1主题内容和适用范围
1.1本通用工艺规定承压设备对接焊接接头超声波探伤的仪器、探伤人员、试块、操作及验收标准等。
1.2本通用工艺适用于母材厚度为8?120mm勺全熔化焊对接焊接接头的B级超声波探伤。
1.3本通用工艺不适用于铸钢，奥氏体钢焊缝及外径小于159mm的钢管环向对接焊接接头、内径小于或等于200mm 的管座角焊缝，也不适用于外径小于250mm和内半径与外半径之比小于80%的纵向对接焊接接头超声波探伤。
2引用标准
JB/T9214-1999 A 型脉冲反射式超声探伤系统工作性能测试方法
JB/T10061-1999 A 型脉冲反射式超声探伤仪通用技术条件
JB/T10062-1999 超声探伤用探头性能测试方法
JB/T 4730.3-2005 承压设备无损检测
3检测人员
3.1从事检测的检验人员必须掌握超声波检测的基础技术，具有足够的焊缝超声波检测经验，并掌握一定的材料、
焊接基础知识。
3.2检测人员必须经过特种设备安全监察部门考试合格后，方可操作，签发报告者必须持有超声波n级及以上资格
证书。
4超声仪器及探头
4.1超声仪器
使用A型显示脉冲反射式探伤仪
4.2探头
探头推荐按表1选用
表2采用的斜探头规格
4.3系统性能
4.3.1检验前应校准探伤系统。
4.3.2灵敏度余量
系统有效灵敏度余量应大于或等于10dB
5试块
5.1试块采用CSK-I A、CSK-n A、CSK-川A试块。
5.2板厚为8?120mm寸，选用CSK-I A CSK-n A CSK-H A组合；板厚大于120mm时，选用CSK-W A试块，CSK-
IV A试块尺寸见表7。
5.2.1检验曲面工件时，如探伤面曲率半径R小于等于W/4时，（W为探头接触面宽度，环缝检测时为探头宽度，
G
JA卜叵不ills 斫曰I
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下式:
Do 声源有效直径
mm
6检验等级 6.1平板对接接头:
T W 46mnfl 寸，采用一次反射法，在焊缝的单面双侧扫查。 T > 46mm 寸，采用双面双侧一次波扫查。
6.2管座角焊缝
6.2.1在选择检测面和探头时应考虑到各种类型缺陷的可能性, 6.2.2根据结构形式，管座角焊缝的检测有如下五种检测方式，可选择其中一种或几种方式组合实施检测。检测方
式的选择应由合同双方商定，并应考虑主要检测对象和几何条件的限制。
图1插入式管座角焊缝
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L
A.4 F liilMWVi. C 43. _L III
G
式中：b ――试块宽度。
mm 波长
mm S ――声程
mm
并使声束尽可能垂直于该焊接接头结构的主要缺陷。 1) 在接管内壁采用直探头检测，见图 1位置1。
2) 在容器内壁采用直探头检测，见图 2位置1。在容器内壁采用斜探头检测，见图位置 4。
3) 在接管外壁采用斜探头检测，见图 2位置2。
4) 在接管内壁采用斜探头检测，见图 1位置3和图2位置3。 5) 在容器外壁采用斜探头检测，见图
2位置2。
纵缝检测为探头长度）应采用与探伤面曲率相同和对比试块，反射体的布置可参照对比试块确定，试块宽度应满足
PW2
图2安放式管座角焊缝
623管座角焊缝以直探头检测为主，必要时应增加斜探头检测的内容。
6.3当因结构原困无法满足送验要求时，应及时与检验、工艺人员联系，协调处理。7操作
7.1探伤表面：应清除探头移动区的飞溅、锈蚀、油垢及其它污物。
7.2采用的斜探头K值推荐选用表3所示。
7.3探伤面和探头移动区
7.3.1探测厚度在8?46mm的焊缝探伤面为筒体外壁或内壁焊缝的两侧，探头移动区应大于等于 1.25P:
P=2TK (mm)
式中：P――探头移动区
T――被探工件厚度
7.3.2探测厚度大于46mm的焊缝，探头移动区应大于或等于0.75P。
7.3.3对于厚板焊缝因结构所限，只能从一面或一侧探伤时，还应增加大K值的探伤，其探头移动区以K值较大者为准。
7.4检验频率
检验频率一般在2?5MHZ范围内选择，对于薄板，推荐使用5MHZ频率探伤。
7.5耦合剂
耦合剂主要选用机油、甘油或化学浆糊，在试块上调节仪器和产品检验时应采用相同的耦合剂。
8仪器的扫描速度的调整8.1当被检板厚小于等于20mm时，推荐用水平法。
8.2当被检板厚大于20mm时，推荐用深度法。
9距离一波幅（DAC曲线的绘制
9.1焊缝探伤，使用D-A面板曲线法。
9.2不同厚度、不同试块的灵敏度见表4、5。
9.3检测横向缺陷时，应将各线灵敏度均提高6dBo
9.4探伤时应对表面声能损失与材质衰减进行修正，修正量应计入（DAC曲线。
9.5探伤灵敏度：不低于评定线。
表4 距离一波幅曲线的灵敏度
表直探头距离一波幅曲线的灵敏度
10缺陷定量检测
10.1缺陷评定及检验结果的等级分类
10.2对所有反射波幅达到或超过定量线的缺陷，均应确定其位置、最大反射波幅和缺陷当量。
10.3缺陷位置测定
缺陷位置测定应以获得缺陷最大反射波的位置为准。
10.4缺陷最大最大反射波幅的测定
将探头移至出现缺陷最大反射波信号的位置，测定波幅大小，并确定它在距离-波幅曲线中的区域。
10.4缺陷定量
10.4.1应根据缺陷最大反射波幅确定缺陷指示长度A L
10.4.2缺陷指示长度A L测定方法
10.4.2.1当缺陷反射波只有一个高点时，且位于H区或H区以上时，使波幅降到荧光屏满刻度的80%后，用6dB法测量测其指示长度。
10.4.2.2当缺陷反射波峰值起伏变化，有多个高点，且位于n区或n区以上时，使波幅降到荧光屏满刻度的80%后, 应以端点6dB法测量测其指示长度。
10.4.2.3反射波峰位于I区，如认为有必要记录时，可将探头左右移动，使波幅降至评定线，以此测定缺陷指示长
度。
11缺陷评定
11.1超过评定线的缺陷信号应注意其是否具有裂纹等危害性缺陷特征，如有怀疑时，应采取改变探头K值、增加检测面、观察动态波形并结合结构工艺特征作判定，如对波形不能判断时，应辅以其他检测方法作综合判定。
11.2缺陷指示长度小于10mm，按5mm计。
11.3相邻两缺陷在一直线上，其间距小于其中较小的缺陷长度时，应作为一条缺陷处理，以两缺陷长度之和作为
其指示长度（间距不计入缺陷长度）
12质量分级
焊接接头质量分级按表6的规定进行。
13记录与报告
13.1检验记录及报告主要内容：
13.1.1委托单位
13.1.2被检工件：
13.1.2.1产品名称、产品编号、工件名称、工件编号、材质、规格、表面情况；
13.1.2.2探伤方法、规程、标准；
13.1.2.4检测所用的仪器、探头、耦合剂、试块；
13.1.2.5检测扫描比例、灵敏度、所发现的超标缺陷及评定记录，以及因结构原因造成的漏检区域及示意图;
13.1.2.6探伤结果、检验人员、审核人员签字、日期。
13.2检验记录及报告保存期为7年。
焊接接头质量分级
表