机电设备系统调试及试运行方案
1 引用标准和规程规范
(1) 《水工混凝土施工规范》DL/T 5144—2001；
(2)《水电工程施工组织设计规范》DL/T 5397-2007；
(3)《水工混凝土砂石骨料试验规程》DL/T 5151－2001；
(4)《水利水电工程砂石加工系统设计导则》DL/T 5098－1999；
(5)《普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检查方法》JGJ53—92；
(6)《破碎、粉磨设备安装工程施工及验收规范》GB 50276-98；
(7)《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB 50231-98；
(8)《污水综合排放标准》GB8978－1996；
(9)《地面水环境质量标准》GB3838-2002；
(10)《建设项目环境保护设计规定》（国环字第002号，1987）；
(11)《室外给水设计规范》GB50013-2006；
(12)《室外排水设计规范》GB50014-2006；
(13)《工业企业设计卫生标准》GZB1-2002；
(14)《工业企业噪音卫生标准》（试行草案，1979）；
(15) 其它必要的规程规范。
2 系统调试和试运行要求
2.1系统联合调试
各主要设备安装完成后，需进行以下项目的试验：
(1) 电气设备的试验要求应按有关规范的施工及验收规范进行，对于控制的电气控制设备应首先对程序软件进行模拟信号调试正常无误后，再进行调试；
(2) 空载试验：各主要设备安装完成后，进行空载运行试验。空载试验应符合有关规范的技术要求；
(3) 满负荷联动调试（试验）：所有设施（加工、供电设施和供水设施）的设备及空载试验完毕后，承包人必须进行系统联动调试进行生产性试验。
系统联动调试应在有生产运行经验的工程技术人员指导、监理人参加下进行。
(4) 进行满负荷联动调试试验前，应编制试验大纲，报送监理人批准后实施；
(5) 在完成满负荷联动调试后，应编制试验报告，将测定和观察的主要参数编制成《混凝土人工骨料加工系统生产性调试试验报告》报送发包人及其监理人。
2.2 试运行
(1) 系统联动调试合格后，经监理人批准，混凝土人工骨料加工系统即可投入试运行。
(2) 试运行应在监理人参加下进行。试运行人员，应以经验丰富的运行人员为主，并对运行人员进行技术培训。
(3) 试运行各主要参数应进行测定和观察，作好各项记录。
(4) 试运行生产的砂石料质量连续2个作业班不合格，应向监理人和发包人提出书面分析和改进意见报告。监理人应组织有关人员进行分析讨论，最后由监理人作出书面结论，递交发包人备案，并依此向承包人发出改进或继续作业的指示。
(5) 试运行期间满负荷连续运行时间不得小于14小时。
(6) 系统试运行期间应严格按照规程规范进行成品质量检测和系统生产能力的检测，检测方法和仪器参见《第8章生产运行方案及管理措施》。
3 设备试运行应具备的条件
⑴设备及其附属装置、管路等均全部施工完毕，施工记录及资料齐全。设备的精平和几何精度经检验合格：润滑、液压、冷却、水、气（汽）、电气（仪器）控制等附属装置均按系统检验完毕，符合试运转的要求。
⑵需要的能源、介质、材料、工机具、检测仪器、安全防护设施及用具等，均符合试运转的要求。
⑶对粗破、中细破、制砂等进口设备及精密设备，编制试运行方案或试运转操作规程。
⑷参加试运转的人员，必须熟悉设备的构造、性能、设备技术文件，并掌握操作规程及试运转操作。
⑸设备及周围环境清扫干净，设备附近不得进行有粉尘的或噪音较大的作业。
⑹设备试运行包括下列内容及步骤
①电气（仪器）操纵控制系统及仪表的调整试验。
②润滑、液压、气（汽）动、冷却及加热系统的检查和调整试验。
③机械和各系统联合调整试验。
④以上3项调整试验合格后进行空负荷试运行。
4 设备试运行的调试要求
⑴电气及其操作控制系统调整试验要求
①按电气原理图及安装接线图进行，设备内部接线和外部接线正确无误。
②按电源的类型、等级与容量，检查或调试其断流容量、熔断器容量、过压、欠压、过流保护等，检查或调试内容均符合其规定值。
③按设备使用说明书有关电气系统调整方法及调试要求，用模拟操作检查其工艺动作、指示、讯号和联锁装置的正确、灵敏可靠。
④上述3项检查调整合格后，再进行机械与各系统的联合调整试验。
⑵润滑系统调试要求
①系统清洗后，其清洁度经检查符合规定。
②按润滑油（剂）性质及供给方式，对需要润滑的部位加注润滑剂；油（剂）性能、规格和数量均符合设备使用说明书的规定。
③干油集中润滑装置各部位的运动均匀、平稳、无卡滞和不正常声响；给油量在5个循环中，每个给油孔、每次最大给油量的平均值不得低于说明书规定的调定值。
④稀油集中润滑系统，按说明书检查调整以下项目：
油压过载保护；
油压与主机启动和停机的连锁；
油压低压报警停机讯号；
油过滤器的差压讯号；
油冷却器工作和停止的油温整定值的调整；
油温过高报警信号。
系统在公称压力下无渗漏现象。
⑶液压系统调试要求
①系统在充液前，其清洁度符合设计要求及有关规定。
②所充液压油（液）的规格、品种及特性等均符合使用说明书的规定，充液时多次开启排气阀，把空气排除干净。
③对液压系统进行压力试验。系统的油（液）马达、伺服阀、比例阀、压力传感器、压力继电器和蓄能器等，均不参与试压。试压时先缓慢升压到规定值，保持压力10min，然后降至公称压力，检查焊缝、接口和密封处等，均不得有渗漏现象。
④启动液压泵，进油压力符合说明书的规定；泵进口油温不大于60℃，且不低于15℃；过滤器不进入空气，调整溢流阀（或调压阀）使压力逐渐升高到工作压力为止。升压过程中多次开启系统放气阀将空气排出。
⑤按说明书的规定调整安全阀、保压阀、压力继电器、控制阀、蓄能器和溢流阀等液压元件，其工作性能符合规定，动作正确，灵敏可靠。
⑥液压系统的活塞（柱塞）、滑块、移动工作台等驱动件（装置），在规定的行程和速度范围内，无振动、爬行和停滞现象；换向和卸压不得有不正常的冲击现象。
⑦系统的油（液）路应通畅。
⑷气动、冷却或加热系统调试要求
①各系统的通路畅通无差错。
②系统进行放气和排污。
③系统的阀件和机构等经过数次试验，动作正确、灵敏可靠。
④各系统的工作介质供给不间断和泄漏，保持规定供给量、压力和温度。
⑸机械和各系统联合调试要求
①设备及其润滑、液压、冷却、气（汽）动、加热和电气及控制等系统，均单独调试检查并符合要求。
②联合调试按要求进行，不用模拟方法代替。
③联合调试由部件开始至组件、至单机、直至整机（成套设备），按说明书和生产操作程序进行，并符合下列要求：
a. 各转动和移动部分，用手（或其它方式）盘动，运转灵活、无卡滞现象。
b. 安全装置（安全连锁）、紧急停机和制动（大型关键设备无法进行此项试验者，用模拟试验代替）、报警讯号等经试验正确、灵敏、可靠。
c. 各种手柄操作位置、按钮、控制显示及讯号等，与实际动作及其运动方向相符；压力、温度、流量等仪表、仪器指示均正确、灵敏、可靠。
d. 按有关规定调整往复运动部件的行程、变速和限位；在整个行程上其运动平稳，没有振动、爬行和停滞现象、换向无异常声响。
e. 主运动和进给运动机构均进行各级速度（低、中、高）的运转试验。其启动、运转、停止和制动，在手控、半自动化控制和自动控制下，准确、可靠、无异常现象。
⑹胶带机的调试
①保持胶带机平稳运行，负荷运行时辊轴全部转动。
②胶带机在托辊长度范围内对中运行，其边缘与辊子外侧端缘的距离大于30mm。
③胶带机负荷运转时，驱动装置无异常振动。
④拉紧装置能调整方便，动作灵活。胶带机启动和运行时滚筒不打滑，动力张紧时动作准确。
⑤清扫器效果好，性能稳定。刮板或清扫器的刮板与输送带的接触均匀，其调节行程大于20mm。输送带运转时不发生异常振动。
⑥驱动装置部分无渗油现象。
⑦卸料装置不出现颤跳抖动和撒料现象。
⑧各种机电保护装置动作准确，灵敏可靠。
⑨料斗和导料槽使用过程中,保证输送机在满负荷运转时不出现堵塞
和撒料现象。
⑺筛分设备的调试
①筛分设备在调试之前，先对其润滑部分按图纸要求加油。检查电动机正反转后，开始空载试车。
②空载试车注意观察测量振动筛振幅，在其左右侧筛墙板做标记进行测量。如发现两侧振幅不同，进行调整。仔细听传动部位声音，判断内部有无异物及卡阻现象。手感传动部位温升，感受其温升情况。
③空载试车半小时无异常后，即带负荷试运行。带负荷试运行要观察第一层筛面落料点情况，料流情况及设备运行情况。进行骨料超逊径试验及脱水效果试验，选择满足骨料质量的网孔及骨料配筛关系。
⑻破碎机的调试
①按设计要求调节破碎机开口，对液压系统进行调试，对连接部位螺栓进行再次拧紧。
②给料部分调试要控制给料开口，调整振动给料器频率，以保证给料量的大小，给料均匀。
③输出设备调试主要控制胶带机调边装置及张紧装置。
④对液压破碎锤液压系统进行调试。
⑤移动式破碎机的调试，均在制造商家技术人员的指导下按使用说明书进行。
⑼中细破的调试：
①按设计要求调节破碎机开口，对液压系统进行调试，对连接部位螺栓进行再次紧固。
②调节驱动装置皮带的张紧，根据破碎机运行情况，对减振器进行调整。
③进行过铁保护能力的试验。
④中细破的调试在制造商家技术人员的指导下按使用说明书规定进行。
⑽立轴式制砂机的调试：
①按设计要求调节破碎机开口，对液压系统进行调试，对连接部位螺
栓进行再次紧固。
②调节驱动装置皮带的张紧，根据破碎机运行情况，对减振器进行调整。
③调试在制造商家技术人员的指导下按使用说明书规定进行。
⑾棒磨机的调试
①棒磨机安装后，先进行无棒调试。无棒调试主要检查驱动装置安装及棒磨机运行平稳情况。
②投棒调试前，根据以往同类工程使用情况，进行投棒量，棒径，棒径配比的试验。以取得理想的投棒量以及棒径配比，满足制砂产量及制砂质量。
③进行供水量的调试，调整合理的供水量。
④棒磨机的调试执行设计图纸要求及使用说明书规定。
⑻给料器的调试
①通过调节弹簧张紧调整电振给料器出料口的角度，保证同端料口高程，避免下料偏给现象。
②根据各种骨料下料特性，调整电振给料器的振动频率，从而保证骨料下料均匀。
⑿除铁器设备及洗石设备的调试
①除铁器设备的调试
除铁器的调试主要调节吸铁器与胶带机带面间合理距离，以保证吸铁器有效地剔出含铁物质，触铁报警器调试调节触铁后胶带机停机时间和停机距离，保证含铁物能及时、方便剔出。
②洗石设备的调试
通过调节冲洗水量，从而达到洗石质量。
通过调整洗石筒齿圈与链轮啮合间隙，使设备运行平稳可靠。
通过调试确定最佳进石量与供水量的关系。
⒀电气系统调试
在系统调试之前，先组织各有关方面的人员进行认真准备仔细检查，制订出切实可行的安全措施，在调试之前，有关人员要认真学习和执行，特别
是工程技术人员、质检人员和安装工人更应仔细、认真负责，以确保在调试过程中的设备和人员的安全。
各单元工程全部经监理工程师验收签认后进行单机调试。在单机调试之前先进行电气模拟试验，电气模拟试验成功后才可单机运转。待所有单机调试完毕后，进行系统调试和试运行。
投入运行前避雷器等电气设备要做电气实验，符合要求后使用。运行中的每年都进行预防性实验，以确保运行安全。
计算机控制系统运行程序的组态由工程师和技术人员进行，根据设计图纸及工艺流程进行。组态完成后，则要进行模拟运行，模拟运行成功后，方可试运行。
在完成硬件和软件的分部安装、编制之后，即进行调试，调试采取分部进行，首先对程序软件进行模拟信号调试，正常无误后再进行联调。在检查接线等无差错后，先对各单元环节和各电柜分别进行调试，然后再按系统动作顺序，数字输入、模拟输入控制信号，逐步进行调试并通过各种指示灯显示器，观察程序执行情况和系统运行是否满足控制要求，如果有问题，先修改软件，必要时再调整硬件，直到符合要求为止，接着进行模拟负载，或空载或轻载调试，没有问题时，最后进行额定负载调试，并投入运行考验。
在程序调试好并投入运行考验成功后，将程序固化在有永久性记忆功能的只读存储器EPROM中，然后重新整理技术资料，编制技术文件及使用、维护说明等。
5 系统空载试运行
系统的空载试运行在各子系统调试完毕后进行，系统空载试运行分为各子系统联动及系统联动运行、调试两步进行。
5.1 子系统联动
子系统联动要保证该系统“逆料流”开机，“顺料流”停机。即：若中细破系统联动：开机时，最终出料胶带机首先启动，最后是破碎机启动。停机时为破碎机首先停机，最终出料胶带机最后停机的顺序。各子系统联动的目的主要是检查子系统开、停机顺序及系统设备空载运行情况。如：
⑴胶带机的跑边；
⑵钢结构的制安质量；
⑶各类破碎设备的运行；
⑷各类轴承振动和轴的窜动不超过规定值，滑动轴承温升不超过35℃，最高温度不超过70℃，电机的温升，滚动轴承温升不超过40℃，最高温度不超过80℃，导轨温升不超过15℃，最高温度不超过100℃。
⑸各类振动筛的运行，振幅及振动频率是否满足产品使用说明书的要求；
⑹各预埋件埋设是否牢固可靠；
⑺设备紧固部分是否紧固可靠；
⑻胶带机辅助设施是否缺装；
⑼紧急停机设置是否可靠；
⑽各类设备运转过程中有无异响及卡阻现象。齿轮副、链条与链轮啮合平稳，无不正常的噪音和磨损。
⑾各种仪表工作正常。
⑿润滑、液压、气（汽）动等各辅助系统的工作正常，无渗漏现象。
⒀油箱油温最高不超过60℃。
⒁洗石设备运行是否平稳可靠。
5.2 系统空载试运行后立即做以下工作
⑴切断电源和其他动力来源。
⑵进行必要的放气、排水或排污及防锈涂油。
⑶对蓄能器和设备内有余压的部分进行卸压。
⑷按各类设备安装规范的规定，对设备安装精度进行必要的复查，各紧固部分进行复紧。
⑸对润滑剂的清洁度进行检查，清洗过滤器，必要时更换新油（剂）。
⑹拆除调试中的临时装置，装好试运转中临时拆卸的部件或附属装置。
⑺清理现场及整理试运转的各项记录。
5.3 系统满负荷试运行
系统满负载试运行既要使系统联动生产，又要使系统内任一子系统单独运行，系统设备满负荷连续试运行的时间不小于72 h，系统运行要保证“逆料流”开机，“顺料流”停机，信号统一，制动可靠，各设备产量满足设计要求。系统满负载试运行按照下列要求全面测试：
各设备运行平稳，润滑可靠，温升正常；
系统信号统一，紧急制动可靠；
各带载运行设备状况良好，并进行设备单台生产能力测试、运行参数记录。
下料斗，溜槽集料落料良好；
破碎设备过铁保护可靠；
筛分设备受料点合理，冲水压力，水量控制合理；
胶带机清扫装置，拉紧装置工作良好；
各设备生产量满足设计要求，各级成品骨料生产能力满足设计要求；
破碎设备开口调定合理；
骨料筛分设备筛网孔径选择合理，成品骨料质量满足设计及规范要求；
洗石设备水量合理、洗石质量满足规范要求，棒磨机投料棒径，棒量，棒径配比满足细砂生产质量要求，制砂供料量合理；
砂分级筛分效果良好；
砂干燥设备效果良好；
电气设备控制可靠；
污水处理系统满足设计要求；
系统供水满足系统生产需要；
电子计量设备调定满足规范标准。