1、目的
采用过程管控方法及预防、纠正、持续改进等措施，规范生产制程中的品质控制，提高制程品质控制能力，预防不良品的产生，避免不良品流入下工序或客户端，确保制程产品的质量。
2、适用范围
适用于委外代工厂从原材料到成品入库各工序的制程检测与过程控制。
3、职责
品质部：负责制程检验规范文件、检验记录的制定，产品首件的核对确认，原材料质量的来料检验管控，管制制程中各工序操作是否标准，检查各阶段之产品品质是否符合要求，使制程受管制状态，及时发现不良，采取有效措施，防止批量不良品产生，控制不良品，预防流入下一工序，对制程出现的异常进行及时反馈与跟踪验证。
工程部：负责制程工艺规范、作业指导书、生产流程图和仪器设备操作规范、点检记录等相关技术文件的制定，指导生产部执行生产作业，对制程品质异常进行原因分析，制定有效的纠正和预防措施。
研发部：协助对制程产品出现的硬件、软件、结构、电性能等设计缺陷进行分析和改善，针对不合格产品发布设计变更与追加，预防类似异常再次发生。
采购部：协助品质部、生产部在生产过程中出现的不良物料质量信息，向供应商反馈并要求改善闭环，保障提供优质的原材料；
制造部：按照代工厂工程部、研发部、品质部或客户技术部门发行的相关工艺技术资料执行生产，负责制程产品的自检、互检和制程巡检，协同品质部做好首件送样检验工作，在品质部及技术部门的指导下完成质量异常的纠正和预防工作，对制程中出现的品质异常及时反馈平行部门处理。
4、定义
过程：通过利用资源和管理，将输入转化为输出的一项活动。
过程方法：组织内诸过程的系统应用，连同这些过程的识别和相互作用及其管理。
将过程方法具体化为PDCA模式，PDCA模式可适用于所有过程。
P（策划）——根据顾客的要求和组织的方针，为提供结果建立必要的目标和过程。
D（实施）——实施过程。
C（检查）——根据方针、目标和产品要求，对过程和产品进行监视和测量，并报告结果。
A（处置）——采取措施，以持续改进过程业绩。
5、控制依据
生产计划排程表、订单确认表、产品BOM（物料清单）、ECN（工程变更）、SOP（标准作业指导书）、材料代用单（经各部门会签正式发行）、客户特殊要求、QC工程图、工程对策联络书、生产流程图、返工单、样品。
6、制程管控程序
6.1原材料来料检验
6.1.1所有原材料来料规格型号、结构尺寸、装配效果、性能等需符合生产订单、BOM或客户特殊要求。
6.1.2 IQC按照来料检验规范、检验标准、承认书及封样样品对原材料结构及性能进行抽检，同时对关键性器件(电源板/信号板/转接板/恒流板/LED屏/触摸框)进行可靠性试验，检验合格的物料盖IQC检验章。
6.1.3来料检验实测数据需完整的记录在《IQC来料检验报告》内，并由质量保证工程师或主管审核存档。
6.1.4检验中的物料达不到检验规范、检验标准品质要求时，IQC开出《来料品质异常联络单》反馈采购部联系原材料供应商改善处理，针对特急生产物料，应通知原材料供应商应按照订单出货要求及时处理。
6.1.5 对原材料供应商回复《来料品质异常联络单》内的纠正预防改善措施，IQC需持续跟踪3批验证
6.2上线前物料确认
6.2.1生产线正式开线前,IPQC须对投入物料型号及规格进行检查及核对。
6.2.2 IPQC巡检员核对材料依据为:BOM、SOP、QC工程图、工程图面、ECN及样品。
6.2.3所有材料需保持一致性，若有材料或工艺变更时,则必须有经工程、研发单位核准的ECN变更文件。
6.2.4确认内容:
1)材料包装必须有IQC检验合格标签、特采标签。
2)材料名称、规格必须与BOM或ECN描述一致。
3)材料外形、结构尺寸必须与要求一致。
4)材料有指定品牌要求时,所用品牌必须符合。(若不相符,则必须有研发部签核的物料代用单)。
5)材料成型、加工后的尺寸符合要求。
6)有材料保存期限要求时,确认保存期限是否超过。
6.2.5 当上线物料不符合上述规定时,IPQC及时知会到生产/工程/IQC/采购/研发按异常流程及时处理。
6.3 首件制作确认
6.3.1根据生产计划,如有新旧机种上线生产时,制造安排人员进行首件制作，IPQC填写《首件确认记录表》，如新机种试产，IPQC填写《试产总结表》并要求到场人员会签。
6.3.2 IPQC核对物料确认无误后，配合制造进行首件制作的确认,同时应确认加工方法及条件是否符合产品需求,并对工/治具的状况进行检查。
6.3.3首件制作检查完成后,旧机种由生产线线长、IPQC、QE、PE进行共同确认,新机种还需由研发部确认，首件确认时需依据生产订单及相关技术资料对整机内部工艺、结构、外观、性能、硬件、软件等进行综合检测验证，参与首件确认的人员需在《首件确认记录表》上签字确认。
6.3.4如果首件确认不合格,主导首件确认单位应及时通知制造部停线并召集相关单位检讨分析, 找出首件的不良原因,并制定相关改善对策，直至首件确认OK后方可进行批量生产。
6.3.5如果首件确认合格,品质部将其送检的机器贴上合格标签，制造部再按照工程部现场指导及工艺文件继续组装5台产品，由产线内检QC、IPQC对其检验核对确认OK后，统一隔离放置在老化房与进行软硬件结合老化测试，老化过程的巡检管控频率为2H/次，便于实时监控产品在老化过程中的异常状况，一直老化到该批机器结单并检测合格后方可入库。
6.3.6当制造过程因异常而停产后再次开拉的首件完成品，旧机种同样由生产线线长、IPQC、QE、PE进行确认,新机种同样还需由研发部对其作确认。
6.4工装仪器点检维护
6.4.1每批生产订单生产前1天，工程部门根据生产订单整体需求，检查规划产线配置的工装夹具、仪器设备数量及功能是否满足该生产订单的品质管控需求，避免耽误生产订单的生产及出货交期。
6.4.2工装夹具、仪器设备等在满足需求时，工程部技术人员、IPQC现场监督产线操作员工按照《仪器设备点检维护表》进行相应参数点检及如实记录。
6.4.3针对每批生产订单，工程部需制作相应的良品与不良品点检样机，由产线QC每天对安规检测设备(高压及绝缘阻抗)进行参数点检及如实记录在《安规测试记录表》内。
6.4.4工装夹具、仪器设备在参数点检过程中出现异常时，产线线长应及时上报工程部门技术人员检查维修或上报采购部门联系供应商进行维修。
6.4.5 QC每天对测试仪器设备的校正有效日期是否符合使用要求进行点检核对。
6.4.6所有工装夹具或测试用具不满足测试条件的必须全部进行更换。
6.5防静电管理
6.5.1每天上午及下午生产开拉前30分钟，IPQC每天检测仪器设备接地参数(导电性)、操作岗位人员佩戴的有线静电手环及防静电手套、电烙铁设备接地是否符合静电管控要求，并如实记录在《仪器设备接地点检记录表》及《静电手环测试记录表》、《电烙铁接地点检记录表》内。
6.5.2 IPQC对仪器设备、静电手环检测过程中出现的不符合项，及时反馈给工程部技术人员分析处理改善。
6.5.3凡进入防静电区域并直接接触产品及元器件的人员一律要求穿着防静电的工作服、工作帽和工
作鞋，必须在具备防静电的条件下进行。
6.5.4外来工作人员进入防静电区域，也应按规定穿着防静电的工作服、工作帽和工作鞋（或套防静电鞋套），直接接触产品及元器件需戴防静电手套。
6.5.5防静电地线应采取单独布线及单独接地方式，与设备地线、动力地线完全隔离分开，接地线的线材应使用有绝缘层的铜芯线。
6.5.6防静电腕带与连线的接触应可靠，台垫、地垫的接地线应完好，与地线连接可靠，以上检查应在每次正式操作前进行。
6.5.7防静电地线的接地电阻一般应小于4欧姆，连接端子应接触可靠。
6.5.8防静电工作区的环境相对温度以维持其室温在15℃～35℃的范围内。采用准确度优于±0.5℃的温度计测量室温，并在每日的同一时间测量和记录一次。
6.5.9防静电工作区的环境相对湿度以30%～75%为宜，如湿度达不到要求，在不影响设备或产品质量的前提下，允许使用增湿设备或通过拖地来增加环境湿度。采用准确度优于±2%的湿度计测量湿度，并在每日的同一时间测量和记录一次。
6.5.10 IPQC每日检查电烙铁的接地情况，品质管控要求电烙铁金属外壳与电源地之间电阻不大于2Ω。
6.5.11储存、运输有防静电产品及其部件时，应使用防静电的包装材料或容器。
6.5.12佩戴防静电腕带时，腕带上的金属片应与人体皮肤良好接触，腕带要收紧不能松弛，腕带上的接地线应良好接地。
6.5.13 IPQC每日在点检仪器设备接地时，接地电阻不大于10Ω，用表面电阻测试仪测量防静电设施的表面电阻，应小于或等于1011Ω，用静电电压测试仪检测防静电设施的静电值，应小于或等于100V。
6.5.14具备防静电操作岗位的区域必须悬挂防静电管控标示。
6.6组装制程控制
6.6.1物料上线前，产线线长及IPQC依据生产订单资料、BOM、样品或技术资料对物料的规格型号、结构尺寸、流程卡填写信息等进行核对确认。
6.6.2现场工艺工程师对生产订单所需的SOP及技术资料进行核对确认后交付产线，产线按照生产排拉流程将SOP悬挂到相应操作岗位。
6.6.3待上线所有物料的堆放、摆放方式需规范整齐，不同生产订单或不合格物料需做好隔离标示。
6.6.4产品生产过程中，现场工艺工程师需对每个操作岗位员工的操作工艺进行指导，IPQC检查确认每个操作岗位员工的操作工艺是否符合SOP操作内容或工艺工程师指导方法，如：线材扎线、理线是否规范合理，螺丝有无错漏、滑丝，地线连接线是否使用专用的地线螺丝，插头与插座是否有点胶或加高温胶布固定紧固，防干扰的磁环或铝铂纸是否按照要求配置、易碎防伪贴纸是否漏贴等。
6.6.5生产订单生产工艺变更或材料发生变更，IPQC需对技术部门发放的技术资料进行核对确认，若没有相关的文件进行支持，IPQC有权要求产线停线以异常方式反馈相关部门处理。
6.6.6接触有防静电要求物料时，任何人员需穿戴防静电服装、手套、防静电帽、防静电环后方可作业，IPQC同时需对仪器设备接地、电烙铁接地、电批接地、静电手环进行每天上、下午两次点检并记录。
6.6.7 IPQC对操作岗位所使用的电批力矩进行监控，每天每2小时测试一次，并将检测状况记录到《电批力矩测试表》内。
6.6.8产线各个操作岗位之间需进行自检、互检，保障每个操作岗位之间作业品质符合工艺要求。
6.6.9生产订单所需软件交付产线烧录人员前，需经过工程部技术人员及品质部IPQC、QE或研发工程师核对确认软件版本信息是否符合订单要求。
6.6.10组装过程中重点安全及关键操作岗位需悬挂相应标示，如屏清洁、装配、内检、软件烧录、高压测试等，对重要安全工序的操作者要有岗前培训，由相关部门考核认定，上岗操作需持《上岗证》。
6.7老化制程控制
6.7.1老化使用的供电排插、电源供电线带负载能力及安全性能需符合规格要求。
6.7.2 IPQC需核对老化线上机器随机流程卡上填写的开始与结束老化时间等信息是否符合管控要求。
6.7.3所有组装上线老化的机器，IPQC需对机器软硬件匹配的性能状况及老化时间(4小时)进行巡线监控，如出现3台以上同类性能异常时，及时开《品质异常处理单》反馈相关部门进行分析处理。
6.7.3老化房温度须控制在40℃±5℃,老化人员每天将老化房温度记录在《老化房温度点检记录表》内，IPQC需对老化房的温度进行点检确认。
6.7.4老化操作人员需每1小时对每台机器的在线老化状况进行检查，将不良机器老化信息填写到随机流程卡和《老化测试日报表》内。
6.8检测制程控制
6.8.1仪器设备、工装检测冶具、点检样品需在使用有效内并按要求进行点检记录。
6.8.2 所有仪器设备、工装检测治具具备的测试条件的设置均需符合生产订单要求。
6.8.3各操作工序、工位均须悬挂在线生产订单的SOP,且所有作业人员均按SOP操作工艺进行作业。
6.8.4静电手环、仪器设备ESD点检状况须符合静电管控要求并记录在《仪器设备接地点检记录表》、《静电手环测试记录表》内。
6.8.5所有工序依QC工程图、产品检验标准进行性能检测、可靠性试验(高低温老化/储存、震动、跌落等)。
6.8.6检测过程中的所有测试治具如不能满足检测条件的必须及时更换。
6.8.7性能检测不良率超出管控目标范围时，QC及线长及时向IPQC或工程技术人员反馈并处理。
6.8.8 QC检测过程中出现的不良检测信息，需一一记录在《随机流程卡》上，方可流入下道工序。
6.8.9 整机附带的《随机流程卡》如遇丢失，则该整机需补充新的《随机流程卡》且从性能检测岗位的第一个投入处进行重流检测。
6.8.10 QC检验岗位的所有检测记录需如实记录在《QC检验日报表》内。
6.9包装制程控制
6.9.1制造部按照生产订单资料、BOM、技术资料及客户提供相关资料准备好包材相关物料。
6.9.2 外观检验QC、生产线长及IPQC依据生产订单、BOM、技术资料对包材物料进行核对确认。
6.9.3 QA或QE依据生产订单资料对整机电器性能/外观工艺品质等进行检验确认是否符合品质要求。
6.9.4 QC检测过程中出现的不良检测信息，需一一记录在《随机流程卡》上，制造部按生产订单进行区分隔离标示放置在不良维修区域。
6.9.5外观检测不良率超出管控目标范围时，QC及线长及时向IPQC或工程技术人员反馈并处理。
6.9.6唛头贴纸的确认：生产工单、成品料号、生产日期、订单数量、机身条码、产品名称、客户名称
等内容是否正确、完整，字体是否工整、清晰。
6.9.7附件袋内的所有附件数量、规格尺寸等是否与生产订单、BOM描述一致。
6.9.8成品外箱唛头贴纸贴装是否规范， QC PASS印章是否盖在指定位置。
6.9.9 QC外观检验岗位将对应的机身条码匹配检验信息如实记录在《整机检验报表》内。
6.10不良品维修管控
6.10.1周转至不良维修区域的所有不良机器需附有《随机流程卡》，且《随机流程卡》上填写的产品信息需与生产订单要求信息一致。
6.10.2每批生产订单中的每台不良机器维修的相关信息需一一记录在《维修记录表》内，报表中的维修内容需对应每台机器的机身条码信息。
6.10.3不良机器经过维修后需在附带的《随机流程卡》上将QC记录的不良信息加盖维修章予以确认。
6.10.4维修岗位的操作人员使用的电批、仪器设备、电烙铁、静电手环等均符合ESD防静电要求，操作前应进行点检并记录在《仪器设备接地点检记录表》、《静电手环测试记录表》、《电烙铁接地点检记录表》内。
6.10.5维修工作台面需保持整洁干净，不同生产订单的机器需进行隔离区分标示管控。
6.10.6所有维修过的机器需附带《随机流程卡》，同时需从QC检验工位第一站开始重流检测，更换过LED屏、信号板、电源板、触摸框的关键器件的机器需从组装段老化口进行重流老化。
6.11品质异常改善及确认
6.11.1当产品性能、外观、结构、尺寸品质特性单项不良率超出管控目标的3%，由IPQC或线长开出《品质异常联络单》抄送工程、研发、生产、计划等相关权责部门。
6.11.2非重大品质异常由IPQC开出《品质异常处理单》,《品质异常处理单》内需详细描述客户名称、机器名称、规格型号、订单号、订单数量、不良现象、不良率等内容，由PE、QE及制造对异常产生的原因进行分析检讨，并在制程中给出相应改善对策。
6.11.3制造部对所有制程异常状况的原材料、半成品、成品或库存品应进行隔离标示区分管制。
6.11.4 PE、QE评估并验证确认临时对策的可行性后，制造部方可按照临时对策执行作业。
6.11.5若发生重大异常时,则由QE或品质主管主导,召集各相关单位进行分析检讨,制定改善对策,确定责任人及完成期限。
6.11.6如产品需经过研发或客户端重新优化设计，则由研发或客户端给出永久对策的改善周期，PE、QE 需对研发或客户端最终的改善对策的可行性及改善效果进行验证。
6.11.7责任单位原则上立即给出改善对策，若无法立即对策也应8小时内予以回复，品质部作追踪处理到结案状况公布,再将《品质异常处理单》发行至相关单位予以保存,以便追踪。
6.11.8针对相关部门回复的纠正预防措施报告，实施改善对策时，PE、QE须现场确认改善效果，若改善状况不佳时，须重新分析及检讨，并制定改善对策，直至完全改善。
6.11.9如异常对策执行效果验证有效，各相关部门立即水平展开到类似订单产品，彻底维持执行，必要时作业指导书或检验文件上追加或修正作业方法予以管控。
6.11.10品质异常处理流程如下
6.12出货检验管控
6.12.1 制造部按照成品送检流程出具《成品送检通知单》经部门审核后提交到品质部门进行报检，QA 抽检过程中如不良率超出品质允收水准管控范围，经QE评估确认送检不合格且达到返工要求时，由品质部QA开出《成品返工通知单》给到制造部门。
6.12.2同时工程部门IE需对返工的产品在工艺上制定返工流程及返工作业指导书，PE在线指导员工返
工作业，IPQC在线监督产线员工是否按照返工指导书及管控要求执行。
6.12.3对制程中需要进行返工的产品必须水平展开，包括从原材料、半成品、成品等进行区分标识。
6.12.4生产部及品质部相关人员须跟踪整个返工过程，保证所有需返工的产品都进行了返工、状态标识、隔离等有效处理，防止产生新的不良。
6.12.5所有返工的动作都均需被记录，包括返工的人员、使用的工具和方法、不良描述、返工时间、及客户等相关信息。
6.12.6返工或返修的产品需重新进行送检至品质部QA再次检验，QA再次检验的标准按照正常检验执行，如有删减须得到品质工程师或品质主管的确认，返工产品的再次检验需重新进行记录。
6.12.7产品经QA抽检检验合格后，QA检验员在外箱加盖QA检验章，同时将抽检结果记录在《QA成品检验报告》内。
6.12.8如返工过程中产品数量出现短缺，需按照订单要求进行补货，经检验合格的返工产品，根据要求重新入库或发还客户。
6.12.9对返工后仍不合格的产品，则由品质部主导相关部门进行检讨对策，经工程部及研发部分析评估确认无改善对策，生产人员填写《生产报废单》，由相关部门审核签字确认，仓库对不良品进行实物报废。
6.13品质数据和记录
6.13.1品质部将所有品质记录与数据进行统计并制定保存期，所有文件的保存期限为1-3年。
6.13.2品质数据和记录须便于追朔前期时期产品的品质体系运行状况及生产和检查、试验状况。
6.13.3数据记录的保存应能有利于各单位进行查找及品质分析,以采取必善方案及预防措施。
6.13.4数据记录的收集要据有可靠性、正确性，归档的数据记录须清晰、规范、完整。
6.13.5品质数据和记录由各单位主管指定收集人及保管人。
6.13.6数据记录保存期到期后,若确认无保存价值,可进行销毁。
6.14制程巡检控制
6.14.1 IPQC巡检频率为2H/次，依据生产订单、检验标准、作业指导书、生产流程图、BOM表、ECN变更通知单，对每工站随机抽样首件5～10PCS，检查生产操作员的装配方法、检测方法、仪器设备操作规范等所有活动是否能够满足品质要求，对产品的主要特征和关键岗位作重点查核，实施监控、防止不良品的发生。
6.14.2确认组装、包装关键及测试操作岗位是否严格按SOP要求作业（客户特殊要求是否注明于SOP内）。
6.14.3各段物料定位摆放是否整齐、区分清楚,作好明确标示，不定时抽查在制不良品及良品标示状况是否符合管控要求。
6.14.4使用的工装治具、仪器设备、静电手环等点检记录是否按照管控要求执行。
6.14.5 IPQC应不定时对老化线进行巡查,管控老化时间是否在要求管控范围内、电气连接是否正常等。
6.14.6消化非生产订单或BOM所要求的正常物料或库存待消耗物料时,必须以《内部工作联络单》经过相关部门审批文件为依据,工程部门评估确认作业方式是否按文件要求正确导入,品质部及工程部并将其在生产订单的投入数量、使用状况等进行记录以便进行品质追溯，该《内部工作联络单》需同时知会到客户代表。
6.14.7 巡检若有异常情况,IPQC立即反馈到相关部门解决,并记录于《IPQC巡检日报表》,视异常级别情况并开出《品质异常处理单》。
6.14.8对于巡线中发现的作业异常，材料异常、工程异常，IPQC发出《IPQC巡检异常通知单》，知会生产线、IQC、工程等相关部门，并协同相关部门提出改善预防措施，对改善预防措施实施追踪及效果确认。
6.14.9 巡检时发现重大作业不良或连续3批同一问题点时,应以《品质异常处理单》反馈。
6.14.10出现严重缺陷时（如高压过不了），必须知会各部门负责人停线处理并隔离标示，按出现异常时的时间向前推4个小时内生产的产品全部隔离，待研发或工程等部门对策后，QE/QA共同验证OK方可恢复正常生产，其隔离的产品视不良状况再决定是否要返工。
6.15库存成品检验
6.15.1库存半成品及成品摆放、标示、温湿度需符合管控要求。
6.15.2库存物料、产品应遵循先进先出管理原则。
6.15.3库存成品安全库存期限为3个月，超过3个月以上的产品需全部重新上线进行性能及外观的检测。
6.15.4库存成品到复检期限后,由仓库提交《逾期材料/成品复检通知单》交OQC或QA。
6.15.5 OQC或QA收到《逾期材料/成品复检通知单》后,按正常成品检验程序进行抽样及检验。
6.15.6检验方法及标准均按最新检验规范、检验标准进行复检。
6.15.7复检合格后,由OQC或QA重新加盖复检QA PASS标签或QA PASS印章,并注明“复检”及日期。
6.15.8复检不合格,由OQC或QA将复检不合格信息通知到仓库,由仓库将不良品隔离至不合格区。
6.15.9复检不合格成品由仓库填写MRB单,由品质部门主导处理。
6.15.10 MRB处理结果为:可用、让步使用、加工/全检、报废。(若与客户协调可出货的,可通过审批后按合格处理)，品质部将MRB结果通知相关单位,最终按处理结果执行。
7、相关表单
《品质异常处理单》
《QC检验日报表》
《首件确认记录表》
《成品返工通知单》
《IPQC巡检异常通知单》
《老化房温度点检记录表》
《老化试验记录表》
《IPQC巡检日报表》
《生产线防静电检测记录表》《电烙铁接地点检记录表》《仪器设备接地点检记录表》《安规测试记录表》
《ECN变更通知单》
《内部工作联络单》
《逾期材料/成品复检通知单》《生产报废单》
《随机流程卡》
《整机检验报表》
《电批力矩测试表》
《试产总结表》
《QA成品检验报告》
《IQC来料检验报告》
《来料品质异常联络单》
8、相关文件
《矫正预防措施流程》
《不合格品控制程序》
成型制程检验规范 一. 目的 规范制程检验，正确监控制程以预防品质异常，确保产出品质及满足客户要求。 二. 适用范围 本规范使用于塑件成型所有产品。 三. 定义 无 四. 权责 4.1工程部: 4.1.1.负责提供生产作业标准,技朮支持; 4.1.2.负责提供标准生产工时。 4.1.3.制程中生产重点参数的提供与变更。 4.1.4.与制程相应的文件、规范、条件及标准的编制。 4.1. 5.协助分析检讨改善制程异常。 4.2企划部: 4.2.1.负责提供生产计划表,跟进提供成型生产所需原料及零件给产线生产。 4.2.2.负责代工客户的订单处理，物料跟进及制定《出货通知单》及出货明细。 4.3塑件品质部: 4.3.1.负责制定各产品品质检验规范。 4.3.2.制程中各项重要参数的稽核与确认，确保产品满足检验规范/规格及客户需求。 4.3.3.制程中的首件检验，巡回检验，最终检验。 4.3.4.制程异常初步确认，不良品的确认。 4.3. 5.产品质量数据之统计,分析,并传达相关单位。 4.3.6.矫正与预防措施效果的跟踪与效果确认。 4.4其它单位： 4.6.1协助生产过程中相关事项处理,保证生产顺利进行。
五. 作业流程 六. 作业内容 6.1 获取产品制作所需信息 6.1.1.产品在生产前，生产各相关人员必需获得以下工程资料方可生产：产品工程图、BOM 表、作业指导书、作业流程及包装规范。 品管 成型单位企划
6.1.2.品管检验人员在产品生产前必需获得该产品的SIP、蓝图、评估报告、样品等资料， 以作为检验该产品的依据。 6.1.3.以上工程资料及检验资料必需为文控中心正式发行的资料。 6.1.4.生产必需依各相关产品的工程资料要求进行产品制造。若生产条件或生产流程需要 任何变更时, 由工程填写工程变更通知单，经相关部门签核同意后，由文控中心 统一变更受控发行，具体操作参照《文件资料管理程序》。 6.2生产计划管制 6.2.1.企划部生管员依客户或各厂区需求制订每周生产计划。 6.2.2.企划部生管员需依生产计划跟进采购或供应商按时供给成型原料，并由生管员开出 《发料单》，通知货仓备料发料，生产领料。 6.2.3.生产接到企划课的每周生产计划后,由生产课长或组长对每周生产计划审核并作生 产排配,当不能达成时，应及时反馈企划课，由企划课协调解决。 6.3原料投入 6.3.1.生产单位依据发料单和生产计划表到仓库领料，原料生产前需先对原料进行烘烤， 烘烤温度和烘烤时间参照《标准成型条件表》进行。 6.3.2.生产塑胶料次料添加比例参照《BOM表》或《塑件产品次料添加标准》进行。每次 加料/拌料前需记录在<次料添加记录表>上,并通知品管签名确认。 6.3.3.成型在加料或拌料前，需先清理干净之前料筒内余料，预防余料和加入原料颜色、 成型温度等特性不一致混用，造成产品混色、料花、粘模等异常。 6.4成型模具等周边设备连接/成型条件设定。 6.4.1.成型周边设备安装： A、上模安装：查找产品对应之成型模具，依《标准成型条件表》规定将模具安装在合 适吨位之机台上。 B、依《标准成型条件表》连接模具所需用的标准模温（常温水、冷冻水、模温水）。 6.4.2.依照《标准成型条件表》调试自检OK后，由成型课技术员开出《成型首/终件记录 表》，品管检验OK后再开机生产。 6.5初件检验 6.5.1.I PQC接收到成型技术员送检的《成型初/终件记录表》和首件样品后，应在2小时内 给出判定结果。 6.5.2.初件检验过程当发现成型条件记录超出《标准成型条件表》时，应通知生产&工程检 讨标准成型条件是否合理，。如工程评估可进行变更，则跟进工程对此标准成型条件发 出工程变更通知单，并跟进产品外观和尺寸是否符合产品标准。 6.6制程作业员作业 6.6.1.生产前IPQC及现场人员应事先确认相关工程数据(蓝图、承认书、包规、作业指导
宜兴硅谷电子科技有限公司 文件名称制程品管检验作业规范发行日期年月日编号 F P Q C 0 1 3 0 0 2 - A 1 有效日期年月日 沿革 版序A1 发行日期 版序 发行日期 新增 变更沿用废止总页数23页 内容摘要说明 项次 页 次 项次页次 1.目的 3 2.适用范围 3 3.权责单位 3 4.参考文件 3 5.内容说明 3 6.附件4-5 会签单位系统部制造一部制造二部制造三部制造工程部产品工程部工务部生产计划部会签 会签单位品检部技术中心资材部品质管理部 会签 分发单位系统部制造一部制造二部制造三部制造工程部产品工程部工务部生产计划部签收 分发单位品检部技术中心资材部品质管理部 签收 制定部门品检部撰写及修定者陈波制定日期2012.11.28 主管审核审核日期 标准化检查检查日期 核准核准日期 传阅
背景沿革及修订一览表
制程品管检验作业规范 1.目的 1.1.检验与监控各制造单位品质异常之发生,确保各制程品质水平之稳定。 2.适用范围 2.1.厂内各制造单位如：内层、钻孔、压合、电镀、外层、防焊、成型及各表面处理流程。 3.职责 3.1.品检部品管课负责各制造单位生产之首板及出货时抽检； 3.2.各制造单位负责生产中自主检验。 4.参考文件 4.1.《产品标识与追溯作业程序书》（FPQC012001） 4.2.《品质管制运作管理程序书》（FPQC012002） 4.3.《不合格品管制程序书》（FPQC012003） 4.4.《矫正和预防措施管制程序书》（FPQC012004） 4.5.《Excursion运作管理程序书》（FPQC012007） 4.6.《切片与背光检验规范》（FPQC013004） 5.定义 5.1.IPQC(In process quality control):对生产过程中各项品质以AQL抽样准则对其进行检验 并监控.以确保各站品质达到客户品质需求.
适用于公司生产制程品管检验控制。 3.定义 3.1 首件:指生产制程中加工生产的产品，经自我确认、判定符合要求后，拟进行批量生产前的1-3台(个) 产品(半成品、成品)。 3.2全检:对制程中的产品或产品的某些检验项目进行100%检验。 3.3巡检:指对生产过程中影响产品品质的因素进行随机抽样检验、确认。 4.职责 4.1品管部 4.1.1 负责制程中产品外观、检验流程、检验标准、检验规范、检验站的编制和设置. 4.1.2 IPQC：负责对产品、物料首件确认的主导工作,并对产品首件做出合格与否的判定；制程品质检控， 品质异常之追踪与确认；主导不合格品或异常品管问题的提出、跟进、落实、效果确认。 4.1.3 FQC：负责制程中产品外观、产品指定项目的全检。 4.1.4 测试员：负责制程中产品接地、耐压、点亮的全检 4.2工程部 4.2.1 参与新产品、试产、设计变更首件的确认，负责制程中产品电气、结构、功能、测试标准，品质异 常、不合格品原因的分析及改善对策的提出。 4.2.2 负责制程中产品SOP的制定，工装夹具制作，工艺跟进改善，产能效率的提升，结构性能异常的跟 进与落实。 4.2.3 负责制程中仪器、设备测试规范的制定；机器、设备、仪器、仪表、治夹具、工具运行状况的监控， 设备的正常运转的巡视及日常保养工作监管。 4.3 业务部：参与新客户第一次生产及客户要求变更后首次生产时首件的确认。 4.4 生产部 4.4.1 负责首件的制作与送样确认，自验互检。 4.4.2 制程中5M1E 的落实及制造过程的监控，配合IPQC与PIE的工作；品质异常的受理与改善，改善对 策的具体实施. 5.作业内容 5.1生产、检验前作业准备 5.1.1生产部门 5.1.1.1生产部门在开拉生产前进行自我核查,发现不合格品及异常,采取措施立即纠正,再行生产。 5.1.1.2 生产部门开拉生产前需查核领用物料是否与制令工单相符，是否有相应的BOM、或样品，工作环 境是否符合产品生产需求，各作业工站是否悬挂相应的SOP,人员对作业方法、产品品质是否清 楚了解。【首件确认报告】、【耐压/极性测试记录表】 5.1.1.3 机器、设备、作业工具是否处于正常状态，风批、电批扭力设置是否正确符合作业需求。 5.1.2品管部门
制程检验作业规范 1. 目的： 为确保生产过程能在有效的管制状态下执行，确保产品品质稳定、安全符合要求，特制订本作业规范。 2. 范围： 适用于本公司内部在制品流转的检验作业。 3. 参考文件: 不合格品控制程序 纠正和预防措施控制程序 4．定义： 自检：操作员在生产操作过程中，对自已操作的加工好的配件或半成品按照生产工艺单和加工图纸进行检验，合格品转入下道工序，不合格品挑拣出来或自己返工。 互检：是指操作员对上工序流入本工序加工的半成品按照生产工艺单和加工图纸进行检验，合格品继续加工，不合格品退回给上工序返工。 5. 职责 a. 生产部负责首件检验、自检、互检。 b. 品质部负责首件确认及制程中的巡回检验。 6. 内容 6.1准备工作 提前准备检验所需的相关检验标准、检验填写的表单、检验所需的检具、关键零部件清单、BOM、生产订单等检验所必须资料。 6.2首件检测 a.生产人员应在更换机种时、更换材料时或停机后恢复使用时实施首件检查(含：每批首件、更换材料、模具修改、工艺变更等之首件)，检查完交由品管进行检验确认。 b.品管进行首件确认时应依相关资料（如BOM清单、生产订单、工艺变更单、其他联络单、图纸、样品等）进行核对，并根据相关检验/测试标准对样品进行外观与性能等检验。
c.首件由品管检验合格后方可正式投入批量生产；首件若判定不合格，经品质课长及以上人员确认后需退回生产单位，由其重新进行首件制作并重新送检。 d.对于新产品，其生产前三批之首件若经品管检验发现不合格时，必须呈交生产部长、品质课长及以上审核确认，判断检验结果并裁定处理方法。 6.3 生产单位操作员要做好“自检、互检、专检”三检相结合的自主检查； a.生产单位在生产过程中﹐应依据相关生产工艺单和加工图纸逐一进行自主检查，并于《制程自主检查表》中记录检测数据，以备查看。 b.在自主检查中若发现不合格品时需依《不合格品控制程序》对不合格品进行处理，上报品制部，由品管开具《零件加工异常记录分析表》进行处理。 c.为加强品质管控，作业人员除本身需对产品进行“自检”外，还需对上工序留下之产品进行“互检”动作。 6.4 巡回检查 6.4.1 生产线正常生产时，品管员进行制程中巡检,在巡检过程中,必须核对生产作业人员是否按照生产工艺单和加工图纸要求进行作业，确认无误后，根据生产流程之顺序，不定时对每一道工序进行巡回检验，以监控产品品质，防止大批量的不合格品的发生，并于《制程自主检查表》中记录巡检数据。 6.4.2巡回检查中如发现不合格品时，需依《不合格品控制程序》处理，填写《零件加工异常记录分析表》，要求相关部门解决。 6.5数据整理和分析 品管员每天及时收集、整理各类品质报表，予以存档，以便后续进行分析汇总。 7记录表单 7.1《制程自主检查表》 7.2《零件加工异常记录分析表》
十堰君耀工贸有限公司 Q/JY G15002-2016制程质量管理及奖惩规定编拟审核批准
制程质量管理及奖惩规定 1．目的 确保制程过程中我公司生产的产品符合标准和客户要求，防止不良品流入下道工序而影响最终品质。 2. 适用范围 适用公司范围内批量生产的半成品、成品的过程质量检验。 3. 职责 3.1生产部门在产品生产过程中要严格监控质量，做到“四不”：不合格的材料不投产，不合格的制品不转序，不合格的零部件不组装，不合格的成品不入库。同时，要及时发现异常、迅速处理，防止损失扩大。 3.2技术部门应加强工艺管理，不断地提高工艺质量，同时，要做好工艺文件、工艺更改工作，保证生产过程处于稳定的控制状态，从根本上预防和减少不合格品。 3.3质量部应强化工艺纪律，负责不合格品的控制以及工艺状态的验证工作。对产品质量负总责，并对质量问题进行处理。 4. 检验内容 4.1首件检验 4.1.1首检时机：每日首件、停机修模换模，人员替换等情况需要首检。 4.1.2首检流程：操作者对首件产品自检，确认后交班组长确认，确认合格后，封样交质量部首检。三次质量确认杜绝批量问题产生。 4.1.3首检内容：按照产品检验指导书检验产品外观、功能、尺寸、用料。班组长填写首检记录，质量部监督核查。 4.2 巡验 班组长负责班组内的质量巡检，根据质量控制计划，分配巡检间隔时间，重点岗位1小时巡检一次，普通岗位1.5小时巡检一次。并填写巡检记录。质量部监督巡检情况，原则上，批量产品实行抽检，抽检时如发现不良品，应及时向质量部反映，巡检时必须同时检查作业员是否按工艺要求作业。 4.3末件检验 4.3.1末检时机：每日首件、停机修模换模，人员替换等情况需要末检。 4.3.2末检流程：生产者对末检产品自检，确认后交班组长确认，确认合格后，封样交质量部末检。待下次生产对比使用。 4.4自检：在生产过程中，各工段班组内部按照质量标准对本部的生产加工对象进行控制把关。作业人员填写过程检验卡，质量部监督存档，方便质量问题追溯。 4.5互检：车间内部各工段班组之间，下道工序在接到上道工序的制品时，应确认上道工序的质量合格后方能继续作业。车间必须合理按照工序顺序和职责，尽量做到每步工序 1
制程控制程序 1、目的：在产品制造过程中实施有效控制，确保产品质量符合规定要求。 2、范围：适用于生产制程质量管理。 3、定义：无 4、职责 4.1 生产部：负责组织生产，对生产工序进行控制。 4.2 技质部：负责工艺基准,来料质量，工序质量和成品质量的监控，检查与检测。 4.3设备部：负责设备的维护保养；生产设施参数的调试、生产设施的维修、保养并 记录《设备维修记录表》。 4.4 技质部： 4.4.1 负责制订《生产工序表》,《作业指导书》等技术文件。 4.4.2 负责生产制程的品质监督，对不良品进行原因分析、改善，找出最终的改善 措施，责任相关部门进行落实改善； 5、程序内容及要求 5.1 生产基准的控制 5.1.1 技质部向生产部门发放《生产工序表》,《作业指导书》等技术文件； 5.1.3 对不能用计量值判别的加工要求及质量，由技质部制定样判定标准，如图片， 样品等供生产部门使用。 5.2 人员控制 5.2.1 生产线班长按《生产工序表》安排工序，指定操作人员； 5.2.2 员工上岗操作前，要进行必要的培训，经管理人员许可后，才能正式上岗； 特殊工作岗位的员工要在考核合格后，持上岗证正式上岗 5.3 生产设备控制 5.3.2 操作人员需按时实施始业点检，并记录于《设备日常保养维护表》； 5.3.3 质量检验员对有关设备的设定参数或加工质量进行检查，并做好记录； 5.3.4 生产设备的保养维护按《生产设备维修管理规定》进行； 5.3.6 检验测量设备按《监视和测量装置控制程序》规定定期校准； 5.4 材料控制 5.4.1 使用《BOM表》中规定的材料进行生产。 5.4.2 生产中发现的不合格材料及加工报废的材料按《不合格品控制程序》处理； 5.4.3 使用让步接收（特采）的材料时，需按特采使用要求进行。 5.5.工艺参数控制
车间质量控制程序 目的 严格把好车间各道工序的产品质量关，提高产品的质量，增强员工质量意识和品质观念。 适应范围 此程序涉及生产部及品管 此程序主要适用于车间产品制程检验、验收和具体的验收过程。 术语 制程检验、生产过程中产品检验。 出货检验：出货前检验。 抽检：按一定比例进行产品质量抽查。 自检：车间内各员工对负责生产的产品自行检查。 互检：车间与车间交接时，车间组长与QC之间的交接检查。 专检：QC根据《沙发产品检验标准》进行的专业化检查。 终检 品质稽查 程序 <一> 制程检查：（按基本工序流动，逐个环节严格控制） 生产前原料检查 生产前，车间组长及QC根据生产指令单和已审核的图纸要求，检查所用 的各种材料是否正确，不正确时，及时向生产部及物控仓库反馈。 开料（开棉）、裁剪进行自检和抽检。 开料（开棉）员、裁剪工根据图纸样板预检确认，开料后自检，再由QC 进行质量抽检、监督，若不符合质量要求，即行返工。 各作业组自检、互检和专检（车间质量控制关键） ①将已通过开料、开棉、裁剪、粗加工后产品按生产交接程序严格进 行工序之间的交接互检，作好签名质量把关工作。 ②车间组长按图纸及指令要求严格进行生产过程质量控制，组长对产 品用料、结构、尺寸等各方面作具体的质量要求和生产指导，车间主管须在车间不断走动，进行严格的现场指导、监督和品质稽查，确保将不良品控制在生产的最初阶段（此为车间质量控制之关键点）。 全检合格后，由包装组长，QC再进行复检，包装后由QA作好检查终检，合格产品进仓，不合格产品返工。 <二> 出货检查 进仓时间短的产品须由QC于出货前抽检后，安排出货，进仓时间长的产品须由QC于出货前三天作好全检，对有质量问题的产品及时返工处理。
制程品質操纵 品质部 2014-03-01 一.品管知识 1.质量: 品质确实是满足客户需求的各种要素属性的总和。
①一组固有特性满足客户要求的程度.(一项产品或服务的特征及特性满足顾 客的要求和潜在需求 的能力) ②反映实体满足用户明确或隐含之需要的特性和特征的总和. ③质量要求一般能够分为六类： A性能要求；電氣性能.物理特性(可用物理檢測儀器測定) B适用性要求；顧客需要，攷慮法律.法規.環保.社會整體利益方面的要求。 C可信性要求；可靠性.維修性 D安全性要求；顧客使用要可靠.及時，不能給顧客造成傷害和事故。 E经济性要求；適用性，顧客的承受能力要求 F外观和美观方面要求。顧客的心理感覺和審美價值.時尚潮鎏。 2. 制程品质操纵又称IP QC (即Inproceics Quality Control)中文意思为制程操纵， 是指产品从物料投入生产到产品最终包装过程的品质操纵。3.纠正(改善):对问题的相关点进行改正.(大多是以事论事,其范围较小,不对问题做全然的追溯.)
4.纠正措施(临时措施):对异常现象,不符合现象及客户投诉,为了及时消除异常或不符合现象的措施. (此类措施因时刻紧迫,只处理异常或不符合现象,不追溯 问题的根源,而未从全然上解决问题.致使有再发生的可 能.) 5.纠正与预防措施(再发生防止对策,长久措施):找动身生不符合或异常现象之全然缘故,为防止此类现象 再度发生,而消除全然缘故的措施和对策. 6顾客中意度:顾客对其要求已被满足程度的感受.(顾客期望->顾客评价) 7持续改善: 增强满足要求能力的循环活动. 1)强调客户滿意.2)持续改进产品，治理，生产，技术（NPS），服務….等 8.严峻缺点(致命缺陷)（Critical CR）:又称危险缺点, [严峻阻碍或使产品丧失 功能的缺点]有危害使用者或携带者之生命或财产安全之缺 点，谓之严峻缺点。是指依照推断或经验,以为此缺点将能使 制造,组配或使用者有受伤或不安全的可能.或使最终制品 不能执行或达成应有功能的缺点(安全性).
工厂品质管理
工厂制程品质控制 3.3.2 首件检验容解读 首件是指每个生产班次加工的第一个工件，或加工过程中因换人、换料、换岗以及换工装、调整设备等改变工序条件后加工的第一个工件。对于大批量生产，“首件”往往是指一定数量的样品。 1.首件检验的操作者 首件检验一般采用“三检制”的办法，即先由操作者自检，再由班组长复检，最后由检验员专检。 2.首件检验的条件 （1）符合下列条件的产品才可以进行首件三检。 ①有经正式批准的图样、技术条件、工艺规程。 ②具有符合工艺规程规定的工装、量具，并经检定合格。 （2）下列情况经首件三检合格后方能继续生产。 ①每个班开始时。 ②每个工人每道工序第一件加工后。 ③生产中更换操作人员。 ④生产中更换或重调工装、机床设备。 ⑤更改、调整工艺。 3.首件检验的主要项目 （1）图号与工作单是否符合。 （2）材料、毛坯或半成品和工作任务单是否相符。 （3）材料、毛坯的表面处理和安装定位是否相符。 （4）配方配料是否符合规定要求。 （5）首件产品加工出来后的实际质量特征是否符合图纸或技术文件所规定的要求。 4.首件检验的要求 进行产品首件检验时，必须注意以下事项。 （1）首件三检需由操作人员办理交验手续，经首件三检合格的零件、产品，要在交验单上签字盖章，并做好首件检验的记录。 （2）首件三检发生错检时，由参加三检者负责。 （3）不执行首件三检盲目生产、不听劝告者，检验员有权拒绝验收其产品，由此而造成的废品由直接责任者负责，视情节轻重程度赔偿废品损失。 （4）首件三检不合格，需查明原因，采取措施排除故障后重新进行首件三检。 （5）首件三检合格后，生产人员在生产过程中还要勤看、勤量、勤检查，检验员需要加强巡回检验，预防不合格品产生。 （6）对于重要零部件的关键工序和尺寸，应建立质量控制点，加强首件三检，增加巡回抽检的次数。 （7）检验员应按规定在检验合格的首件上作出标识，并保留到该批产品完工。 （8）首件检验必须及时，以免造成不必要的浪费。首件检验后要保留必要的记录，填写“首件检验记录表”，如表3-3所示。
1不同尺寸、不同形状元件点胶数及一般要求： 1-1针对0603以及更小型号之元件点胶点数一般 为1点，点胶位置以元件正常贴装时可以粘附， 并且不影响元件上锡性为允收。（如图一） 图一 1-2针对玻璃二极体和0805、1206型号元件点胶 点数一般为2点，点胶位置以元件正常贴装时可 以粘附，并且不影响元件上锡性为允收。（图 二） 图二 1-3针对较小体积IC及长方形元件、1206型号以 上元件点胶数一般为3点，点胶位置以元件正常 贴装时可以粘附，并且不影响元件上锡性为允 收。（图三） 图三 1-4体积较大IC点胶点数在4个以上，点胶位置以元件正常贴装时可以粘附，并且不影响上锡性为允收。（图四）
2 chip 0603、0805、1206点胶规格示范 2-1标准（PREFERRED） 2-1-1胶并无偏移。 2-1-2胶量均匀。 2-1-3胶量足，推力满足SMT红胶推力测试SOP。（图五） 2-2允收（ACCEPTABLE） 2-2-1 A为胶中心。 B为锡垫中心。 C为偏移量。 P为焊垫宽。 C<1/4P 2-2-2 胶量均匀。 2-2-3 胶量足，推力满足SMT红胶推力测试SOP。（图六） 图四 五 图五 图六
2-3拒收（NOT ACCEPTABLE） 2-3-1胶量不足。 2-3-2两点胶量不均匀。 2-3-3推力不满足SMT红胶推力测试SOP。（图七） 3 CHIP 0603、0805、1206零件贴片规范 3-1标准（PREFERRED）： 3-1-1零件在胶上无偏移。（图八） 3-2允收（ACCEPTABLE）： 3-2-1 C为偏移量。 W为元件宽 图七图八
宜兴硅谷电子科技 □程序书 规 文件名称 制程品管检验作业规 发 行 日 期 年 月 日 编 号 F P Q C 0 1 3 0 0 2 - A 1 有 效 日 期 年 月 日 沿 革 版 序 A1 发行日期 版 序 发行日期 新 增 变 更 沿 用 废 止 总 页 数 23页 容 摘 要 说 明 项 次 页 次 项 次 页 次 1.目的 3 2.适用围 3 3.权责单位 3 4.参考文件 3 5.容说明 3 6.附件 4-5 会签单位 系统部 制造一部 制造二部 制造三部 制造工程部 产品工程部 工务部 生产计划部 会签 会签单位 品检部 技术中心 资材部 品质管理部 会签 分发单位 系统部 制造一部 制造二部 制造三部 制造工程部 产品工程部 工务部 生产计划部 签收 分发单位 品检部 技术中心 资材部 品质管理部 签收 制定部门 品检部 撰写及修定者 波 制定日期 2012.11.28 主管审核 审核日期 标准化检查 检查日期 核准 核准日期 传 阅 背景沿革及修订一览表
制程品管检验作业规 1.目的 1.1.检验与监控各制造单位品质异常之发生,确保各制程品质水平之稳定。 2.适用围 2.1.厂各制造单位如：层、钻孔、压合、电镀、外层、防焊、成型及各表面处理流程。 3.职责 3.1.品检部品管课负责各制造单位生产之首板及出货时抽检； 3.2.各制造单位负责生产中自主检验。 4.参考文件 4.1.《产品标识与追溯作业程序书》（FPQC012001） 4.2.《品质管制运作管理程序书》（FPQC012002） 4.3.《不合格品管制程序书》（FPQC012003） 4.4.《矫正和预防措施管制程序书》（FPQC012004） 4.5.《Excursion运作管理程序书》（FPQC012007） 4.6.《切片与背光检验规》（FPQC013004） 5.定义 5.1.IPQC(In process quality control):对生产过程中各项品质以AQL抽样准则对其进行检验并监控. 以确保各站品质达到客户品质需求.
制程质量控制程序 1.目的 规范生产制程中的品质控制，确保生产过程中半成品及成品均能符合质量要求； 提高制程品质控制能力，预防不良品的产生，避免不良品流入下工序或入库，确保制程品的质量。 2.范围 适用于从配料到成品入库各工序的制程检测与控制。 3.职责 3.1质量技术中心：制程检验员（IPQC）依据检验规范及技术要求对投料的品质和加工的首件产品进行确认，制程中产品的巡检和完工转序/入库产品的抽检，并完成相应的检验记录；负责制程品质异常反馈与跟进和专项质量改进的跟进和验证，负责制程质量的统计分析；在发生重大质量异常时，有要求停产的权力；组织制程不合格品的评审和处臵。 负责制程检验规范及工艺规范/作业指导书和记录等相关技术文件的制定；对制程品质异常进行原因分析，提出有效的纠正和预防措施。 3.2 生产中心：负责制程产品的自检、互检和制程巡检，协同质检部做好首件检验工作；负责转序/入库半成品/成品的整理报检；负责制程异常反馈，在质检部及技术部的指导下完成质量异常的纠正和预防工作及其它专项质量改
进工作。 3.3设备部:负责制程设备、工装的调校和维修保养，确保制程设备、工装满足要求。负责在质量改进活动中的设备性能及操作方法的改进。 4.流程 4.1 生产准备 4.1.1生产状态整备。当首次量产、异常停机后再次生产或产品转换时，应对生产计划、材料状况、技术文件、设备特性、工装情况、计量器具等进行检查，确保各项均符合要求后才可开始作业。 4.1.2前臵检验（互检）。被加工件属转序或领用自制件，作业员在执行本工序作业前，应对被加工件进行抽检，确认流入本工序的工件是合格品。发现不合格品，应报告IPQC，对该批工件进行抽检或全检，填写《制程异常处理报告》和《不合格品处臵单》，按相关程序处理。将检验结果记录在《首件检验记录单》“前臵检验”栏内。 4.2 首件检验 4.2.1依据《三检制规定》进行首件检验,每班次开始或生产过程因换人、换料、换型号以及换工装、设备调整等改变工序作业条件后生产的首件产品，要进行“首检”。即员工自检：按照生产计划单上的产品名称和型号，核对相应的图纸、工艺文件或样板对首件产品进行结构、性能、外观、
机加工首，巡检检验规范 1．目的 为了使本公司生产的产品、机械零件符合图纸的技术条件和要求，以提高产品质量。 2．适用范围 1.规范适用于本公司生产产品及零部件切削加工过程的通用要求 2.凡产品图纸和技术文件中未注明技术要求时，均按本规范中标准执行3．引用标准 1．GB/T 6403.4—2008.零件倒圆与倒角 2．GB/T 1804—2000.一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 3．GB/T 1184—1996.形状和位置公差的未注公差值 4．一般技术要求 4.1．零件加工应符合经规定程序批准的产品图样和工艺规程及本标准的要求 4.2．零件应按工序检查、验收，在前道工序检查合格后方可转入下道工序 4.3．图纸中未注明倒角时，按GB/T 6403.4—2008.执行 4.4．产品、零件在加工后外观面不允许有锈蚀和油污、毛刺、磕碰、划伤等 现象，并将其纳入检查项目，且作出记录 5．未注公差 5.1．一般公差未注线性和角度尺寸的公差按GB/T 1804—2000-m级执行 5.2．形状和位置公差的未注公差值按GB/T 1184—1996-k级执行 6．检验 6.1．名词 测量—以确定量值为目的的一组操作。 检验—是判断被测物理量是否合格（在规定范围内）的过程，通常不一定要求测出具体值。（检验的主要对象是工件）
6.2．权责 6.2.1．按检验文件进行检验，严格把好产品质量关，作出正确的检验结 论，填写各种相关记录。 6.2.2．对不符合要求的产品有权及时提出处理意见。 6.3．作业内容 6.3.1．零件加工的首件由操作者进行自检并在《自主检验表》中及时 填写，且标注“首件”字样；记录的数据和工件一起交由检验 人员进行专检确认，检验员并在《IPQC巡检表》中记录实测数 据，并在判定结果处标明“首件合格”、“首件返工（修）”或“首 件报废”。 6.3.2．首件确认合格后操作者在保持首件工作状态不变条件下，方可进 行下一工件的生产；若返工或返修的工件则交由操作者返工或返 修，完成后继续在原记录数据下方继续按首件自检流程重新完成 记录，再次由检验人员确认；若首件报废的零件由检验人员及时 隔离，并在《自主检验表》中作出报废记录。 6.3.3．操作者若对检验人员作出的判定结果存在疑议，可由检验人员请 示部门主管进行再次确认。 6.3.4．《自主检验表》和《IPQC巡检表》中的数据均需记录实测值。若 发现操作者自检数据与实测数据严重不符，则由检验人员指令操 作者重新自检，并重新记录，根据情节轻重可上报其部门主管。 6.3.5．制造部门加工的产品、零件加工完成后将《自主检验表》和工件 交由检验人员确认、专检，并作《IPQC巡检表》记录；若生产 不提供《自主检验表》则检验人员可拒绝对本产品、零件进行确 认和专检。 6.3.6．制造部门加工的产品、零件经检验人员检验合格后，贴合格标签 对产品零件进行标识，不合格品不合格标签，标识合格的产品、 零件方可转入下道工序。
制定：罗光保审核：批准： 1.0目的 为确保生产过程能在有效的管制状态下执行，确保产品品质稳定符合客户要求，有效预防和控制不良品的发生，特制订本标准。 2.0定义： 自检：操作员在生产操作过程中，对自已操作的加工好的配件或半成品按照《作业指导书》与IPQC的要求进行检查，合格品后转入下工序，不合格品挑拣出来或者自已返工。 主检：是指操作员对上工序流入本工序加工的半成品按照《作业指导书》与IPQC的要求进行检查，合格品继续加工，不合格品退回给上工序返工。 3.0 职责 3.1 物料上线时的确认。 3.2 负责首件确认及制程中的巡回检验。 3.3 品质、安全异常时开出异常反馈单，并跟进措施的执行情况。 4.0 内容 4.1 产前准备 4.1.1 检查检验所需仪器、设备，治、工、夹具的运行情况是否符合检验要求，作好仪器、设备的点检、标识与保养工作，并将结果记录于《仪器日常保养记录表》中。 4.1.2 收集、整理、查核所交报表内容记录的准确性、报表签核完整无遗漏。 4.1.3 提前准备检验所需的《检验规范》、工程样品、ECN、BOM、包装资料、特别出货（样品）说明等检验所必须之工程资料；根据生产历史记录，提前查阅相关异常、客诉、自己的工作日志以能及时掌握检验要点、重点项目及检验技巧。 4.1.4 制造部在生产前, 领取物料后, IPQC员根据工程样品、BOM等工程资料，提前核对生产线所领用物料的规格、型号是否符合产品工程要求；若发现异常，及时反馈给生产线现场管理人员予以改善，同时向上级反馈；并跟踪其改善结果；同时注意特采、限收物料的生产品质情况。 4.2 首件检查 4.2.1 生产人员应在更换机种时、更换材料时或停机后恢复使用时实施首件检查(含：每批首件、更换材料、模具修改、机台调整、工程变更等之首件)。 4.2.2 生产线应在转位或换产品的前1小时制作好首件，填写制程首件检验报表连同首件经生产组长确认审核后一起交由品管IPQC进行检验确认。 4.2.3 IPQC进行首件确认时应依相关资料（如BOM清单、生产任务单、工艺变更单、其他联络单、图纸、样品等）进行核对，并根据相关检验/测试标准对样品进行外观与性能等检验。
质量控制程序 1 范围 本标准规定了按产品实现的策划要求，对生产和服务过程进行有效控制，确保向顾客提供的产品和服务符合规定要求。本技术要求适用于对产品过程中的生产提供的控制。 2 职责 2.1 生产部负责生产和服务提供过程的归口管理，负责对过程产品的标识和可追溯性、生产过程的产品防护的控制，负责对设施（包括生产设备）进行维护保养，负责生产过程的贮存管理，负责监视和测量设备的管理。 2.3 技术质量部负责产品检验和试验以及产品检验状态的标识，负责生产现场工艺纪律的监督检查和考核。 2.4 总经理办公室负责上岗人员的管理。 3 工作程序 3.1 生产和服务提供的控制 3.1.1 公司根据产品的类型及生产提供过程的特点，对生产和服务提供过程进行策划和控制，以确保生产和服务提供过程处于受控状态。受控条件应包括： a) 作业指导书、质量控制文件等，应是现行有效版本，并应做到正确、完整、协调、统一、清晰、文实相符； b) 对影响产品质量的过程，应编制作业指导书指导生产； c) 生产提供过程使用的设备（包括测量设备）应符合有
关文件的要求，并处于受控状态；d）生产提供过程配备的相关人员应经过岗位必备知识和技能； e) 按生产和服务提供策划的安排对产品的放行、交付、交付后的活动实施控制；f) 生产提供过程中使用的采购产品应具有合格证明文件，不合格的采购产品不能投入生产； g) 生产过程采用的检验、测量和试验方法应符合有关规定的要求，并确保其处于受控状态； h) 影响产品达到符合性要求所需的工作环境，如温度、湿度、照明、清洁度、多余物和防静电等，应符合相关技术文件、标准的规定。 3.1.2 生产过程中使用的文件不得随意涂改，各类文件的更改必须按相关规定办理，如设备、采购产品、工艺等更改时，需经授权人审批。 3.2生产过程的确认 3.2.1 在生产过程中，产品应保持唯一性标识并对产品的可追溯性进行控制，做好标识和记录，以备追溯。 3.2.2产品标识和可追溯性的控制具体按照有关的规定执行。 3.4 产品防护 3.4.1 产品从接收、内部加工放行和交付到客户的全过程，都应采取必要的防护措施，以确保产品的符合性质量，产品范围包括采购产品、过程产品和最终产品及其组成部分。
文件名称 1. 目的： 为了规范、及时、高效地处理制程异常质量问题，减少部门之间因质量问题而产生的争议; 明确各部门的工作职责；确保制程产品质量有效的控制及生产效率的提高,特制订本程序。 2. 范围： 适用于在生产过程中产品出现质量异常的反馈处理和一些质量信息共享;及其相关部门和相关人员在生产过程中处理异常质量问题的职责等。 3．定义： 产品质量异常的含义为： a.产品明显的不合格，不符合产品变量标准和属性标准。 b.产品有缺陷，达到临界状态，或者产品标准未定量明确说明该缺陷是否可接受，生产车间对该缺 陷有不同的意见(需由技术部对一些异议的品质缺陷提供实物缺陷版供参考(特别对一些新产品))。 c.产品有缺陷，且有严重化的趋势，各部门对是否需改善有一定的争议。 4. 职责: 4.1 IPQC(质检员)负责线上产品质量外观的控制，出现品质异常时,及时通知生产车间改善产品缺陷,并 把相关品质异常信息反馈到质管部. 4.2. 质管部根据IPQC反馈的外观质量异常信息, 及时对前相关的产成品进行复检并追溯；并负责处理 制程生产过程中一些异常质量问题的处理。 4.3生产车间对质检(QE、QA、IPQC)所判定的异常质量问题有异议时(制程控制或返工等)，可向上一 级(主管、经理、总监)主管部门进行及时反馈，由上一级主管部门对异常质量问题进行及时(一般是当天解决)平衡解决;对一些已生产出的缺陷品(特别是批量性缺陷品)由质管部按照“不合格品控制程序”及时对不合格品进行评估解决。 4.4 生产各车间对质检（含FQA、QE、IPQC）提出的异常质量问题需及时采取有效的改善措施，并 处理已生产出的不合格品。 4.5对一些原本就模糊的标准或一些存在异议的品质缺陷,由质管部知会技术部；技术部要进一步明确 相关的标准(包括:原本模糊标准、异议的品质缺陷)，以指导在线控制及如何处理已生产的缺陷品。 4.6对一些品质异常现象，因机器、设备、标准、模具而造成的，生产车间对此类品质缺陷经过多次 努力一直得不到明显改善，并有进一步严重化的趋势，生产车间停机生产并通知相关部门；相关部门(工程部、技术部、模具部等)需及时给予生产车间工作的支持及协助；以便质量异常问题能够及时解决和生产效率的提高等。 5. 具体工作程序：
宜兴硅谷电子科技有限公司 文件名称制程品管检验作业规范发行日期年月日编号 F P Q C 0 1 3 0 0 2 - A 1 有效日期年月日 沿革 版序A1 发行日期 版序 发行日期 新增 变更沿用废止总页数23页 内容摘要说明 项次 页 次 项次页次 1.目的 3 2.适用范围 3 3.权责单位 3 4.参考文件 3 5.内容说明 3 6.附件4-5 会签单位系统部制造一部制造二部制造三部制造工程部产品工程部工务部生产计划部会签 会签单位品检部技术中心资材部品质管理部 会签 分发单位系统部制造一部制造二部制造三部制造工程部产品工程部工务部生产计划部签收 分发单位品检部技术中心资材部品质管理部 签收 制定部门品检部撰写及修定者陈波制定日期2012.11.28 主管审核审核日期 标准化检查检查日期 核准核准日期 传阅
背景沿革及修订一览表
制程品管检验作业规范 1.目的 1.1.检验与监控各制造单位品质异常之发生,确保各制程品质水平之稳定。 2.适用范围 2.1.厂内各制造单位如：内层、钻孔、压合、电镀、外层、防焊、成型及各表面处理流程。 3.职责 3.1.品检部品管课负责各制造单位生产之首板及出货时抽检； 3.2.各制造单位负责生产中自主检验。 4.参考文件 4.1.《产品标识与追溯作业程序书》（FPQC012001） 4.2.《品质管制运作管理程序书》（FPQC012002） 4.3.《不合格品管制程序书》（FPQC012003） 4.4.《矫正和预防措施管制程序书》（FPQC012004） 4.5.《Excursion运作管理程序书》（FPQC012007） 4.6.《切片与背光检验规范》（FPQC013004） 5.定义 5.1.IPQC(In process quality control):对生产过程中各项品质以AQL抽样准则对其进行检验 并监控.以确保各站品质达到客户品质需求.
表格编号:SYZ01001－01A 生产制程质量控制程序管理办法 1、目的 通过对生产过程中的工序产品、成品质量的控制，确保不合格的产品不转序，进而确保产品质量。 2、范围 本办法适用于各部门生产过程中及仓库物料、库存产品质量控制。 3、职责 3.1 品质部负责生产过程工序产品、最终产品的检验控制。 3.2 品质部负责生产过程中的质量信息的收集、汇总和反馈。 3.3 品质部负责生产过程中检验状态标识。 3.4 品质部负责编制产品质量改进计划及完成情况的验证及考核。 3.5 品质部负责生产过程中的不合格品的及时鉴别、标识和记录，并负责组织其职责范围内的不合格品的评审。 3.6 品质部负责新产品及更改产品的质量检测记录，参与验证、试装、评审等生产准备过程的质量控制。 3.7 品质部负责提供作业指导书、产品技术条件等文件。 3.8 品质部负责模具最终书面验收及模具技术状态鉴定。 3.9 品质部负责检查各生产部门的日常工艺纪律执行情况。 3.10 品质技术部负责制订或组织制订不合格产品的返工（修）工艺技术方案。 3.11 仓库负责不合格品的处置，定制隔离、登帐、保管、及办理相关手续。 3.12 仓库负责库存产品储存、运输质量控制。 3.13 仓库、生产部门负责生产过程中工序间的运转储存及入库产品的转运质量控制。 3.14 生产部门负责生产过程中的产品自检质量控制。 4、工作程序 4.1 制程控制 4.1.1 品质部负责向生产单位提供生产制造标准及相关图纸、工艺卡。 4.1.2 生产单位按生产制造标准要求调整模具或生产工艺，确保后续产品符合工艺要求。
4.1.3 各生产单位严格落实产品首件检验机制，自检合格后交品质部进行首件检验。 4.1.4 品质部要严格按图纸、工艺卡、检具、样件进行首件检验，检验合格后，贴首件合格证做标识，并填写“检验记录单”。 4.1.5 首件检验合格后操作者应把首件放置在首件区，然后方可批量生产。 4.1.6在批量生产过程中，操作者应随时自检，以首件架上的工序产品作为自检依据，防止批量不合格品的发生。 4.1.7在批量生产过程中，质检员一般在1小时内进行一次巡检，填写“检验记录单”。巡回检验不合格时必须第一时间勒令操作者即刻停止生产，并通知相关生产主管及技术人员处理。 4.1.8 生产过程有机器或模具维修调整、工艺改变的，必须重新进行首件确认，并在第一时间替换之前首件。 4.1.9 五金及注塑件生产时，所有工序完成后，质检员应对该产品进行最终检验，填写“产品检验记录单”，检验合格后，粘贴产品入库“合格证”，注明产品名称、数量、日期并加盖检验章（合格证应粘贴在工位器具上，并清除旧标识）。 4.1.10 冲压车间生产时应尽量安排同一产品几道工序同时生产，为避免批量不合格品的发生，冲压作业员生产时必须不超过30PCS自检一次，下工序员工负责对上工序进行复检；专职质检员对末道工序使用检具检验时，必须同时对前道或前几道工序产品进行检验。 4.1.11 冲压产品首件检验时机： a)每批产品生产开始，操作者自检合格的第一件产品。 b)设备调整后，操作者自检合格的第一件产品。 c)调整或更换工装后，操作者自检合格的第一件产品。 d)改变原材料、毛坯、工序后，操作者自检合格的第一件产品。 4.2产品运输控制 1、在制品、半成品和未入库的的成品由生产车间进行转运；库存产品由仓库负责运输。 2、在转运及运输过程中要注意防止磕碰、划伤、损坏、变形并保护产品标识和有关检验、实验状态标识，防止丢掉或被擦掉。
1. 目的 为了进一步提高进料及生产过程品质，规范品质作业流程，降低不良率和资源成本，特制定此制度。 2. 适用范围 观澜工厂（以下简称为本公司）生产过程。 3. 权责 3.1生产部：负责产品的生产、生产工具的保养、品质异常发生的改善执行以及品质控制。3.2品质部：负责产品的品质验证、品质异常的反馈、监控和改善效果追踪。 3.2工程部：负责产品质量、效率的验证，质量异常事故的分析和改善对策。 4.作业程序及说明、 4.1软件下载/校准 4.1.1软件工程师必须依据生产工单使用相对应的下载软件、校准平台，并调试好设备和参数 供操作人员作业。 4.1.2生产拉长教导操作人员对产品的状态标识和静电防护，并每小时填写《工位报表》。 4.1.2所有机型使用的软件和校准平台由工程技转负责列出对应表，并及时更新可供查阅。4.1.3IPQC每小时对此工位进行确认（产品的标识/不合格数据），并及时反馈给相应人员。4.2上线前物料确认 4.2.1 生产依《PMC生产计划工单》，由物料组提前领料，物料必须与工单的BOM中的要求相 符合，物料员在发料时应确认所有物料是否有原始物料标识，如仓库拆分包装发截料或者尾数物料，物料员应拒收，如发现有不符时要求仓库人员更换正确的物料。 4.2.2 物料员根据生产计划及BOM清单认真核对物料确认无误后，上到生产线，如当物料，为 散料或未标识清楚规格描述的，必须经过工程、IPQC等多方确认无误后方可使用，并作好相应记录，以便追溯。 4.3机身标与彩盒标核对 4.3.1 工程部打标员根据生产计划将标打印出来后分拉别整理放好，由生产线物料员领至产 线，送检至品质部IPQC处，IPQC根据各机型做货细节核对标签，核对准确无误后发至产线使用，如发现有问题如错误、模糊、多字、少字现象将标退回重新打印。 4.4开始生产时准备工作 4.4.1开始生产前品质部IPQC确认电批扭力、烙铁温度都在规格范围内； 4.4.2开始生产前工程部技术员对生产线仪器进行点检确认如耦合测试仪测试偏差； 4.4.3开始生产前生产部对生产线员工到位情况进行确认同时进行静电环点检； 4.5首件检验作业 4.5.1各相关准备工作完成后，由在线拉长对每班/每工单/每开线首件完成品之外观和性能进行 确认(其中含人、机、料、法、环)。。 4.5.2 生产线拉长在IPQC核对物料无误的情况下开始生产，生产最初5PCS产品进行检验确 认，确认无误会送检品质部IPQC进行首件检验； 4.5.3 IPQC收到首件产品时根据做货细节对产品进行检验，同时完成首件检验确认表的填写，