6m／s。
窑内用风主要是一次风与二次风。二次风主要通过系统抽风和三次风门来调节．一次风则用于窑头煤粉的输送和供给煤粉中挥发分燃烧所需的氧．以保证煤粉的燃烧需要．但低温的一次风量占人窑空气量也不宜过多，否则增加热耗。根据资料．当一次风量增加到总空气量的10％时．废气温度将上升4℃．相应热耗增加58．5kJ／kg。
1．2窑炉用煤的特点
分解炉内煤粉与物料是以悬浮态混合在一起的，煤粉的燃烧速度直接影响着分解炉的发热能力和炉内的温度．从而影响物料的分解率。影响煤粉充分燃烧的因素主要包括：炉内的气体温度：炉内氧气量；煤粉细度三个方面。因此在操作上：一要提高入炉风温；二要保证炉内的供风量：三要控制煤粉的细度。
通常因人窑物料的CaCO2已有85％～95％分解了．故窑内分解吸热要求较低．但在操作上．要合理调节窑头喂煤．确保火焰的热力强度．保证熟料煅烧的充分性。同时防止喂煤量过大，产生不完全燃烧．形成还原气氛，使熟料中的Fes+还原成Fe2+，而产生黄心料、过烧料。另外．大量未燃尽的煤易被窑风拉至窑尾燃烧，使窑尾烟室温度过高．导致窑尾烟室缩口、斜坡结皮，影响生产的正常进行。
1．3窑炉用料的特点
生料的易烧性是评价生料的重要工艺指标。主要考察生料的矿物组成、化学组成、颗粒组成三个方面．分别从反应活性、生料率值、生料细度来判断生料大致的易烧性．分析出其在分解炉的分解温度范围，合理的调整喂料量的大小。是保证熟料质量和窑况稳定的准则。
(1)生料的矿物组成：生料中的石灰质组分主要为含Ca0的方解石。它的反应活性与其类型、晶体结构、晶体的粒度和存在的杂质(杂质含量高、分布广也有助于石灰石反应活性的提高)有关。黏土若含粗砂过多的砂质土．易磨性及易烧性较差，尽量选用页岩或粉砂岩作黏土质原料有利于粉磨和熟料烧成。
(2)生料的化学组成：生料的主要化学组成可集中地反映在其三率值。若n过高，由于液相量显著减少，熟料煅烧困难：过低由于液相过多，易结皮结圈，给生产带来困难。若p过高，黏度大，物料难烧；过低使烧结范围变窄，易结皮结圈。在改变n、p值时，应适当调整KH值．使配料方案合理。
(3)颗粒组成：生料的细度和颗粒级配显著地影响生料的易烧性．生料颗粒愈细．其表面积和反应活性也愈大．固相反应迅速．烧结容易。因生料的反应速率大致上与颗粒大小成反比关系：水泥生料活性的降低与方解石和石
英平均颗粒乘积的二次方的倒数成线性关系。
根据生料的率值、细度，判断生料大致的易烧性，结合煤质和窑况．合理的调整喂料量的大小，是保证熟料质量和窑况稳定的准则。
2 窑炉内风、煤、料的匹配关系
预分解窑系统的风、煤、料的匹配关系比较复杂．不同的生料在煤质与窑况不变的情况下需要分解炉中相应的温度匹配．不同窑头用风与分解炉用风对煤粉燃烧的影响也不相同，在窑操作中，应注意风的分配、窑炉用煤量的比例．并兼顾整个系统风、煤、料的匹配关系，为工厂优质、高产、低耗打下基础。
在窑操作中，通过窑尾压力、窑头压力、预热器各级筒压力、篦下压、C1出口温度、C5出口温度、分解炉温度、筒体温度、三次风温、二次风温、窑尾电收尘C0浓度、C3处CO浓度来反映风、煤、料的情况，综合生料率值、熟料报样来调整喂料量、喂煤量及各处用风的大小。
2．1 分解炉内风、煤、料的匹配
分解炉是预分解系统的核心部分．承担着预分解窑系统中煤粉燃烧、气固换热和碳酸盐分解任务．使人窑生料的分解率达到90％以上．从而大大提高回转窑单位有效容积的产量。分解炉汇聚着来自窑内含氧量低的窑风和来自冷却机含氧量高的三次风．气氛较为复杂，煤粉在此分散、燃烧，分解炉与窑把握好风的分配，具体情况如下：
(1)当喂人窑头和分解炉的煤量不变时．窑内通风量增加，拉长烧成带，将导致烧成带温度下降，同时影响窑尾温度。三次风量减少。使三次风速降低，易造成风管积灰，且影响炉内煤粉燃烧．C5筒出口温度与分解炉出口温度可能出现倒挂．产生不完全燃烧．极易造成结皮、堵塞。
(2)当喂人窑、炉煤量不变时，窑内风量少，煤粉在窑内燃烧不完全。会造成烧成温度低．窑内出现还原气氛。同时，过量的空气进人分解炉将降低炉内温度．特别是三次风温较低时．降低了生料人窑的分解率，从而加重了窑的热负荷。
因此．在生产中可根据实际情况．及时调整各参数。一般当预热预分解系统内物料悬浮不好．出现塌料、窑头返火、C1筒出口温度偏低时．说明系统总风量不足，应适当开大系统排风；反之，当C，筒出口温度偏高，系统负压增大时，说明系统总风量过大．应适当关小系统排风。在风量分配上．当人炉二次风量大．窑内用风量小一般表现为窑尾温度和分解炉出口温度偏高，此时应关小三次风阀门开度．使窑内风量相应增大；反之，人炉三次风量小，窑内用风量大的一般表现为窑尾温度偏高．C5筒出口温度与分解炉出口温度可能倒挂．且窑内火焰长，窑头和窑尾负压较大．此时应开大
三次风阀门开度，使窑内通风量相应减小。
针对分解炉的特点．在喂料量(360t／h)、喂煤量(窑用煤量lO．Ot：／h，炉用煤量16．5t／h，窑炉用煤比38：62)以及窑尾高温风机转速等都不变的情况下，单纯进行了调整三次风门开度的试验，通过现场测定三次风、二次风、C1与C4处温度的变化及预热器系统内气压和C0浓度、O2浓度的变化，了解分解炉内煤粉的燃烧和生料分解状况。热态检测如表1所示：从表1可以看出．当三次风门开度减小或增大时，对生料分解率的变化有一定的影响．这是因为三次风门的变化使分解炉内煤粉的燃烧气氛产生变化，这从开度变化前后C0浓度和0，浓度的改善可以看出。一般对三次风门的开度调控不易过大．要综合考虑出冷却机后热风的分配问题．这点已在上文中讨论过。从表l中看出因为三次风门的增大，生料分解率提高后，对窑的负荷减轻．使熟料的煅烧效果优化，进而影响三次风温、二次风温，三次风温、二次风温的增加一方面提高窑系统的热利用率．另一方面对分解炉中生料的分解和窑中熟料的煅烧提供了更多的热源，优化了热工制度。
2．2窑内风、煤、料的匹配
窑操作上．要合理调节窑头喂煤，调节燃烧器的直流风、旋流风以及燃烧器的位置，确保火焰的适宜形状和热力强度。窑烧成带筒体温度采用红监测温度可以判断烧成带窑皮的厚薄及分布情况：同时也可判断烧成带热力强度和燃烧器在窑内的位置、火焰形状等是否合适。图1中曲线1为采用表2中编号1时的简体曲线．在烧成带(离窑口29m处左右)达到了385 qC．这是因为火力过于集中，易烧坏窑皮及耐火砖。为此可采取加大一次风直流风速、减小旋流风速、增加二次风速等措施，使火焰延长，适当的烧成带长度对煅烧有利。但烧成带过长则会造成窑内火力不集中．烧成带热力强度难以得到保证．表2中编号2减小旋流风速比例，增加火焰长度，合理伸长了烧成带。具体温度变化见图1中曲线2．烧成带温度降到了365 cC．缓解了红窑事故的产生。
2．3 窑炉内风与温度之间的关系
窑炉内不同的位置需要不同的温度．保持温度在合理的范围．首先要严格控制煤的使用．其次要注意风、料的搭配。系统的抽风对温度的影响尤为明显．温度对风量也有一定反作用。
风速大小影响着对流传热系数．风速低不能完成预热器系统内选粉沉降功能，易造成塌料、堵塞；风速过高，易使风料换热不充分，C1出口处温度偏高，浪费热量。
增湿塔的出口温度的控制是根据人塔含尘气流温度的高低而对应调整水压大小和喷头数量．并定日寸检查喷头雾化效果．使其出口温度控制在规定范围。当温度过低时．电除尘器容易结露，同时也易造成增湿塔的湿底和塔底螺旋输送机卡死堵塞。而温度过高则高温粉尘比电阻高致使电除尘器收尘效果不好．从而造成污染，所以要严格控制。在保证生料磨运作的情况
下不易调高，过高的温度会加大窑炉的负荷，温度越高，气体的密度越小，而风机在转速不变的情况下单位时间抽风的体积量是恒定的，由于密度变小．故体积变大．单位时间内窑系统内风量的流速相对变慢．供氧量相对变少：一般增湿塔出口温度不宜超过180℃。
3 结论总之。风、煤、料与窑速四者之间是相互联系又相互制约的．任何一个调整不及时或调整幅度不当，将使整个系统热工制度破坏，影响窑系统运行和熟料质量。’当风、煤、窑速相对稳定时，喂料量的大小和生料的易烧性指数的大小决定了风、煤、窑速是否合理．是否与当前的喂料量相适应。喂料量大等效于窑速太慢，风、煤偏少；喂料量小等效于窑速太快，风、煤偏多：料的易烧性指数大等效于风、煤量不足，窑速较慢：生料的易烧性指数小等效于风、煤量相对过剩。窑速偏快。当风、料、窑速相对稳定时，喂煤量增加等效于喂料量、抽风量相对不足，喂煤量减少则等效于料量、风量相对过剩，均影响熟料煅烧质量。当料、煤、窑速相对稳定时，系统排风量增加等效于料、煤相对不足．窑速加快；抽风量减少等效于料、煤相对偏多，窑速减慢等。这四者之问的联系与制约不只是上述几个简单的方面．而是一个有机的整体，必须及时调整四者的相对大小．尽力做到使系统均衡稳定运行。
1、能源的实物量单位 表1 常见的能源实物量计量单位及采用情况 2、能量单位换算 表2 能量单位换算表
3、当量单位 不同能源的实物量是不能直接进行比较的。由于各种能源都有一种共同的属性，即含有能量，且在意定条件下都可以转化为热，为了便于对各种能源进行计算，对比和分析，我们可以首先选定某种统一的标准燃料作为计算依据，然后通过各种能源实际含热值与标准燃料热值之比，即能源折算系数，
计算出各种能源折算成标准燃料的数量。所选标准燃料的计量单位即为当量单位。 国际上习惯采用的标准燃料有两种：标准煤（又称煤当量）和标准油（又称油当量）。 标准煤（煤当量）：我国GB2589-1990《综合能耗计算通则》的规定，应用基低位发热量等于的燃料，称为1kg标准煤。统计中可采用“吨标准煤”，用符号tce表示。 标准油（油当量）：我国采用的油当量热值为。常用单位有油当量（符号toe）和桶油当量（符号boe）。 原国家经委、国家统计局在《1986年重点工业、交通运输企业能源统计报表制度》中规定了各类能源折算系数，详见表3-3。 表3 能源折算标准煤参考系数
应当说明的是： a）原则上煤炭类应采用企业实测单位质量的发热值。如不具备实测条件时，可采用煤矿发货单上的单位质量的发热值，或参照原煤炭 部1979年《煤炭质量规格及出厂价格》中的发热量计算。 b）各种燃气及生物质能的发热量应采用实测值，再折算成标准煤当量，如无条件实测时可参照表4中的数值进行计算。通常，燃气的 统计单位取KJ/m3，生物质能取kJ/kg c）某些耗能工质的平均等价热值与折算系数见表5。 表4 各类燃气及生物质能折算系数
一、隧道窑的工作原理及其优点 隧道窑一般是一条长的直线形通道，两侧及顶部有固定的窑墙及窑顶（顶部有平顶和拱顶之分），底部铺设的轨道上运行着窑车，窑车上装载着烧成产品，依次窑车进车，窑尾出车。窑体构成了固定的预热带，冷却带，通常称为隧道窑的“三带”。燃烧产生的高温烟气在隧道窑前端烟囱或在引风机的作用下，沿着隧道向窑头方向流动，同时逐步地预热进入窑内的制品，这一段构成了隧道窑的预热带。隧道窑的中间为烧成带，在隧道窑的窑尾鼓入冷风，冷却隧道窑内后一段制品，鼓入的冷风经制品而被加热后，再抽出送入干燥窑作为干燥生坯的热源，这一段便构成了隧道窑的冷却带。烧结砖隧道窑使用的燃料有固体、液体和气体3种不同的燃料。目前我国大部分隧道窑使用的是固体燃料，也就是煤。称作内燃烧结，有条件的地方也使用外烧结法，也就是油和气作为燃烧原料。 隧道窑是连续化生产，中间没有间断期，烧成周期短产量大，不受自然天气的影响，节约燃料。它主要是利用逆流原理工作，因此热利用率较高，与常规轮窑相比热利用率高达50%左右。隧道窑生产可节省劳力，能改善劳动环境，可减少环境污染，操作简便，装卸产品便于实现机械化。减轻了工人的劳动强度。在提高产品质量上，与轮窑相比，减少了工人二次倒运，烧成温度可控可调。容易掌控其烧成规律，破碎率较低。隧道窑和窑体内配套设备比较耐用，因为隧道窑与轮窑相比窑内不受急冷急热的影响，所以窑体使用寿命较长，一般在5年内不大修。隧道窑在占地面积上与相同产量和规格的轮窑相比要少2|3。隧道窑与轮窑所用砌筑材料和配备设备不一样。因此，投资造价要高于轮窑，但后期生产成本低于轮窑。 二、隧道窑的种类与结构 隧道窑可按内宽、产量、结构、运转自动化程度等各项指标进行分类。 （一）按隧道窑的断面宽度分类 可分为3.0m，3.3m，3.6m，4.6m，4.8m，6.9m，7.3m，9,3m，10.3m等不同宽度的隧道窑。 （二）按窑炉结构分类 （1）按窑顶结构可分成拱顶隧道窑，吊平顶隧道窑两大结构。 （2）按窑体结构分类有全砖砌体结构窑体，有砖混结构加钢立柱，钢拉杆的窑体，也有钢筋砼框架结构的窑体 （3）组装式，全纤维，楷装结构窑体 （三）按窑型的单条产量分类 可分为年产标砖1.2亿块、8000万块、6000万块、5000万块、3000万块、2000万块等多种规格型号。 （四）按生产工艺方式分类
窑头喷煤管角度调整参考方法 一、若喷煤管位置适中：从筒体扫描上看，从窑头到烧成带筒体温度均匀分布在250～300℃左右。过渡带筒体温度在350～370℃左右，且烧成带的坚固窑皮长度占窑长的40%，过渡带没有较低的筒体温度（即没有冷圈），表明喷煤管位置合适。此时的火焰形状顺畅有力，分解窑处在最佳的煅烧状态，烧成带窑皮形状平整，厚度适中，熟料颗粒均匀，质量佳。二、若喷煤管位置离物料远且下偏当筒体扫描反映出窑头筒体温度高，烧成带筒体温度慢慢降低，形似“牛角”状，说明喷煤管位置离窑内物料远，并且偏下，使窑头窑皮薄，烧成带窑皮越来越厚。此时的熟料颗粒细小，没有大块。但是熟料中f－CaO容易偏高，窑内生烧料多。应将喷煤管稍向料靠，并适当抬高一点儿。也存在另外一种情况，即此时喷煤管的位置是合适的，但风、煤、料发生了变化，这时也应该把喷煤管先移到适当的位置，待风、煤、料调整过来后，再把喷煤管调回到原来的位置。 三、喷煤管位置离物料远且上偏如果窑头温度过高，接近或超过400℃，而烧成带筒体温度低，过渡带筒体温度也较高，形状类似“哑铃”，说明火焰扫窑头窑皮，使其窑皮太薄，耐火砖磨损大，烧成带的窑皮厚，火焰不顺畅，易形成短焰急烧，可以判断喷煤管位置离窑内物料远，且偏上。此时应将喷煤管往窑内料靠，并稍降低一点儿，以使火焰顺畅，避免短焰急烧。 四、喷煤管位置离物料太近且低从窑头到烧成带的筒体温度均很低，而且过渡带筒体温度也不高时，说明窑内窑皮太厚，这种状态下火焰往料里扎，熟料易结大块，f－CaO高。因此可判断喷煤管位置离料太近，并且低，火焰不能顺进窑内。此时应将喷煤管稍抬高一点儿，并离窑内物料远一点儿。这样才能使火焰顺畅，烧出熟料质量好。 五、上述几种情况存在相对性 当入窑生料或煤粉的化学成分突然发生变化，上述几种情况中不合适的喷煤管位置就可能变成合适的位置。但是，当生料或煤粉的成分正常后，喷煤管位置不合适的仍然不合适。因此，应随时掌握风、煤、料的变化情况以及来自篦冷机的二次风的情况，根据筒体扫描温度随时调整喷煤管的位置。 总之，从筒体扫描来判断喷煤管的位置，是一个经验积累的过程，合适的喷煤管位置指的是煤粉喷出后燃烧形成的亮火点的位置。调整喷煤管的原则是以亮火点的位置偏上偏料为基准，而不是以喷煤管自身或黑火头的位置为基准
水泥工业窑热能平衡4.1.6.1 水泥工业窑热能平衡的基本概念 熟料烧成综合能耗 comprehensive energy consumption of clinker burning 熟料烧成综合能耗指烧成系统在标定期间内，实际消耗的各种能源实物量按规定的计算方法和单位分别折算成标准煤的总和，单位为千克（kg）。 熟料烧成热耗 heat consumption of clinker burning 熟料烧成热耗指单位熟料产量下消耗的燃料燃烧热，单位为千焦每千克（kJ/kg）。 回转窑系统热效率 heat efficiency of rotary kiln system 回转窑系统热效率指单位质量熟料的形成热与燃料（包括生料中可燃物质）燃烧放出热量的比值，以百分数表示（%）。 根据热平衡参数测定结果计算，热平衡参数的测定按JC/T733规定的方法进行。窑的主要设备情况及热平衡测定结果记录表参见附录A。 熟料形成热的理论计算方法参见附录B 4.1.6.2 水泥回转窑物料平衡 物料平衡计算的范围是从冷却机熟料出口到预热器废弃出口（即包括冷却机、回转窑、分解炉和预热器系统）并考虑了窑灰回窑操作的情况。 物料基础：1kg熟料 1.收入部分 （1）燃料消耗量 1）固体或液体燃料消耗量
+= yr Fr r sh M M m M …………………………（4-1） 式中： m r ——每千克熟料燃料消耗量，单位为kg/kg ； M yr ——每小时如窑燃料量，单位为kg/h ； M Fr ——每小时入分解炉燃料量，单位为kg/h ； M sh ——每小时熟料产量，单位为kg/h 。 2） 气体燃料消耗量 ρ= ?r r r sh V m M …………………………………（4-2） 式中： V y ——每小时气体燃料消耗体积，单位为Nm 3/h ； ρr ——气体燃料的标况密度，单位为kg/Nm 3。 ρρρρρρρρ?+?+?+?+?+?+?= 2 2 2 2 2 22O 222O C 100 m m CO CO m m C H H N H O r CO CO H H N H O ………………………………………………………………………………………………… (4-3) 式中： CO 2、CO 、O 2、C m H m 、H 2、N 2、H 2O ——气体燃料中各成分的体积分数，以百分数表示（%）； ρ2 CO 、ρCO 、ρ2 O 、ρm m C H 、ρ2H 、ρ2N 、ρ2 H O ——各成分的标况密度，单位为 kg/m 3N,参见附录C 。
折算标准煤的计算方法如下（以电耗为例）： （折算标准煤系数）×（电耗用数）＝（耗用标准煤数量） 对于电耗，折算标准煤系数为0.429 即270万度，折合成标准煤量115.83万公斤，即1158.3吨 各类能源折算标准煤的参考系数 品种折标准煤系数 原煤0.7143千克标准煤／千克 洗精煤0.9000千克标准煤／千克 洗中煤0.2857千克标准煤／千克 煤泥0.2857-0.4286千克标准煤／千克 焦炭0.9714千克标准煤／千克 原油 1.4286千克标准煤／千克 汽油 1.4714千克标准煤／千克 煤油 1.4714千克标准煤／千克 柴油 1.4571千克标准煤／千克 燃料油 1.4286千克标准煤／千克 液化石油气油 1.7143千克标准煤／千克 炼厂干气 1.5714千克标准煤／立方米 油田天然气 1.3300千克标准煤／立方米 气田天然气 1.2143千克标准煤／立方米 煤田天然气(即煤矿瓦斯气) 0.5000-0.5174千克标准煤／立方米 焦炉煤气0.5714-0.6143千克标准煤／立方米 其他煤气 (1)发生炉煤气0.1786千克标准煤／立方米 (2)重油催化裂解煤气0.6571千克标准煤／立方米 (3)重油热裂煤气 1.2143千克标准煤／立方米 (4)焦炭制气0.5571千克标准煤／立方米 (5)压力气化煤气0.5143千克标准煤／立方米 (6)水煤气0.3571千克标准煤／立方米) 电力(等价0.4040千克标准煤／千瓦小时(用于计算最终消费) 电力(当量) 0.1229千克标准煤／千瓦小时(用于计算火力发电) 热力(当量) 0.03412千克标准煤／百万焦耳 (0.14286千克标准煤／1000千卡) 能源折标准煤系数＝某种能源实际热值(千卡/千克)/7000(千卡/千克) 在各种能源折算标准煤之前，首先直测算各种能源的实际平均热值，再折算标准煤。平均热值也称平均发热量.是指不同种类或品种的能源实测发热量的加权平均值。计算公式为：平均热值(千卡／千克)＝[∑(某种能源实测低发热量)×该能源数量]/能源总量(吨)
2014年8 月现代炼焦工艺趋势探讨 彭勇(攀枝花煤业（集团）有限责任公司生技部四川省攀枝花市617066) 摘要：炼焦工艺主要由炼焦煤的预处理、焦炉炉型、熄焦等的工艺决定。本文在原料煤不变，生产操作技术管理水平基本一致的情况下，探讨不同炼焦工艺的差别，提出捣鼓炼焦、焦炉大型化、干熄焦等工艺是现代炼焦工艺选择的趋势，可作为焦化企业发展规划建设时的参考。关键词：炼焦工艺；焦炭质量；炼焦趋势中国是一个煤炭生产大国，同时也是一个焦炭生产和出口大国。2004年末，中国年产焦炭达到1.8亿t ，居世界首位。焦炭是高炉的重要原燃料，其生产技术的先进程度、产品质量的优劣，直接影响到高炉的经济技术指标和生产操作。焦比是高炉经济技术考核的重要指标，现阶段高炉为了降低焦比，趋向大型化并广泛运用富氧喷煤技术，对焦炭质量提出了更高的要求，在突出焦炭物料骨架作用的同时，要求焦炭在高炉中更长的停留时间[1]。我国煤炭资源丰富，但炼焦煤蕴藏量不大，仅占全国煤炭的36.78%，随着逐年开采规模加大，炼焦煤正面临着资源匮乏、供应紧张的局面；我国炼焦煤地区分配不均，华北地区约占全国的2/3（其中山西省占全国的50%以上）；炼焦煤种齐全，但气煤多，储量占56.66%，并且地区分布不均[2]。在炼焦配煤不变、炼焦生产操作技术管理水平基本一致的情况下决定焦炭质量的关键因素为炼焦工艺。面对焦炭用户对质量提出的更高要求，原料煤分布不均，资源匮乏等情况，有必要分析研究不同炼焦工艺情况下资源利用、焦炭生产、焦炭质量的差别，炼焦工艺下一步的发展趋势。一、原料煤的预处理我国煤炭储量中非粘结煤达60%以上，粘结煤中气煤又占55%以上，因此采取各种预处理技术，节约优质炼焦煤，确保高炉用焦质量，在焦化生产中具有重要意义。国内外已经做了大量工作，并取得一定成效，主要措施包括控制和调整煤料粒度组成，配煤掺油、煤料干燥、预热、配型煤、捣固炼焦、添加粘结剂或瘦化剂等。煤的粘结性不仅取决于煤化度和岩相组成，同时因煤粒子的大小而异，因此必须调节各煤种的粒度，实现配合煤料最佳粒度分布，改善焦炭质量。配煤掺油，可以提高煤料堆比重，从而改善焦炭质量。煤料通过干燥或预热，可增加堆比重，提高加热速度，改善焦炭质量，多配高挥发分弱粘结煤。根据煤料性质，煤料粘结性不足可添加粘结剂，高流动度高挥发分煤料可添加瘦化剂。将配合煤捣固成煤饼，推入炭化室炼焦，堆比重可以达到1150kg/m 3左右，可以大量配用高挥发分弱粘结性煤，改善焦炭质量，充分利用炼焦煤资源。将30-40%粉煤成型和粉煤混装炼焦，可提高焦炭质量，扩大弱粘煤或不粘煤配用量。捣固炼焦与散装煤炼焦相比投资高，操作复杂，炭化室有效利用率低，结焦时间较长。从扩大和增加气煤用量来分析，他与预热、配型煤等相比，设备简单，容易操作管理，基建投资少。从全国炼焦煤种储量看，从增加煤料堆比重改善结焦性能角度看，捣固炼焦这种有效扩大弱粘性气煤的预处理方式是炼焦煤预处理方式的发展方向，但在具体选择原料煤预处理方式时须参考当地及周边煤源分布、获取情况、吨焦原料煤成本、投资及操作管理等情况。 二、焦炉炉型我国目前在用的焦炉炉型比较多，焦炉的基本尺寸相差也较大。20世纪90年代以来，炭化室高6m 焦炉炉型逐步成为我国炼焦行业的基本炉型，并逐步在我国焦化行业占据主导地位。近几年，我国一些焦化企业已开始建设炭化室高7.63m 的超大容积焦炉[3]。 采用加宽、加高碳化室尺寸等大型化及采用焦炉加热自动控制等热工高效化技术的大型焦炉，在多年的焦炭生产实践中表明，具有许多的技术优势：（1）炭化室容积增大能提高煤的堆密 度，优化和改善了煤的结焦工艺，焦炭质量明显提高。（2）炭化室容积增大提高单孔炭化室的焦炭产量，提高了劳动生产率和设备利用率。（3）生产规模与外部环境相同的情况下增大碳化室容积，可以在延长结焦时间的基础上减少焦炭出炉次数，在很大程度上降低了装煤和推焦对自然环境产生的阵发性污染，同时对降低焦炉炼焦能耗有着重要作用。 现阶段焦炉大型化技术水平已成为衡量一个国家炼焦技术水平的主要标准，对提高焦炭行业整体装备水平、生产效率有着重要作用，焦炉大型化、高效化是焦炉下一步的发展趋势，超大容积焦炉将是新建焦化企业的首选建议参考炉型。 三、熄焦工艺 目前国内熄焦工艺大致分为四类，其一是传统的湿法熄焦工艺；二是低水分熄焦工艺，三是稳定熄焦工艺；四是干熄焦工艺。湿法熄焦的缺点非常明显，其一浪费红焦大量显热；其二焦炭质量降低，水分波动大；其三、湿熄焦蒸汽夹带焦炭残留腐蚀性介质，侵蚀周围物体，污染周围空气；其四、湿熄焦蒸汽夹带焦粉，污染环境，浪费资源。低水分熄焦和稳定熄焦是改进后的两种湿熄焦工艺，虽然在某些方面缓解了传统湿熄焦的不足，但还不能从 根本上解决能源浪费，环境污染以及焦炭质量差等方面的问题。 相对湿法熄焦而言，采用惰性气体将红焦降温冷却的干熄焦工艺具有很多优点：（一）是焦炭质量明显提高，距有关资料报道，干熄焦比湿熄焦焦炭M40可提高3%~5%，M10可降低0.2%~0.5%，反应性有一定程度的降低，全焦筛分区别不大；（二）充分利用红焦显热，节约能源，同湿法熄焦相比，干熄焦可回收利用红焦约83%的显热，每干熄1t 焦炭回收的热量约为1.35GJ ；（三）降低有害物 质的排放，保护环境。干熄焦采用惰性循环气体在密闭的干熄炉内对红焦冷却，可以免除对周围设备的腐蚀和对大气的污染。此外由于采用焦罐定位接焦，焦炉出焦的粉尘也更易于控制。干熄炉炉顶装焦及炉底排、运焦产生的粉尘以及循环风机后放散的气体、干熄炉预存段放散的少量气体经地面站净化后再排入大气。干熄焦因多项优点而在焦化行业中大量推广[4]。 结束语： 在炼焦配煤不变、炼焦生产操作技术管理水平基本一致的情况下决定焦炭质量的关键因素为炼焦工艺。炼焦工艺主要由炼焦煤的预处理、焦炉炉型、熄焦等的工艺决定。面对炼焦煤资源 匮乏、分布不均、供应紧张，高炉对焦炭提出更高质量要求的情况下，具有很多技术优势的捣固炼焦，焦炉大型化，干熄焦工艺必将得到长足发展，推动炼焦工艺的发展，对通过改善焦炉作业环境实现节能减排的可持续发展战略有着重要意义，所以捣固炼焦、焦炉大型化、干熄焦在新时期炼焦事业发展中有着重要的地位，必将成为焦化企业发展、规划、建设时的首选工艺。 参考文献： [1] 姚昭章. 炼焦学.冶金工业出版社.1986.[2]邓渊.煤气规划设计手册.中国建筑工业出版社.1992.[3]潘立慧，魏松波.炼焦技术问答.北京:冶金工业出版 社.2007.[4]潘立慧，魏松波.干熄焦技术.北京:冶金工业出版社.2005. 245
灼烫事故现场处置方案 1.事故风险分析 1.1.事故类型 1.2.灼烫事故可能导致人员火焰烧伤、高温物体烫伤、化学灼伤、物理灼伤、电弧灼伤，甚至会可能危及生命。该事故发生无明显季节特征。 1.3.危险源 1.4.在预热器、回转窑、篦冷机、窑头、破碎机、高温风机、余热发电、高温炉、电热板等多是表面高温设备，在其周围工作均可能会对作业人员造成灼烧烫伤；熟料等高温物料烫伤；贮存和使用强酸、强碱等化学原料的部位；在运行检修和作业过程中，气割、电焊等火焰均可能造成灼烫伤亡事故。 1.5.事故危害程度及范围 1.6.灼烫造成局部组织损伤，轻者损伤皮肤，出现肿胀、水泡、疼痛；重者皮肤烧焦，甚至血管、神经、肌腱等同时受损，呼吸道也可能烧伤。面部和手烧伤对功能和外形影响最大，而呼吸道烧伤对生命的威胁最大。化学烧伤最严重的后果是眼烧伤，处理不当，极易造成失明。烧伤的剧痛能引起休克，晚期出现感染，败血症等并发症而危及生命。灼烫易发生，发生事故仅为个体，影响范围小。 1.7.危险性分析 1.7.1.公司熟料生产设备如窑头、篦冷机、破碎机、窑体、预热器、高温风机等多是表面高温设备，在其周围工作均可能会对作业人员造成灼烧烫伤；
1.7. 2.操作不规范导致高温物料、高压蒸汽泄漏。在预热器清堵等检修作业时，预热器塌料、跑生料的鞥可能发生高温气流及炽热物料喷出造成较严重灼烫事故； 1.7.3. 在窑内挖补、篦冷机砸大块、熟料地坑检查清理、窑头处理喷煤管结料等检修工作时，由于预热器物料垮塌和窜料均可造成灼烫伤害，可能性较大，一般为个体，影响范围较小。 1.7.4.危险化学品管理和使用不当。 1.7.5.电气设备短路爆炸，高温金属或电弧烫伤。 1.7.6.气割、电焊等工器具使用和管理不当。 1.8.事故前的征兆 1.8.1.高温的管道容器等设备上无保温层或者防护设施等。 1.8. 2.检修高温的管道、容器、预热器清堵、篦冷机清大块等职业时未配备防火服。 1.8.3.高温、高压蒸汽、润滑油泄漏，高温物料喷出。 1.8.4.在链斗机地坑或锅突然发电锅炉、管道等部位检维修时，未采取有效防护。 1.8.5.接触化学品时。 1.8.6.用电负荷过重、电气设备老化、电器元件发热时。 1.9.事故引发的次生事故 1.10.由于灼烫事故事故营救措施不当，造成营救人员触电、烫伤、高空坠落、物体打击等伤害，对受伤人员造成终生残疾或瘫痪等二次伤害。 2.应急工作职责
地下管线探测仪定位与定深方法 地下管线探测仪是自来水公司、煤气公司、铁道通信、工矿、基建单位改造、维修、普查地下管线的必备仪器之一，它能在不破坏地面覆土的情况下，快速准确地探测出地下自来水管道、金属管道、电缆等的位置、走向、深度及钢制管道防腐层破损点的位置和大小。 地下管线大多数都是金属材料，可以感应传递电磁波，基于这一原理，英国雷迪公司设计开发了一款能够通过检测管线上所发射的电磁波智能检测管线位置的仪器——新型RD8100智能管线探测仪。该地下管线探测仪以其优越的性能，灵活方便的检测方法，在电力、电信、供水、热力、燃气、石油、化工、城市公用事业等领域拥有广大的用户群体。 地下管线仪定位方法：先了解探测仪器的工作原理，管线仪工作原理就是遵循电磁定律，这里以RD8100为例，接收机电路板包括一个垂直线圈、两个水平线圈。 谷值法：谷值法又称极小值法，是利用管线仪垂直线圈测量电磁场的磁通量，当管线仪移动到管线正上方时，电磁场的垂直分量为0，根据极小值点位来确定管线的平面位置。 该方法的特点是：原理简单，仪器显示直观，定位灵敏度高，缺点是易受附近信号影响，当测量的管线附近有其他同等或较强信号时，管线探测仪线圈接收其他的磁通量从而影响管线定位的准确性。谷值法只适用于简单条件下，无邻近干扰或距离干扰物的信号极弱时，快速追踪管线走向。 峰值法：峰值法与谷值法相反，是利用管线仪水平线圈测量电磁场的磁通量，峰值法分为宽峰值法和窄峰值法两种。宽峰值法是利用下水平线圈检测，当管线仪移动到管线的正上方时，电磁场的水平分量为最大，以此来确定管线的平面位置。
该方法的特点是：不如估值法更直观，管线正上方磁通量变化小，因而灵敏度较低。窄峰值法与宽峰值法类似，只不过不同的是利用上水平线圈和下水平线圈同时检测。 地下管线定深方法： 1、直读法 管线仪利用上下两个水平线圈测量电磁场的梯度，而电磁场梯度与埋深有光，按下接收机测深按钮，在数字式表头直接读出地下管线的埋深。这种方法简单，在简单条件下有较高的准确度。但是在管线密集等复杂条件下，直读测深的数据只能作为参考数据。 2、70%窄峰值法 当目标管线的水平走向大致确定后，调节管线仪的增益键，将信号强度调节到合适值（距离信号满值为佳）并记住该值，分别向管线两侧移动接收机，当屏幕值显示为70%时，在地面做好标记，两个点的距离即为管线中心到地面深度的准确值，此方法适用于复杂条件下的测深工作。 3、辅助测深法 极小值法准确判断管线位置，将接收机与地面呈45度夹角进行垂直管线方向平移，当接收机上显示的磁场信号减到目标管道上方数据的一半时，接收机底部中心所处的位置至目标管道在地面上的定位点间距等于管道中心至地面的距离。现场作业时45度角很难把握，因此，很少在实际的工作中采用管线仪45度法。
水泥工业窑热能平衡 4.1.6.1 水泥工业窑热能平衡的基本概念 熟料烧成综合能耗 comprehensive energy consumption of clinker burning 熟料烧成综合能耗指烧成系统在标定期间内，实际消耗的各种能源实物量按规定的计算方法和单位分别折算成标准煤的总和，单位为千克（kg）。 熟料烧成热耗 heat consumption of clinker burning 熟料烧成热耗指单位熟料产量下消耗的燃料燃烧热，单位为千焦每千克（kJ/kg）。 回转窑系统热效率 heat efficiency of rotary kiln system 回转窑系统热效率指单位质量熟料的形成热与燃料（包括生料中可燃物质）燃烧放出热量的比值，以百分数表示（%）。 根据热平衡参数测定结果计算，热平衡参数的测定按JC/T733规定的方法进行。窑的主要设备情况及热平衡测定结果记录表参见附录A。 熟料形成热的理论计算方法参见附录B 4.1.6.2 水泥回转窑物料平衡 物料平衡计算的范围是从冷却机熟料出口到预热器废弃出口（即包括冷却机、回转窑、分解炉和预热器系统）并考虑了窑灰回窑操作的情况。 物料基础：1kg熟料 1.收入部分
（1）燃料消耗量 1）固体或液体燃料消耗量 +=yr Fr r sh M M m M ………………………… （4-1） 式中： m r ——每千克熟料燃料消耗量，单位为kg/kg ； M yr ——每小时如窑燃料量，单位为kg/h ； M Fr ——每小时入分解炉燃料量，单位为kg/h ； M sh ——每小时熟料产量，单位为kg/h 。 2） 气体燃料消耗量 ρ=?r r r sh V m M …………………………………（4-2） 式中： V y ——每小时气体燃料消耗体积，单位为Nm 3/h ； ρr ——气体燃料的标况密度，单位为kg/Nm 3。 ρρρρρρρρ?+?+?+?+?+?+?= 2 2 2 2 2 22O 222O C 100 m m CO CO m m C H H N H O r CO CO H H N H O
能源名称 ? ? 平均低位发热量 ? ? ? 折标准煤系数 原煤 20 908 千焦 / (5 000 千卡) / 千克 ? 0.7143 千克标准煤 / 千克 洗精煤 26 344 千焦 / (6 300 千卡) / 千克 ? 0.9000 千克标准煤 / 千克 其它洗煤 ?洗中煤 8 363 千焦 / (2 000 千卡) / 千克 ? 0.2857 千克标准煤 / 千克 ?煤泥 8 363～12 545 千焦 / (2 000～3 000千卡)/ 千克 ? 0.2857～0.4286 千克标准煤 / 千克 焦炭 28 435 千焦 / (6 800 千卡) / 千克 ? 0.9714 千克标准煤 / 千克 原油 41 816 千焦 / (10 000 千卡) / 千克 ? 1.4286 千克标准煤 / 千克 燃料油 41 816 千焦 / (10 000 千卡) / 千克 ? 1.4286 千克标准煤 / 千克 汽油 43 070 千焦 / (10 300 千卡) / 千克 ? 1.4714 千克标准煤 / 千克 煤油 43 070 千焦 / (10 300 千卡) / 千克 ? 1.4714 千克标准煤 / 千克 柴油 42 652 千焦 / (10 200 千卡) / 千克 ? 1.4571 千克标准煤 / 千克 液化石油气 50 179 千焦 / (12 000 千卡) / 千克 ? 1.7143 千克标准煤 / 千克 炼厂干气 46055 千焦 / (11 000 千卡) / 千克 ? 1.5714 千克标准煤 / 千克 天然气 38 931千焦 / (9 310 千卡) / 立方米 ? 1.3300 千克标准煤 / 立方米 焦炉煤气 16 726～17 981千焦/ (4 000～4 300千卡)/ 立方米 ? 0.5714～0.6143 千克标准煤 / 立方米 其它煤气 发生炉煤气 5 227 千焦 / (1 250 千卡) / 立方米 ? 0.1786 千克标准煤 / 立方
贵州省忠庄监狱砖厂100.4米隧道窑设计说明书 设计： 校核： 审定： 设总： 贵州省建筑材料科学研究设计院 二○○○年九月
目录 一、概述 二、基本结构及工作原理 1.基本结构 2.隧道窑主要结构名称 3.工作原理 4.热工制度 5.隧道窑操作注意事项 6.主要技术性能 三、施工要求 1.总则 2.施工程序 3.技术要求 4.施工检查及验收程序 四、烘窑 1.目的 2.烘窑制度
一、概述 隧道窑是烧结砖瓦厂先进的连续式焙烧设备，与其它焙烧设备相比，具有热利用率高、装卸砖坯和成品易于实现机械化、产量高、劳动强度低、工作环境好等特点。 本隧道窑是我院针对贵州省忠庄监狱砖厂建设规模、原料性能及工艺要求而设计的一次码烧隧道窑，码坯层数14层。成型砖坯码装窑车后，经干燥窑干燥，入隧道窑干坯含水率应小于8%。 本窑以煤为燃料，对煤质无特殊要求。并可在砖坯中掺入粉煤灰、炉渣或煤矸石为内燃料，以节约用煤。本窑可用于焙烧以粘土、页岩、煤矸石为原料的实心砖及空心砖。 在施工和点火之前，施工人员和操作人员应仔细阅读本说明书，熟悉热工系统原理，严格按照设计要求进行施工和操作，以保证施工质量和隧道窑正常运转。 二、基本结构及工作原理 1.基本结构 本窑为双孔（工作道）隧道窑。窑全长100.4米，采用2510×3140窑车，单工作道容车数40辆。窑工作道断面宽度3米，有效高度（从窑车面算起）1.833米。窑拱采用三心拱结构，中部60度拱半径2200，两侧60度拱半径800。外窑墙为斜窑墙，斜度1:0.38。 全窑沿窑长度分为三个热工带，预热带长39.2米，16个车位，
烧成车间设备设施清单 （记录受控号）单位: №： 序号设备名称类别型号位号/所在 部位 是否特种设备备注 70煤磨机设备MPS2116烧成车间否2 71煤磨选粉机设备烧成车间否2 72煤磨密封风机设备烧成车间否2 73煤磨通风机设备烧成车间否2 74转子秤设备ＤＲＷ３．１２烧成车间否2 75煤粉输送设备设备烧成车间否2 76原煤皮带秤设备烧成车间否2 77煤磨袋收尘器设备LCPM-GS64-5烧成车间否2 78煤粉仓设备烧成车间否2 79立磨设备UBE50.4烧成车间否2 80立磨选粉机设备烧成车间否2 81立磨密封风机设备烧成车间否2 82立磨提升机设备NBH450HC*41200烧成车间否2 83入磨皮带机设备烧成车间否2 84缓冲仓皮带秤设备烧成车间否2 85 入库提升机设备烧成车间否2 86生料库底罗茨风机设备烧成车间否2 87高温风机设备W6-2*40-14NO.31F烧成车间否2 88循环风机设备烧成车间否2 89后排风机设备Y6-2*40-14No.30F烧成车间否2 90拉链机设备烧成车间否2 91高压水枪设备烧成车间否2 92窑尾袋收尘器设备烧成车间否2 93锁风下料器设备烧成车间否2 94斜槽风机设备LCPM-GS64-5烧成车间否2 95窑尾卷扬机设备烧成车间否2 96各级预热器设备烧成车间否2 97窑尾烟室缩口设备烧成车间否2 98脱硝系统设备烧成车间否2 99入窑提升机设备N-TGD1000-100650烧成车间否2 100窑头卷扬机设备烧成车间否2 101窑头袋收尘器设备烧成车间否2 102熟料破碎机设备烧成车间否2 103干油泵系统设备烧成车间否2 104篦床设备LBT36356烧成车间否2 105冷却风机设备烧成车间否2 106篦冷机液压站设备烧成车间否2 107喷水系统设备烧成车间否2 108窑头一次风机设备烧成车间否2 109窑头喷煤管设备烧成车间否2 110轮带托轮设备烧成车间否2 111液压挡轮设备烧成车间否2 112大齿圈设备烧成车间否2 113窑尾密封风机设备烧成车间否2 114卷扬机设备烧成车间否2 115电动葫芦设备烧成车间否2 116窑胴体冷却风机设备烧成车间否2 117轮带冷却风机设备烧成车间否2 118地沟设备烧成车间否2 119斜链斗设备Ｂ１１００＊１５７１６５烧成车间否2 120库顶平拉链设备烧成车间否1 121卷扬机设备烧成车间否2 122库顶袋收尘器设备烧成车间否2 123车床设备烧成车间否1 124钻床设备烧成车间否1 125叉车设备烧成车间是1 126氨水罐及输送管道设施烧成车间是2填表： 日期： 审核： 日期：
1. 我门厂5000t/d,投产到现在3年多,经过不断摸索，三率直：0.91 2.5 1.6 ，熟料质量基本稳定，三天强度29以上，28天58以上，但偶尔也会出现包心料,我们管它叫生烧料,可能叫法不一样,不过就是那种烧不透的熟料,从窑头观察孔可以看到,从窑内滚落的大块料,基本就是生烧料,出现生烧料时一般二次风温便抵，一段篦速需要降低，以保证二次风温。一般出现这种现象有几种原因:1、窑内通风差，烟室结皮严重的时候，此时烟室一般温度较高，二次风温偏低，调整一下系统通风或者内外风比例或者头煤用量，一般可以解决2、kh高，窑内填充率高3、窑头喷煤管上积料档火，导致火焰变形，此时头煤燃烧不好，导致尾温过高，烟室结皮比较严重，影响窑内通风。 2. 喷煤管位置适中 从筒体扫描上看，从窑头到烧成带筒体温度均匀分布在250～300℃左右。过渡带筒体温度在350～370℃左右，且烧成带的坚固窑皮长度占窑长的40%，过渡带没有较低的筒体温度（即没有冷圈），表明喷煤管位置合适。此时的火焰形状顺畅有力，分解窑处在最佳的煅烧状态，烧成带窑皮形状平整，厚度适中，熟料颗粒均匀，质量佳。 喷煤管位置离物料远且下偏 当筒体扫描反映出窑头筒体温度高，烧成带筒体温度慢慢降低，形似“牛角”状，说明喷煤管位置离窑内物料远，并且偏下，使窑头窑皮薄，烧成带窑皮越来越厚。此时的熟料颗粒细小，没有大块。但是熟料中f－CaO容易偏高，窑内生烧料多。应将喷煤管稍向料靠，并适当抬高一点儿。也存在另外一种情况，即此时喷煤管的位置是合适的，但风、煤、料发生了变化，这时也应该把喷煤管先移到适当的位置，待风、煤、料调整过来后，再把喷煤管调回到原来的位置。 喷煤管位置离物料远且上偏 如果窑头温度过高，接近或超过400℃，而烧成带筒体温度低，过渡带筒体温度也较高，形状类似“哑铃”，说明火焰扫窑头窑皮，使其窑皮太薄，耐火砖磨损大，烧成带的窑皮厚，火焰不顺畅，易形成短焰急烧，可以断定喷煤管位置离窑内物料远，且偏上。此时应将喷煤管往窑内料靠，并稍降低一点儿，以使火焰顺畅，避免短焰急烧。 喷煤管位置离物料太近且低 从窑头到烧成带的筒体温度均很低，而且过渡带筒体温度也不高时，说明窑内窑皮太厚，这种状态下火焰往料里扎，熟料易结大块，f－CaO高。因此可判断喷煤管位置离料太近，并且低，火焰不能顺进窑内。此时应将喷煤管稍抬高一点儿，并离窑内物料远一点儿。这样才能使火焰顺畅，烧出熟料质量好。 上述几种情况不是绝对不变的，当入窑生料或煤粉的化学成分突然发生变化，上述几种情况中不合适的喷煤管位置就可能变成合适的位置。但是，当生料或煤粉的成分正常后，喷煤管位置不合适的仍然不合适。因此，应随时掌握风、煤、料的变化情况以及来自篦冷机的二次风的情况，根据筒体扫描温度随时调整喷煤管的位置。 总之，从筒体扫描来判断喷煤管的位置，是一个经验积累的过程，合适的喷煤管位置指的是煤粉喷出后燃烧形成的亮火点的位置。调整喷煤管的原则是以亮火点的位置偏上偏料为基准，而不是以喷煤管自身或黑火头的位置为基准。 ， --------------------------------------------------------------------------------
标准煤量冷吨等各种参数计算公式 1 标准煤计算 标准煤量=原煤量*原煤低位发热量/标准煤低位发热量 每度是千瓦小时的俗称,测量电能的单位 [kilowatt-hour;kwh]。如:一度电就是一个千瓦小时 1千瓦小时（kW·h）=3.6×10^6焦耳（J） 1焦耳＝2.389×10^-4千卡 （1000卡等于1大卡，大卡是一个俗称,相当于千卡） 所以，1度 ＝1千瓦小时（kW·h）=3.6×10^6焦耳（J） ＝860.04千卡 ＝860.04大卡 原煤相当于:0．7143吨标煤热值小知识(2009-12-23 11:50:03)标签：杂谈 大卡和焦耳的换算 1卡（cal）=4.1868焦耳（J） 1大卡=4186.75焦耳（J） 1大卡=1000卡=4200焦耳=0.0042兆焦。 1度=1千瓦时。根据W=Pt=1千瓦*1小时=1000瓦*36000秒=3600000焦耳。所以，20度=20千瓦时=20*3600000焦耳=72000000焦耳 1公斤液化气，1度电，1立方天燃气的热值比较 1公斤液化气，1度电，1立方天燃气的热值比较： 1公斤液化气燃烧热值为10800-11000大卡 1立方米天然气热值8000-9000大卡 1度电的热值是860大卡 备注：1000卡等于1大卡，大卡是一个俗称,相当于千卡；1卡(cal)=4.1868焦耳(J) 1大卡=4186.75焦耳(J) 1立方天然气的热值等于多少柴油的热值 1立方天然气等于0.77公斤柴油,柴油现行市场价5.84元/公斤,调整后商业用气2.4元/立方米,公共用气2.1元/立方米,0.77... 一立方米水升高一度需用多少热量？ 1吨水升高1度需要热量=1000*4200*1=4.2*10^6J=1000大卡 1吨0.5MPA(150度左右)压力蒸汽热量,主要包括汽化潜热,和显热两部分你问的热量应该是焓,=1000*1KG对应温度压力下的蒸汽焓值,具体的值要查水蒸气焓熵表 1升柴油燃烧所释放的热量是多少？ 0号柴油的热值应该是9600千卡/千克,一公斤0号柴油燃烧放出9600千卡的热,1大卡＝4.185焦耳 每1KG柴油燃烧有效热量: 10250×77.5%×84%=6672.75KCAL 每天需燃烧0#柴油: 2400000÷6672.75=359.68KG 产生一吨的蒸汽需要热量多少 1kg标准煤5000大卡热量。一吨煤5千千大卡热量。1kg优质煤8000大卡热量。一吨8千千大卡热量。1kg碣煤2300大卡热量，一吨2.3千千大卡热量。 1升柴油燃烧会释放出多少卡热 卡的热;1卡＝4.185焦耳；而1 Wh=3600焦耳，即1度=3600000焦耳。柴油机一般的
工艺简介 1、进口工艺的大断面隧道窑：送热风机从焙烧窑的冷却段抽出热风到干燥窑烘干砖坯，干燥窑采用排潮风机负压排潮；出砖窑门关闭，冷却风机鼓风供给送热和焙烧；抽烟和送热风机并联后与冷却鼓风机串联，风机串联风量相等，风压相加。 2、传统的小断面隧道窑：采用一次码烧，负压或者正压排潮工艺--从焙烧窑的预热段抽烟并鼓风送热到干燥窑。干燥窑有的采用排潮风机负压排潮、有的采用正压排潮；焙烧窑全为负压。 3、直通隧道窑：采用烘烧一体的一次码烧，负压排潮工艺--将烘干窑与焙烧窑连接成一体，在烘干段设计抽烟排潮风机，有的在焙烧预热带设计抽热风机抽出热风送到烘干段。 4、窑体移动一次码烧隧道窑：烘烧一体，有轮窑火走砖不走的特点，不需要窑车；窑体侧墙和顶随火带移动而移动，其干燥和焙烧的特点与直通式隧道窑相同。 近年来，已广泛使用在隧道窑的热工系统中将保温、冷却带的余热抽出，送入预热带或干燥带（窑），从而大幅度提高了窑的热效率，降低能耗。 干燥窑和焙烧窑设施在自动控制系统中的作用 隧道式干燥窑设施在自动控制中的作用 A、负压排潮烘干窑 排出窑内产生的潮气：利用排潮风机排潮； 送热风到烘干窑（抽烟或者抽热）：送热和风量到烘干窑； 热风风闸：调节热风在烘干窑中分布； 上述三种设备用来控制调节烘干窑内的温度和湿度。排潮和送热风机串联，风量决定于二者中较小者，风压为二者之和。采用抽烟风机送热时，排潮风量将影响焙烧工艺；改变各个车位热风闸的开度就可调节各个车位的相对温度和排潮效果。 循环风机：顶部供热需要循环风机将热风压向坯垛底部，并搅动空气以减少顶部与底部的温差； 顶车：当温度和时间都达到标准时需及时顶车，调整顶车时间可以改变预热、焙烧、保温各带的前后位置和长度，改善焙烧条件。 排潮口：当排潮口的温度高于45℃时才不会产生冷凝水，考虑到冬天和夏天砖坯的温差有30℃左右的因素，在设计时应设计多个排潮口，配合风量调整排潮口位置，解决冬季因潮湿倒窑和烘干效果问题。 监控调节烘干窑温度的4个方法：稳定热风温度和风量、调节热风入口、调节排潮出口、稳定排潮风量（大于送热风量10%左右）。 B、正压排潮烘干窑 排潮口：排潮口排出的热气温度在45℃以上，热气流上升，（烟囱）产生微负压和送热正压一起排潮，排潮风量主要决定于焙烧抽烟风机鼓入的风量。 热风分布：调节各送热口的位置及大小以调节干燥窑各点的温度、风量和砖坯的脱水速度，得到一个合理的砖坯温度曲线和脱水曲线。
工贸企业灼烫事故现场处置 方案 （完整正式规范） 编制人：___________________ 审核人：___________________ 日期：___________________
工贸企业灼烫事故现场处置方案 1.事故风险分析 1.1.事故类型 1.2.灼烫事故可能导致人员火焰烧伤、高温物体烫伤、化学灼伤、物理灼伤、电弧灼伤, 甚至会可能危及生命。该事故发生无明显季节特征。 1.3.危险源 1.4.在预热器、回转窑、篦冷机、窑头、破碎机、高温风机、余热发电、高温炉、电热板等多是表面高温设备, 在其周围工作均可能会对作业人员造成灼烧烫伤；熟料等高温物料烫伤；贮存和使用强酸、强碱等化学原料的部位；在运行检修和作业过程中, 气割、电焊等火焰均可能造成灼烫伤亡事故。 1.5.事故危害程度及范围 1.6.灼烫造成局部组织损伤, 轻者损伤皮肤, 出现肿胀、水泡、疼痛；重者皮肤烧焦, 甚至血管、神经、肌腱等同时受损, 呼吸道也可能烧伤。面部和手烧伤对功能和外形影响最大, 而呼吸道烧伤对生命的威胁最大。化学烧伤最严重的后果是眼烧伤, 处理不当, 极易造成失明。烧伤的剧痛能引起休克, 晚期出现感染, 败血症等并发症而危及生命。灼烫易发生, 发生事故仅为个体, 影响范围小。 1.7.危险性分析
1.7.1.公司熟料生产设备如窑头、篦冷机、破碎机、窑体、预热器、高温风机等多是表面高温设备, 在其周围工作均可能会对作业人员造成灼烧烫伤； 1.7. 2.操作不规范导致高温物料、高压蒸汽泄漏。在预热器清堵等检修作业时, 预热器塌料、跑生料的鞥可能发生高温气流及炽热物料喷出造成较严重灼烫事故； 1.7.3. 在窑内挖补、篦冷机砸大块、熟料地坑检查清理、窑头处理喷煤管结料等检修工作时, 由于预热器物料垮塌和窜料均可造成灼烫伤害, 可能性较大, 一般为个体, 影响范围较小。 1.7.4.危险化学品管理和使用不当。 1.7.5.电气设备短路爆炸, 高温金属或电弧烫伤。 1.7.6.气割、电焊等工器具使用和管理不当。 1.8.事故前的征兆 1.8.1.高温的管道容器等设备上无保温层或者防护设施等。 1.8. 2.检修高温的管道、容器、预热器清堵、篦冷机清大块等职业时未配备防火服。 1.8.3.高温、高压蒸汽、润滑油泄漏, 高温物料喷出。 1.8.4.在链斗机地坑或锅突然发电锅炉、管道等部位检维修时, 未采取有效防护。 1.8.5.接触化学品时。
1、煤管位置标定： 1，先站在窑口找出窑的中心线 2，把油管抽出来，在油管进口处拿测温枪直接打进去，注意要打直了，也可以用强光手电，主要是为了找出光点进入窑里接触窑体的位置们可以找出煤可以喷出多远4X60的窑大约是40到42米 3，然后就是根据具体的窑况来标定了 2、烟室温度高对策： 2500的窑，4*56米投料185，烟室温度1120以上，窑头温度1030左右，C1出口压力4800，烟室压力200，头煤6.1，尾煤8.7，三次风阀35%煤5500K,灰分17,挥发份26 问题：1.有西瓜大球，夹生料，游离钙高，孰料中夹杂灰色，白点，质松的杂质。 （1）、煤粉后燃导致窑尾烟室温度高，液相提前出现，导致产生夹心熟料。要找导致煤粉后燃的各项因素： 1、煤粉细度水分怎么样，尽量降低煤粉细度。 2、头尾煤计量是否准确，头煤量是否偏大。 3、煤管适当向外拉。 4、窑皮怎么样，窑内通风是否过大。 5、烟室、缩口结皮及时清理保证系统通畅 （2）、造成这种现象的主要原因是火点太靠后，液相出现太早造成的，因此，应该想办法缩短火焰长度： 1 从煤粉角度考虑，细度放细，水分减小； 2 三次风挡板适当开大； 3 调节燃烧器（内外风，内外筒间隙），缩短火焰长度； 4 可以的话，降燃烧器整体适当退出少许。 3、下面是几种黄心料的成因： 1）由于一、二次风配合不当，火焰过长，物料预烧好，液相量出现早，易于形成长、厚窑皮，甚至结圈、结蛋现象，造成窑内通风不良，窑内的氧气不足，使煤粉燃烧不完全，产生CO，使窑内出现还原气氛，熟料在煅烧过程中生成黄心料。 2）窑尾来料不均影响到对烧成带温度的控制，在同一煅烧温度下，窑尾来料少时，物料易于形成大量熔融料，来料多时物料前窜挤压烧成带，易造成包烧现象，从而形成黄心熟料颗粒。 3）原燃料中的有害成分含量过高，尤其是碱、氯、硫的含量过高时，在窑、预热器系统中循环富集，形成低共熔物，使窑内液相出现温度降低，液相量提前出现、量增加，易形成长、厚窑皮、结圈现象，使窑内的通风不良，容易出现黄心料。 4）由于煤灰份过大，煤粉入窑后不能完全燃烧，形成了大量的还原气氛，使熟料在煅烧的过程中生成黄心料。另外，原煤进厂时水分过大，使煤磨达不到设计的产量，煤粉的细度偏大，入窑后不能完全燃烧，形成还原气氛，再加上如果二次风温度低，火焰的黑火头过长，未完全燃烧的煤粉集中沉降到烧成带前端的物料上，被窑内的正常物料包裹形成黄心熟料。