椰子油精炼设备工艺流程
郑州宏日机械设备有限公司专业从事各种植物油、动物油制油设备，精油和色素提取设备的生产制造，对各类油脂设备加工具有丰富的经验，今天宏日机械为大家详细介绍椰子油精炼设备工艺流程。
一、椰子油设备制取工艺
椰子油属月桂酸型常温下呈固体状不干性热带植物油，气味宜人。
1、椰子油设备生产工艺：
2、椰子干预处理
1.椰子干破碎
椰子干含油量高，块大质坚而韧，不像黄豆那样只要水分低就容
易破碎，故椰子干需用锤击粉碎机二道粉碎，前道做粗碎，后道做细碎。若粗碎前加一道辊齿轧碎机，可使粗碎机更稳定运行，提高产量，有利操作控制。
2.椰子干轧胚
轧胚的目的是为了降低重榨残油或为降低浸出粕残油，而椰子干经破碎后仍含有较多米粒状颗粒经预榨机轻榨使含油量下降到40%，预榨饼表面露油大为改观，而且颗粒料得到软化，此时无须担心轧胚质量。
3、椰子干压榨
1.压榨工艺选择
椰子干最好采用二次压榨，即一次轻榨，一次重榨，或一次轻榨，一次中榨，然后浸出。
所以轻榨与其说是为了降低残油，提高产量；不如说，是为了安排轧胚工序。
2.预榨操作关键
采用可调定量分配器将一部分重榨饼返回预榨机与蒸炒后熟料混合入榨，这样进行椰子干轻榨较为理想。
所谓轻榨指椰子干含油量从65%降至40%，所谓中榨使预榨饼含油量从40%降至15%,而重榨则指残油下降至10%以下。此路线能较好实现最低动力消耗，最高出油效率，最顺利连续工作方式，和最佳饼粕质量。
如果以椰子干含油量为65%，粕残油3%计，其出油效率可达98%。
事实证明：椰子饼浸出与棉籽饼浸出一样，由于椰子饼中纤维含量较高（约13%），饼成块而具有多孔性。
二、椰子油精炼设备的物理精炼
椰子油是典型的月桂酸类油脂 , 它取自椰子肉干。
椰子油加工成套设备的物理精炼生产工艺流程
酸液抽真空白土抽真空
↑↑↓↑毛椰子油→预热→酸、油混合→真空脱水→油、土混合→过滤→预处理脱色油
本工艺为干法间歇操作。酸液与油充分混合后需经真空脱水,再添加白土脱色。
合理选择蒸馏脱酸脱臭工艺条件蒸馏脱酸脱臭是影响椰子油物理精炼整体工艺炼耗的主要因素。由于毛椰子油酸值波动范围较大,必须对工艺条件作适当调整,才能保证炼耗在合理的范围内。原则上,毛油酸值高时,采用较低的蒸馏脱酸脱臭温度及较小的流量,以延长停留时间;而毛油酸值较低时,采用较高的温度及较大的流量。回收的脂肪酸馏出物中,游离脂肪酸含量(以月桂酸计)大于 50% 为宜。
椰子油物理精炼与化学精炼比较
椰子油化学精炼工艺与其他油脂(大豆油、菜籽油)没有太大区别,但有其特点,即椰子油不需严格酸炼脱胶,因其胶质含量极少,而椰子油极易皂化,碱炼时控制不当会增加中性油的额外损失,而增加炼耗。
本工艺为干法物理精炼,避免了化学精炼过程中皂脚及附带的酸解废水的排放对环境的污染 , 这是物理精炼的极大优势。
就炼耗而言,椰子油精炼整体工艺酸值炼耗比为112～113,接近以往我们以化学碱炼脱色脱臭处理大豆油或菜籽油时的水平。
综合考虑,物理精炼由于游离脂肪酸全部依靠蒸馏脱酸脱臭除去,使生产能力降低,吨产品动力消耗增加,但提高了高质量副产品混合脂肪酸馏出物的产量,省去了化学精炼碱液及皂脚酸解硫酸的消耗,以及碱炼工艺本身的动力消耗,最终物理精炼的经济性与化学精炼相当。
综上所述,物理精炼完全可用于椰子油,关键在于预处理脱色过程中,必须彻底除去热敏性色素,故椰子油的物理精炼有别于其他油
脂具有显著的特点。椰子油虽然极易水解酸败出现不愉快的肥皂味 ,这在烘烤食品中应用很不利 ,但其固有的椰子香味及其凉爽的口熔性在冷饮行业对于改善产品质量有独到的功效。
郑州宏日机械设备有限公司拥有自己的制造工厂。公司集设计、制造、安装、调试、科研、销售、售后服务为一体。具备很强的各类油脂预处理，浸出，精炼和分提设备加工能力。设备环保节能，出油率高，专业工程师团队为您量身打造方案，欢迎到厂参观！
典型油脂精炼与加工工艺学 油脂精炼工艺流程--豆油、花生油、芝麻油 豆油、花生油、芝麻油是我国大宗油脂，其脂肪酸组成均以油酸、亚油酸为主，是人类主要食用油脂，如果油料品质好，制取工艺科学，则其毛油的品质是较好的。一般游离脂肪酸含量低于1%，经过粗炼即能达到普通食用油的品质，其精制油的精炼工艺也较简单。两种品级食用油的精炼工艺如下： 1.一级食用油精炼工艺流程（间歇式） 操作条件：过滤后的毛油含杂不大于0.2%，水化温度60-65℃，加水量为毛油胶质含量的3~3.5倍，水化搅拌时间30~40分钟，沉降分离时间不少于6小时，干燥温度不低于95℃，操作时极限真空6.6kPa(50mmHg).若有残留溶剂时，根据卓品科技工程师现场经验，脱溶温度160~170℃左右，极限真空为4.0kPa，脱溶时间需要3小时。 2.精制食用油精炼工艺流程（间歇式脱色脱臭） 操作条件：过滤毛油含杂不大于0.2%，碱液浓度16~18Be’，超量碱添加量为理论
碱量的10%~25%，有时还先添加油量0.05%~0.20%的磷酸（浓度为85%），脱皂温度 70~82℃，洗涤温度95℃左右，软水添加量为油量的10~20%，吸附脱色温度95~98℃，极限真空为4.0~4.7kPa。脱色温度下的操作时间为20分钟左右，活性白土添加量为油量的2.5~5%，分离白土时的过滤温度不大于70℃。脱臭温度180℃左右，极限真空为 0.67kPa(5mmHg),气提蒸汽通量30~50千克/吨油·小时，脱臭时间’6~7小时,柠檬酸添加量为油量的0.02%（配制成乙醇溶液）在90℃油温时加入，根据卓品科技工程师现场经验，安全过滤温度不高于70℃。 油脂精炼工艺流程--菜籽油 菜籽油是世界性的大宗油脂之一，是含芥酸的半干性油类，除低芥酸菜籽油外，其余品种菜籽制得的菜籽油均含有较高的芥酸，含量约占脂肪酸组成的26.3%~57%，高芥酸菜油营养结构不及低芥酸菜油，但特别适合于制造船舶润滑油和轮胎等工业用油。 由于制油过程中芥子甙在芥子酶作用下发生水解，菜籽毛油中均含有一定量的含硫化合物，从而影响食用。一般的粗炼工艺对硫化物的脱除率甚低，因此，从卫生观点出发，食用菜籽油应该进行精制。目前市售菜籽油的品级有粗炼油、精制油和冷餐油，其精炼工艺流程分列如下： 1.一级菜籽油精炼工艺流程 操作条件：过滤毛油含杂不大于0.2%，碱液浓度20-28Be’，超量碱为理论碱的
（1）电解 本项目电解铝生产采用熔盐电解法：其主要生产设备为预焙阳极电解槽,项目设计采用大面六点进电SY350型预焙阳极电解槽。铝电解生产所需的主要原材料为氧化铝、氟化铝和冰晶石，原料按工艺配料比例加入350KA 预焙阳极电解槽中，通入强大的直流电，在945－955℃温度下，将一定量砂状氧化铝及吸附了电解烟气中氟化物的载氟氧化铝原料溶解于电解质中，通过炭素材料电极导入直流电，使熔融状态的电解质中呈离子状态的冰晶石和氧化铝在两极上发生电化学反应，氧化铝不断分解还原出金属铝——在阴极(电解槽的底部)析出液态的金属铝。 电解槽中发生的电化学反应式如下： 2323497094032CO Al C O Al +?-+℃ ℃直流电 在阴极(电解槽的底部)析出液态的金属铝定期用真空抬包抽出送往铸造车间经混合炉除渣后由铸造机浇铸成铝锭。电解过程中析出的O 2同阳极炭素发生反应生成以CO 2为主的阳极气体，这些阳极气体与氟化盐水解产生的含氟废气、粉尘等含氟烟气经电解槽顶部的密闭集气罩收集后送到以Al 2O 3为吸附剂的干法净化系统处理，净化后烟气排入大气。被消耗的阳极定期进行更换，并将残极运回生产厂家进行回收处置。吸附了含氟气体的截氟氧化铝返回电解槽进行电解。 电解槽是在高温、强磁场条件下连续生产作业，项目设计采用大面六点进电SY350型预焙阳极电解槽，是目前我国较先进的生产设备。电解槽为6点下料，交叉工作，整个工艺过程均自动控制。电解槽阳极作业均由电解多功能机组完成。多功能机组的主要功能为更换阳极、吊运出铝抬包出铝、定期提升阳极母线、打壳加覆盖料等其它作业。 （2）氧化铝及氟化盐贮运供料系统 氧化铝及氟化盐贮运系统的主要任务是贮存由外购到厂的氧化铝和氟化盐 ，并按需要及时将其送到电解车间的电解槽上料箱内。
山茶油精炼设备工艺流程 郑州宏日机械设备有限公司专业从事各种植物油、动物油制油设备，精油和色素提取设备的生产制造，对各类油脂设备加工具有丰富的经验，今天宏日机械为大家详细介绍山茶油精炼设备工艺流程！ 山茶油精炼设备的工艺流程：毛油用泵泵入炼油锅，进行脱胶中和操作。当油和皂明显分离，迅速下沉时，停止搅拌，静置，然后吸出上层清油至水洗灌。皂角由底部排空管放至皂角桶，当皂角含油较多时，停止放皂脚，皂脚由泵打入皂脚灌。炼油罐中剩余的油混入下一灌中继续。炼油罐中转移的清油水洗后去脱色罐中进行吸附脱色。 脱色后的油通过泵以恒定的流量泵入析气器中，油的流量通过流量计来调节。在析气器中，油通过进料管上的多个喷嘴喷出，析气器中维持大约3mmHg的绝对压力的高真空以使油中渗入少量空气被释
放。油从析气器中出来，被泵入油--油交换器，与从脱臭塔出来的热油进行热交换，被加热到至少180℃。 从油--油热交换器出来，油流入导热油炉加热器，被加热到260℃，导热油在导热油炉中加热到290℃，在整个过程中循环使用。热的待脱臭油从导热油加热器进入到组合式脱臭塔中，在填料段中用直接汽汽提出脂肪酸和其他相对易挥发的臭味物质，再进入板式段脱臭和热脱色。在加工低酸价或对于成品油酸价要求不高的油品时，可以不需要通过填料段，直接板式段脱臭和热脱色。脱酸脱臭后的油从组合式脱臭塔中排出，泵入热交换器与待脱臭油进行交换，再进入冷却器，被水冷却，冷却后油温不高于70℃，最后通过精滤器，进行保险过滤，再存入成品油罐存灌。对于脱臭后的米糠油，茶籽油，玉米胚芽油等脂（蜡）含量较高的油还应该进行进一步的脱蜡和脱脂。
玉米油精炼设备的工艺流程 郑州宏日机械设备有限公司专业从事各种植物油、动物油制油设备，精油和色素提取设备的生产制造，对各类油脂设备加工具有丰富的经验，今天宏日机械为大家详细介绍玉米油精炼设备的工艺流程！ 首先第一步就是提胚，提胚是玉米榨油设备的关键环节之一，根据玉米胚和胚乳抗粉碎能力不同，先用压轧设备轧碎胚乳，再用筛理设备筛出玉米胚。一般玉米可提取玉米胚4％～8％，要求提出的胚芽含水少，纯度高，无杂质，无霉变。 接下来是除杂，榨前要彻底清理，除去杂质，可用振动筛提纯，以除尽胚芽中的渣，粉等杂质，提高胚芽纯度。若胚芽中含杂质多，不仅浪费粮食，还会降低出油率。 刚提取的玉米胚芽，含水量在13％左右，与人榨水分要求相去甚远，因此，在压榨前要进行适当烘炒干燥，将胚芽水分降到9％以
下，以增加压榨效果。 榨时要保证料饼温度在100度左右，以便于出油，玉米胚芽含油量高，可采用两次压榨法，即在一次压榨后，将玉米胚芽粉碎，再次蒸炒，包饼，压榨，压榨中要经常注意清油路。玉米胚芽出油率一般为16％-20％。 玉米榨油设备榨出的毛油自然沉淀24小时后即可作为工业用油，如作为食用油，需进行精炼。 玉米油加工设备生产玉米油精炼的工艺，不论是采用榨油机压榨还是直接浸出和预榨浸出，其精炼玉米油工艺所用的设备基本相同。粗油—一般精炼工艺—过滤—水化—脱臭—精炼玉米油或者，粗油—特殊精炼工艺（碱炼—脱色—脱蜡—去杂）—精炼玉米油。 由于玉米油中含有游离脂肪酸、磷脂结合的蛋白质、黏液质等非甘油醋杂质，以胶体形态存在于玉米油中。这些胶状物质在加热过程
会产生泡沫，在碱炼过程会使油脂和碱液乳化，影响玉米油的精炼。所以玉米深加工设备在碱炼以前，首先进行水化脱胶处理。水化是在玉米油加热到75-80℃的情况下，加入对油5%-10%的水，加水的同时，必须进行搅拌，并加入适量的食盐，在水化过程，胶体膨胀并溶入水中，然后将含有胶体的水和油分离，达到水化脱胶的目的。 玉米油毛油往往含有大量的游离脂肪酸，酸价一般在6左右，有的高达10。碱炼过程使游离脂肪酸和碱生成絮状肥皂，并吸附油脂中的杂质，使油脂进一步净化，这对于玉米油下一步的脱色或进行氢化有重要的影响。一般碱炼时采用烧碱，用烧碱脱酸效果好，同时还能提高油脂的色泽。 但缺点是会产生少量的皂化。如采用碳酸钠碱炼，能防止中性油脂的皂化，但所得油脂色泽较差。碱炼过程产生皂脚，沉降于碱炼罐的底部，很容易分离。
安顺市显勋煤业有限公司60万吨/年选煤厂方案工艺流程说明书 设计规模：0.6Mt/a 威远南方选煤设备制造有限公司 2012年3月14日
一、工艺设备流程方案设计原则： 1.采用数空筛下空气室跳汰机作主选+煤泥回收筛回收粗煤泥+浮选机作细煤泥降灰+低灰煤泥用压滤机脱水，高灰煤泥入深锥浓缩池+溢流作选煤用水，底流用压滤机回收高灰煤泥的联合工艺流程，从而实现煤泥厂内回收，洗水闭路循环，达到环保要求。 2.选煤厂原煤入选能力0.6M t/a，利用现有原煤分级系统，将大于80mm以上的块煤分级出来，不入选,直接作为块煤产品。 3.选煤厂的工作制度为每年330天，每天16小时。 4.为提高生产效率和方便管理，采用数控跳汰机作主选设备。 5.入洗煤种为公司选煤厂附近煤矿为主。为适应原料煤煤质波动和用户对精煤产品质量要求的变化，关键环节的设备选型留有适当的调节余地。 6.设计采用的原始资料以安顺市显勋煤业有限公司选煤厂提供的煤质资料为主，为易选煤(中等可选)，并结合我公司以往的设计实践修正。 数控筛下空气室跳汰机选煤成套系统，此技术先进，生产可靠，确保80-0.5mm的高效分选。 根据安顺市显勋煤业有限公司选煤厂的要求，入选粒度
上限为80mm，80-0.5mm用数控跳汰机主选，0.5-0.4mm煤泥用粗煤泥回收筛回收，＜0.4mm细煤泥用浮选降灰。＞80mm的块煤不入洗。 二、工艺设备流程 根据要求，本设计采用数控跳汰机+粗煤泥回收+细煤泥浮选+尾煤泥压滤分选工艺的联合流程。 原则工艺流程参见工艺设备流程图。 工艺设备流程简要说明如下： 煤流系统：原煤―棒条筛-受煤坑―给料机-原煤运输机―主选跳汰机—精煤，并将精煤产品分成4种产品：＞10mm精煤-精块煤带式输送机-倾斜式直线分级筛-3种精煤产品-落地堆放。 ≤10mm精煤-精煤脱水筛-落地堆放 中煤-中煤提升机-最终中煤产品-落地堆放 优质中煤-中煤提升机-最终中煤产品-落地堆放 矸石-矸石提升机-最终中煤产品-落地堆放 0.5-0.4mm煤泥回收系统：振动筛筛下水-煤泥回收筛-最终粗煤泥产品-落地堆放 煤泥水-中央水仓-渣浆泵-矿浆准备器-浮选机-消泡池-精煤压滤机入料泵-精煤压滤机-最终浮选精煤产品-落地堆放。 尾矿水-浓缩机-缓冲池-压滤机专用喂料泵-压滤机-最终高灰煤泥产品
摘要：叙述了国内油脂精炼技术的发展、现状、主要工艺技术指标及其与国外水平的差距。 我国的油脂精炼技术可以追溯到很久以前。不过，早期的油脂精炼仅停留在脱胶、过滤等简单的初级水平。1949年新中国成立以来，国家为了发展油脂工业，曾于1962年、1974年和1978年分别对油脂加工设备及工艺进行了标准化工作。 自1958年西安油脂化工厂第一次引进了国外的炼油成套设备以来，在此后的20多年间，我国的炼油工业几乎失去了与国外的交流。据不完全统计，自1981年至1986年的5年间，国内引进的油脂精炼生产线已超过了37套，其中包括物理精炼、化学精炼、脱色、脱臭、氢化、冬化、人造奶油、起酥油及代可可脂的生产与加工设备。 为了加速我国油脂工业的发展，缩小与世界先进水平的差距，原商业部曾组织了“消化吸收”工作，并于1987年由商业部西安油脂科学研究所等单位率先在北京南苑油厂建成了我国第一条50 t／d 全连续油脂精炼生产线。 随着市场经济的逐步深化，油脂行业由粮食部门一统天下的局面已经成为过去。另外，“三资企业”在油脂行业所占的比重也越来越大，油脂行业所面临的竞争也是空前的。 1 生产规模
随着我国经济体制改革的不断深入及加入世界贸易组织日期的日益临近，油脂工业将面临更加激烈的市场竞争。这样就会使许多技术装备和管理落后的企业受到冲击。其积极的一面是促使国内的工业企业进行技术革新和技术改造，发挥国内的优势，迅速达到国际先进水平。 从规模效益来说，规模越大，加工成本越低，效益越高。但它也受技术、交通、市场等因素的制约。但无论如何仅停留在80年代初我们所确定的50 t／d全连续油脂精炼及其以下规模的水平已经无法满足市场竞争的需要。 从目前国内的状况看，自行设计并全部选用国产设备的炼油生产线已可达到200 t／d的规模。若与国外主机配套可以达到更大的规模，基本可以满足市场的需要。 2 生产工艺 2.1 脱胶及中和 有效的脱胶操作将有利于保证成品油的质量。脱胶的方法有很多种，传统的方法有水化脱胶和酸炼脱胶。按国标二级油的标准，水化脱胶已完全可以达到要求。对于棕榈油等胶质含量较少的特殊油种仅用酸炼脱胶就可达到要求，这种方法又称干法脱胶。 随着科学技术的发展，人们的目标并不仅仅停留在如何最大限度
工艺流程如下： （1）精炼脱酸工艺 碱炼所生成的皂脚内含有相当数量的中性油，其原因主要在于：钠皂与中性油之间的胶溶性；中性油被钠皂包裹；皂脚凝聚成絮状时对中性油的吸附。在中和游离脂肪酸的同时，中性油也可能被皂化而增加损耗。因此，必须选择最佳条件，以提高精油率。碱炼方法按设备来分，有间歇式和连续式两种碱炼法，而前者又可分为低温和高温两种操作方法。 （2）精炼脱溶工艺 间歇式脱溶工艺流程 水化或碱炼后的浸出油–→脱溶–→冷却–→成品油 脱溶设备当用于脱溶时称脱溶锅。还有其他辅助设备，有W型机械真空泵或汽水串连喷射泵、大气冷凝器、空气平衡罐和液沫捕集器等。
（3）精炼脱色工艺 脱色油经贮槽转入脱色罐，在真空下加热干燥后，与由吸附剂罐吸入的吸附剂在搅拌下充分接触，完成吸附平衡，然后经冷却由油泵泵入压滤机分离吸附剂。滤后脱色油汇入贮槽，借真空吸力或输油泵转入脱臭工序，压滤机中的吸附剂滤饼则转入处理罐回收残油。 （4）精炼脱臭工艺 真空蒸汽脱臭法是在脱臭锅内用过热蒸汽（真空条件下）将油内呈味物质除去的工艺过程。真空蒸汽脱臭的原理是水蒸气通过含有呈味组分的油脂，汽－液接触，水蒸气被挥发出来的臭味组分所饱和，并按其分压比率选出而除去。 （5）精炼脱蜡工艺 目前，脱蜡的方法很多，即常规法、溶剂法、表面活性剂法、凝聚剂法、静电法等。虽然各种方法所采用的辅助手段不同，但基本原理均属冷冻结晶及分离的范畴。即通过冷却析出晶体蜡，经过过滤或其它分离手段达到油蜡分离的目的。在脱蜡中，严格的控制冷却速率和搅拌，是取得成功的关键，它可以促进有利晶体生长的晶核的形成。
当然冷却速率的选定取决于油的种类和脱蜡的工艺。 河南领帆机械设备有限公司专业从事各种植物油、动物油制油设备，精油和色素提取设备的生产制造，对各类油脂设备加工具有丰富的经验，拥有自己的制造工厂。公司集设计、制造、安装、调试、科研、销售、售后服务为一体。具备很强的各类油脂预处理，浸出，精炼和分提设备加工能力。设备环保节能，出油率高，专业工程师团队为您量身打造方案，欢迎到厂参观！
油茶籽油精炼设备工艺流程 郑州宏日机械设备有限公司专业从事各种植物油、动物油制油设备，精油和色素提取设备的生产制造，对各类油脂设备加工具有丰富的经验，今天宏日机械为大家详细介绍油茶籽油精炼设备工艺流程！ 油茶籽油是高档食用油，能否将油菜籽脱皮冷榨生产工艺移植到油茶籽生产上来，还有较多的不确定因素。其中核心的问题是油菜籽仁和油茶籽仁化学组成不一样，油菜籽仁含粗蛋白较高，为 30％左右，含碳水化合物较少，约为17％，这与大多数油料籽仁的化学组成特点是一致的，即油和蛋白质含量较高，而碳水化合物含量较低。但油茶籽不同，其粗蛋白含量较低，在仁的水分平均为8．7％时粗蛋白含量平均约为 9 4％，而碳水化合物含量平均为35．5％。采用脱壳、加水调质、冷榨工艺生产纯天然油茶籽油是否可行有待实践检验。 宏日机械油茶籽油加工成套设备工艺：
主要工序设备和工艺参数： 清理采用两层振动筛，去除油茶籽中的大小杂质。大杂主要是未裂开的油茶蒲(或称茶包 )。 低温干燥采用平板烘干机，控制夹层加热蒸汽压力0．2M Pa左右，对含水分8％左右的油茶籽干燥至水分含量4％左右。尽量减少仁中的游离水分，以利于加水调质。仁中水分高，使榨料塑性增大，当榨料压力增大时，将使流油通道变窄，影响出油。 分级由于单粒油茶籽体积从 0．3 ～2．5 cm 不等，重量从0．461 ～1．4 6 3 g 不等，相差较大，决定采用分级将大小差不多的油茶籽汇集起来，为脱壳创造条件，分级采用振动筛。 脱壳采用撞击式粉碎机将油茶籽打碎，油茶籽壳较薄，且经干燥后水分较低，易于破碎。 仁壳分离仁壳分离主要有两个主要指标，即壳中含仁和仁中含壳。显然，壳中含仁越低越好，有利于原料的充分利用，提高出油率和出饼率。我们将壳中含仁率定为0．3％，由于前道采用了分级工序，要达到这一指标并不困难。生产稳定后，壳中含仁几乎检测不出。仁中含壳希望越低越好，但有两点需要考虑，其一是含壳率低了，榨油机榨膛容易被入榨料抱死，造成滑膛，压榨难于进行，即使是双螺杆榨油机也如此，实践已证明了这一点。其二是应考虑饼的溶剂法浸出取油，当饼中含壳量少了，没有骨架，料层易被压实，溶剂渗透困难，导致粕中残油高，湿粕含溶高，影响浸出效率和溶剂消耗。
P I D工艺流程图的说 明与介绍
PID工艺流程图的说明与介绍 PID：Process and Instrument Diagram 即管道及仪表流程图、管道仪表流程图借助统一规定的图形符号和文字代号，用图示的方法把建立化工工艺装置所需的全部设备、仪表、管道、阀门及主要管件，按其各自功能以及工艺要求组合起来，以起到描述工艺装置的结构和功能的作用。 管道和仪表流程图又称为PID，是PIPING AND INSTRUMENTATION DIAGRAM的缩写。PID的设计是在PFD的基础上完成的。它是化工厂的工程设计中从工艺流程到工程施工设计的重要工序，是工厂安装设计的依据。 化工工程的设计，从工艺包、基础设计到详细设计中的大部分阶段，PID 都是化工工艺及工艺系统专业的设计中心，其他专业（设备、机泵、仪表、电气、管道、土建、安全等）都在为实现P&ID里的设计要求而工作。 广义的PID可分为工艺管道和仪表流程图（即通常意义的PID）和公用工程管道和仪表流程图（即UID）两大类。 PID的设计介绍 1.PID的设计内容 PID的设计应包括下列内容 1.1 设备 (1)设备的名称和位号。
每台设备包括备用设备，都必须标示出来。对于扩建、改建项目，已有设备要用细实线表示，并用文字注明。 （2）成套设备 对成套供应的设备（如快装锅炉、冷冻机组、压缩机组等），要用点划线画出成套供应范围的框线，并加标注。通常在此范围内的所有附属设备位号后都要带后缀“X”以示这部分设备随主机供应，不需另外订货。 （3）设备位号和设备规格 PID上应注明设备位号和设备的主要规格和设计参数，如泵应注明流量Q和扬程H；容器应注明直径D和长度L；换热器要注出换热面积及设计数据；储罐要注出容积及有关的数据。和PFD不同的是，PID中标注的设备规格和参数是设计值，而PFD标注的是操作数据。 （4）接管与联接方式 管口尺寸、法兰面形式和法兰压力等级均应详细注明。一般而言，若设备管口的尺寸、法兰面形式和压力等级与相接管道尺寸、管道等级规定的法兰面形式和压力等级一致，则不需特殊标出；若不一致，须在管口附近加注说明，以免在安装设计时配错法兰。 （5）零部件 为便于理解工艺流程，零部件如与管口相邻的塔盘、塔盘号和塔的其他内件（如挡板、堰、内分离器、加热/冷却盘）都要在PID中表示出来。
油脂精炼技术与工艺 一、油脂精炼意义 1.增强油脂储藏稳定性 2.改善油脂风味 3.改善油脂色泽 为油脂深加工制品提供原料 二、毛油组成成分 毛油中绝大部分为混酸甘油脂的混合物，即油脂，只含有极少量的杂质。这些杂质虽然量小，但在影响油脂品质和稳定性上却“功不可没”。 悬浮杂质：泥沙、料胚粉末、饼渣 水分 胶溶性杂质：磷脂、蛋白质、糖以及它们的低级分解物 脂溶性杂质：游离脂肪酸（FFA）、甾醇、生育酚、色素，脂肪醇，蜡 其它杂质：毒素、农药 三、脱胶 油脂胶溶性杂质不仅影响油脂的稳定性，而且影响油脂精炼和深度加工的工艺效果。油脂在碱炼过程中，会促使乳化，增加操作困难，增大炼耗和辅助剂的耗用量，并使皂脚质量降低；在脱色过程中，增大吸附剂耗用量，降低脱色效果。
脱除毛油中胶溶性杂质的过程称为脱胶。 我们在实际生产中使用的方法是特殊湿法脱胶，是水化脱胶方法的一种。 油脂水化脱胶的基本原理是利用磷脂等胶溶性杂质的亲水性，将一定量电解质溶液加入油中，使胶体杂质吸水、凝聚后与油脂分离。其中胶质中以磷脂为主。在水分很少的情况下，油中的磷脂以内盐结构形式溶解并分散于油中，当水分增多时，它便吸收水分，体积增大，胶体粒子相互吸引，形成较大的胶团，由于比重的差异，从油中可分离出来。 影响水化脱胶的因素 水量 操作温度 混合强度与作用时间 电解质 电解质在脱胶过程中的主要作用 中和胶体分散相质点的表面电荷，促使胶体质点凝聚。 磷酸和柠檬酸可促使非水化磷脂转化为水化磷脂。 磷酸、柠檬酸螯合、钝化并脱除与胶体分散相结合在一起的微量金属离子，有利于精炼油气、滋味和氧化稳定性的提高。 使胶粒絮凝紧密，降低絮团含油，加速沉降。 四、脱酸 植物油脂中总是有一定数量的游离脂肪酸，其量取决于油料的质
精炼车间工艺描述： 600T/D精炼（适用于大豆油、兼顾菜子油、棕榈油） 从仓储灌区毛油输送泵输送至精炼车间的毛油经过毛油过滤器R202a除去粗杂后进入质量流量计，然后与脱臭油换热R304a进入板式蒸汽加热器R203加热到75－80℃±，与定量泵R204定量加入的80％的磷酸进入刀式混和器R206混和后进入酸反应罐R206a停留15－30min，通过输送泵R207输送至板式水冷却器R208 冷却至60－75℃±，与定量泵R210定量加入的稀碱液（物理精炼一般用1～3oBe′，化学精炼一般用10～24oBe′）进入变频调速刀式混和器R211混和后进入中和反应罐R211a停留30－45min,由输送泵R212输送至R213加热到90℃±，然后进入离心机分离。分离出来的皂脚进入皂脚罐输送至车间外，分离出来的油则进入板式加热器R216加热到92℃±，然后与热水R219（热水温度保持比油温度高5－10℃±）、8～10oBe′的柠檬酸进入离心混合器R221混合后进入离心分离机R222，废水进入油水分离箱R265由泵R265a到污水处理车间，油进入（三级真空系统）真空干燥器R217脱水，然后进入脱色工段。 碱炼油通过输送泵送至板式加热器R252加热至115～130℃±，进入（三级真空系统）白土混合罐R253，白土采用气力输送至白土罐R254、定量筒自动调节计时加入，混合15－30min后的油溢流进入（三级真空系统）脱色塔R255停留30－45min,通过输送泵R257输送进入立式过滤机R258中将油和白土分离（三台倒换使用），分离出的白土经过蒸汽吹干后含油一般能够达到25%±，油进入暂存罐R260中（三级真空系统），由输送泵R261输送到袋式过滤器R262再进入棒式过滤器R269中，然后进入脱臭工段。 经过精过滤后的脱色油进入析气器R302（三级真空系统），由泵R303输送
1 9 10 12 2 11 13 3 14 4 15 5 16 17 8 7 6 18 至提升机工艺流程设备编号及名称 编号名称 1 永磁筒 2 圆筒初清筛 3 电动三通 4 锤片粉碎机 5 吸尘罩 6 栅筛 7 下料斗 8 斗式提升机 9 风帽 10 组合脉冲除尘器 11 叶轮式闭风机 12 双轴桨叶混合机 13 自动闸门 14 料位器 15 手动闸门 16 螺旋喂料器 17 电子秤 18 刮板输送机 工艺流程图
19 23 20 24 21 25 22 26 工艺流程设备编号及名称编号名称 19 环模制粒机 20 空压机 21 双层冷却器 22 对辊破碎机 23 振动分级筛 24 离心通风机 25 离心集尘器 26 自动打包机 集尘袋
生产流程图工艺说明 一.原料粉碎 需粉碎原料经栅筛除去较大杂质后，投放到下料斗经吸尘罩吸,其目的是降低粉尘浓度。由提升机送到永磁筒除去磁性铁杂质，再经圆筒初清筛得到合格的原料经粉碎储备仓进入粉碎机粉碎至需要大小粒度的粉料 小学少先队组织机构 少先队组织由少先队大队部及各中队组成，其成员包括少先队辅导员、大队长、中队长、小队长、少先队员，为了健全完善我校少先队组织，特制定以下方案： 一、成员的确定 1、大队长由纪律部门、卫生部门、升旗手、鼓号队四个组织各推荐一名优秀学生担任（共四名），该部门就主要由大队长负责部门内的纪律。 2、中、小队长由各班中队公开、公平选举产生，中队长各班一名（共11名），一般由班长担任，也可以根据本班的实际情况另行选举。小队长各班各小组先选举出一名（共8个小组，就8名小队长）然后各班可以根据需要添加小队长几名。 3、在进行班级选举中、小队长时应注意，必须把卫生、纪律部门的检查学生先选举在中、小队长之内，剩余的中、小队长名额由班级其他优秀学生担任。 4、在班级公开、公平选举出中、小队长之后，由班主任老师授予中、小队长标志，大队长由少先队大队部授予大队长标志。 二、成员的职责及任免 1、大、中、小队长属于学校少先队组织，各队长不管是遇见该班的、外班的，不管是否在值勤，只要发现任何人在学校内出现说脏话、乱扔果皮纸屑、追逐打闹、攀爬栏杆、乱写乱画等等一些违纪现象，都可以站出来制止或者报告老师。 2、班主任在各中队要对中、小队长提出具体的责任，如设置管卫生的小队长，管纪律的小队长，管文明礼貌的、管服装整洁的等等，根据你班的需要自行定出若干相应职责，让各位队长清楚自己的职权，有具体可操作的事情去管理，让各位队长成为班主任真正的助手，让学生管理学生。各中队长可以负责全班的任何违纪现象，并负责每天早上检查红领巾与校牌及各小队长标志的佩戴情况。 3、大、中、小队长标志要求各队长必须每天佩戴，以身作则，不得违纪，如有违纪现象，班主任可根据中、小队长的表现撤消该同学中、小队长的职务，另行选举，大队长由纪律、卫生部门及少先队大队部撤消，另行选举。 4、各班中、小队长在管理班级的过程中负责，表现优秀，期末评为少先队部门优秀干部。
葡萄籽油精炼成套设备的工艺流程是：毛油—过滤—水化—静置分离—脱水—碱炼—脱皂—洗涤—干燥—脱色—过滤—脱臭—加抗氧化剂—精炼油。 详细的技术要点是： 过滤：用油泵过滤机过滤葡萄籽毛油，以去除油中的固体物质。 软化：将油温升至50℃，加入浓度为0.5～0.7的煮沸食盐水，用量为油量的l5～2O%，边加边搅拌，终温约80℃，直至出现胶粒均匀分散为止，时间约15分钟左右。 分离：保温静置6～8小时，油水分离层明显时进行分离。 脱水：分离后的葡萄籽油转入水潜锅中，加热，使油温达l05～110℃，直至无水泡为止。 碱炼：首先将油温保持在30～35℃之间，按总用碱量的2O～50%加入30°Be的纯碱，防止溢锅，转速为6O转／分进行搅拌，待泡沫落下再按总用碱量的75～80%加入20～22°Be 的烧碱，搅拌，终温80℃。
脱皂：碱炼完毕后保温静置，待油皂分离层清晰，皂脚沉实时分离。 洗涤：用80～85℃软水雾状喷洒到温度为80℃左右的油面，水量为油重的l0%～l5%，并不断搅拌，直至洗净为止。 干燥：间接加温至95～105℃，时间约10～15分钟，水分蒸发完毕即可。 脱色：用活性白土和活性炭等混合脱色剂在常压及80～95℃的条件下进行处理。操作时要充分搅拌，时间可持续30分钟。 过滤：在70’C温度下过滤，或自然沉降后再过滤。 脱臭：以蒸汽间接加热脱臭罐中的油至100℃喷入直接蒸汽。真空度为800～1000Pa，时间4～6小时，蒸汽量为40公斤／吨油。 加适量抗氧化剂：经过精炼的葡萄籽油外观色泽淡黄，晶莹透亮。经食用卫生检测及其它理化指标分析，其中含水分0.11% 、酸价0.22毫克KOH／克、
第一章前言 1.1商用空调行业发展综述 商用空调在世界上已有百年的发展历史，在中国也有20多年的应用时间，然而真正引起国内企业关注还是近几年。目前国内市场家用空调领域竞争已经进入白热化阶段，随着价格战连绵不断，在家用空调领域几乎已经无利可图的企业纷纷开始在中央空调领域寻找新的发展空间和利润增长点。 2003年商用空调（含户式中央空调）市场容量将达到85亿元，2005年达到200亿元以上。市场空间迅速巨大，而利润至少是40%以上。这对于众多在市场上艰难逐利的企业，尤其是仍在价格战中挣扎的家电企业来说，无疑是极其诱人的。 与家用空调行业相比，中央空调仍保持较高利润空调，这使得由原来约克、大金、开利等国外品牌所占领的国内中央空调市场开始发生变化，国内一些品牌也纷纷进入这个领域。 1.2中国商用空调市场发展状况 中国现在已经成为世界空调生产制造大国。20多年来，特别是近十年来，中国空调产业规模迅速扩大，在上世纪90年代中期，超过美国，在90年代末期，超过日本，已经成为全球空调器制造基地，产销量居世界首位。2002年我国空调器产业完成销售额接近700亿元，总产量超过3050万台，在全球比重占到60％。空调产业是典型的全球性产业，1993年以来，空调器出口量以平均66％的速度在增长，成为我国出口增长速度最快的产品之一。2002年，我国空调器出口量超过800万台，出口额接近13亿美元，经过十年努力，中国的调产业竞争力也有极大增长。 中国空调业的比较优势主要集中在劳动密集型产品的制造能力，优势有限，而且与跨国公司竞争力的差距也显而易见。虽然空调出口增长速度超常，但不能忽略的事实是，
精炼车间工艺流程图 400T/D酶法脱胶工段： 柠檬酸 ↓ 毛油→过滤（过滤器）→换热☆（换热器，70-95℃）→酸混合→酸反应（酸反应罐） 液碱水，PLC酶 ↓↓ →碱混合→碱反应（碱反应罐）→换热☆（换热器，50-55℃）→酶混合器→酶反应→换热☆（换热器，75-90℃）→离心分离（离心机）→换热☆（换热器，85—95℃）→水混合→ ↓ 油脚 →水洗延时罐 ↓ 洗涤水 ↑ →离心分离（离心机）→换热☆（换热器，105-125℃）→干燥☆（干燥罐，真空≤200mbar）→干燥油→冷却☆（换热器，65℃以下）→过滤→三级油 1200T/D水化脱胶工段: 热软水油脚→储存（暂存罐）→蒸发☆（蒸发器，100-135℃）→冷却☆（冷却器，30-65℃）
↓↑↓毛油→过滤（过滤器）→换热☆（换热器，70-95℃）→水化（水化反应罐）→离心分离（离心机）磷脂 →换热☆（换热器，90-125℃）→干燥☆（干燥罐，真空≤300mbar）→脱胶油 900T/D深度脱胶工段： 柠檬酸 ↓ 毛油→过滤（过滤器）→换热☆（换热器，70-95℃）→酸混合→酸反应（酸反应罐）→换热☆（换热器，40-45℃） 液碱 ↓ →碱混合→碱反应（碱反应罐）→换热☆（换热器，70-95℃）→离心分离（离心机）→ ↓ 油脚 换热☆（换热器，105-125℃）→干燥☆（干燥罐，真空≤200mbar）→干燥油→冷却☆（换热器，75℃以下） ↓ 过滤→四级油 1000T/D精炼工艺流程图： 磷酸液碱 ↓↓ 毛油→过滤（过滤器）→换热☆（换热器70-95℃）→酸混合→酸反应→碱混合→碱反应 →离心分离（离心机）→水洗混合→离心分离（离心机）→干燥（干燥罐）→干燥油→换热☆（换热器，88-125℃） ↓↓ 皂脚洗涤水
牡丹籽油精炼设备工艺流程 郑州宏日机械设备有限公司专业从事各种植物油、动物油制油设备，精油和色素提取设备的生产制造，对各类油脂设备加工具有丰富的经验，今天宏日机械为大家详细介绍牡丹籽油精炼设备工艺流程！ （1）精炼工艺流程 1、粗炼牡丹籽油精炼工艺流程 操作要点：过滤除杂操作要求同前述工艺。碱化操作温度为9℃左右，碱液浓度为15°Bé，添加量占油量的1.36%左右，Al2（SO4）3（水溶液浓度为14%～24%），添加量占油量的0.25%～0.5%，碱化反应时间为70min左右，脱蜡分离温度为16~18℃，其余操作参阅前述工艺。
2、精制牡丹籽油工艺流程 操作要点：操作条件：过滤毛油含杂不大于0.2％，碱液浓度18～22°Bé，超量碱添加量为理论碱量的10％～25％，有时还先添加油量的0.05％～0.20％的磷酸（浓度为85％），脱皂温度70～82℃，洗涤温度95℃左右，软水添加量为油量的10％～20％。连续真空干燥脱水，温度90～95℃，操作绝对压力为 2.5～ 4.0 kPa。吸附脱色温度为105～100℃，操作绝对压力为 2.5～ 4.0 kPa，脱色温度下的操作时间为30 min左右，活性白土添加量为油量的 1％～4％。利用立式叶片过滤机分离白土时的过滤温度不低于100℃。脱色油中P≤5 ppm、Fe≤0.1ppm、Cu≤0.01ppm。脱臭温度240～260℃左右，操作绝对压力260～650Pa，汽提蒸汽通入量油量的0.5％～2％，脱臭时间 40～120min，柠檬酸（浓度 5％）添加量为油量的0.02％～
0.04％，安全过滤温度不高于70℃。 （2）精炼脱酸工艺 碱炼法碱炼，是用碱中和游离脂肪酸，并同时除去部分其他杂质的一种精炼方法。所用的碱有多种，例如石灰、有机碱、纯碱和烧碱等。国内应用最广泛的是烧碱。 碱炼的基本原理碱炼的原理是碱溶液与毛油中的游离脂肪酸发生中和反应。反应式如下： RCOOH＋NaOH→RCOONa＋H2O 除了中和反应外，还有某些物理化学作用。 ①烧碱能中和毛油中游离脂肪酸，使之生成钠皂（通称为皂脚），它在油中成为不易溶解的胶状物而沉淀。 ②皂脚具有很强的吸附能力。因此，相当数量的其他杂质（如蛋
设备生产制造工艺流程图 主要部件制造要求和生产工艺见生产流程图： 1）箱形主梁工艺流程图 原材料预处理划线下料清理 材质单与喷涂划划数半剪清割坡 钢材上炉丸富出出控自除渣口 号批号一除锌拱外自动焊等打 一对应油底度形动气切区打磨 锈线线气割 割 校正对接拼焊无损探伤装配焊接清理 达度埋超X 确垂内工清焊到要弧声光保直部电除渣平求自波拍隔度先焊内杂直动片板用接腔物 焊手 检验装配点焊四条主缝焊接清理校正 内焊装成用Φ清磨修修振腔缝配箱埋HJ431 除光正正动检质下形弧直焊焊拱旁消验量盖主自流渣疤度弯除板梁动反应 焊接力自检打钢印专检待装配 操专质 作检量 者，控 代填制 号写表
2）小车架工艺流和 原材料预处理划线下料清理 材质单与喷涂划划数半剪清割坡 钢材上炉丸富出出控自除渣口 号批号一除锌拱外自动焊等打 一对应油底度形动气切区磨 锈线线气割 校正对接拼焊无损探伤装配焊接清理 达度埋超X 确垂内工清焊 到要弧声光保直部电除渣 平求自波拍隔度先焊内杂 直动片板用接腔物 焊手 检验装配点焊主缝焊接清理校正 内焊清磨修修振应腔缝除光正正动力检质焊焊拱旁消验量渣疤度弯除 自检划线整体加工清理 A表A表 行车行车 适用适用 自检打钢印专检待装配 操专质
作检量 者，控 代填制 号写表 3）车轮组装配工艺流程图 清洗检测润滑装配 煤清轮确尺轴部 油洗孔认寸承位 或轴等各及等加 洗承部种公工润 涤，位规差作滑 剂轴格剂 自检打钢印专检待装配 操 作 者 代 号 4）小车装配工艺流程图 准备清洗检测润滑 场按领煤清轴确尺轴加最注 地技取于油洗及认寸承油后油 清术各或轴孔各及内减 理文件洗承等件公、速件涤齿部规差齿箱 剂轮位格面内 装配自检空载运行检测标识入库 螺手起行噪 钉工升走音 松盘机机震 紧动构构动
相信大家对牛油熬炼设备都不陌生，它标准全面规范了油的技术要求、生产流程、检验方法等各项指标。如标准中的技术要求包括特征指标、质量等级指标、卫生指标及其他。那么哪里有牛油熬炼设备生产厂家呢，牛油熬炼设备的工艺流程又是什么呢?下边我们一起来了解一下吧。 牛油熬炼设备的工艺流程 1.水化脱胶 水化脱胶是利用磷脂等胶溶性杂质的亲水性，把一定数量的水或电解质稀溶液在搅拌下加入毛油中，使毛油中的胶溶性杂质吸水膨胀，凝聚并分离除去的一种脱胶方法。在水化脱胶过程中，能被凝聚沉淀的物质以磷脂为主，此外还有与磷脂结合在一起的蛋白质、黏液物和微量金属离子等。 2.碱炼脱酸 未经精炼设备的各种毛油中，均含有一定数量的游离脂肪酸，脱除油脂中游离脂肪酸的过程称为脱酸。脱酸的方法有碱炼、蒸馏、溶剂萃取及酯化等多种方法。在工业生产上应用广泛的是碱炼法和水蒸汽蒸馏法（即物理精炼设备发） 3.油脂脱色 油脂的吸附脱色，就是利用某些对色素具有较强选择性吸附作用的物质（如
漂土、活性白土、活性炭等），在一定条件下吸附油脂中的色素及其他杂质，从而达到脱色的目的。经过吸附剂处理的油脂，不仅达到了改善油色、脱除胶质的目的，而且还能有效地脱除油脂中的一些微量金属离子和一些能引起氢化催化剂中毒的物质，从而为油脂进一步精致（氢化、脱臭）提供良好的条件。 4.油脂脱臭 油脂脱臭是利用油脂中臭味物质与甘油三脂肪酸酯挥发的差异，在高温和高真空条件下借助水蒸气蒸馏脱臭味物质的工艺过程。 水蒸气蒸馏（又称汽提）脱臭的原理，系水蒸气通过含有臭味组分的油脂，汽-液表面相接触，水蒸气被挥发的臭味组分所饱和，并按其分压的比率逸出，从而达到脱除臭味组分的目的。 看到这里，相信您对牛油熬炼设备有了一定的认知，新乡市红阳机械位于中国河南省新乡市国家级经济技术开发区，是河南省生产油脂加工设备的专业老厂家。公司在2008年从老厂成功转型为集产品的研发、制造、销售、服务及进出口贸易为一体的油脂工程技术企业。
油脂精炼脱蜡工艺上 油脂精炼--脱蜡工艺(上)2010-10-2515:25脱蜡工艺的形式较多，但有的仍在研究探索中，现将几种成熟的脱蜡工艺介绍如下。 (一)常规法常规法脱蜡即单靠冷冻结晶，然后用机械方法分离油、蜡而不加任何辅助剂和辅助手段的脱蜡工艺。分离时常用布袋过滤、加压过滤、真空过滤和离心分离等方法。最简单的是一次结晶、过滤的方法。脱臭后的米糠油，温度在50℃以上，移入有冷却装置的贮罐，慢速搅拌，在常压下充分冷透至25℃。整个冷却结晶时间为48小时，然后过滤分离油、蜡。过滤压强维持在0.3~0.35MPa。过滤后要及时用压缩空气吹出蜡中余油。由于脱蜡温度低、粘度大，分离比较困难，所以对米糠油这种含蜡量较高的油脂，通常采用两次结晶过滤的方法。即将脱臭油在冷却罐中充分冷透到30℃，冷却结晶时间为24小时，用滤油机进行第一次过滤，以除去大部分蜡，滤机压强不超过0.35MPa。滤出的油进入第二个冷却罐中，继续通入低温冷水，使油温下降至25℃以下，24小时后，再进行第二次过滤。滤出的油即为脱蜡油。经两次过滤后，油中含蜡量(以丙酮不溶物表示)在0.3%以下。有的企业采用布袋过滤，取得了良好的脱蜡效果。但布袋过滤的速率慢，劳动强度也比较大。其工艺流程如下:脱酸油-→冷却结晶-→布袋过滤-→脱蜡成品油蜡糊-→熔化-→压榨-→粗蜡软脂冷却结晶在冷却室进行，室温0~4℃，油于70℃左右送入外辅保温层的冷却罐中，冷却时间72小时，冷却罐最终油温为6~10℃。降温速度在开始的24小时内，平均为2℃/小时，以后的24小时为0.5℃/小时，最后24小时总的降温约1~2℃。布袋过滤在过滤室内进行，室温保持土5~18℃，过滤时间为10~12小时。布袋可用涤卡、维棉和棉布材料，过滤速度是涤卡维棉棉布，脱蜡效果相当好。过滤油在0℃冷冻试验时，2小时以上都透明、清亮。脱蜡油中含蜡量在几十ppm以下。经受冷冻试验的时间，棉布维棉涤卡。蜡糊(占总油量的15%~17%)倒入熔化锅，加热到35~40℃，装袋入榨。榨机选用90型液压榨油机，榨盘平面压强为2.5~5MPa，操作时要做到轻压、勤压、不跑蜡糊，压榨时间为12小时。压榨分离出的软脂占61%，粗蜡占39%。粗蜡含油40~45%。目前，国内大部分油厂是冷却结晶后用板式压滤机分离油和蜡糊。有些小厂用简陋的布袋过滤，由于条件的限制，不能象上述要求那样控制冷却结晶温度和时间，所以脱蜡效果也不理想。毛葵花籽油含蜡比毛米糠油少，可以采用脱胶、脱酸油在2天时间内从50℃以上冷却到10~15℃，然后用
生产主流程图及要点说明
生产主流程工作要点说明 （生产组织和产成品输出） 一、合同转化及传递 1.销售系统根据合同进行产品设计，包括设计、选材、结构确 定与分析、技术规范、工作原理、技术经济指标分析（产品设计目标成品）等，不仅要考虑设计上的先进性和必要性，同时还要考虑工艺上的可能性和经济性； 2.由制造事业部会同设计部门根据项目产能分析及产品性质选 择生产单位； 3.生产单位确定后，编制《生产联系单》，传递至生产运营部。 在编制《生产联系单》时需注意：要有合同编号、图件号、材质、数量、价格、交货期、运输方式等内容，需产品设计的合同，按设计完的产品图纸、明细表组织生产，其它老产品的合同必须写清以上内容以便于生产组织； 4.生产运营部进行合同签收，自此生产流程开始。 二、编制月份生产计划 1.生产运营部根据《生产联系单》，按产品合同交货期，技术准 备工作进度、产品透料计划、设备维修计划、计划和实际供料、前期计划执行情况，在本期计划出产的商品数，长线产品需在本期走的在制情况，编制出《月份生产计划》，以此确
定产品出厂顺序； 2.生产运营部配合制造事业部做好用户有要求的《产品出产计 划安排》，经领导审核后报制造事业部； 3.将《月份生产计划》传递给技术管理部、采购部、三个生产 工部，并反馈至制造事业部供品质管理部门跟进检查。 4.各生产工部做出周产品零部件加工作业班计划，做到周计划、 日安排、勤调整。 三、产品投料计划 1.生产运营部根据《生产联系单》编制《投料计划单》； 2.在下达投料计划时，应在计划中对组焊件分别标注所属参与 组焊的专用零件、无图件等，以便先于组织生产； 3.投料计划按钢、铁、铜、锻、铆分别进行单独分类下达，并 汇总出各类毛坯重量，以达到某一种产品各类毛坯件的所占比例； 4.根据生产资金的投入情况，有针对性的按比例投入； 5.对于成线产品可按设计入库的时间，相似新产品同时投料生 产，即节省原材料费用，又可提高劳动效率，便于生产组织的进行； 6.对于产品设计中、工艺有要求的部件、零件，需厂外协作加 工的（工艺性外协）在下投料计划时同时下达，采购部预以实施。
花生油精炼设备工艺流程及操作要点 郑州宏日机械设备有限公司专业从事各种植物油、动物油制油设备，精油和色素提取设备的生产制造，对各类油脂设备加工具有丰富的经验，今天宏日机械为大家详细介绍花生油精炼设备工艺流程及操作要点！ 花生油精炼设备的毛油精炼工艺流程：过滤毛油–一次降温–加助滤剂–二次降温–沉淀48h–过滤–成品油–滤饼。 在花生油精炼设备的毛油精炼工艺流程中，毛油一次降温时，由于从机榨车间送来的过滤毛油温度一般在60℃～70℃，为了节约能源，先用自来水于低速搅拌下（30rpm）散热冷却，温度降至接近室温为止。
加助滤剂的目的是提高最后过滤效果，加速滤饼的形成，降低成品油中磷脂、胶溶性杂质的含量；助滤剂和种类有活性炭和固体花生饼粉末；加入量为油重的0.1%左右。 在二次降温时，要用冷冻盐水于低速搅拌下将花生油冷却到10℃～15℃，然后保温沉淀静置48h。 对于优质花生仁压榨取得的压榨花生油，应尽量减少精炼工序，保留花生油的天然风味。而花生饼通过溶剂浸出得到的花生毛油，应进行全面精炼。浸出花生毛油精炼工艺，与普通大豆油精炼工艺相同。浓香花生油加工只需将压滤毛油沉降和冷过滤即可。 花生油精炼工艺流程：花生毛油→水化脱胶→碱炼脱酸→脱色→脱臭→成品花生油 花生毛油经过脱胶、脱酸、脱色、脱臭到成品花生油。经精炼后
的花生油烟点很高，适宜于用作高温煎炸油。 花生油制取时的操作要点 花生仁的压榨法取油，有利于保持花生油的固有风味和芳香。而压榨法又可分为普通花生油制取工艺和浓香花生油制取工艺。压榨后的花生饼，还可以进一步以溶剂浸出法，取出剩余的大部分油脂。 （一）花生仁的预榨浸出法取油工艺的操作要点：经双对辊破碎机破碎，每粒花生仁成为粒仁料68瓣，粉末度小于8%（20目/平方英寸筛检）。碎粒轧成胚厚0.5毫米左右，生胚经蒸炒锅处理后成为熟胚，进入榨油机时的水分为1%2%，温度为130度上下。如果压榨时饼不承力，并榨不成硬饼，可在熟胚中掺入少量花生壳，以促进成饼。压榨后的花生饼，可以进一步进行溶剂浸出，每100千克干饼可浸出56千克的花生油。