氩弧焊焊接工艺规程
1、焊接方法：
手工钨极氩弧焊
2、焊接材料：
不锈钢药芯焊丝不锈钢实心焊丝
3、焊接工艺参数：见焊接工艺卡
4、焊前准备：
（1）检查焊接设备，按焊接工艺卡调整电弧电压、焊接电流、钨极等焊接工艺参数。（2）焊前100-150℃烘干不锈钢药芯焊丝。
5、焊接工艺：
（1）清理焊件坡口及其两侧各宽20mm范围内的油、污、锈等杂质，直至露出金属光泽。
清理不锈钢焊丝表面油污等赃物。
（2）组对焊接接头，注意按图纸及工艺卡要求留出间隙。
（3）使用焊接活性剂时，将活性剂与丁酮以1：1的比例混合，然后均匀涂抹在坡口面内，待丁酮挥发后再施焊。渗透剂的用量要适当，若太少，熔池粘度降低不多，流动性改善不明显；若太多，熔池粘度降低太多，流动性变差。
（4）定位焊采用与打底焊相同的焊丝和工艺，定位焊缝长10~15mm，定位点固2—3处。（5）第一层氩弧焊打底焊焊接，使用不锈钢药芯焊丝，打底焊应一次连续完成，避免停弧以减少接头，焊接时发现有缺陷，如夹钨、气孔等应将缺陷清除，不允许通过重复熔化的方法来消除缺陷。电弧熄灭后，焊枪喷嘴仍要对准熔池，以延续氩气保护，防止氧化。
（6）使用不锈钢实心焊丝进行第二层以后的层焊和罩面
射线检测工艺规程
1.主题内容与适用范围
本规程规定了焊缝射线人员具备的资格、所用器材、检测工艺和验收标准等内容。
本规程依据JB/T4730-2005的要求编写。适用于本公司P≥10Mpa产品的对接焊接接头的X 射线AB级检测技术。满足《压力容器安全技术监察规程》、 GB150的要求。检测工艺卡内容是本规程的补充,由Ⅱ级人员按本规程等要求编写,其参数规定的更具体。
2.引用标准、法规
JB/T4730－2005《承压设备无损检测》
GB150-1998《钢制压力容器》
GB18871－2002《电离辐射防护及辐射源安全基本标准》
GB16357-1996《工业X射线探伤放射卫生放护标准》
JB/T7902《线型象质计》
《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》
《压力容器安全技术监察规程》.
3.一般要求
3.1射线检测人员必须经过技术培训，按《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》考核并取得与其工作相适应的资格证书。
3.1.1检测人员应每年检查一次视力，校正视力≮1.0。评片人员还应辨别出400mm距离处高0.5mm、间距0.5mm的一组印刷字母。
3.2辐射防护
射线防护应符合GB18871、GB16357的有关规定。
3.3胶片和增感屏
3.3.1胶片：在满足灵敏度要求的情况下，一般X射线选用T3或T2型胶片。
3.3.2 增感屏：采用前屏为0.03mm、后屏为0.03～0.10mm的铅箔增感屏。.
3.3.3 胶片和增感屏在透照过程中应始终紧密接触。
3.4象质计
3.4.1 底片影像质量采用Fe线型像质计测定。其型号和规格应符合JB/T7902的规定。象质计型号一般按下表4选定。但对透照外径≤100mm钢管环缝时采用JB/T4730附录F的专用象质计。
3.4.2 底片的象质计灵敏度选用
按透照厚度及不同的透照方法选择表1至表3中要求达到的象质丝号。
3.4.3 透照厚度W：射线照射方向上材料的公称厚度。多层透照时, 透照厚度为通过的各层材料公称厚度之和。焊缝两侧母材厚度不同时，以薄板计。
表1 象质计灵敏度值－单壁透照、象质计置于源側 (AB级) 公称厚度（T）范围、mm 应识别丝号丝径（mm）
3.5～5 15 0.125
＞5～7 14 0.16
＞7～10 13 0.20
＞10～15 12 0.25
＞15～25 11 0.32
＞25～32 10 0.40
表2 象质计灵敏度值－双壁双影透照、象质计置于源側 (AB级) 透照厚度（W）范围、mm 应识别丝号丝径（mm）
3.0～
4.5 15 0.125
＞4.5～7 14 0.16
＞7～11 13 0.20
＞11～15 12 0.25
＞15～22 11 0.32
＞22～32 10 0.40 表3 象质计灵敏度值－双壁单影或双壁双影透照、象质计置于胶片側 (AB级)
透照厚度（W）范围、mm 应识别丝号丝径（mm）
3.5～5.5 15 0.125
＞5.5～11 14 0.16
＞11～17 13 0.20
＞17～26 12 0.25
＞26～39 11 0.32
表 4
象质计型号10/16 6/12 1/7
透照厚度W（mm）≤16 ＞16~80 ＞80~250
3.4.4 象质计的使用
象质计一般应放在工件源侧表面焊接接头的一端（在被检区长度的1/4左右位置），金属丝应横跨焊缝,细丝置于外侧。当一张胶片上同时透照多条焊接接头时，象质计应放置在透照区最边缘焊缝处。
3.4.5 透照外径≤100mm小径管焊缝时可选用通用线型象质计或JB/T4730附录F的专用象质计,金属丝应横跨焊缝放置。
3.4.6 当射线源置于圆心位置对焊缝做周向曝光时，每隔90度放一个。若透照区为抽查或返修复照，则每张底片上应有象质计显示。若同时还透照纵焊缝，则纵缝透照区的远端也应有象质计显示。
3.4.7 象质计置于胶片侧时，应在象质计上适当位置放置铅字“F”标记。
3.5 散射线屏蔽
背部散射线及无用射线应采用常规方法屏蔽。为验证背部散射线的影响，在每个暗盒背向工件侧贴一个“B”铅字标记（高13mm厚度1.6mm）。若在底片的黑色背影上出现B的较淡影象，就说明背散射防护不良，应予重照。但若较淡背影上出现较黑的影象，则不作为底片质量判废依据。
3.6 标记
透照部位标记由定位标记和识别标记构成。
3.6.1 定位标记
焊缝透照定位标记包括搭接标记和中心标记。局部检测时搭接标记称为有效区段标记。当铅质标记用数字表示时，可不用中心标记。
3.6.2 识别标记
识别标记包括产品编号、焊缝编号、底片编号和透照日期。返修部分还应有返修标记R1，R2…..（其数码表示返修次数）
3.6.3 标记位置
标记一般应放置在距焊缝边缘至少5mm以外，所有标记影像不应重叠, 且不应干扰有效评定范围内的影像。
3.6.4 搭接标记除中心全景曝光外，一般放于射线源侧的工件表面上，但对于曲面工件环缝，且焦距大于曲率半径时，必须放于胶片侧。
3.6.5 透照(余高磨平)封头拼缝时应在焊缝两侧放置定位标记,以利于焊缝定位
3.7 观片灯和评片要求
3.7.1 观片灯
观片灯的亮度至少应能观察最大黑度为4.0的底片，且观片窗口的漫射光亮度可调，并备有遮光板，对不需观察或透光量过强部分屏蔽。
3.7.2 评片要求
评片应在评片室进行。评片室应整洁，安静，温度适宜，光线应暗且柔和。
3.7.3 评片人员在评片前应经历一定的暗适应时间。底片评定范围为焊缝及两恻5mm宽的区域。
3.8黑度计
采用TD-210型黑度计和仪器自带的黑度片。黑度计误差应大小不超过0.05mm。
3.9表面要求和射线检测时机
3.9.1 检测前对接焊接接头的表面应经外观检测并合格。表面的不规则状态应不不掩盖或干扰缺陷影象,否则应对表面作适当修整。
3.9.2 射线检测应在焊后进行。对有延迟裂纹倾向的材料,至少应在焊后24小时方可检测。
4.检测技术
4.1 透照布置,透照方式
容器局部检测部位应优先选择焊缝交叉部位以及开孔区将被其他元件覆盖的焊缝，拼接封头，拼接管板，拼接补强圈的对接焊缝。应根据工件特点和技术条件的要求选择适宜的透照方式。在可实施的情况下应选用单壁透照方式，当单壁透照不可实施时方可采用双壁透照方式。
4.1.1 小径管环向对接焊接接头的透照布置及透照次数按JB/T4730.2-4.1.4和4.1.5条规定。
4.1.2 周向曝光
源置于圆筒形容器环焊缝的中心，一次曝光检测整条环焊缝，焦距F为D/2+2（mm），当胶片长300mm时，L3或Leff选用260mm。
4.1.3 透照方向
透照时射线束中心应垂直指向透照区中心，需要时也可选用有利于发现缺陷的方向透照。
4.1.4 一次透照长度
一次透照长度应以透照厚度比K进行控制。AB级检测技术纵向对接焊接接头K≤1.03,环向对接焊接接头K≤1.1。整条环向对接焊接接头所需的透照次数可参照 JB/T4730.2附录D的曲线图确定
4.1.5射线源至工件表面的最小距离 F≥10d×b2/3或按JB/T4730.2-4.3条规定选用。
4.2曝光条件
4.2.1 应根据每台X光机、胶片和增感屏制作曝光曲线表，以此作为曝光范围，曝光量一般应≥15mA.min。
4.2.2射线能量的选择
X射线机允许使用的最高管电压应符合JB/T4730.2－4.2.1条的要求
4.3胶片处理
按胶片使用说明书的规定、采用手工冲洗。
4.4底片的质量
4.4.1 底片上, 定位和识别标记影像应显示完整、位置正确，且不得掩盖受检焊缝的影像。
4.4.2 底片评定范围内的黑度D:2.0≤D≤4.0。
4.4.3透照小径管或其他截面厚度变化大的工件时,AB级最低黑度允许降至1.5。
4.4.4 底片上的象质计灵敏度应符合有关规定。
4.4.5底片上黑度均匀部位(邻近焊缝的母材金属区)应能清晰看到所要求的金属丝影像,且长度不小于10mm 。专用像质计至少应能识别二根金属丝。
4.4.6 底片有效评定区域内不得有胶片处理不当或其它妨碍底片准确评定的伪缺影像。
4.5质量分级
4.5.1 根据对接焊接接头中存在缺陷的性质、数量和密集程度，其质量分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ级。
4.5.1.1 Ⅰ级对接焊接接头内不允许存在裂纹、未熔合、和未焊透。
4.5.1.2 Ⅱ级、Ⅲ级对接焊接接头内不允许存在裂纹、未焊透和未熔合。
4.5.1.3 对接焊接接头中缺陷超Ⅲ级者为Ⅳ级。
4.5.2 圆形缺陷的质量分级
圆形缺陷用圆形缺陷评定区进行质量分级评定，圆形缺陷评定区为一个与焊缝平行的矩形，其尺寸见表5。圆形缺陷评定区应选在缺陷最严重的区域。
4.5.3长宽比小于等于3的气孔、夹渣、夹钨等缺陷定义为圆形缺陷，它可以是圆形、椭圆型、锥型或带尾巴等不规划形状。
4.5.4在圆形缺陷评定区内或于圆形缺陷评定区边界线相割的缺陷均应划入评定区内。将评定区内的陷按表6换算成点数，按表7的规定评定对接焊接接头的质量级别。
表5 缺陷评定区
母材公称厚度 T ≤25 ＞25～100
评定区尺寸10×10 10×20
表6 缺陷点数换算表
缺陷长径（mm）≤1 ＞1～2 ＞2～3 ＞3～4 ＞4～6 ＞6～8 ＞8 缺陷点数 1 2 3 6 10 15 25
表7 各级别允许的圆形缺陷点数
评定区（mm×mm）10×10 10×20
母材公称厚度 T ≤10 ＞10～15 ＞15～25 ＞25～50 ＞50～100 Ⅰ级 1 2 3 4 5
Ⅱ级 3 6 9 12 15
Ⅲ级 6 12 18 24 30
Ⅳ级缺陷点数大于Ⅲ级者或缺陷长径大于T/2
注：当母材公称厚度不同时，取较薄板的厚度。
4.5.5 当缺陷的尺寸小于表8的规定时,分级评定时不计该缺陷点数。质量等级为Ⅰ级的对接
焊接接头和母材公称厚度T≤5mm的Ⅱ级对接焊接接头,不计点数的缺陷在圆形缺陷评定区内
不得多于10个,超过时对接焊接接头质量等级应降低一级。
表8 不计点数的缺陷尺寸
母材公称厚度 T 缺陷长径
≤25 ≤0.5
＞25～50 ≤0.7
4.5.6 条形缺陷的质量分级
长宽比大于3的气孔、夹渣、夹钨等缺陷定义为条形缺陷，条形缺陷按表9的规定进行分
级评定。
表9 条形缺陷的分级
级别单个条形缺陷最大长度一组条形缺陷累计最大长度
Ⅱ ≤T/ 3（最小可为4mm ）且≤ 20 在长度为12T 的任意选定条形缺陷评定区内，相邻缺陷
间距不超过6L 的任一组条形缺陷的累计长度应不超过
T ，但最小可为4
Ⅲ ≤2T/ 3（最小可为6mm ）且≤ 30 在长度为6T 的任意选定条形缺陷评定区内，相邻缺陷间
距不超过3L 的任一组条形缺陷的累计长度应不超过T ，
但最小可为6
Ⅳ
大于Ⅲ级者
注1： L 为该组条形缺陷中最长缺陷本身的长度；T 为母材公称厚度，当母材公称厚度不同时取较薄值。
注2：条形缺陷评定区是指与焊缝方向平行的、具有一定宽度的矩形区，T ≤25mm ，宽度为4mm ； 25 mm ＜T ≤100mm ，宽度为6mm 。
注3：当两个或两个以上条形缺陷处于同一直线上、且相邻缺陷的间距小于或等于较短缺陷长度时，应作为1个缺陷处理，其间距也应计入缺陷长度之中。 4.6 综合评级
4.6.1 在圆形缺陷评定区内同时存在圆形缺陷和条形缺陷时，应进行综合评级。
4.6.2 综合评级的级别如下确定：对圆形缺陷和条形缺陷分别评定级别，将两者级别之和减 一作为综合评级的质量级别。
4.6.3承压设备管子及压力管道熔化焊环向对接焊接接头按JB/T4730.2/6.1～6.1.9条射线检测质量分级评定。
4.7射线检测记录、报告和资料存档 4.7.1射线检测记录
射线检测现场原始记录及检测位置图由Ⅰ、Ⅱ级检测人员按规定填写并签字认可。 4.7.2 底片评定记录由Ⅱ级人员初评、复评并签字认可。 4.7.3射线检测报告
射线检测报告应准确、完整，并经Ⅱ级以上相应责任人员签字认可。
4.7.4射线检测报告资料和底片由档案室存档,至少保存7年。7年后,若用户需要可转交用户保管。
渗透检测工艺规程
1．适用范围
本规程适用于本公司生产的产品的角焊缝的渗透检测
1.1.1 检测人员必须经过培训取得国家有关部门颁发的、并与其工作相适应的资格证书。
1.1.2 检测人员的未经骄正或经骄正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0(小数记录值为1.0),每年应检查一次，不得有色盲。
1.1.3 渗透材料易燃、有毒，操作者应配带手套、口罩等劳保用品。
1.2 渗透材料和工具
1.2.1 渗透检测剂
渗透检测剂由渗透剂、清洗剂和显像剂组成。对同一处检测工件，不同类型的检测剂禁止混用。
1.2.2 镀铬试块
镀铬试块主要用于检验渗透检测剂系统灵敏度及操作工艺正确性。
1.2.3 试块的清洗和保存
试块使用后要用丙酮进行彻底的清洗。清洗后,在将试块放入装有丙酮和无水酒精的混合液体（体积混合比1：1）的密闭容器中保存，或用其它有效方法保存。
1.3 渗透检测方法分类和选用
渗透检测方法选用溶剂去除型渗透检测(溶剂悬浮显像剂) 代号ⅡC-d。
1.4 被检表面的准备
1.4.1 被检测区域表面不得有影响渗透检测的铁锈、氧化皮、焊接飞溅、铁屑、毛刺以及各护层。
1.4.2 局部检测时，准备工作的范围应从检测部位四周向外扩展至少25mm。
1.5 检测时机：
焊接接头的渗透检测应在焊后进行；有延迟裂纹倾向的材料，应在焊后至少24小时后进行。
1.6 渗透检测基本程序
渗透检测操作的基本步骤①.预清洗、②.施加渗透剂、③.去除多余的渗透剂、④.干燥、
⑤. 施加显像剂、⑥.观察于评定。
1.7 渗透检测操作方法
1.7.1 预清洗：用清洗剂去除被检区表面的污垢、灰尘等干扰渗透的杂物。
1.7.2 施加渗透剂
通过喷涂方法施加渗透剂并在整个渗透时间内保持被检表面湿润状态。
1.7.3 渗透时间及温度
在10℃～50℃的温度条件下渗透时间一般应≥10min。
1.7.4 去除多余的渗透剂
用干净抹布将多余的渗透剂擦掉,将少许清洗剂喷在抹布上依次擦试,不得往复擦试。
1.7.5 施加显像剂
1.7.5.1 施加显像剂应在,工件表面自然干燥之后进行，施加显像剂之前，喷罐应摇动，以保持显像剂的悬浮状态,然后喷在整个被检表面，形成薄而均匀的薄膜。
1.7.5.2 使用喷罐时，喷嘴距被检表面300~400mm，喷洒方向与被检面夹角30°～40°为宜。
1.7.5.3 显像时间一般不少于7min。
1.8观察
1.8.1 观察显示应在显像剂施加后7min~30min内进行。如果自然光线不足，可用白炽灯在被检部位的可见光照度不少于500lx
1.8.2 辨认细小显示时可用5~10倍放大镜观察。必要时应重新进行处理和渗透检测。
1.9 后清洗
工件检测完毕应进行后清洗,以去除对工件有害的殘留物。
2.渗透显示的分类和记录
2.1 小于0.5mm显示不计,除确认显示迹痕是由外界因素或操作不当造成的以外，其它任何大于或等于0.5mm的显示迹痕均应作为缺陷处理。
2.1.1 长宽比大于3的缺陷显示，按线性缺陷处理；长宽比小于等于3的缺陷显示，按圆形缺陷处理。
2.1.2 缺陷显示迹痕长轴方向与工件轴线或母材的夹角大于等于30°时，作为横向缺陷处理，
其它按纵向缺陷处理。
2.1.3 两条或两条以上缺陷显示迹痕在同一直线上且间距小于等于2mm时，按一条缺陷显示处理，其长度为两条缺陷显示之和加间距。
2.2 质量分级
2.2.1 不允许任何白点和裂纹, 紧固件和轴类零件不允许任何横向缺陷显示。
2.2.2 焊接接头和坡口的质量分级按表1进行。
表1 焊接接头和坡口的质量分级
等级线性缺陷
圆形缺陷（评定框尺寸35mm×100mm）
Ⅰ不允许
d≤1.5, 且在评定框内
少于或等于1个
Ⅱ不允许
d≤4.5, 且在评定框内
少于或等于4个
ⅢL≤4
d≤8, 且在评定框内
少于或等于6个
Ⅳ大于Ⅲ级者
注：L为线性缺陷长度,mm; d为圆形缺陷在任何方向上的最大
尺寸,mm。
2.3 渗透检测记录、报告和资料的存档
2.3.1 渗透检测记录
渗透检测现场原始记录及检测位置图由Ⅰ、Ⅱ级检测人员按规定填写并签字认可。
2.3.2 渗透检测报告
渗透检测报告应准确、完整，并经Ⅱ级以上相应责任人员签字认可。
2.3.3 渗透检测报告及其他检测资料一起交档案室存档,保存时间不少于7年。7年后,若用户需要可转交用户保管。
压力试验工艺规程
1. 本规程适用于P≥0.1Mpa产品的压力试验。
2. 压力试验是指耐压试验和气密性试验；耐压试验包括液压试验和气压试验。
3. 压力试验的压力应符合图样的要求，并应符合有关标准的规定。
4. 压力试验工作必须遵照《压力容器安全技术监察规程》、GB150及图样和工艺规程的规定。
5. 产品制造完成后经外观检验、焊缝无损检测合格，内部清扫干净后方可进行试压工作。如有焊后热处理要求的产品，必须在热处理后进行试压工作。
6. 压力试验前容器的各连接部位的紧固螺栓必须装备齐全，紧固妥当。必须使用两个量程相同并经校正合格的压力表。压力表须符合下列要求：
6.1 选用的压力表必须与试验用介质相适应。
6.2 压力表的量程在试验压力的2倍左右为宜，但不应低于1.5倍和高于3倍的试验压力。表盘直径不小于100mm。
6.3 低压产品使用的压力表精度应不低于2.5级，中高压产品应不低于1.5级。
7. 试验工作必须在指定地点进行，试应验操作人员必须熟悉《容规》、GB150的有关规定及本规程的规定。
8. 压力试验时，产品的支承应考虑便于检查压力试验的情况及保持容器的稳定。
9. 产品在压力试验时，焊缝或其他密封部位有渗漏时，应在泄压后进行补焊和处理（不准带压进行补焊和处理），然后再重新试压。
10. 压力试验场地应有必要的安全防护措施，并经质量保证工程师和安全主管部门认可。压力试验过程中，不得进行与压力试验无关的工作，无关人员不得在现场停留。
12. 液压试验的要求
12.1 凡在试验时，不会导致发生危险的液体在低于沸点（闪点）的温度下都可做为液压试验的介质，一般采用水作为试压介质。
12.2 试压用水必须洁净。对于奥氏体不锈钢产品当用水做介质进行液压试验时，试验结束应将水渍清除干净，并应严格控制水的氯离子含量不超过25mg/L。
12.3 试验温度
12.3.1 碳钢产品液压试验时，液体温度不低于5℃；不锈钢产品液压试验时，液体温度按图样规定。
12.4 试验方法
12.4.1 试验时，一般在容器顶部设排气口，使容器内充满液体。容器外表面应保持干燥。
12.4.2 充液后封闭排气口，待容器壁温与液体温度接近时，缓慢升压至规定试验压力后，保压30分钟，然后将压力降至规定试验压力的80%，并保持足够的时间，对所有焊接接头和连接部位进行检查，如有渗漏，降压修补后应重新试压。保压期间，不得采用连续加压以保持试验压力不变，不得带压紧固螺栓。
12.4.3 液压试验完毕后，应将液体排放干净并用压缩空气将内部吹干。
12.5 压力容器液压试验后，符合下列情况即认为合格：
12.5.1 无渗漏;
12.5.2 无可见的变形;
12.5.3 试验过程中无异常响声;
12.5.4 对抗拉强度规定下限值大于等于540Mpa的材料,表面经无损检测未发现裂纹.
13 气压试验要求
13.1 由于结构或支承原因不能向压力容器内充灌液体,以及运行条件不允许残留试验液体的压力容器,可按设计图样进行气压试验。试验时容器上应加装安全装置。
13.2 试验所用气体应为干燥洁净的空气、氮气或其他惰性气体。试验场地应有安全措施，并经质量保证工程师批准，安全部门现场监督。
13.3 碳素钢和低合金钢制压力容器试验气体温度不得低于15℃，其他材料制造的压力容器，试验气体温度应符合设计图样的规定。
13.4气压试验时应先缓慢升压至规定试验压力的10%逐级升压至试验压力，保压30分钟，然后降到规定试验压力的87%，保压足够时间进行检查，检查期间压力应保持不变。不得采用连续加压来维持试验压力不变，严禁带压紧固螺栓。
13.5 气压试验过程中，压力容器无异常响声，经肥皂液或其他检漏方法检查无漏气，无可见变形即为合格。
14. 气密性试验要求
14.1 气密性试验应在液压试验合格后进行。对设计图样上要求做气压试验的容器，是否做气密性试验，按设计图样的规定。
14.2 碳素钢和低合金钢制压力容器的试验气体温度不得低于5℃，其他材料制造的压力容器按设计图样的规定。
14.3 试验所用的气体按13.2的规定。设计图样有规定的按设计图样规定。
14.4 压力容器进行气密性试验时应将安全附件装配齐全。
14.5 试验时压力应缓慢上升，达到试验压力后保压不少于30分钟，经检查无渗漏即为合格。
15. 压力试验进行时，如发现有异常响声、压力下降、加压装置发生故障或压力表失灵时，应立即停止试验，待查明原因并排除故障后再继续进行试验。
16. 技术部下达的有关的通知单是本工艺规程的补充，当与本工艺规程不一致时，按技术部通知单执行。
17. 本规程若与国家或行业有关法规、标准不一致时，本规程、规定较为严格的，按本规程规定执行，本规程规定未达到国家或行业有关法规、标准规定时，按有关法规、标准执行。
氩弧焊的焊接方法 ?教学目的：掌握好手工钨极氩弧焊的焊前准备、运焊把、送丝、引弧、焊接、收弧的技巧 ?具体要求： ?1、了解焊弧焊的原理、特点和分类 ?2、掌握好氩弧焊焊前准备和焊接方法 ?3、掌握好氩焊在焊接过程中产的缺陷和解决的办法 ?4、适用于有接焊接基础人员，其焊件需要进行无损检测、内部和外观要求有较高要求的标准焊件。 ?1、氩弧焊的原理： ?氩弧焊是使用惰性气体氩气作为保护气体的一种气电保护焊的焊接方法。?2、氩弧的特点： ?（1）焊缝质量高，由于氩气是一种惰性气体，不与金属起化学反应，合金元素不会被烧损，而氩气也不熔于金属，焊接过程基本上是金属熔化和结晶的过程，因此，保护较果好，能获得较为纯净及高质量的焊缝?（2）焊接变形应力小，由于电弧受氩气流的压缩和冷却作用，电弧热量集中，且氩弧的温度又很高，故热影响区小，故焊接时应力与变形小，特别造用于薄件焊接和管道打底焊。 ?（3）焊接范围广，几乎可以焊接所有金属材料，特别适宜焊接化学成份活泼的金属和合金。 ?3、氩弧焊的分类： ?氩弧焊根据电极材料的不同可分为钨极氩弧焊（不熔化极）和熔化极氩弧焊。根据其操作方法可分为手工、半自动和自动氩弧焊。根据电源又可以分为直流氩弧焊、交流氩弧焊和脉冲氩弧焊。 ?4、焊前准备： ?（1）阅读焊接工艺卡，了解施焊工件的材质、所需要的设备、工具和相关工艺参数，其中包括选用正确的焊机，（如焊接铝合金则需要用交流焊机），正确的选用钨极和气体流量， ?首先，要从焊接工艺卡上得知焊接电流的大小等工艺参数。然后选用钨极（一般来说直径2.4mm用的比较多，它的电流造应范围是150A—250A，铝例外）。
手工电弧焊焊接工艺规程 ——编号HG—0001 目录 1、用途及说明 2、焊接设备及工辅具 3、焊接材料 4、焊工 5、焊接工艺 6、焊接质量检验 手工电弧焊工艺规程 （焊接说明书） 1 用途及说明 本工艺规程适合用于专业厂、生产车间生产的手工电弧焊总成，同时也是技术科、检查科、生产车间进行工艺设计、焊接质量检查及产品验收的依据。 2 焊接设备及工辅具 2.1 手工电弧焊电源种类 2.1.1 交流弧焊机 常用型号：BX-500、BX1-300、BX3-300等。 2.1.2 旋转式直流弧焊发电机 常用型号：AX1-500、AX3-300等。 2.1.3 弧焊整流器 常用型号：ZXG1-250、ZXG1-400等。 2.1.4 逆变弧焊整流器 常用型号：ZX7-250、ZX7-315等。 2.2 对设备的性能要求 2.2.1 要求弧焊电源具有良好的动特性及徒降的外特性。 2.2.2 应有较高的空载电压，使焊接过程中电弧燃烧稳定。 2.2.3 按GB8118-87规定要求，应具有一定的焊接电流可调围。 2.3 设备的选择依据 2.3.1 选择设备时要以产品图作为依据，根据焊接金属材质、焊条类型、焊接结构来选择弧焊电源的类型。 2.3.1.1使用酸性焊条焊低碳钢时，应优先考虑用交流焊机。 2.3.1.2使用碱性焊条焊接重要结构或合金钢、铸铁时，需选用弧焊整流器、弧焊发电机等直流电源。 2.3.1.3在弧焊电源数量有限，而焊接材料的类型又较多时，可选用通用性较强的交直流两用电源。 2.3.2 根据焊接结构所用材料、板厚围、结构形式等因素确立所需弧焊电源的容量，然后参照弧焊电源技术数据，选用相应的设备。
氩弧焊焊接工艺参数 一、电特性参数 1.焊接电流钨极氩弧焊的焊接电流通常是根据工件的材质、厚度和接头的空间位置来选择的，焊接电流增加时，熔深增大，焊缝的宽度和余高稍有增加，但增加很少，焊接电流过大或过小都会使焊缝成形不良或产生焊接缺陷。 2.电弧电压钨极氩弧焊的电弧电压主要是由弧长决定的，弧长增加，电弧电压增高，焊缝宽度增加，熔深减小。电弧太长电弧电压过高时，容易引起未焊透及咬边，而且保护效果不好。但电弧也不能太短，电弧电压过低、电弧太短时，焊丝给送时容易碰到钨极引起短路，使钨极烧损，还容易夹钨，故通常使弧长近似等于钨极直径。 3.焊接速度焊接速度增加时，熔深和熔宽减小，焊接速度过快时，容易产生未熔合及未焊透，焊接速度过慢时，焊缝很宽，而且还可能产生焊漏、烧穿等缺陷。手工钨极氩弧焊时，通常是根据熔池的大小、熔池形状和两侧熔合情况随时调整焊接速度。 二、其它参数 1.喷嘴直径喷嘴直径（指内径）增大，应增加保护气体流量，此时保护区范围大，保护效果好。但喷嘴过大时，不仅使氩气的消耗增加，而且不便于观察焊接电弧及焊接操作。因此，通常使用的喷嘴直径一般取8mm～20mm为宜。 2.喷嘴与焊件的距离喷嘴与焊件的距离是指喷嘴端面和工件间的距离，这个距离越小，保护效果越好。所以，喷嘴与焊件间的距离应尽可能小些，但过小将不便于观察熔池，因此通常取喷嘴至焊件间的距离为7mm～15mm。 3.钨极伸出长度为防止电弧过热烧坏喷嘴，通常钨极端部应伸出喷嘴以外。钨极端头至喷嘴端面的距离为钨极伸出长度，钨极伸出长度越小，喷嘴与工件间距离越近，保护效果越好，但过小会妨碍观察熔池。通常焊对接缝时，钨极伸出长度为5mm～6mm较好；焊角焊缝时，钨极伸出长度为7mm～8mm较好。 4.气体保护方式及流量钨极氩弧焊除采用圆形喷嘴对焊接区进行保护外，还可以根据施焊空间将喷嘴制成扁状（如窄间隙钨极氩弧焊）或其他形状。 焊接根部焊缝时，焊件背部焊缝会受空气污染氧化，因此必须采用背部充气保护。氩气和氦气是所有材料焊接时，背部充气最安全的气体。而氮气是不锈钢和铜合金焊接时，背部充气保护最安全的气体。一般惰性气体背部充气保护的气体流量范围为0.5～42L／min。当喷嘴直径、钨极伸出长度增加时，气体流量也应相应增加。若气流量过小，保护气流软弱无力，保护效果不好，易产生气孔和焊缝被氧化等缺陷；若气流量过大，容易产生紊流，保护效果也不好，还会影响电弧的稳定燃烧。 对管件内充气时，应留适当的气体出口，防止焊接时管内气体压力过大。在根部焊道焊接结束前的25～50毫米时，要保证管内内充气体压力不能过大，以便防止焊接熔池吹出或根部内凹。当采用氩气进行管件焊接背面保护时，最好从下部进入，使空气向上排出，并且使气体出口远离焊缝。
氩弧焊焊接工艺规程 1、焊接方法: 手工钨极氩弧焊 2、焊接材料: 不锈钢药芯焊丝不锈钢实心焊丝 3、焊接工艺参数:见焊接工艺卡 4、焊前准备: （1）检查焊接设备,按焊接工艺卡调整电弧电压、焊接电流、钨极等焊接工艺参数。 （2）焊前100-150℃烘干不锈钢药芯焊丝。 5、焊接工艺: （1）清理焊件坡口及其两侧各宽20mm范围内的油、污、锈等杂质,直至露出金属光泽。 清理不锈钢焊丝表面油污等赃物。 （2）组对焊接接头,注意按图纸及工艺卡要求留出间隙。 （3）使用焊接活性剂时,将活性剂与丁酮以1:1的比例混合,然后均匀涂抹在坡口面内, 待丁酮挥发后再施焊。渗透剂的用量要适当,若太少,熔池粘度降低不多,流动性改 善不明显;若太多,熔池粘度降低太多,流动性变差。 (4)定位焊采用与打底焊相同的焊丝与工艺,定位焊缝长10~15mm,定位点固2—3处。 （5）第一层氩弧焊打底焊焊接,使用不锈钢药芯焊丝,打底焊应一次连续完成,避免停弧以减少接头,焊接时发现有缺陷,如夹钨、气孔等应将缺陷清除,不允许通过重复熔 化的方法来消除缺陷。电弧熄灭后,焊枪喷嘴仍要对准熔池,以延续氩气保护,防止 氧化。 （6）使用不锈钢实心焊丝进行第二层以后的层焊与罩面 射线检测工艺规程 1、主题内容与适用范围 本规程规定了焊缝射线人员具备的资格、所用器材、检测工艺与验收标准等内容。 本规程依据JB/T4730-2005的要求编写。适用于本公司P≥10Mpa产品的对接焊接接头的X 射线AB级检测技术。满足《压力容器安全技术监察规程》、 GB150的要求。检测工艺卡内容就是本规程的补充,由Ⅱ级人员按本规程等要求编写,其参数规定的更具体。
手工电弧焊焊接工艺和流程工艺适用于低碳钢，低合金高强度钢，及各种大型钢结构工程制造的焊接，确保焊接生产施工质量，特制订本工艺。 一、焊前准备 1、根据施焊结构钢材的强度等级，各种接头型式选择相应强度等级牌号焊条和合适焊条直径。 2、当施工环境温度低于零度，或钢材的含碳量大于%及结构刚性过大，构件较厚时应采用焊前预热措施，预热温度为80℃-100℃，预热范围为板厚的5倍，但不小于100毫米。 3、工件厚度大于6毫米对接焊时，为确保焊透强度，在板材的对接边沿应开切V型或X型坡口，坡口角为60度，钝边P=0-1毫米，装配间隙为0-1毫米，当板厚差≥4毫米时，应对较厚板材的对接边缘进行削斜处理。 4、焊条烘焙：酸性药皮类型焊条焊前烘焙150℃*2保温2小时，碱性药皮类焊条焊前必做进行300℃-350*2烘焙，并保温2小时才能使用。 5、焊前接头清洁要求：在坡口或焊前两侧30毫米范围内，应将影响质量的毛刺，油污，水，锈脏物，氧化皮等必须清洁干净。 6、在板缝二端如余量小于50毫米时，焊缝二端应加引弧，熄弧板，其规格不小于50*50毫米。 二、焊接材料的选用 1、首先应考虑，母材强度等级与焊条强度等级相匹配和不同药皮类型焊条的使用特性。
2、考虑物件工作环境条件，承受动、静载荷的极限，高应力或形状复杂，刚性较大，应选用抗裂性能和冲击韧性好的低氢型焊条。 3、在满足使用性能和操作性能的前提下，应适当选用规格大效率高的铁粉焊条，以提高焊接生产效率。 三、焊接规范 1、应根据板厚选择焊条直径，确定焊接电流（如表）。 板厚（mm）焊条直径（Φ：mm）焊接电流（A：安倍）备注 3 80-90 不开坡口 8 110-150 开V型坡口 16 160-180 开X型坡口 20 180-200 开X型坡口 该电流为平焊位置焊接，立、横、仰焊时焊接电流应降低10-15%，大于16毫米板厚焊接底层选Φ焊条，角焊焊接电流应比对接焊焊接电流稍大。 2、为使对接焊缝焊焊透，其底层焊接应选用比其他层焊接的焊条直径较小。 3、厚件焊接，应严格控制层间温度，各层焊缝不宜过宽，应考虑多道多层焊接。 4、对接焊缝正面焊接后，反面使用碳气刨扣槽，并进行封底焊接。 四、焊接程序 1、焊接板缝，有纵横交叉的焊缝，应先焊端接缝后焊边接缝。 2、焊缝长度超过1米以上，应采用分中对称焊法或逐步码焊法。 3、结构上对接焊缝与角接焊缝同时存在时，应先焊板的对接焊缝，后焊物架对接焊缝。最后焊物架与板的角焊缝。 4、凡对称物件应从中央向前尾方向开始焊接，并左、右方向对称进
氩弧焊焊接薄板时的技术参数和技术要求 （一）；看是否采用添丝 1）如果不添丝，最主要的是注意工件间隙，一定不能有间隙，为了减小热输入量，可采用带脉冲功能的焊接设备，如碳钢对接，脉冲频率=5HZ，脉冲电流=2 5A，基值电流=10A，焊接速度=min,背面加铜衬垫，可以焊的非常漂亮 2）如果添丝，必须是的细丝，如果工件非常薄，也可采用的，不过成本会很高，一般的就够了 不管是那种方法，焊接碳钢和SUS时，乌极一定要非常尖，手法要求也要稳 你的补充问题涉及不同厚度的母材焊接，焊接位置不同，方法也不一样，但有一点是不变的，就是要控制热量分布，薄板是平面散热，厚板是立体散热，散热更快，所以让电弧偏向厚板，否则厚板还没融化，薄板就已经被“吹”开了，如果厚度悬殊打，那么可以先给厚板加热，待快融化时将薄板移近再焊接（二）;这要看你的具体要求，焊缝平整度，变形大小，用不用打磨（抛个光就行），还行了，的你怎么弄呀，。一般情况下，的板子焊接好都有一定的变形，大小而已，要想减小它，按底下的步骤试试：1，尽量减小焊件之间的缝隙，（越紧密越好）2，如果要填焊丝的话，焊丝一定要细，的就可以了，3，电流一点要小，小到能溶化焊丝就行，大概30A左右，焊机不同，根据各焊机而定，4，焊接速度一定要快，越快越好，变形也就越小，焊缝也就越漂亮，如果有水冷却就更好了。5，焊机也有讲究，一般选用逆变式交直流焊机，电流比较稳定。这种焊机会稍许贵一点。都是手法问题，多练就行！控制好热输入就行了，也就是电流电压，太高容易烧穿了
(三)；电流不宜过大20~30A即可，电压12~15v，钨级伸出长度为钨棒直径的2~4倍，氩气流量12~18L\min，组队时尽量采取无缝对接，缝大的情况可以在背面加垫板，控制好焊接速度，同时与焊工水平也有很 焊接时不能偏重焊高出的部分，而是焊极对准接缝中间。焊接过程中要不停地点加焊丝。而且选择焊丝的规格很关键，焊丝直径过大，会在尚未熔化焊丝之时先把焊件熔穿。焊丝直径以0．8至1．2毫米为宜，1．5毫米以上的最好别用。
焊接工艺规范及操作规程 1．目的和适用范围 1．1 本规范对本公司特殊过程――焊接过程进行控制，做到技术先进、经济合理、安全适用、确保质量。 1．2 本规范适用于各类铁塔结构、桁架结构、多层和高层梁柱框架结构等工业与民用建筑和一般构筑物的钢结构工程中，钢材厚度≥4mm的碳素结构钢和低和金高强度结构钢的焊接。适用的焊接方法包括：手工电弧焊、气体保护焊、埋弧焊及相应焊接方法的组合。2．本规范引用如下标准： JGJ81－2002《建筑钢结构焊接技术规程》 GB50205－2001《钢结构工程施工质量验收规范》 GB50017－2003《钢结构设计规范》 3．焊接通用规范 3．1 焊接设备 3．1．1 焊接设备的性能应满足选定工艺的要求。 3．1．2 焊接设备的选用： 手工电弧焊选用ZX3－400型、BX1－500型焊机 CO2气体保护焊选用KRⅡ－500型、HKR－630型焊机 埋弧自动焊选用ZD5（L）－1000型焊机 3．2 焊接材料 3．2．1 焊接材料的选用应符合设计图纸的要求，并应具有钢厂和焊接材料厂出具的质量证明书或检验报告；其化学成份、力学性能和其它质量要求必须符合国家现行标准规定。3．2．2 焊条应符合现行国家标准《碳钢焊条》（GB／T5117），《低合金钢焊条》（GB／T5118）的规定。 3．2．3 焊丝应符合现行国家标准《熔化焊用钢丝》（GB／T14957）、《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》（GB／T8110）及《碳钢药芯焊丝》（GB／T10045）、《低合金钢药芯焊丝》（GB／T17493）的规定。 3．2．4 埋弧焊用焊丝和焊剂应符合现行国家标准《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》（GB／T5293）、《低合金钢埋弧焊用焊剂》（GB／T12470）的规定。
XX公司 焊接工艺评定 编号:PQR162-SMAW/GMAW-Fe1-8编制: ___________________________ 审核: ___________________________ 批准: ___________________________ 、焊接工艺评定任务书（ 共1页） 二、预焊接工艺规程（pWPS）（共2页）焊接工艺评定报告（共3页） 四、焊接工艺规程（WPS）（共2页） 五、附件（共11页 ）
焊接工艺评定任务书 工程单位： XX 公司 委托编号： PQR162 焊接位置： 水平固定 委托日期： 2013年03月06日 接头型式： 板状对接 接头编号： PQR162 机械化程度（手工、半自动、自动）半自动 焊接方法： SMAW/GMAW 保护焊： 氩气保护焊 执行标准 NB/T47014 要求完成日期： 2013年03月27日 接头型式简图： 母材：钢号： L415M 与 L415M 相焊 规格：0 406.4 X 8 焊材牌号： E6010 / E71T8-Ni1JH8 规格: 焊条0 3.2 /焊丝0 2.0 注：对每一种母材与焊接材料的组合均需分别填表。
预焊接工艺规程（pWPS） 共2页第1页单位名称：xx公司 预焊接工艺规程编号：pWPS-162 日期2013年03月07日所依据焊接工艺评定报告编号： PQR162 焊接方法：SMAW/GMAW 机动化程度（手工、机动、自动）: 手工焊接接头： 坡口形式：V 衬垫（材料及规格）：/ 其他：/ 母材： 类别号Fe-1 组别号Fe-1-2 与类别号Fe-1 组别号Fe-1-2 相焊或 标准号GB/T9711-2011 材料代号L415M 与标准号GB/T9711-2011 材料代号L415M 相焊 对接焊缝焊件母材厚度范围：8.0mm 角焊缝焊件母材厚度范围：__________________ / ___________________________________________________________ 管子直径、壁厚范围：对接焊缝/ 角焊缝/ 其他/ 焊材类别：FeT-1FeS-1 焊材标准： 填充金属尺寸：? 3.2? 2.0 焊材型号：// 焊材牌号（金属材代号）：E6010E71T8-Ni1JH8 填充金属类别：// 对接焊缝焊件焊缝金属厚度范围：10mm 角焊缝焊件焊缝金属厚度范围：/ C Si Mn P S Cr Ni Mo V Ti Nb 注：对每一种母材与焊接材料的组合均需分别填表。
焊接工艺评定报告 （依据DL/T868-2004） 编号：DHP1 编制： 焊接负责 技术人员： 批准： 单位：山东省显通安装有限公司 日期：年月日
焊接工艺评定任务书 产品名称DHP1 应用范围电力行业锅炉、管道等氩弧焊的焊接工作 评定项目管状对接接头评定目的指导编制正确的焊接作业指导书，并评定施焊单位能力钢材基本情况 钢材牌号20 类级号AI 规格Φ133×4符合标准GB3087 化学成分（%） C Mn Si Cr Mo V Ni W B S P 0.17-0.24 0.35-0.650.17-0.37≤0.035≤0.035 上临界点（℃）下临界点（℃）焊接性能焊接接头的基本要求 抗拉强度Rm MPa 屈服强度Re MPa 断后伸长率Z % 冷弯 180℃ 冲击功 J 硬度 HB 392-588 面弯、背弯合格 其他 评定单位 评定任务书签发人员及资质 责任姓名资质（职称）日期签发评定任务书单位盖章编制年月日 审核年月日 批准年月日
焊接工艺评定方案 任务书编号DFA011 产品名称DHP1 评定项目管状对接接头评定目的指导编制正确的焊接作业指导书，并评定施焊单位能力评定钢材 钢材牌号20与20 类级别A类I级与A类I级钢材厚度4mm 直径Φ133mm 评定钢材成份、性能符合结论检验报告编号 钢材焊接性验证资料编号 接头型式及焊道设计 接头种类对接对口简图：焊道简图： 坡口形式V形式 衬垫及其材料无 焊道设计单道 焊缝金属厚度 1.5—12mm 焊接方法 种类手工钨极氩弧焊自动化程度手工 填充金属和保护气体 焊接材料 焊丝型号TIG-J50 规格Φ2.5mm 保 护 气 体 气体种类氩气流量10—15L/min 焊条（剂）型号规格背面保护流量钨极型号TIG-J50 规格Φ2.5mm拖后保护流量 其他 试件检验项目 检验项目外观无损探伤 力学性能 弯曲试验金相试验硬度其他抗拉强度冲击试验 要求（有或无）有有有无有无无无焊接位置及试件数量 焊接位置45°固定焊试件数量6件
氩弧焊焊接工艺参数一、电特性参数 1. 焊接电流钨极氩弧焊的焊接电流通常是根据工件的材质、厚度和接头的空间位置来选择的，焊接电流增加时，熔深增大，焊缝的宽度和余高稍有增加，但增加很少，焊接电流过大或过小都会使焊缝成形不良或产生焊接缺陷。 2. 电弧电压钨极氩弧焊的电弧电压主要是由弧长决定的，弧长增加，电弧电压增高，焊缝宽度增加，熔深减小。电弧太长电弧电压过高时，容易引起未焊透及咬边，而且保护效果不好。但电弧也不能太短，电弧电压过低、电弧太短时，焊丝给送时容易碰到钨极引起短路，使钨极烧损，还容易夹钨，故通常使弧长近似等于钨极直径。 3. 焊接速度焊接速度增加时，熔深和熔宽减小，焊接速度过快时，容易产生未熔合及未焊透，焊接速度过慢时，焊缝很宽，而且还可能产生焊漏、烧穿等缺陷。手工钨极氩弧焊时，通常是根据熔池的大小、熔池形状和两侧熔合情况随时调整焊接速度。 二、其它参数 1?喷嘴直径喷嘴直径（指内径）增大，应增加保护气体流量，此时保护区范围大，保护效果好。但喷嘴过大时，不仅使氩气的消耗增加，而且不便于观察焊接电弧及焊接操作。因此，通常使用的喷嘴直径一般取8mm ~20mm为宜 2. 喷嘴与焊件的距离喷嘴与焊件的距离是指喷嘴端面和工件间的距离，这个距离越小，保护效果越好。所以，喷嘴与焊件间的距离应尽可能小些，但过小将不便于观察熔池，因此通常取喷嘴至焊件间的距离为7mm ~ 15mm。 3. 钨极伸出长度为防止电弧过热烧坏喷嘴，通常钨极端部应伸出喷嘴以外。 钨极端头至喷嘴端面的距离为钨极伸出长度，钨极伸出长度越小，喷嘴与工件
间距离越近，保护效果越好，但过小会妨碍观察熔池。通常焊对接缝时，钨极伸出长度为5mm ~6mm较好；焊角焊缝时，钨极伸出长度为7mm ~8mm较好。4. 气体保护方式及流量钨极氩弧焊除采用圆形喷嘴对焊接区进行保护外，还可以根据施焊空间将喷嘴制成扁状(如窄间隙钨极氩弧焊)或其他形状。焊接根部焊缝时，焊件背部焊缝会受空气污染氧化，因此必须采用背部充气保护。 氩气和氦气是所有材料焊接时，背部充气最安全的气体。而氮气是不锈钢和铜合金焊接时，背部充气保护最安全的气体。一般惰性气体背部充气保护的气体流量范围为0.5?42L /min。当喷嘴直径、钨极伸出长度增加时，气体流量也应相应增加。若气流量过小，保护气流软弱无力，保护效果不好，易产生气孔和焊缝被氧化等缺陷；若气流量过大，容易产生紊流，保护效果也不好，还会影响电弧的稳定燃烧。对管件内充气时，应留适当的气体出口，防止焊接时 管内气体压力过大。在根部焊道焊接结束前的25?50毫米时，要保证管内内充气体压力不能过大，以便防止焊接熔池吹出或根部内凹。当采用氩气进行管件焊接背面保护时，最好从下部进入，使空气向上排出，并且使气体出口远离焊缝。请教不锈钢304的焊接工艺 理论：对304不锈钢结构进行焊接的要点：由于不锈钢本身所具有的特性，与普碳钢相比不锈钢的焊接有着其特殊性，更易在其焊接接头及其热影响区 (HAZ)产生各种缺陷。焊接时要特别注意不锈钢的物理性质。例如304不锈钢的热膨胀系数是低碳钢和高铬系不锈钢的 1.5 倍;导热系数约是低碳钢的 1/3 ,而高铬系不锈钢的导热系数约是低碳钢的1/2 ;比电阻是低碳钢的4倍以
氩弧焊通用焊接工艺 LG GROUP system office room 【LGA16H-LGYY-LGUA8Q8-LGA162】
手工钨极氩弧焊 通 用 焊 接 工 艺 目录 1、一般要求 2、应用范围 3、焊接准备 4、操作技术 5、焊接 6、氩气焊丝和焊条 7、焊接工艺 8、质量记录
9、焊接及注意事项 10、钨极氩弧焊安全规程 11、焊接危险点危险源辩识、评价及控制对策表 一、一般要求 1、焊接材料 焊丝：用于GB的焊丝应符合GB/T8110的有关规定,对于入库时间长而有锈斑，影响使用的应予报废。 保护气体的种类和质量：采用纯度大于%纯氩。 钨极的种类：采用钍钨极或铈钨电极，其端头的几何形状应根据电流的大小选择，采用小电流时，端头夹角为30度。 焊接设备：氩弧焊机。 焊接辅助装备：安全防护用品、手锤、角向砂轮等。 焊工资格：焊工必须经过南昌市技术质量监督局培训，并且取得相应的合格项目，方可从事相关焊接工作。 焊接工作必须按照技要、技术标准进行。 焊接环境：当风速大于2m/s、相对湿度大于90%、雨、雪环境、焊件温度低于0℃时，均应采取相应的措施来保证焊接质量。当焊件温度在-18~0℃之间时，应将始焊点周围100mm的母材预热到约15℃再开始焊接。否则禁止施焊。 焊接极性：直流正接既焊枪接负极，工件接正极。 在操作过程中若有个人无法解决的问题，应立即与班组长、检验员或焊接工程师联系。 2、焊前准备 根据焊接位置、持证项目、接头形式和作业情况等选择合适的焊接辅助装置。 去除坡口内、外20mm范围内的水、锈、油污等杂质。 根据图纸、工艺要求核对坡口形式及角度、材质、坡口尺寸及装配质量。 如需要标记移植，检查标记移植情况。 检查所用设备是否完好情况。 不锈钢管焊接的接头，应内部充氩保护，保护时，管子两头和管子四周的孔应该用美纹纸或铁板封住，以增强保护效果。
某电力企业 手工电弧焊焊接工艺规程
前言 本标准主要起草人：*** 本标准审核人：*** 本标准批准人：*** 本标准自***年04月01日发布，04月01日起在全公司范围内试行。本标准由焊接与无损检测公司负责解释。
手工电弧焊焊接工艺规程 1 范围 本标准适用于锅炉、压力容器、工业管道、公用管道、长输管道、承重钢结构的手工电弧焊焊接施工。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款，凡是注日期的引用文件，其随后的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于标准，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T 983—95 《不锈钢焊条》 DL/T 869-2004 《火力发电厂焊接技术规程》 DL868-2004 《焊接工艺评定标准》 SY0401-98 《输油输气管道线路工程施工及验收规范》 劳人部[1988]1号《锅炉压力容器焊工考试规则》 HYDBP006-2004《压力管道安装工程焊接、热处理过程控制程序》 HYDBP018-2004《压力管道安装工程焊接材料管理程序》 HYDBP013-2004《压力管道安装工程材料设备储存管理程序》 HYDBP008-2004《压力管道安装工程计量管理手册》 HYDBP007-2004《压力管道安装工程检验和试验控制程序》 HYDBP010-2004《压力管道安装工程不合格品控制程序》 3 先决条件 3.1 环境 3.1.1 焊接电弧在1m范围内的相对湿度小于90%。
3.1.2 非下雨、下雪天气。 3.1.3 手工电弧焊的工作的温度、湿度、风速等均应符合DL 5007—92及相关的技术规范要求。 3.2 手工电弧焊过程控制见图1。 图1 手工电弧焊焊接质量控制流程图 3.3 焊接材料 3.3.1 焊接材料的采购和入库（一级库）由公司物资部负责，按《物资采购控制程序》和《焊材保管程序》执行。 3.3.2 焊接材料入二级库的保管、焊剂、烘干、发放、回收由各项目部负责，按《焊接材料保管程序》执行。 3.4 焊接设备
手工钨极氩弧焊 通 用 焊
接 工 艺 目录 1、一般要求 2、应用范围 3、焊接准备 4、操作技术
5、焊接 6、氩气焊丝和焊条 7、焊接工艺 8、质量记录 9、焊接及注意事项 10、钨极氩弧焊安全规程 11、焊接危险点危险源辩识、评价及控制对策表 一、一般要求 1、焊接材料 1.1焊丝：用于GB的焊丝应符合GB/T8110的有关规定,对于入库时间长而有锈斑，影响使用的应予报废。 1.2保护气体的种类和质量：采用纯度大于99.99%纯氩。 1.3钨极的种类：采用钍钨极或铈钨电极，其端头的几何形状应根据电流的大小选择，采用小电流时，端头夹角为30度。 1.4焊接设备：氩弧焊机。
1.5焊接辅助装备：安全防护用品、手锤、角向砂轮等。 1.6焊工资格：焊工必须经过南昌市技术质量监督局培训，并且取得相应的合格项目，方可从事相关焊接工作。 1.7焊接工作必须按照技要、技术标准进行。 1.8焊接环境：当风速大于2m/s、相对湿度大于90%、雨、雪环境、焊件温度低于0℃时，均应采取相应的措施来保证焊接质量。当焊件温度在-18~0℃之间时，应将始焊点周围100mm 的母材预热到约15℃再开始焊接。否则禁止施焊。 1.9焊接极性：直流正接既焊枪接负极，工件接正极。 1.10在操作过程中若有个人无法解决的问题，应立即与班组长、检验员或焊接工程师联系。 2、焊前准备 2.1 根据焊接位置、持证项目、接头形式和作业情况等选择合适的焊接辅助装置。 2.2去除坡口内、外20mm范围内的水、锈、油污等杂质。 2.3根据图纸、工艺要求核对坡口形式及角度、材质、坡口尺寸及装配质量。 2.4如需要标记移植，检查标记移植情况。 2.5检查所用设备是否完好情况。 2.6不锈钢管焊接的接头，应内部充氩保护，保护时，管子两头和管子四周的孔应该用美纹纸或铁板封住，以增强保护效果。 2.7试焊，根据表1调节焊接参数。 表1焊接参数 二、应用范围 不同直径的钢管及耐热合金钢管子一般采用钨极氩弧焊打底，手工电弧焊填充及盖面层焊接，小直径管子可用手工钨极氩弧焊打底及盖面层焊接。 采用手工钨极氩弧焊打底的焊接工艺，具有很多优越性，它不仅能充分保证母材根部的良好熔透，焊缝具有良好的成型，同时可提高根部焊缝的塑性和韧性，减少焊接应力，从而可以避免产生根部裂纹，施焊中也不易出现未焊透、夹渣、气孔等缺陷。所以，已广泛用于一般重要设备，如承压管道、高压容器和高温高压锅炉中管子的焊接。 钨极氩弧焊焊接管子，主要有两种形式，一种是水平钨极自动氩弧焊(管子转动)，主要
焊接工艺参数 1．4 焊接工艺参数 焊接工艺参数是指焊接时，为保证焊接质量而选定的诸物理量 ( 例如：焊接电流、电弧电压、焊接速度、热输入等 ) 的总称。焊条电弧焊的焊接工艺参数主要包括焊条直径、焊接电流、电弧电压、焊接速度和预热温度等。 1．4．1 焊条直径 焊条直径是根据焊件厚度、焊接位置、接头形式、焊接层数等进行选择的。 厚度较大的焊件，搭接和 T 形接头的焊缝应选用直径较大的焊条。对于小坡口焊件，为了保证底层的熔透，宜采用较细直径的焊条，如打底焊时一般选用Φ2.5m m 或Φ3.2mm 焊条。不同的焊接位置，选用的焊条直径也不同，通常平焊时选用较粗的Φ～mm 的焊条，立焊和仰焊时选用Φ～mm 的焊条；横焊时选用Φ～mm 的焊条。对于特殊钢材，需要小工艺参数焊接时可选用小直径焊条。 根据工件厚度选择时，可参考表3-20。对于重要结构应根据规定的焊接电流范围 ( 根据热输入确定 )参照表3—21焊接电流与焊条直径的关系来决定焊条直径。 1．4．2 焊接电流 焊接电流是焊条电弧焊的主要工艺参数，焊工在操作过程中需要调节的只有焊接电流，而焊接速度和电弧电压都是由焊工控制的。焊接电流的选择直接影响着焊接质量和劳动生产率。 焊接电流越大，熔深越大，焊条熔化快，焊接效率也高，但是焊接电流太大时，飞溅和烟雾大，焊条尾部易发红，部分涂层要失效或崩落，而且容易产生咬边、焊瘤、烧穿等缺陷，增大焊件变形，还会使接头热影响区晶粒粗大，焊接接头的韧性降低；焊接电流太小，则引弧困难，焊条容易粘连在工件上，电弧不稳定，易产生未焊透、未熔合、气孔和夹渣等缺陷，且生产率低。 因此，选择焊接电流时，应根据焊条类型、焊条直径、焊件厚度、接头形式、焊缝位置及焊接层数来综合考虑。首先应保证焊接质量，其次应尽量采用较大的电流，以提高生产效率。板厚较的，T 形接头和搭接头，在施焊环境温度低时，由于导热较快，所以焊接电流要大一些。但主要考虑焊条直径、焊接位置和焊道层次等因素。 1) 考虑焊条直径焊条直径越粗，熔化焊条所需的热量越大，必须增大焊接电流，每种焊条都有一个最合适电流范围，表3-21是常用的各种直径焊条合适的焊接电流参考值。 当使用碳钢焊条焊接时，还可以根据选定的焊条直径，用下面的经验公式计算焊接电流： I=dK 式中：I 一一焊接电流 (A) ： d——焊条直径 (mm) ： K——经验系数 (A／cra) ，见表 3-20。 表 3-20 焊接电流经验系数与焊条直径的关系 [9] 焊条直径 d24
焊接方法：手工钨极氩弧焊+电弧焊机械化程度：手工*半自动自动 焊接工艺评定报告 单位名称：批准人 报告编号：G2005-11-01日期2005.11.5 焊接接头：管状对接 坡口形式V 衬垫 详图： 母材 标准号GB8163–87 牌号20# 批号 类、组别号PI.1-1与类、组别号PI.1-1 相焊 厚度4 直径φ89 焊后热处理： 温度 保温时间 保护气体： 尾气保护气Ar流量5~6L/min 背面保护气流量 焊接材料： 焊条标准：GB/T5117–1995 焊条牌号：直径CHE427φ2.5 焊丝牌号：直径H08Mn2SiAφ2.0 焊剂牌号： 熔敷金属厚度4～6㎜ 电特性： 电流种类直流 极性 1.正; 2.反 焊接电流（A）电压（V） 钨极尺寸φ2.0 其他 焊接位置： 对接焊缝位置水平固定 方向（向上、向下）向上 技术措施： 焊接速度 摆动或不摆动摆动 摆动方式锯齿 多道焊或单道焊单道多层焊 单丝焊或多丝焊单丝焊其他预热： 预热温度层间温度 其他 焊缝外观检验： 焊宽：7.5~9.5㎜宽窄差：0.5㎜ 余高： 1.5~2.0㎜余高差：0.7㎜ 咬边：≤0.3×10㎜其它缺陷：无
方法 牌号 直径 拉 伸 试 验 试验报告编号：2005-10-1 焊缝 层次 焊接 焊条、焊丝 焊接电流 (mm) 极性 （A ） 电流 电弧 电压 (V) 焊接速度 (cm/mim) 线能量 KJ/cm 1 GTAW H08Mn2SiA Φ2.0 直流正接 60~80 15 7～9 2 SMAW CHE427 Φ2.5 直流反接 70~90 22~24 7～9 渗透探伤（标准号、结果） 超声波探伤（标准号、结果） 磁粉探伤（标准号、结果） 射线探伤（标准号、结果）GB3323-87 合格 其他 试验项目 检验方法（标准、结果） 焊缝金属化学成份分析（结果） 其他 结 论 本评定按 GB 4708-2000 规定焊接试件，检验试样，测定性能，确认试验记录正确， 评定结果合 格 试 样 宽 厚 面 积 断裂载荷 抗拉强度 （Mpa ） 断裂特点和部位 2-199 2-200 490 510 至焊缝中心：15 16 试 样 号 缺 口 位 置 缺 口 型 式 试 验 温 度(℃) 冲击功(J) 试验编号及规格 试 样 类 型 弯 曲 直 径 试 验 结 果 2-201～2-204 面、背弯 16 合 格
氩弧焊焊接工艺规程 1、焊接方法： 手工钨极氩弧焊 2、焊接材料： 不锈钢药芯焊丝不锈钢实心焊丝 3、焊接工艺参数：见焊接工艺卡 4、焊前准备： （1）检查焊接设备，按焊接工艺卡调整电弧电压、焊接电流、钨极等焊接工艺参数。（2）焊前100-150℃烘干不锈钢药芯焊丝。 5、焊接工艺： （1）清理焊件坡口及其两侧各宽20mm范围内的油、污、锈等杂质，直至露出金属光泽。 清理不锈钢焊丝表面油污等赃物。 （2）组对焊接接头，注意按图纸及工艺卡要求留出间隙。 （3）使用焊接活性剂时，将活性剂与丁酮以1：1的比例混合，然后均匀涂抹在坡口面内，待丁酮挥发后再施焊。渗透剂的用量要适当，若太少，熔池粘度降低不多，流动性改善不明显；若太多，熔池粘度降低太多，流动性变差。 （4）定位焊采用与打底焊相同的焊丝和工艺，定位焊缝长10~15mm，定位点固2—3处。（5）第一层氩弧焊打底焊焊接，使用不锈钢药芯焊丝，打底焊应一次连续完成，避免停弧以减少接头，焊接时发现有缺陷，如夹钨、气孔等应将缺陷清除，不允许通过重复熔化的方法来消除缺陷。电弧熄灭后，焊枪喷嘴仍要对准熔池，以延续氩气保护，防止氧化。 （6）使用不锈钢实心焊丝进行第二层以后的层焊和罩面
射线检测工艺规程 1.主题内容与适用范围 本规程规定了焊缝射线人员具备的资格、所用器材、检测工艺和验收标准等内容。 本规程依据JB/T4730-2005的要求编写。适用于本公司P≥10Mpa产品的对接焊接接头的X 射线AB级检测技术。满足《压力容器安全技术监察规程》、 GB150的要求。检测工艺卡内容是本规程的补充,由Ⅱ级人员按本规程等要求编写,其参数规定的更具体。 2.引用标准、法规 JB/T4730－2005《承压设备无损检测》 GB150-1998《钢制压力容器》 GB18871－2002《电离辐射防护及辐射源安全基本标准》 GB16357-1996《工业X射线探伤放射卫生放护标准》 JB/T7902《线型象质计》 《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》 《压力容器安全技术监察规程》. 3.一般要求 3.1射线检测人员必须经过技术培训，按《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》考核并取得与其工作相适应的资格证书。 3.1.1检测人员应每年检查一次视力，校正视力≮1.0。评片人员还应辨别出400mm距离处高0.5mm、间距0.5mm的一组印刷字母。 3.2辐射防护 射线防护应符合GB18871、GB16357的有关规定。 3.3胶片和增感屏 3.3.1胶片：在满足灵敏度要求的情况下，一般X射线选用T3或T2型胶片。 3.3.2 增感屏：采用前屏为0.03mm、后屏为0.03～0.10mm的铅箔增感屏。. 3.3.3 胶片和增感屏在透照过程中应始终紧密接触。 3.4象质计
手工电弧焊通用焊接工艺规程 一．目的 规定焊接过程中一般性工艺要求，可单独指导生产。对于重要产品与焊接工艺卡配合共同指导生产，以保证焊接质量、提高工作效率、降低成本。 二．使用范围 本守则适用于单位焊接实施过程中有关手工电弧焊、手工钨极氩弧焊、埋弧自动焊、二氧化碳气体保护焊和半自动化的焊接。 三．引用标准 GB/T13149-91 钛及钛合金复合钢板焊接技术条件 GB985-1988气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的形式及尺寸 GB986-1988 埋弧自动焊焊缝坡口的基本形式与尺寸 GB/T5117-1995碳钢焊条 GB/T5118-1995低合金焊条 GB983-1995 不锈钢焊条 GB/T14957-1994熔化焊用钢丝 GB/T14958-1994气体保护焊用钢丝 GB/T5293-1999 埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂 YB/T5091-1993 惰性气体保护焊用不锈钢棒及钢丝
YB/T5092-1993 焊接用不锈钢钢丝 JB3223-1983 焊条质量管理规程 GB228-1987 金属拉伸实验方法 GB/T229-1994 金属下比缺口冲击实验方法 GB/T232-1988 金属弯曲实验方法 GB4334-2000 不锈耐酸钢晶间腐蚀倾向实验方法 QC/6YLSYR.J06.20-2003 焊缝表面的形状尺寸及外观要求QC/6YLSYR.J06.20-2003 碳弧气刨工艺守则 四．职责 由技术生产科归纳管理，相关人员具体实施。 五．工作内容 包括焊接前准备、焊接材料、焊接设备、焊接方法、焊 接顺序、焊接操作、焊接工艺参数、焊后热处理等。5.1焊接前准备 焊接前准备包括坡口的制备、焊条焊剂的烘干、焊丝除锈、保护气体干燥、焊件组对、焊件区域清理及预热。 5.1.1.1焊接坡口 焊接坡口应根据图样要求或工艺条件选用标准坡口或自行 设计、选择坡口形式和尺寸应考虑下列因素： A、焊接方法 B、焊缝填充金属应尽量少 C、避免产生缺 陷D、减少残余焊接变形与应力 E、有利于焊接防护F、焊工操作方便G、复合钢板的坡口应有利于减少过度焊
焊接工艺评定报告书评定报告书编号： 材料牌号：16MnDG+16MnDG 材料规格：Φ159×6 焊缝型式：对接焊缝 焊接方法：氩弧焊 试件编号： 填报日期：
预焊接工艺规程（pWPS ） 单位名称 预焊接工艺规程编号 日期 所依据焊接工艺评定报告编号： NB47014-2011 焊接方法 氩弧焊 机械化程度： 手工 焊接接头：对接 坡口形式： V 型 衬垫（材料及规格） 无 其他 共焊3层：单道焊采用单面焊双面 成形技术焊接，先焊第一层（打底层），再 焊二层（中间层），最后焊第三层（盖面层） 都采用手工钨极氩弧焊。 简图：（接头形式、坡口形式与尺寸、焊层、焊道布置及顺序） 母材： 类别号 Fe-1 组别号 Fe-1-2 与类别号 Fe-1 组别号Fe-1-2 相焊或 标准号 GB/T18984材料代号 16MnDG 与标准号GB/T18984材料代号16MnDG 相焊 对接焊缝焊件母材厚度范围 1.5--12 mm 角焊缝焊件母材厚度范围 / 管子直径、壁厚范围：对接焊缝 Φ159×6 角焊缝 / 其他 无 填充金属： 氩弧焊丝 焊材类别： FeS-1-2 焊材标准： GB/T8110-2008 填充金属尺寸： Φ2.5mm 焊材型号： ER50-6 焊材牌号（金属材料代号）： THT50-6 填充金属类别： Fe-1-1 其他： 无 对接焊缝焊件焊缝金属厚度范围： 5mm 角焊缝焊件焊缝金属厚度范围 / 耐蚀堆焊金属化学成份（%） C Si Mn P S Cr Ni Mo V Ti Nb 其他： 注：对每一种母材与焊接材料的组合均需分别填表 0.5-1.5 3—4 55o -60 o 6 0.5-3
氩弧焊通用焊接工艺 Modified by JACK on the afternoon of December 26, 2020
手工钨极氩弧焊 通 用 焊 接 工 艺 目录 1、一般要求 2、应用范围 3、焊接准备 4、操作技术 5、焊接 6、氩气焊丝和焊条 7、焊接工艺
8、质量记录 9、焊接及注意事项 10、钨极氩弧焊安全规程 11、焊接危险点危险源辩识、评价及控制对策表 一、一般要求 1、焊接材料 焊丝：用于GB的焊丝应符合GB/T8110的有关规定,对于入库时间长而有锈斑，影响使用的应予报废。 保护气体的种类和质量：采用纯度大于%纯氩。 钨极的种类：采用钍钨极或铈钨电极，其端头的几何形状应根据电流的大小选择，采用小电流时，端头夹角为30度。 焊接设备：氩弧焊机。 焊接辅助装备：安全防护用品、手锤、角向砂轮等。 焊工资格：焊工必须经过南昌市技术质量监督局培训，并且取得相应的合格项目，方可从事相关焊接工作。 焊接工作必须按照技要、技术标准进行。 焊接环境：当风速大于2m/s、相对湿度大于90%、雨、雪环境、焊件温度低于0℃时，均应采取相应的措施来保证焊接质量。当焊件温度在-18~0℃之间时，应将始焊点周围100mm的母材预热到约15℃再开始焊接。否则禁止施焊。 焊接极性：直流正接既焊枪接负极，工件接正极。 在操作过程中若有个人无法解决的问题，应立即与班组长、检验员或焊接工程师联系。
根据焊接位置、持证项目、接头形式和作业情况等选择合适的焊接辅助装置。 去除坡口内、外20mm范围内的水、锈、油污等杂质。 根据图纸、工艺要求核对坡口形式及角度、材质、坡口尺寸及装配质量。 如需要标记移植，检查标记移植情况。 检查所用设备是否完好情况。 不锈钢管焊接的接头，应内部充氩保护，保护时，管子两头和管子四周的孔应该用美纹纸或铁板封住，以增强保护效果。 试焊，根据表1调节焊接参数。 表1焊接参数 二、应用范围 不同直径的钢管及耐热合金钢管子一般采用钨极氩弧焊打底，手工电弧焊填充及盖面层焊接，小直径管子可用手工钨极氩弧焊打底及盖面层焊接。 采用手工钨极氩弧焊打底的焊接工艺，具有很多优越性，它不仅能充分保证母材根部的良好熔透，焊缝具有良好的成型，同时可提高根部焊缝的塑性和韧性，减少焊接应力，从而可以避免产生根部裂纹，施焊中也不易出现未焊透、夹渣、气孔等缺陷。所以，已广泛用于一般重要设备，如承压管道、高压容器和高温高压锅炉中管子的焊接。 钨极氩弧焊焊接管子，主要有两种形式，一种是水平钨极自动氩弧焊(管子转动)，主要用于可转动的直管子对接焊缝，另一种是全位置自动钨极氩弧焊(焊枪或机头围绕管子转动)，主要用于焊接不可转动的弯管，这种焊接方法多采用程控脉冲电源。