当前，整个制造业表现的不是很景气，但细细观察，我们会发现工厂、车间到处充满了浪费现象，如果这种浪费能够得到改进的话，制造业的利润指标肯定也会提升。本文指出了丰田所说的7种浪费以及消除浪费的步骤和对策，值得制造业同仁学习。
丰田的7种浪费
丰田生产方式认为，不产生附加价值的一切作业都是浪费，它把浪费分为以下7种。
1.生产过剩的浪费
一心想要多销售而大量生产，结果在人员、设备、原材料方面都产生浪费。在没有需求的时候提前生产而产生浪费。
2.不合格产品的浪费
在生产过程中出现废品、次品，会在原材料、零部件、返修所需工时数、生产这些不合格产品所消耗的资源方面产生浪费。
3.待工的浪费
在进行机械加工时，机器发生故障不能正常作业，或因缺乏零部件而停工等活等，在这样的状态下所产生的浪费都是停工等活的浪费。
4.动作上的浪费
不产生附加价值的动作、不合理的操作、效率不高的姿势和动作都是浪费。
5.搬运的浪费
除去准时化生产所必需的搬运，其他任何搬运都是一种浪费。比如在不同仓库间移动、转运、长距离运输、运输次数过多等。
6.加工本身的浪费
把与工程的进展状况和产品质量没有任何关系的加工当做是必要的加工而进行操作，此种状况下所产生的浪费。
7.库存的浪费
因为原材料、零部件、各道工序的半成品过多而产生的浪费。这些东西过度积压还会引起库存管理费用的增加。
消除7种浪费的步骤
从哪里开始消除这7种浪费为好呢？在像丰田一样积累了50年以上的改善经验和没有这些改善经验的企业中，在生产体制上存在着很大差异。在此让我们以问题比较多的企业为对象，来思考一下处理7种浪费的基本顺序。
步骤①：
在需要的时候适时生产需要的产品可以排除生产过剩的浪费，这需要具备严格管理的思想。步骤②：
如果经常产生不合格产品，抑制生产过剩是很困难的。我们要消除不合格产品，消除制造不合格产品的浪费。
步骤③：
对于停工等活，只要明白其要点就很容易改善。消除停工等活的浪费，有效利用人力资源。
步骤④~⑥可以根据消除浪费的着眼点从可以实施的部分开始实施。
步骤④：
对于动作的浪费，如果减少工时数（人数×时间）将会对消除浪费产生很大影响。但是，即使是进行动作分析，清除了一些细小的浪费，也会被其他的问题所掩盖，所以必须注意。
步骤⑤：
要消除搬运的浪费，就要在搬运距离和搬运次数等方面加以改进。
步骤⑥：
对于加工过程中本身的浪费，要认识到不产生附加价值的一切东西都是浪费。
步骤⑦：
如果按照①~⑥步骤操作，库存必然会减少。虽然这些问题堆积如山，但是如果追求库存为零将会产生许多问题。根据企业的水平，最好在最后阶段消除库存的浪费。
A 进口奥迪 ·奥迪TT·奥迪R8迪Q7·奥迪Q5 ·奥迪A8L·奥迪A5·奥迪A3 一汽奥迪 ·奥迪Q5·奥迪A6L 迪 A4L 阿斯 顿马 丁 ·V8Vantage ·V12Vantage·DBS ·DB9·Rapide Q7：81.50-256.80A885.80-291.90A549.39-99.80 TT:50.90-70.50R8232.80-239.80Q565.80-67.80A 329.80-31.80; V8Vantage222.90-243.90,DBS449. 90-489.90,DB9319.90-349.90,Rapide368.80-368. 80,V12Vantage329.00-329.00 阿尔 法罗 米欧 ·ALFA166 ·ALFA156 Alfa35.00- .00-50 50 50.00 .00万,君越21.99-32.29 万,君威 20.39-26.99万,GL821.80-37.80万,英朗 XT13.49-18.69万,英朗GT13.77-18.97万,凯越 9.99-11.79万, 林荫大道32.99-42.99万, B 23.78-27.18思铂 睿, 9.68-14.98 锋,18.18-34.28雅 阁, 12.98-26.98, 思域, 18.98-26.28 本田CR-V 广汽 本田 · 锋范·飞度 ·奥德赛·雅阁·思迪 东风 本田 ·思铂睿·思域 ·CR-V 进口 本田·里程 进口 别克·昂科雷 上海 通用 别克 ·凯越·君越 · 君威·英朗XT ·英朗GT·GL8 ·荣御·林荫大道 宾利·慕尚·欧陆·雅致 雅致：498-598；欧陆338-418 布嘉 迪·威航 2500-4300布嘉迪威航 比亚 迪 ·比亚 M6·S8·L3·G3 ·F6·F3·F0 北汽·骑士·战旗·勇士 霸 进口 奔驰 ·奔驰S级·奔驰SL级· 奔驰SLK ·奔驰R级·奔驰ML 级·奔驰G级 东风 标致 ·标致307·标致207·标 致206 ·标致408 进口·标致607·标致407·标
1制造过剩的浪费 精益生产七大浪费之过量生产是大量制造方式用于对应不确定性的方法，由于各工序制造能力不同，而大量制造中设备又被要求不可以停止，因此，前工序的制造速度比后工序快，制造的速度比销售速度快，因此常常伴随着大量的库存发生。 在大量制造的系统中，在一个不确定的世界里，由于各种波动不断产生，过量生产可以缓冲或避免生产领域受到需求波动全面影响，不至于造成整个系统的混乱。 传统方法通过对库存的投入来补偿这种矛盾而不是去提高响应实际问题的能力。 整个制造过程中库存材料的成本异常巨大，尽管它难以量化。 2等待的浪费 等待时间或排队时间是大批量生产产生的另一个问题。
加工批量太大是造成等待的原因之一。允许大批量生产和建立起排队供应的系统是对原始顺序中可能会出现的干扰担心。 频繁交换品种可以减小批量，但通常人们认为频繁的交换品种会造成模具交换时间过长，而这样会形成巨大的浪费，所以可以通过加大批量降低制造成本。 这和人们的思维方式有关而不是和技术系统有关。 3搬运的浪费 运输作为消除地域误差的手段似乎在系统上创造着价值，但站在客户的角度上看，运输并没有给我们带来什么。 消费者关心的这会产生什么样的反应和会带来什么样的品质问题，而不是运输本身。 通过材料、搬运设备、间接劳力、和命令与控制系统来知道何时何地移动何物和怎样预防丢失和损坏，这些确实都需要成本。
4库存的浪费
存货为防止异常发生而起着缓冲和平衡外部环境的被动作用，但由于库存并不被立即使用而仅仅是等待。 传统的计算方法把库存作为企业当前的一部分资产，但实际上只有他们卖出后才能成为资产，并且企业花了大量的金钱仅仅为了照顾他们直到消费者将他们买走为止。 5加工的浪费 加工的浪费可能是生产工艺中本身就存在的缺陷。 他们的存在实际上是可以预测并通过不断的改善而逐渐进行消除的。 使用先进的工艺手段和工装可以有效地限制和消除这些浪费。 6动作的浪费 工人是工作过程的专家，应该帮助他们不断改进工作模式，这样他们可以更聪明，而不是更辛苦地工作。
精益生产中的七大浪费 消除七大浪费是精益生产的核心理念之一，七大浪费可用“TIM WOOD”表示（分别取7种浪费之英文首字母：运输、库存、动作、等待、过量生产、多余的工序、缺陷），以下对七大浪费作简要介绍。 一、七大浪费介绍 第一种：运输的浪费 主要表现为：车间布置采用批量生产，依工作站为区别的集中的水平式布置所致，无流线生产的观念。 第二种：库存的浪费 主要表现为：管理者为了自身的工作方便或本区域生产量化控制一次性批量下单生产，而不结合主生产计划需求流线生产所导致局部大批量库存。 库存的损害表现有： （1）：产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费。 （2）：使先进先出的作业困难。 （3）：损失利息及管理费用。 （4）：物品的价值会减低，变成呆滞品。 （5）：占用厂房空间，造成多余的工场、仓库建设投资的浪费。 （6）：没有管理的紧张感，阻碍改进。 （7）：设备能力及人员需求的误判。 第三种：动作的浪费 主要因素表现为：生产场地不规划，生产模式设计不周全，生产动作不规范统一。 第四种：等待的浪费 主要因素表现为：作业不平衡，安排作业不当、待料等。 第五种：过量生产的浪费 主要因素表现为：管理者认为制造过多与过早能够提高效率或减少产能的损失和平衡车间生产力。 制造过多（早）的损害表现有： （1）：提早用掉费用（材料费、人工费），不能创造利润。 （2）：把“等待的浪费”隐藏起来，使管理人员漠视等待的发生和存在。 （3）：自然而然地积压在制品，其结果不但会使制程的时间变长（无形的），而且会使现场工作的空间变大，机器间距离因此加大，逐渐地吞蚀利 润。 （4）：产生搬运，堆积的浪费，使得先进先出的作业产生困难。 第六种：多余的工序的浪费 主要因素表现为：制造过程中作业加工程序动作不优化，可省略、替代、重组或合并的未及时检查。 第七种：缺陷的浪费 主要因素表现为：工序生产无标准确认或有标准确认未对照标准作业，管理不严密、松懈所导致。 二、以制造业为例，消除浪费之优先顺序 优先级#1 过量生产
一汽丰田卡罗拉二手车残值率同级最高 来源：汽车之家 在汽车消费十分成熟的欧美国家，保值率早已被视为选购汽车的重要因素之一，每年都有权威机构公布各品牌的二手车保值率排名，“在我国，汽车市场竞争日趋激烈，各大厂商的主力车型都给出了大幅度让价。消费者在考虑购买新车时，价格无疑是一个重要的考量因素。但二手车的保值率也是一个重要的参考指标。品牌残值率越高，就越能卖一个好价钱，也就等于节约了购车成本。面对市面上众多车型，到底应该选择哪一款车才更保值呢？ 在二手车市场最成熟的美国，以卡罗拉为代表的丰田车也是以高保值率而著称的。在历年权威机构公布的二手车保值率排名中，卡罗拉不止一次被评为“最可靠的二手车”。丰田产品的高保值率优势，在中国市场上也开始受到消费者的重视。 二手车专家分析认为，均衡的性能、可靠的质量、稳定的价格、持续的畅销、优秀的服务，是卡罗拉保值率高的原因。卡罗拉被誉为紧凑车型市场的“全能冠军”，在外形设计、内部空间、动力表现、燃油经济性、操控性、安全保障等各方面，都拥有令人满意的表现，对于看重实用性的二手车购买者，无疑是非常具有吸引力的。同时，“丰田海外模范工厂”——一汽丰田严苛的品质管理体系为卡罗拉注入了卓越品质，使得这款车的质量和耐用性有口皆碑。一汽TOYOTA渠道口碑极佳的服务，则免除了顾客对二手车过户后售后服务的后顾之忧。 随着中国汽车市场进一步走向成熟，消费者对二手车认可度的提高以及二手车需求量的增加，汽车保值率认知度也将随之而提高，消费者购车越来越注重保值率，卡罗拉这样的高保值率车型受宠也是必然的。经过调查，《车天下》汽车专网给出了2011年市面上主流车型的二手车残值率排行榜，可以看到，A级车中，卡罗拉的残值率排行最高：
制造不良品的效率损失（上） 产生不良的损失原因分析与改善策略 （一）产生不良效率损失的原因 制造不良品的浪费应该包括以下几种： 基本浪费 当产生不良品时，会造成原材料、人工、设备、能源、管理费用等成本浪费。 返修和报废的浪费 不良产品需要返工修补时，会产生额外的修复、选别、检验等成本浪费，报废则意味着完全的损失。 救火成本 若产生不良品，订单交期可能因此而延误，会产生比如紧急换线、调货、加班、海运变空运等等的救火成本。 防火成本 防火成本是指为了预防救火成本的出现而投入的管理成本。 不良品未被发现而继续向后流出的损失 如果一个不良品在产生的第一时间没有被发现，其结果很可能造成大批量的返工，大批量的返工会产生连锁反应。比如，大批量的返工可能会影响企业的生产进度，导致生产计划的变更。而生产计划的变更，会导致产品来不及交付，还可能会影响到别的订单的产品，致使整个生产进度都会受到波及干扰。同时可能出现救火成本和预防这种情况出现的防火成本。 在管理上这叫做一人错误百人忙，它是一种成本扩大的连锁效应。 图6-1 成本倒增曲线 【图解】 通常一个错误往后传递，会产生所谓的“成本倒增曲线”。这个曲线在日本有一个指数是1：35：600。 它指的是，在产生不良品的第一个时间点进行改正，可能纠正的成本只要1元人民币。若这个错误往后传 递到下一道工序、工段或部门后再被发现，企业需要弥补错误的成本可能是35元人民币。而在更后面的流 程中被发现，弥补错误的成本可能要高达600元人民币。 比如，技术部门的一张图纸上有一个技术参数写错。在技术部门更改，可能3分钟就解决了，也许成 本会低于1元人民币；若这张图纸的错误没有被发现，已经进入车间开始裁减材料时才被发现，可能成本 是35元人民币；假如这时还没有发现错误，继续往后倒流，员工按照图纸进行加工，在做了500个或1000 个以后，到质量检验的时候才发现错了，这个时候要返工，很可能要花600元人民币的代价才能弥补这个 错误。 （二）产生不良效率损失的改善策略 一个产品不良的错误会产生很多的波动，而且每一个波动都会带来变化。假设在生产流程中有一次不良品，就可能会有500个不良品必须返工，这就会产生变化。企业的生产计划要变更，所有物料供应计划要变更，所有生产工艺准备的时间计划也要变更。只要波动的来源不消除，企业的生产计划就永远跟不上变化。因此，要消除产生不良品的效率损失，关键
[汽车教室]一汽丰田汽车价格表 2006年发布的“十一五”规划纲要提出了节能减排的明确目标,即到2010年,我国国内生产总值能耗要降低20%左右,主要环境污染物排放总量要减少10%。今年还剩下最后3个多月的时间，全国多个省份近期突然开始“冲刺”,在拉闸限电方面做起了文章，安平县为完成节能减排目标，简单采取了不符合相关要求的停限电的错误措施，影响了居民生活用电。广西玉林兴业县停电将近半个月。国家发改委一位官员最近说：2009年，我国汽车保有量达到了6200万辆，与此同时，也消耗了13480万吨成品油，占全国汽柴油总产量的63.2%，比2008年消耗净增加1600万吨。其中：车用汽油消费量为6260万吨，占汽油产量7192万吨的87%，车用柴油消耗7220万吨，占柴油产量14124万吨的51%。按照前汽车市场的增长速度，每年新增汽车消耗的成品油相当于新建一个2000万吨级炼油厂（新建一个2000万吨炼油厂需要投资200多亿元，建设周期4-5年），“十一五”规划新增的1亿吨左右的炼油能力，几乎被新增汽车消耗了。这一番话使我们了解到发改委长期以来呼吁汽车产能过剩的真正苦心，也就是为了减少汽车的增长，以完成“十一五”规划纲要节能减排的指标。流行的说法，是汽车消耗了石油资源。然而我们可以看看丹尼尔?耶金的《石油风云》，那里面记载，1879年10月21日，爱迪生通过长期的反复试验，点燃了世界上第一盏有实用价值的电灯，也敲响了石油工业的丧钟，因为在那以前石油的主要用途就是提炼煤油点灯。而在汽车出现以前，“汽油不过是炼油厂微不足道的产品，只能做溶剂和火炉的燃料”，大多白白放掉。石油的发现很早，沈括的《梦溪笔谈》就记载了石油的发现，但是未经提炼的石油连点灯都不行。汽车的出现改变了石油工业的命运，然而现在汽车却成了消耗石油资源的罪魁，并且因此而要限制汽车发展，实在是不公平。在内燃机统治世界之前，曾经有过电动汽车、蒸汽汽车，汽车并不是只靠汽有才能活。早在抗日战争时期，由于国内石油资源奇缺，当时就试制成功了煤气发生炉、植物油燃料的汽车，在三年困难时期，北京的公共汽车也曾使用煤气做动力，这说明汽车并不是离开汽油就活不了，恰恰相反，没有汽车，汽油也就没有了多大用处。从刚刚结束的巴黎车展可以看到，汽车工业已经为减碳作出了极其艰苦的努力，电动汽车技术取得突破，混合动力汽车已经开始大量销售，一些国家的生物质燃料汽车也取得令人瞩目的发展。甚至有人评论，巴黎车展可能是传统汽车的谢幕。现在电动汽车面临的不仅仅是技术问题，更严峻的是传统汽车的竞争和市场条件的考验。其实不用担心，假使石油工业从世界上消失了，汽车却依然会奔驰在每一条大街小巷。
精益生产中的七大浪费 一、库存浪费 ◆精益生产认为：“库存是万恶之源”，所有改善行动会直接或间接地和消除库存。 ①产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、寻找等浪费 ②使先进先出的作业困难 ③损失利息及管理费用 ④物品的价值会减低，变成呆滞品 ⑤占用厂房空间、造成多余工场、仓库建设等 ⑥设备能力及人员需求的误判 ◆因库存造成无形损失，绝不亚于上述有形损失，精益生产者认为库存会隐藏问题，而“问题”在精益生产者被认为是宝藏，问题如果能不断地被发现解决，则利益便会不断地产生 1、没有管理的紧张感，阻碍改进： 2、库存量一多，因机械故障、不良产品所带来的不利后果不能马上显现出来，因而也不会产生对策。 3、由于有了充足的库存，出现问题时可以用库存先顶上，问题就可以慢慢解决甚至不用解决，最起码是被掩盖住了，不急迫了，不会被上级追究了，于是本部门的工作成绩就出来了。
二、过渡生产（制造过多或过早浪费） ◆TPS强调的是“适时生产”。 ◆多做能提高效率，提早做好能减少产能损失（不做白不做，机器还不是一样停着？） 1、提早用掉了材料费、人工费而已，并不能得到什么好处。 2、把“等待浪费”隐藏，使管理人员漠视等待的发生和存在。 3、积压在制品，使生产周期L/T变长无形的），而且会使现场工作空间变大，不知不觉中吞蚀我们的利润。 4、产生搬运、堆积浪费，先进先出变得困难。 三、品质缺陷（不良品浪费） ◆任何的不良品产生，皆造成材料、机器、人工等的浪费。 ◆及早发现不良品，容易确定不良来源，进而减少不良品的产生。 ◆关键是第一次要把事情做对，??“零缺陷” 四、运输（搬运浪费） ◆大部分人皆认同搬运是一种无效的动作，也有人认为搬运是必须的。 ◆用“输送带”的方式来克服，行吗？ 1、取放浪费； 2、等待浪费；
在持续不断提供客户满意产品地同时，追求企业最大化地利润就是企业地目标.在当前很多企业面临多品种小批量地情况下如何有效地满足客户同时低成本地生产地困境，这就要求企业认识到生产中地浪费问题.给浪费下个定义，那就是在工业化生产中，凡是不能直接创造出价值地一切活动，均视为浪费.首先来了解一下关于精益生产地一些知识，如精益生产方式管理、精益生产地核心等. 精益生产方式管理是一种以顾客需求为拉动，以消灭浪费和快速反应为核心，使企业以最少地投入获取最佳地运作效益和提高对市场地反应速度.其核心就是精简，通过减少和消除产品开发设计、生产、管理和服务中一切不产生价值地活动（即浪费），缩短对客户地反应周期，快速实现客户价值增值和企业内部增值，增加企业资金回报率和企业利润率.精益生产方式综合了大量生产与单件生产方式地优点，力求在生产系统中实现多品种少批量高质量低成本地生产.为了实现精益，许多改进工具及技术已广泛运用，如价值流分析、看板（拉动系统）、快速换型换线、均衡生产、单件流、、（设备管理）等. 精益生产地核心是消除一切无效劳动和浪费，它把目标确定在尽善尽美上，通过不断地降低成本、提高质量、增强生产灵活性、实现无废品和零库存等手段确保企业在市场竞争中地优势，同时，精益生产把责任下放到组织结构地各个层次，采用小组工作法，充分调动全体职工地积极性和聪明才智，把缺陷和浪费及时地消灭在每一个岗位.精益生产方式地优越性不仅体现在生产制造系统，同样也体现在产品开发、协作配套、营销网络以及经营管理等各个方面，它将成为二十一世纪标准地全球生产体系.与单件生产方式和大量生产方式相比，精益生产方式既综合了单件生产方式品种多和大量生产方式成本低地优点，又避免了单件生产方式生产效率低和大量生产方式僵化地缺点，是生产方式地又一次革命性飞跃. 企业要想改善现状日益突显地问题，必须寻找适合当前市场需求地生产模式.精益生产变革是思想地变革，在变革过程中，把先进地管理理念和管理思想植入到工厂每一位管理者和现场实施者脑海，使得他们可以摈弃就有地思想，运用新地生产理念，对生产每个环节进行监控和改善地过程，节约成本，避免浪费.下面详细剖析精益管理中论述生产现场地浪费和如何消除.世纪年代后期诞生于日本丰田汽车公司地精益生产管理，在年得以发展完善，而且逐步在中国地企业里得到实施，并取得了较为丰硕地成果：生产周期缩短，在制品减少，生产效率提高，废品减少，库存大幅度降低等，在本文中重点阐述生产现场地浪费和如何有效消除这些浪费.文档收集自网络，仅用于个人学习 精益生产管理中所指出地浪费，和大家日常生活中所提到地浪费有着截然不同地含义，即：在工业化生产中，凡是不能直接创造出价值地一切活动，均视为浪费. 精益生产管理将所有浪费归纳成如下几种：等待地浪费；搬运地浪费；不良品地浪费；动作地浪费；加工地浪费；库存地浪费；制造过多过早地浪费. 等待地浪费：等待就是闲着没事，等着下一个动作地来临，这种浪费是无庸置疑地.造成等待地原因通常有：作业不平衡、安排作业不当、停工待料、品质不良等.除了在直接生产过程中有等待外，其他管理工作中就没有等待这种浪费发生吗？当制造部在生产新产品发生一些问题时，技术部和品质保证部是否能立即解决而不需要现场人员长时间等待？一定要有对策降低或减少这种等待. 搬运地浪费：大部分人皆会认同搬运是一种无效地动作，也有人会认为搬运是必须地动作，因为没有搬运，如何做下一个动作？很多人都有这种想法.正因为如此，大多数人默认它地存在，而不设法消除它.有些人想到用输送带地方式来克服，这种方式仅能称之为花大钱减少体力地消耗，但搬运本身地浪费并没有消除，反而被隐藏了起来.搬运地浪费若分解开来，又包含放置、堆积、移动、整理等动作地浪费. 不良品地浪费：产品制造过程中，任何地不良品产生，皆造成材料、机器、人工、辅料等浪费.任何修补都是额外地成本支出.精益地生产管理，能及早发掘不良品，容易确定不良地来源，从而减少不良品地产生.这一条比较好理解，关键是第一次要做正确，但实施起来却很困难.大家不妨仔细想一想，除了产品生产，管理工作中是否也存在类似地浪费情况？精益生产管理地思想之一就是要用一切办法来消除、减少一切非增值活动，例如检验、搬运和等待等造成地浪费，具体方法就是推行“质量零缺陷”，必须做一批产品合格一批产品，第一次就做好.
精益生产之“七大浪费”简介及对策 ▲如何判断浪费 浪费的定义 - 花了时间、资源、空间，但未能让客户享有产品与服务上任何附加价值的人、事、物。 - 附加价值的工作：会让客户付钱购买的工作。 - 附带的工作：对产品附加要做的动作但无附加价值（例如：检验…） - 浪费：未创造任何附加价值的服务。 精益生产（Lean Manufacturing）之七大浪费简介 100810 生产制造管理中的成本控制，是生产管理的重要内容，在“生产成本五三模型”中，三种不可见成本中的关键内容就是七大浪费，这七大浪费首先是由丰田公司提出来，并且在制造管理中得以应用和改善的，现在作一详细介绍，希望能够对大家的生产管理有所帮助：一、库存浪费 ◆精益生产认为：“库存是万恶之源” ，所有改善行动皆会直接或间接地和消除库存有关。 ①产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费②使先进先出的作业困难 ③损失利息及管理费用④物品的价值会减低，变成呆滞品 ⑤占用厂房空间、造成多余工场、仓库建设等⑥设备能力及人员需求的误判 ◆因库存造成无形损失，绝不亚上述有形损失，精益生产者认为库存会隐藏问题，而“问题”在精益生产者被认为是宝藏，问题如果能不断地被发现解决，则利益便会不断地产生 1、没有管理的紧张感，阻碍改进： 2、库存量一多，因机械故障、不良产品所带来的不利后果不能马上显现出来，因而也不会产生对策。 3、由于有了充足的库存，出现问题时可以用库存先顶上，问题就可以慢慢解决甚至不用解决，最起码是被掩盖住了，不急迫了，不会被上级追究了，于是乎本部门的工作成绩就出来了。 二、过渡生产（制造过多或过早浪费） ◆TPS强调的是“适时生产”。 ◆多做能提高效率，提早做好能减少产能损失（不做白不做，机器还不是一样停着？） 1、提早用掉了材料费、人工费而已，并不能得到什么好处。 2、把“等待浪费”隐藏，使管理人员漠视等待的发生和存在。 3、积压在制品，使生产周期L/T变长无形的），而且会使现场工作空间变大，不知不觉中吞蚀我们的利润。 4、产生搬运、堆积浪费，先进先出变得困难。 三、品质缺陷（不良品浪费） ◆任何的不良品产生，皆造成材料、机器、人工等的浪费。
精益管理知识考试试题部门：姓名：成绩： 一、填空题 1、6s管理其含义是指：整理、（整顿）、清扫、（清洁）、素养、安全。 2、七大浪费主要包括：（制造过剩）、库存、搬运、（加工）、动作、等待、不良品等七种浪费。 3、精益生产方式中的“三为体制”是以（生产现场）为中心，以（生产工人）为主体，以车间主任为首。 4、质量三步曲是质量计划、（质量控制）、质量改进。 5、PDCA循环中PDCA分别表示：计划、（执行）、检查、（总结）。 6、精益思想核心内涵是以最小的（资源投入），包括人力、设备、资金、材料、时间和空间，创作出尽可能多的（价值），为顾客提供新产品和及时的服务。 二、判断题 1、精益生产方式只适合生产制造部门或领域。（×） 2、推行精益管理的难点主要是思想观念上的转变。（√） 3、精益管理提倡一切创造价值的行动和事业，消除一切没有价值的活动和职位。（√） 4、精益思想不仅消除浪费，同时还以创造价值为目标，就是在创造价值的目标下做正确的事。（√） 5、精益管理以员工为根本、以利润为中心，以持续改善为手段。（√） 三、单项选择题 1、精益管理作业标准应悬挂在什么地方。（B） A、工区办公室 B、作业现场 C、醒目位置 D、矿长办公室 2、以下不是精益生产主要特征的是（B ）。 A、拉动式生产 B、推动式生产 C、最大限度的减少库存 D、实现准时化生产 3、精益管理的核心是（A）。 A、消除一切浪费。 B、最大程度的减少浪费。
C、尽量提高劳动效率。 D、零故障、零不良。 4、（ B ）是七大浪费中最大的浪费，它除造成直观的浪费外，还会把“等待是浪费”隐藏起来，使管理人员漠视等待的发生。 A、制造过剩的浪费 B、库存 C、生产不良的浪费 D、加工过剩的浪费 5、精益生产方式的起点在哪里 ( A ) A、销售 B、计划 C、采购 D、仓库 四、简答题 1、什么是精益管理？ 答：精益管理源于精益生产。“精”就是少投入、少消耗，降低运营成本；“益”就是多产出、多创效，提升企业经济效益。 精益管理以员工为本、以利润为中心，以持续改善为手段，消除企业各种过程中浪费，减少库存积压、缩短工作流程时间，提高工作生产效率、提高产品质量、从而以最小的投入满足顾客的需求，并获取最大的回报。 2、推行精益管理的目的意义是什么？ 答：推行精益管理是上级领导的要求、是应对经济形势的需要、是消除浪费提高经济效益的需要、是提升员工素质的需要、是提升企业管理水平的需要、是社会企业经济发展的必然。 3、精益管理的工具很多，请说出不少于六项常用的工具？ 答：精益管理的主要工具有：⑴6s现场改善管理；⑵看板管理；⑶准时化生产；⑷标准化作业；⑸均衡化生产；⑹准时化物流；⑺自动化生产；⑻全员生产维护(TPM) ；⑼全员质量管理；⑽提案创新改善。
汽 车 品 牌 （整理）1 奔驰C级中型车21.80万-50.80万 奔驰E级中大型车34.50万-76.50万 福建奔驰 唯雅诺MPV35.30万-46.89万 威霆MPV27.80万-34.80万 斯宾特MPV 进口奔驰
奔驰S级豪华车65.90万-600.00万奔驰GLK SUV34.80万-77.80万E级双门轿跑车跑车48.80万-95.00万 奔驰ML级SUV54.60万-141.80万 奔驰GL级SUV60.00万-188.00万 奔驰A级紧凑型车16.80万-27.80万 奔驰E级中大型车37.80万-69.80万 奔驰B级紧凑型车20.80万-35.80万 奔驰房车其它118.00万-168.00万 SLK级跑车45.00万-90.80万 奔驰AMG车系豪华车85.00万-362.80万 奔驰R级MPV49.78万-129.80万
奔驰C级中型车31.00万-57.60万 奔驰SL级跑车100.00万-198.80万 斯宾特MPV90.80万-200.00万 CLS级中大型车65.00万-149.80万 奔驰CLK跑车54.00万-91.80万 奔驰G级SUV130.00万-186.00万 奔驰CL系列跑车190.00万-249.80万唯雅诺MPV39.00万-89.80万 马可波罗MPV87.80万-89.80万 凌特MPV49.00万-90.80万
2 奥迪Q5SUV27.98万-56.77万 奥迪A6L中大型车28.50万-69.99万 奥迪A4L中型车23.98万-57.91万 奥迪A8L豪华车65.80万-291.90万 奥迪A3紧凑型车22.70万-32.80万 奥迪Q7SUV61.50万-350.00万 奥迪R8跑车198.00万-259.00万 奥迪TT跑车46.90万-88.00万 奥迪A5中型车45.90万-78.00万
常见车型品牌及价格汇总表
日韩车型 丰田 TOYOTA：
紧凑型车 卡罗拉指导价：10.78-15.98 万 2 SUV 汉兰达指导价：23.98-42.98 万 中型车 凯美瑞指导价：18.48-32.98 万 4 SUV 丰田 RAV4 指导价：18.38-27.28 万 SUV 普拉多指导价：36.98-67.60 万 6 中型车 锐志指导价：20.98-31.48 万 紧凑型车 雷凌指导价：10.78-15.98 万 8 小型车 威驰指导价：6.98-11.28 万 9 小型车 YARiS L 致炫指导价：6.98-10.88 万 10 SUV 兰德酷路泽指导价：76.50-115.90 万 11 紧凑型车 花 冠指导价：9.08-11.38 万 1 3 5 7
广汽丰田
轿车：致炫， 雷凌，凯美瑞，雅力士 SUV：汉兰达 MPV：逸致
一汽丰田
轿车：威驰，花冠，卡罗拉，普锐斯，锐志，皇冠 SUV：丰田 RAV4， 兰德酷路泽
日产 NISSAN：
1 3 5 7 9 11 SUV 奇骏指 导价：18.18-26.78 万 2 中型车 天籁指导价：17.78-29.98 万 紧凑型车 轩逸指导价：9.98-16.90 万 4 SUV 逍客指导价：13.98-21.98 万 紧凑型车 骐达指导价：10.53-13.73 万 6 小型车 骊威指导价：8.58-11.72 万 8 紧凑型车 阳光指导价：7.98-11.28 万 MPV 日产 NV200 指导价：10.48-14.28 万 10 跑车 日产 370Z 指导价：52.50-66.80 万 小型车玛驰指导价：5.98-8.75 万 12 SUV 楼兰指导价：23.88-48.88 万
东风日产
轿车：玛驰，骊威，骐达，轩逸，阳光，天籁，颐达 (停售)SUV：逍客，奇骏，楼兰
本田 HONDA：
1 3 5 7 9 11 MPV 奥德赛指导价：22.98-29.98 万 2 小型车 飞度指导价：7.38-11.28 万 中型车 雅阁指导价：17.98-29.88 万 4 SUV 本田 CR-V 指导价：17.98-26.28 万 紧凑型车 凌派指导价：11.48-14.98 万 6 紧凑型车 思域指导价：12.18-19.98 万 紧凑型车 杰德指导价：14.98-18.38 万 8 小型车 锋范指导价：8.98-11.98 万 中型车 歌诗图指导价：25.98-33.58 万 10 中型车 思铂睿指导价：17.98-26.78 万 MPV 艾力绅指导价：26.38-29.98 万 12 跑车 本田 CR-Z 指导价：28.88 万
东风本田
轿车：杰德，思域，思铂睿 SUV：本田 CR-VMPV：艾力绅
广汽本田
轿车：锋范，飞度，凌派，歌诗图，雅阁 MPV：奥德赛
雷克萨斯 LEXUS：
1 中大型车 雷克萨斯 ES 指导价：29.80-65.40 万 2 SUV 雷克萨斯 NX 指导价：31.80-59.90 万 3 豪华车 雷克萨斯 LS 指导价：149.00-238.80 万 4 紧凑型车 雷克萨斯 CT 指导价：26.90-34.80 万 5 SUV 雷克萨斯 RX 指导价：46.90-96.88 万 6 中型车 雷克萨斯 IS 指导价：37.50-55.00 万
精益管理项目-“七大浪费” 关于开展寻找浪费及消灭浪费活动的实施方案 各单位： 为了进一步创造全公司精益管理氛围，全面推进精益管理工作，充分调动各单位及全体员工的积极性和创造性，通过对各种浪费的寻找及改善，彻底杜绝浪费从而达到精益管理的目的。××××将在全公司范围内组织开展寻找浪费及消灭浪费活动，现将有关事宜通知如下： 一、指导思想和目的 指导思想：以精益管理思想为指导，把精益思维、精益行为、精益活动全部植入×××经营管理全过程。突出聚焦现金流、利润、资金周转率、资产收益率、业务增长和客户六大关键环节，持续开展改善并消除浪费活动。 活动目的：全员发动全员参与，提升精益管理意识，发现浪费并消灭浪费，提高改善和消除浪费的技能，降低经营成本，提高运营效益。 二、活动内容 1、树立改善及消除浪费理念 各单位要转变思想更新观念。不要认为存在的就是合理的，做好改善和消除浪费的培训，提高员工发现浪费，改善浪费和消除浪费的能力。 2、围绕生产制造过程中产生的浪费进行改善和消除
具体浪费表现： （1）生产过剩的浪费。提早生产或多做的浪费（最坏的浪费）。 产生提早生产或多做的浪费主要原因：对机械设备发生故障、出现异常即对人工缺勤的担心；为了后工程领取的不平衡；认为停止生产线生产是一种罪恶；作业者剩余或过多。 （2）库存的浪费。为生产所必须的最少件以外的生产及运搬时所发生的库存。 库存的浪费，多余的库存只会造成资金的积压、场地的浪费使用，有的甚至会影响到原物料的质量，库存的浪费多来自于生产型态不稳定或者是料帐无法一致，加上管理人员无法与现场做适当的搭配，因而产生库存浪费。 （3）等待的浪费。等待零件的到达或机器动作等待的浪费。 因为等待而发生浪费，常发生于生产在线的在制过程，其等待所造成的浪费，不仅限于人与人之间，人与机械之间的工作时间不能平衡，也是等待所产生浪费中的重点，不管是机械闲臵或者人员闲臵都无形中增加了产品的成本。 （4）搬运的浪费。最小搬运以外，临时放臵、再堆积、再移动、小批移动等浪费。 所有的工作自搬运开始，细分从「伸手」、「拿取」、「放臵」、「移动」、「仓库到现场」、「上工程到下工程」等等。这些大大小小的搬运过程都应视为浪费。因生产需要不能完全排除但可以减至最低。 （5）加工的浪费。对生产的进行，精度都不相关的，没有必要的加
日本丰田（TOYOTA）汽车工业公司商标是由三个椭圆形组成的字母“T”（一般人形象的比喻为牛头）。这个字母“T”又好似是一个车轮支撑着空间。丰田的解释为：图案象征着丰田技术的不断进步及无限的发展前景。又曰：三个椭圆的组合，每个椭圆都以两点为圆心绘制曲线而成，它象征着用户的心与工厂的心是连在一起的，具有相互信赖感。一个纵向的椭圆和两个横向椭圆交织，恰好组成一个“T”字，又正好是TOYOTA的第一个字母，着实巧妙。 ● 一汽丰田的简介 『一汽丰田威驰』 由第一汽车集团、丰田汽车公司共同出资的合资经营企业——一汽丰田汽车销售有限公司（英文名称：FAWTOYOTAMOTOR SALES CO.LTD.）于2003年9月25日正式成立，以满足迅速发展的中国汽车市场及日益多样化的消费者需求。2004年9月，第一汽车集团与丰田汽车就推动混合动力汽车在中国市场的发展与普及事宜达成一致，在北京举行了“一汽·丰田混合动力汽车合作项目签字仪式”，双方将共同研发、生产混合动力汽车。 1930年，63岁的丰田佐吉去世。他留给子女的是一家拥有近万名员工的欣欣向荣的棉纺厂。19世纪末，佐吉利用其发明的新型织布机创建了这家企业，同时创造了一种不间断供货、避免库存的工作方法，将生产率提高了50%，大大降低了纺织成本，这种方法现在被称为适时工作法”。那时候toyota公司从棉纺厂到汽车，老丰田看准未来的产品已经大量出口到世界各地，所以佐古及其生于1894年的长子喜一郎对日本以外的世界兴趣十足。喜一郎曾对欧洲和美国进行了考察，欧美轰轰烈烈的工业革命使他受到强烈震撼，而汽车更使他热血沸腾。他认定汽车必然是未来举足轻重的交通工具。 ● 丰田汽车的历史 当时日本还是个不太富裕的国家，只有3家小规模的汽车制造厂，年产量仅区区几百辆，而美国福特公司每天下线l万辆t型轿车。佐吉父子决定涉足汽车制造领域，等经济状况好转便投入生产。 佐吉去世过早，没来得及见到第一辆丰田汽车诞生。儿子喜—郎于1933年月仅投资l3万美元成立了汽车部。设计出aa样车后1933年5月第一辆命名为aa的车问世。1年后，a1开始小批量生产。这是一款大型轿车，外壳呈流线型，很美观，模仿当时的克莱斯勒airflow 车型，配备6缸3.4升发动机输出功率为62马力（46千瓦）。但日本当时汽车保有量极小，市场特别需要的是客货两用车，所以toyoda在开发客货两用车方面投入的力度最大。
精益生产七大浪费 我们先来谈谈什么是精益生产七大浪费？所谓精益生产浪费就是对优质的产品与良好的服务不增加价值的生产活动或管理流程，浪费所增加的是企业的成本、时间、效率及效益。 1.精益生产七大浪费之制造过剩的浪费 过量生产是大量制造方式用于对应不确定性的方法，由于各工序制造能力不同，而大量制造中设备又被要求不可以停止，因此，前工序的制造速度比后工序快，制造的速度比销售速度快，因此常常伴随着大量的库存发生。 在大量制造的系统中，在一个不确定的世界里，由于各种波动不断产生，过量生产可以缓冲或避免生产领域受到需求波动全面影响，不至于造成整个系统的混乱。 传统方法通过对库存的投入来补偿这种矛盾而不是去提高响应实际问题的能力。 整个制造过程中库存材料的成本异常巨大，尽管它难以量化。 1. 2 2.精益生产七大浪费之等待的浪费 等待时间或排队时间是大批量生产产生的另一个问题。 加工批量太大是造成等待的原因之一。允许大批量生产和建立起排队供应的系统是对原始顺序中可能会出现的干扰担心。 频繁交换品种可以减小批量，但通常人们认为频繁的交换品种会造成模具交换时间过长，而这样会形成巨大的浪费，所以可以通过加大批量降低制造成本。 这和人们的思维方式有关而不是和技术系统有关。 2. 3 3.精益生产七大浪费之搬运的浪费 运输作为消除地域误差的手段似乎在系统上创造着价值，但站在客户的角度上看，运输并没有给我们带来什么。 消费者关心的这会产生什么样的反应和会带来什么样的品质问题，而不是运输本身。 通过材料、搬运设备、间接劳力、和命令与控制系统来知道何时何地移动何物和怎样预防丢失和损坏，这些确实都需要成本。 3. 4 4.精益生产七大浪费之库存的浪费 存货为防止异常发生而起着缓冲和平衡外部环境的被动作用，但由于库存并不被立即使用而仅仅是等待。 传统的计算方法把库存作为企业当前的一部分资产，但实际上只有他们卖出后才能成为资产，并且企业花了大量的金钱仅仅为了照顾他们直到消费者将他们买走为止。 4. 5 5.精益生产七大浪费之加工的浪费 加工的浪费可能是生产工艺中本身就存在的缺陷。 他们的存在实际上是可以预测并通过不断的改善而逐渐进行消除的。 使用先进的工艺手段和工装可以有效地限制和消除这些浪费。 5. 6 6.精益生产七大浪费之动作的浪费 工人是工作过程的专家，应该帮助他们不断改进工作模式，这样他们可以更聪明，而不是更辛苦地工作。 在工作过程中，工作效率学和行为经济学已经被使用了二十年，在重复的生产过程中，对于可避免的、组合、重新安排和重新排列动作的进行详细的分析以消除紧张和不必要的动作可以产生效率。 6.7 7.精益生产七大浪费之制造不良的浪费 过程中产生不良品即是浪费，又是过程中的一个极其危险的情况。 必须努力改变设计阶段的工作状况，考虑采取一些防范措施以确保不良品尽可能少，有些工作可以通过误动作防止方法消除不良品。
汽 车 品 牌（整理）
1 奔驰C级中型车21.80万-50.80万 奔驰E级中大型车34.50万-76.50万福建奔驰 唯雅诺MPV35.30万-46.89万
威霆MPV27.80万-34.80万 斯宾特MPV 进口奔驰 奔驰S级豪华车65.90万-600.00万奔驰GLK SUV34.80万-77.80万 E级双门轿跑车跑车48.80万-95.00万 奔驰ML级SUV54.60万-141.80万 奔驰GL级SUV60.00万-188.00万 奔驰A级紧凑型车16.80万-27.80万 奔驰E级中大型车37.80万-69.80万 奔驰B级紧凑型车20.80万-35.80万 奔驰房车其它118.00万-168.00万
SLK级跑车45.00万-90.80万 奔驰AMG车系豪华车85.00万-362.80万奔驰R级MPV49.78万-129.80万 奔驰C级中型车31.00万-57.60万 奔驰SL级跑车100.00万-198.80万 斯宾特MPV90.80万-200.00万 CLS级中大型车65.00万-149.80万 奔驰CLK跑车54.00万-91.80万 奔驰G级SUV130.00万-186.00万 奔驰CL系列跑车190.00万-249.80万 唯雅诺MPV39.00万-89.80万
马可波罗MPV87.80万-89.80万 凌特MPV49.00万-90.80万 2 奥迪Q5SUV27.98万-56.77万 奥迪A6L中大型车28.50万-69.99万 奥迪A4L中型车23.98万-57.91万 奥迪A8L豪华车65.80万-291.90万 奥迪A3紧凑型车22.70万-32.80万 奥迪Q7SUV61.50万-350.00万
生产中的七种浪费 丰田公司将生产中存在的浪费现象归纳为七种类型： ·过量生产的浪费 ·等待的浪费 ·搬送的浪费 ·加工的浪费 ·库存的浪费 ·动作的浪费 ·产品缺陷的浪费 1、过量生产的浪费 过量生产指超过必要数量的生产和提前生产。过量生产将造成提早消耗原材料、浪费人力与设施、占用资金、占用场地、增加搬送负担、增加管理费用等问题。精益生产认为过量生产与库存过剩是最大的浪费。过量生产不仅本身造成浪费，而且掩盖了其他浪费现象，将生产现场中可供改善的线索隐藏了起来。 过量生产没有考虑到下一工序是否需要，没有配合下一工序的生产速度，而是尽其所能，在本工序生产过多的产品。造成过量生产的原因是由于没有意识到过量生产是一种浪费，或是受到错误观念的支配。一个典型的错误观念是认为如果没有相当数量的过量生产的产品，思想上就总觉得放心不下。在设备出现故障、产生了不合格品、员工缺勤的情况下，因为有过量生产的库存产品，可以避免对生产造成影响。其实，影响生产正反映了生产中存在的问题，反映了生产中存在其他浪费现象，这正是精益生产要试图解决的问题。 有的企业甚至在对过量生产进行奖励，就更是极其错误的了。 2、库存的浪费 精益生产认为过量生产和库存过剩是最大的浪费，过量生产最终也体现在库存过剩上。原材料、零部件、半成品、成品的库存是不会产生任何附加值的，只能增加营运成本。库存物品占用空间，需要人员进行管理，库存物品的品质会逐渐变坏，而且，随着市场的变化库存物品有成为废品的危险。 与过量生产一样，库存浪费的产生一样是由错误的观念造成的，认为没有库存就不放心。库存不仅本身造成浪费，也一样掩盖了生产中存在的问题，掩盖了其他浪费现象，使生产现场可供改善的线索隐藏了起来。打个比方，库存就好比水池中的水，生产中存在的问题，比如待料、品质问题、计划有误、生产切换时间长、生产效率低下、设备故障、员工缺勤、供应商过失等等，就好比水池中的石头。当库存很高，即水位很高时，这些生产中存在的问题是淹没在水中的，不为人所注意；当库存降低，即水位下降时，就水落石出，生产中存在的问题就暴露出来了。 3、等待的浪费 操作者无事可做时，等待的浪费就发生了。生产计划不当、生产线不平衡、产品切换、缺料、机器故障等情况都会造成操作者等待，引起等待的浪费。 4、搬送的浪费 在生产现场，可以见到各式各样的搬送，有人力的，有借助叉车、传输带等器械的。搬送不是一种增值活动，无谓的搬送就造成了搬送的浪费。使用传输带来进行搬送作业，虽然减轻了人的体力消耗，但并没有消除搬送本身的浪费。 精益生产通过生产流水线化，避免离岛作业，尽量将作业并入生产线内，来最大限度地消除搬送的浪费。
精益生产七大浪费的实例 七种浪费 第一种：等待的浪费 主要因素表现为：作业不平衡，安排作业不当、待料、品质不良等。 第二种：搬运的浪费 主要因素表现为：车间布置采用批量生产，依工作站为区别的集中的水平式布置所致。（也就是分工艺流程批量生产），无流线生产的观念。 第三种：不良品的浪费 主要因素表现为：工序生产无标准确认或有标准确认未对照标准作业，管理不严密、松懈所导致。 第四种：动作的浪费 主要因素表现为：生产场地不规划，生产模式设计不周全，生产动作不规范统一。 第五种：加工的浪费 主要因素表现为：制造过程中作业加工程序动作不优化，可省略、替代、重组或合并的未及时检查。 第六种：库存的浪费 主要因素表现为：管理者为了自身的工作方便或本区域生产量化控制一次性批量下单生产，而不结合主生产计划需求流线生产所导致局部大批量库存。 库存的损害表现有： （1）：产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费。 （2）：使先进先出的作业困难。 （3）：损失利息及管理费用。 （4）：物品的价值会减低，变成呆滞品。 （5）：占用厂房空间，造成多余的工场、仓库建设投资的浪费。 （6）：没有管理的紧张感，阻碍改进。 （7）：设备能力及人员需求的误判。 第七种：制造过多（早）的浪费 主要因素表现为：管理者认为制造过多与过早能够提高效率或减少产能的损失和平衡车间生产力。 制造过多（早）的损害表现有： （1）：提早用掉费用（材料费、人工费），不能创造利润。 （2）：把“等待的浪费”隐藏起来，使管理人员漠视等待的发生和存在。（3）：自然而然地积压在制品，其结果不但会使制程的时间变长（无形的），而且会使现场工作的空间变大，机器间距离因此加大，逐渐地吞蚀利润。（4）：产生搬运，堆积的浪费，使得先进先出的作业产生困难。 七大浪费的对策 结合大连三洋制冷推行精益生产方式的实际情况，重点论述生产现场的七种浪费和如何有效消除。 一、七种浪费之一：等待的浪费