半量生产：﹥50PPM，停止送气。 氢氮比2．0～2．8，合成塔进口氨含量<3．0％。 冰机： (1)压力：进口气氨压力： 0．18~0．3MPa 出口气氨压力：≤1．6MPa 油泵油压≥0．15~0．25MPa (2)温度：冰机出口温度<150℃ 循环油位：1／2~2／3 四、岗位开停车步骤： l、正常开车： (1)接通知后，检查阀门(补充气、塔
煤制气即以煤为原料经过加压气化后，脱硫提纯制得的含有可燃组分的气体。根据加工方法、煤气性质和用途分为：煤气化得到的是水煤气、半水煤气、空气煤气 (或称发生炉煤气) ，这些煤气的发热值较低，故又统称为低热值煤气；煤干馏法中焦化得到的气体称为焦炉煤气，属于中热值煤气，可供城市作民用燃料。煤气中的一氧化碳和氢气是重要的化工原料，可用于合成氨、合成甲醇等。为此，将用作化工原料的煤气称为合成气，它也可用天然气、轻质油和重质油制得。 如图煤制天然气的过程 如图煤制合成气的过程
两种工艺都必须经过低温甲醇洗单元,通俗的说就是煤制气的粗煤气CO2、CO、H2、CH4、H2O、H2S、N2、焦知油、油、石脑油、酚、腐道植酸等（煤质不同成分也内不同）,经过低温甲醇洗工艺后会产生的废气就是VOC产生的来源.处理后的排放尾气需符合《石油化学工业污染物排放标准》（GB31571-2015）排放要求。 某煤制气企业低温甲醇洗尾气成分及浓度表：
通盘考虑，建议使用蓄热式氧化炉（RTO）处理低温甲醇洗的尾气，由于可燃物浓度高，燃烧产生的热量大，建议上余热锅炉。考虑到安全因素，需要配风稀释，至于稀释倍数需要在满足安全条件下考虑 RTO 燃烧需要的最低氧含量以及中压蒸汽的产量。 中国上海睿术科技有限公司是VOCs废气排放处理，工业过程分析仪 器及检测的供应商。我们的客户依赖我们推荐的产品，提供专业的售前及售后服务时刻掌握他们产品的质量，工艺设备的安全。减少自然环境中的有害排放，保证操作人员在有毒有害环境中的安全。我们非常自豪的能为那些维持这个世界正常运转的支柱产业服务例如:石油天然气生产商，煤制油工艺，石油化工原料生产,工业及城市污水处理厂，制药，喷涂，印刷行业及环境 保护机构等诸多客户提供现代化的分析方法，处理VOC废气的工艺，满足客户的分析需求，为更加清洁的大气环境做出贡献。
甲醇罐区安全操作规程 一、本公司应当根据重大危险源甲醇在罐区作业场所设置相应的监测、通风、防火、灭火、防爆、防毒、防雷、防静电、防腐、防渗漏、防护围堤或者隔离操作等安全设施、设备，并按照国家标准和国家有关规定进行维护、保养，保证符合安全运行要求。 二、甲醇必须储存在专用罐区，储存方式、方法与储存数量必须符合国家标准，并由专人管理。 三、用于甲醇运输工具的槽罐以及其他容器，必须由专业生产企业定点生产，并经检测、检验合格，方可使用。 四、安全操作规程 ⒈装卸车前准备工作: ⒈⒈装卸人员操作时必须戴防护眼镜或面罩及胶手套防护用品。 ⒈⒉装卸前应当与当班班长联系，取样分析合格。 2.装卸前对槽车进行检查,检查内容包括 ⒉⒈检查槽车检验标记,铭牌周期是否超过期限 ⒉⒉槽罐必须有安全阀,进出口阀,并沿封完好,灵敏可靠,槽罐外露的 接管,阀门必须加装安全保护罩。 ⒉⒊槽内有余液,要判明槽内物料品名。 ⒉⒋运输车必须保证车况良好,槽罐应与车体固定牢靠。 ⒉⒌外表无明显变形和损坏,并装有导除静电等相应的安全装置。 ⒉⒍车辆导气管必须装设阻燃器和电路系统,应有切断总电源和隔离电装置。
⒉⒎车辆应配备必要的防毒,灭火器材(各1个) ⒉⒏运输的汽车驾驶员.押运员必须持有危险化学品运输.押运许可证。 ⒊甲醇槽车装卸要点 ⒊⒈充装检验人员必须经教育培训,考试合格持证上岗,人员相对稳定, 不可随意换人 ⒊⒉新槽车或检修后首次充装或槽内有不能确定品名的物料时,需向安 全员汇报,通知中化室取样分析槽内物质。 ⒊⒊槽车充装前必须称重。 ⒊⒋槽车装卸前应在指定位置停稳,方可按下列程序操作.制动.手刹.熄火。 ⒊⒌检查合格的槽车: ①接好防静电接地线。 ②检查关闭槽车排污阀。 ③胶管快装接头。 ④打开槽车进口球阀。 ⑤打开输出槽出口阀,启动甲醇装卸泵,缓慢开一点出口阀。 ⑥检查各阀门接头,法兰等有无泄漏。 ⑦确认无泄漏情况下调节装卸泵出口阀,注意甲醇装卸速度不能过快。 ⒊⒍在装卸时要仔细检查储罐液位的变化情况,如发现异常情况,应立 即停下装卸泵,关泵出口阀,关闭槽车的紧急切断阀,准确排除异常 故障。
低温甲醇洗工艺简介 1. 1工艺原理简介 净化装置的目的是去除变换气中的酸性气体成分。该过程是一种物理过程,用低温甲醇作为洗液(吸收剂)。在设计温度( - 50℃)时,甲醇对于CO2 ,H2 S 和COS具有较高的可溶性。在物理吸收过程中,含有任何成分的液体负载均与成分的分压成比例。吸收中的控制因素是温度、压力和浓度。富甲醇通过用再沸器中产生的蒸气进行闪蒸和汽提再生。富甲醇的闪蒸为该过程提供额外的冷却。闪蒸气通过循环压缩,然后再循环到吸收塔,其损耗量最低。甲醇水分离塔保持甲醇循环中的水平衡。尾气洗涤塔使随尾气的甲醇损耗降低到最大限度。变换气冷却段的氨洗涤塔使变换气中的氨液位保持在甲醇放气量最小的液位。酸性气体通到克劳斯气体装置进行进一步净化。 1. 2工艺流程简介 装置中低温甲醇在主洗塔中(5. 4MPa)脱硫脱碳,之后富液进入中压闪蒸塔(1. 6MPa)闪蒸,闪蒸气通过压缩,然后再循环到主洗塔。闪蒸后的富液进入再吸收塔,在常压下闪蒸、气提,实现部分再生。然后甲醇富液进入热再生塔利用再沸器中产生的蒸汽进行热再生,完全再生后的贫甲醇经主循环流量泵加压后进入主洗塔。 2操作要点 2. 1循环甲醇温度 温度越低,溶解度越大,所以较低的贫甲醇温度是操作的目标(贫甲醇温度为- 50℃)。系统配有一套丙烯制冷系统提供冷量补充,用尾气的闪蒸(气提)带来的冷量达到所需要的操作温度。影响循环甲醇温度的主要因素有:
a丙烯冷冻系统冷量补充 b气提氮气流量 c循环甲醇的流量与变换气流量比例 2. 2甲醇循环量 控制出工段的气体成分指标(ΣS≤0. 1ppm) ,甲醇循环量是最主要的调节手段。系统配有比例调节系统,使循环量与气量成比例,得到合格的精制气。 2. 3压力(主洗塔的操作压力) 由亨利定律知压力越高,吸收效果愈好。净化主洗塔的压力取决于气化来的变换气压力,系统气化采用德士古气化炉造气,进系统的变换气压力为 5. 4MPa ,由于压力较高,吸收效果有很大提高。 2. 4浓度(水含量、甲醇的再生度) 贫甲醇中的水含量是正常生产中的重要控制指标,系统控制水含量≤1 % ,较高的水含量不但会影响甲醇的吸收效果,还会增大对设备的腐蚀。为了实现甲醇的循环利用,达到良好的吸收效果,必须很好的实现甲醇的再生,系统利用甲醇再生的方法有闪蒸、气提、热再生。利用甲醇水分离塔控制溶液系统中的水平衡。 2. 5变换气的指标(温度及气体成分) 变换气的指标直接影响着净化循环量的操作,系统由气化工段控制变换气的成分,通过控制炭洗塔的温度来调节HPC比。系统进工段的变换气成分为H2 44 %、CO 19 %、CO2 34 %、H2S 1. 3 %。 3主要控制指标 贫甲醇的温度:控制入主洗塔的贫甲醇温度- 50℃控制出主洗塔的净化
低压甲醇工作原理与工艺流程(doc 10页)
低压甲醇工序操作规程 第一节主要任务 低压甲醇工序的主要任务是：将压缩送来的原料气中CO、CO2，在合适的温度和压力下，在触媒的催化作用下，与H2反应生成甲醇，并将粗甲醇经中间槽送往甲醇精馏工段；同时为低压醇烃化系统输送含CO+CO2合格的原料气。 工段管辖范围：低压甲醇塔、塔前预热器、循环机、水冷器、醇分离器、油分离器，中间槽，汽包、热水泵等界区所属设备、管道、阀门、仪表等。 第二节工作原理与工艺流程 1、甲醇生成的基本原理： 主反应：CO+2H2→CH3OH+Q CO2+3H2→CH3OH+H2O+Q 副反应：2CO+4H2→(CH3)2O+H2O+Q CO+3H2→CH4+H2O+Q 4CO+8H2→C4H9OH+3H2O+Q CO2+H2→CO+H2O-Q nCO+2nH2→(CH2)n+nH2O+Q
2、低压甲醇工序的工艺流程 系统流程：自压缩来的5.0MPa原料气经过油分后，与出循环气油分的气体汇合，经过热交，被反应气加热至190~200℃，进低压甲醇塔，反应后的热气经热交冷却到60~70℃进水冷，经分离器分离醇后，一部分气体经循环机加压与原料气混合，循环反应。另一部分醇后气送往低压醇烃化工序。 JJD水管式甲醇塔流程： 未反应气体自甲醇塔下部三通旁侧进入内外筒环隙，充满环隙的气体径向通过垂直沸腾水管，流过触媒床。反应后的气体进入触媒床层中心的集气管，在集气管自上而下，由塔下部出塔。塔内换热器与汽包构成一个饱和水、蒸汽的闭路循环。从汽包下来的水进入水室，均匀进入各内管，由上而下在管的底端折转到外管，吸收管外反应热，部分水被汽化，比重较小的汽、水混合物上升到汽室再由连接管上升至汽包。蒸汽送往外网，给水补充到汽包，如此构成一个无动力水循环。 第三节主要设备 低压甲醇工段主要设备一览表： 序号设 备 名 称 设备型号、规格、性能台数备注 1 甲 醇 塔DN2400，H净=15m，工作压 力≤5.5MPa 外筒：Φ2710/Φ2510*16995， 容积V=65.0m3 内件：Φ2390*16933， V CM =31.0m3,换热器 F=1960m2，设计压差3.0MPa 1 湖南安淳
合成岗位操作规程 目录 一、岗位管辖范围及任务---------------------------------------------------------------2 二、主要设备基本结构及工作原理---------------------------------------------------2 三、工艺流程说明及设备主要参数------------------------------------------------------2 四、原始启动及注意事项------------------------------------------------------------------6 五、正常开、停车及紧急停车------------------------------------------------------------8 六、操作要点及工艺指标-----------------------------------------------------------------12 七、不正常情况原因及处理方法--------------------------------------------------------16 八、巡回检查路线及项目-----------------------------------------------------------------17 九、安全生产及注意事项-----------------------------------------------------------------17 1 合成岗位操作规程 一、岗位管辖范围及任务 1.1岗位管辖范围 界区内所有管道、设备、阀门、电气及仪表等均属于合成岗位管辖范围。 1.2岗位任务 本工段是将合成气压缩（630）输送来的工艺气，在温度（220~260℃）、压力5.9MPa、催化剂的催化作用下合成粗甲醇，并利用其反应热付产215~250℃、2.0~3.9MPa中压蒸汽，经减压后变成0.6MPa、158℃的蒸汽送入低压蒸汽管网，同时将粗甲醇送至精馏系统提纯，合成弛放气送往苯加氢使用，及转化工段和焦化做燃料气。 二、主要设备基本结构及工作原理 合成工艺中的CO、CO在铜基催化剂作用下分别与H反应生成甲醇，同时还伴有多22种副产物生成，其主反应、副反应主要有： 主反应： CO+2H←→CHOH+Q 32CO+3H←→CHOH+HO+Q 2223副反应： 2CO+4H←→CHOCH+HO+Q 22334CO+3H←→CHOH+3HO+Q 2924CO+3H←→ CH+HO+Q 2242CO+2H←→CH+2CO+Q
“低温甲醇洗工艺”几家专利商技术特点目前，低温甲醇洗工艺国外有林德工艺和鲁奇工艺二种流程，二者在基本原理上没有根本区别，而且技术都很成熟。两家专利在工艺流程设计、设备设计和工程实施上各有特点；国内大连理工大学经过近20年的研究，也开发成功了低温甲醇洗工艺软件包，并获得了国内两项专利。 1.xx低温甲醇洗工艺 采用林德的专利设备―高效绕管式换热器，换热效率高，特别是多股物流的组合换热，节省占地、布置紧凑，能耗低；高效绕管式换热器需要国外设计，可国内制造。在甲醇溶剂循环回路中需设置甲醇过滤器除去FeS、NiS等固体杂质，防止其在系统中积累而堵塞设备和管道。一般采用氮气气提浓缩硫化氢。 此外，针对生产中出现的问题，也采取了一些相应的改进措施，主要有以下几个： ①设置系统预洗段以除去原料气中的NH 3、HCN等杂质；②增大原料气分离器的容积来降低其进入系统的温度； ③在甲醇再生塔中增设水提浓段，以增强系统除水能力；④在半贫液中注入原料气以抑制FeS和NiS的生成，通过提压的措施使其在特定部位生成并及时除去。 ●该工艺具有易于操作，生产运行稳定、可靠。 ●该工艺为一步法低温甲醇洗工艺脱硫脱碳，其典型工艺是采用5塔流程，脱碳、脱硫分上下塔脱除，在一个塔内完成。 ●采用专有的高效绕管式换热器，减少阻力，提高换热效率，特别是多股物流的换热，使工艺流程更为简捷，节省占地便于集中布置，但绕管式换热器需由专利商在国内合资厂提供，且价钱昂贵。 ●采用锅炉给水洗涤变换气中的NH 3、HCN等，避免其进入系统造成堵塞。
●在甲醇循环回路中设置甲醇过滤器，除去FeS、NiS等固体杂质，防止其在系统中积累而堵塞设备和管道。 2.xx低温甲醇洗工艺 鲁奇低温甲醇洗工艺由于没有中间循环甲醇提供系统所需冷量，而全部需要外部提供。甲醇溶液由于吸收温度低，其循环量相对较大，与林德工艺相比，能耗稍高，吸收塔的体积也较大。但系统冷量由外部供给，也使操作调节相对灵活，并通过新型塔板的设计，提高了塔的操作弹性。近期鲁奇公司新设计的低温甲醇洗装置将相关设备组合为一体，依靠液位和重力输送液体，减少了机泵和管道的数量和装置投资费用。未采用绕管式换热器，换热器均为管壳式，所有设备可在国内设计和制造，投资可节省。 早期鲁奇工艺是采用两步法低温甲醇洗脱硫脱碳，将变换前气体进行脱硫，然后再将变换气进行脱碳，此设计的优点在于与变换气脱硫的装置相比，气量可少40％～60％，送硫回收装置酸气中的H2S浓度高，有利于克劳斯硫回收，同时CO变换系统腐蚀小、变换可采用廉价的铁－铬系催化剂，脱碳时CO2回收率高。但是“冷热病”严重，能耗较高。以后鲁奇公司在流程设置及设备上进行了改进，其改进后的工艺特点如下： ●一步法低温甲醇洗脱硫脱碳，采用典型6塔流程，脱硫脱碳分别在两个吸收塔内进行。 ●流程中除原料气冷却器外，其余换热器采用列管式，在国内均可制造。 ●采用专有的高效塔盘，提高装置的操作弹性。 3.大连理工大学低温甲醇洗工艺 大连理工大学从1983年开始进行低温甲醇洗工艺过程的研究，在国内申请有两项专利技术。 经改进后该技术采用六塔流程，与林德工艺相似，但冷量需求比林德工艺高。德州化肥厂国产化大氮肥、渭河化肥厂20万吨甲醇等项目采用了该技术。神木40万吨甲醇项目也采用了此技术，这是大连理工大学低温甲醇洗工艺第一次工业放大到这个规模的装置，无工业运行业绩。
xxxxxxxxxxxxxxx有限公司甲醇岗位安全操作规程 （2015版） 二O一五年一月
一、岗位任务 1、负责甲醇的卸车和打料工作。 2、坚持质量第一，严把进厂原料的质量关，认真做好甲醇计量工作。 3、坚持安全生产，严禁烟火，杜绝甲醇泄漏，认真做好设备维护，确保设备完好率。 二、操作程序 1、甲醇卸车 1.1卸车前的准备工作。 （1）对甲醇贮罐进行认真的检查，检查的内容有：贮罐阀门是否完好，压力表是否灵敏，液位计、温度计是否清晰，人孔及其它的密封是否有泄漏。 （2）进料系统的管道及阀门是否完好，各阀门是否全关。 （3）观察供货单位槽车压力表、液位计是否完好。 （4）垫圈、螺丝、工具是否齐备。 （5）观察风向及撤退路线。 （6）将车辆停靠在可靠位置，保证道路畅通。 （7）检查车辆的阻火器、静电接地线等安全装置是否完好，对接地线进行正确现场接地。
（8）现场的灭火器、消防水等安全措施必须落实到位。 （9）卸车人员和司机必须按规定消除静电，穿戴劳动防护用品。 （10）现场人员禁止携带或使用手机，现场安全距离内禁止有带火或静电的活动、作业。 1.2鹤管的对接 （1）在对接卸车鹤管前认真检查：卸车鹤管是否完好，有无泄漏，确认无误后方可进行对接。 （2）对接时所有管道阀门都必须处于关闭状态，对接鹤管时动作要缓慢进行，防止摩擦产生静电。 （3）对接鹤管时要小心谨慎，做好人身的安全防护，防止对接人员身体接触受到伤害。 （4）鹤管对接一定要牢靠、密闭，防止卸车过程中出现泄漏。 1.3开启卸车泵 （1）打开甲醇槽车根部球阀，使卸车鹤管内充满液体。 （2）对卸车泵进行盘车，打开相关阀门。 （3）按照泵的操作规程，正确开启卸车泵。 2、打料工作 2.1打料前的准备工作 （1）检查储罐及管道上的阀门、压力表、液位计、温度计及各密封面是否完好。 （2）电气设备是否完好、绝缘可靠、各阀门是否灵活好用，阀门是否处于关闭状态。 （3）盘车数转，检查传动设备是否有杂音、异物、运转是否轻重均匀。 2.2正常打料 打开储罐出料阀，启动电机，缓慢开启打料阀（根据工艺要求控制出口压力）。 2.3停止打料 接到停止打料通知后，关闭打料阀。待出口压力降为零未时，停止打料电机，最后关闭储罐出料阀。 3、巡回检查 3.1卸车或打料时，每隔10分钟检查甲醇储罐的压力、液位、温度、
低温甲醇洗操作规程 第一章工艺原理及流程简述 第一节工艺和操作原理 1、基本原理 其原理是以拉乌尔定律和亨利定律为基础，依据低温状态下的甲醇具有对H2S和CO2等酸性气体的溶解吸收性大、而对H2和CO溶解吸收性小的这种选择性，来脱除粗变换气中的H2S和CO2等酸性气体，从而达到净化粗变换气的目的。上述过程是物理吸收过程，吸收后的甲醇经过减压加热再生，分别释放CO2、 H2S气体。 2、低温甲醇洗工艺的特点 （1）工艺成熟，有多套大型装置长期稳定运行的经验； （2）对原料气的净化程度较高； （3）运行费用较低； （4）洗涤用的甲醇溶剂容易获取。 3、操作条件 （1）温度 本装置洗涤塔采用五段吸收，各段吸收剂-甲醇的温度较低，温度一般在-40~-60℃左右；在较低温度条件下，可以大大提高甲醇的吸收效果；粗煤气的进入C5201的温度愈低，则冷量损失愈少，就可以大大降低冰机的负荷。 （2）压力 吸收压力高，吸收的推动力增大，既可以提高气体的净化度，又可以增加甲醇的吸收能力，减少甲醇的循环量。低温甲醇洗工序的压力由前后工序的压力确定。对于甲醇再生而言，压力愈低愈有利，但是为了把再生过程中释放的CO2和H2S气体分别送往CO2压缩机和硫回收装置，一般情况下再吸收塔、热再生塔的塔顶压力略高于大气压。 （3）溶液循环量 溶液循环量取决于生产负荷和溶液的吸收能力，在保证气体净化度的前提条件下，增加主洗流量，减少精洗流量，可减少再生热负荷，达到节能目的。 第二节工艺流程叙述 1、原料气冷却 从变换装置来的原料气（40℃，）进入到低温甲醇洗的原料气/合成气换热器E-5201的管程，与壳程的净化气换热回收其冷量后，再进入到原料气深冷器E-15202的管程，被壳程的4℃级氨冷却到10℃左右，再进入到氨洗涤器C-5207的下部。 来自界区的锅炉给水（158℃，）进入到锅炉给水冷却器E-5224的管程，被壳程的循环水冷却降温后，进入氨洗涤器C-5207的上部，对来自下部的原料气进行洗涤，以减少氨和氢氰酸含量，洗涤水出界区； 向从氨洗涤器C-5207顶部出来的原料气中喷入一定量的低温甲醇，以防气相中的水分在下一步的冷却过程中冷凝结霜，然后原料气再进入原料气最终冷却器E-5203壳程，被管程的低温净化气、
塔低温甲醇洗工艺流程 Document serial number【UU89WT-UU98YT-UU8CB-UUUT-UUT108】
工艺流程图
工艺流程说明： 净化车间500#由以下单元组成 A、粗煤气冷却系统 B、预洗和吸收系统 C、甲醇再生系统包括：闪蒸再生、热再生。 D、石脑油／甲醇回收系统包括：预洗闪蒸再生、石脑油萃取、甲醇／水分离。 E、甲醇贮槽 净化车间500#主要装置部分设计为51、52、53三个系列，每一系列均可独立运行。其中51、52为两个相同的系列，二者共用石脑油/甲醇回收系统。二期（53#）与51#、52#略有不同，但改动不大，下面只叙述51#一个系列。 1、粗煤气冷却系统 来自粗煤气冷却装置的粗煤气在37℃进入低温甲醇洗装置后，在一系列热交换器中被冷却到-32℃。 首先，粗煤气中夹带的冷凝液在粗煤气分离器F001中得到分离。在粗/净煤气换热器IW001中用净煤气将粗煤气冷却到23℃，然后在粗煤气冷却器W002中用0℃级氨将之冷却到8℃。在这些换热器中产生的粗煤气冷凝液在粗煤气分离器F002中被分离并和粗煤气分离器F001产生的冷凝液一起送到煤气水分离装置（800#），在粗煤气进一步冷却之前，喷入少量的甲醇（来自W012）到粗煤气中以防止煤气冷凝液结冰。然后在
粗/净煤气换热器ⅡW003中由来自H 2S 闪蒸塔K004和CO 2闪蒸塔K003的一段闪蒸气（称为燃料气）以及冷的净煤气将粗煤气冷却到-12.6℃。 粗煤气在粗煤气深冷器W004中由-40℃级的氨蒸发最终将粗煤气冷却到-32℃，在W003、W004中产生的水—甲醇—石脑油混合物随粗煤气一起进入H 2S 吸收塔K001的预洗段。在那里，与预洗甲醇混合后送到石脑油/甲醇回收系统进一步处理。 2、预洗及H 2S 、COS 和CO 2的脱除 冷的粗煤气进入H 2S 吸收塔K001的预洗段，用少量来自甲醇深冷器W005的冷甲醇洗涤粗煤气来脱除石脑油和HCN 、部分有机硫、高分子化合物。然后被收集在预洗段底部，送到石脑油/甲醇回收系统。 脱除了石脑油和HCN 部分有机硫、高分子化合物的粗煤气通过升气塔盘进入到H 2S 吸收塔的脱硫段。 在H 2S 吸收塔K001的脱硫段，经预洗甲醇洗涤后的粗煤气通过升气塔盘，用来自CO 2吸收塔K002的含CO 2的甲醇富液将粗煤气中的大部分H 2S/COS 予以脱除，硫化物被洗涤到低于30ppm （以总硫计）。 含H 2S 甲醇液被收集在H 2S 吸收塔的升气塔盘上，然后送到H 2S 闪蒸塔的第Ⅰ段。 脱硫气进入CO 2吸收塔K002，残留的硫化物被洗涤到（以总硫计），CO 2被洗涤到％（VOL ）。脱硫气是用来自CO 2闪蒸塔的闪蒸再生的甲醇半贫液脱除大量的CO 2，用来自热再生塔K005的热再生甲醇贫液作最终净化洗涤。净煤气离开CO 2吸收塔顶，经F004（图中未画出）回收甲醇后，