端盖冲孔落料模具设计
目录
前言 (4)
1 冲压件工艺性分析 (5)
2 冲压件工艺方案的分析和确定 (6)
2.1 冲压件工艺方案分析与比较 (6)
2.2冲压件工艺方案的确定 (7)
2．3冲裁件的排样 (7)
3 相关数据计算 (9)
3．1 计算冲压件毛坯面积 (9)
3.2 冲压力的计算 (10)
3.2.1 落料力 (10)
3.2.2 冲孔力 (10)
3.2.3 落料时的卸料力 (10)
3.2.4 冲孔时的推卸力 (10)
3.3 确定模具中心 (10)
3.4 计算凸、凹模刃口尺寸 (11)
3.5 凸模、凹模、凸凹模的结构设计 (13)
3.5.1 凸模的结构设计 (13)
3.5.2凹模的结构设计 (14)
3.5.2.1凹模洞口的类型 (14)
3.5.2.2 凹模的外形尺寸 (15)
3.5.2.3 凹模的固定方法和主要技术要求 (15)
3.5.3凸、凹模的结构设计 (15)
4 结构设计 (16)
4．1 模架选择 (16)
4．2模具制造 (17)
4.2.1 凸模 (17)
4.2.2 凹模 (17)
4.2.3 凸、凹模 (17)
4.2.4 垫板、凸模固定板，推件块，卸料 (18)
4.2.5上下模座 (18)
5 冲压设备的选择 (18)
6 其他零部件的设计 (19)
6.1 定位零件的设计 (19)
6.1.1挡料销 (19)
6.1.2定位板和定位钉 (20)
6.1.3送进方向的控制 (20)
6.2 卸料和推料零件的设计 (20)
6.2.1歩距和定距方式 (20)
6.2.2卸料零件 (20)
6.2.3推料和顶件装置 (21)
6.3模具的固定零件 (21)
7 模具的总装图 (21)
致谢 (22)
参考文献 (23)
附录一工艺卡片 (24)
附录二模具装配图和零件图 (25)
前言
任何事物都有一个从出生到成熟的成长过程。一个全面的毕业设计是一个合格大学生对大学学习生活的总结和灵活运用。它是学生结合自身能力在单位实实习之后的情况下，把理论和实际相结合的一次飞跃。所以说它不仅仅是一份毕业答卷，同时还是一个学生对知识的系统、深入的认识和学习过程。它不仅表现了
一个学生从事实际工作的基本能力和基本技能，更重要的是如何把理论应用在实际工作当中。
随着科学技术的迅猛发展，各种产品的更新换代的速度愈来愈快，而产品的更新换代是以新产品的造型设计和模具的设计、制造与更新为前提的。模具的设计是模具更新的基础，模具设计工作与产品的更新息息相关。传统的单工序模具已经不能够满足产品批量生产的需要，这就为复合模和级进模的出现奠定了基础。本次毕业设计所采用的模具即是冲孔落料复合模。
复合模：只有一个工位，在压力机的一次行程中能完成两道或两道以上的冲压工艺。复合模广泛应用于大批量生产，尤其适合于制造形状复杂，对精度和表面质量要求较高的零件。
1.冲压件工艺性分析：
工件名称：端盖
模具名称：冲孔落料复合模
生产批量：大批量
工件材料：20钢
材料厚度：1mm
尺寸精度：IT14级
零件外形尺寸：135，88，84，100，1.5，2.5，9
零件内形尺寸：φ35
零件图如图1-1所示，零件尺寸图如图1-2所
图1-1 图1-2
复合模的特点：具有一个落料凸模，又是冲孔凹模的凸凹模（这是在复合模中必有得零件，其外形是落料凸模，其内孔是冲孔凹模，故称此零件为凸凹模）。而在另一个方，则装着凸模和凹模，当上、下模两部分嵌合时，就能同时完成冲孔与落料，因此，它不存在连续模冲压时的定位误差问题。
复合模冲压的优点：
（1）、生产率高。复合模具属于单工位、多工序模具，在一副模具中包括冲裁、弯曲、拉深、成形等多道冲压工序，因而具有高的劳动生产率。
（2）、适用于生产批量大、精度要求高的冲裁件，冲裁件的内孔与外缘的相对位置精度高，板料的定位精度要求比级进模低，冲模的轮廓尺寸小，冲出的冲件平直度高。
复合模冲压的缺点：结构复杂，冲件容易被嵌入边料中影响操作，制造精度要求高，成本高。
本工件需要采用的模具为倒装复合模，即落料凹模在上模上，称为倒装式复合模。
其结构特点是有两套除料、除件装置。倒装复合模的优点是结构简单，缺
点是不宜冲制孔边距离较小的冲裁件。
2.冲压件工艺方案的分析与确定：
冲压生产的模具制造费用比较高，往往占冲压件总成本的10％～30％，甚至高达40％。因此选用哪种生产方法，必须首先估算生产成本。
即使必须采用冲压加工的方式，也须视生产批量决定采用何种模具形式进行生产。该件属于大批量生产，比较合适的模具形式是级进模和复合模。
但是，在此工件中只有一个冲孔，因此使用连续跳步模会增大结构尺寸，制造也复杂，成本较高。用侧刃定距的连续冲裁模，还对带料、板料宽度
的尺寸精度有一定要求，材料有额外的浪费。
2.1冲压件工艺方案分析与比较：
该零件包括落料，冲孔两个基本工序，可以采用以下三种工艺方案：方案一：先落料，再冲孔，采用单工序模生产。
方案二：冲孔—落料连续冲压，采用级进模生产。
方案三：落料—冲孔复合冲压，采用复合模生产。
2.2冲压件工艺方案的确定：
方案1，模具结构简单，但需要两道工序，两套模具才能完成零件的生产加工，生产效率较低，难以满足零件大批量生产的需要，操作也不安全，故不宜采用。
方案2，此半径规工件中只有一个冲孔，因此使用连续跳步模会增大结构尺寸，制造也复杂，成本较高。用侧刃定距的连续冲裁模，还对带料、板料宽度的尺寸精度有一定要求，材料有额外的浪费。
方案3，可以节约模具制造材料，节省成本，可以结合方案1和方案2的优缺点，选择方案3是最佳的。
2.3冲裁件的排样：
条料排样图设计的好坏，直接影响模具设计的质量。当条料排样图确定了，则零件材料的利用率、模具步距的基本尺寸、定距方式、条料载体
形式、条料宽度、模具结构、导料方式等都得到了确定。排样图设计错误，会导致制造出来的模具无法冲压零件。因此，在排样设计分析时要考虑以
下原则：
（1）材料的合理利用；
（2）操作方便、安全，减轻工人的劳动强度。
（3）尽量按少、无废料排序；
（4）使模具结构简单、模具寿命长；
（5）排样应保证冲裁件的质量；
在做条料排样设计时，不仅要考虑它的设计原则，还要考虑各种实际因素，比如：
（1）企业的实际生产能力和零件的生产批量；
（2）零件的形状；
（3）冲裁力的平衡（冲压力中心与模具中心尽可能平衡）；
（4）模具结构的合理性；
（5）被加工材料（材料供料状态、加工材料的物理性能、材料的毛刺方向、材料的利用率）；
（6）冲压件的毛刺方向；
（7）注意条料在送进过程中的阻碍；
排样图如图3-1所示
在冲压零件的成本中，材料费用约占60﹪，因此材料的经济利用具有非常重要的意义。
同时为了补偿定位误差，保持条料有一定的刚度，以保证零件质量和
送料方便。我们还需要查出其搭边值
查表2-16得最小搭边值
两工件之间的搭边：1a = 0.8mm
工件边缘搭边：2a = 1.0mm
3. 相关数据的计算：
3.1计算冲压件毛坯面积：
经计算零件展开尺寸为165.8mm
步距：0B = 168+0.8=168.8 mm
条料宽度：查标准取B=170 mm
冲压件毛坯面积：经计算A = 22686.52m m
排样图如图3-1所示
在冲压零件的成本中，材料费用约占60﹪，因此材料的经济利用具
有非常重要的意义。
一个步距内的材料利用率η为：
η= BS
A × 100﹪ = 22686.5/28526=79.5% 3.2冲压力的计算：
为了选用合适的压力机、设计模具和检验模具的强度。压力机的吨位
必须大于所计算的冲裁力，以适应冲裁的需求，我们必须计算出相应的冲
压力。该模具我们采用弹性卸料和下出料方式。
查《模具设计指导》表4-12得：b σ=430a MP
3.2.1冲裁力：
落F = Lt b σ=2*π*170*430=459068（N ）
查《冲压模具设计指导书》29面得Kx=0.04，Kt=0.055，Kd=0.06
3.2.2推件力：
Ft=n*Kt*F=126243.7N
3.2.3顶件力：
Fd=Kd*F=27544.08（N）
如图9-1所示的凹模的刃口形式：
采用弹性卸料上出料方式则F总=F+Fx+Fd=504.97（KN）
3.3确定模具压力中心：
冲裁模的压力中心就是冲裁力合力的作用点。为了确保压力机和模具正常工作，应使冲模的压力中心与压力机滑块的中心相重合。对于带有模柄的冲压模，压力中心应通过模柄的轴心线，否则会使冲模和压力机滑块产生偏心载荷，使滑块和导轨之间产生过大的磨损，模具导向零件加速磨损，降低模具和压力机的使用寿命。
根据图形分析，由于工件为圆形且对称，所以压力中心就是工件圆心。
3.4计算凸凹模刃口尺寸：
冲裁件的尺寸精度主要决定于模具刃口的尺寸精度，模具的合理间隙值也要靠模具刃口尺寸及制造精度来保证。在确定冲模刃口制造公差时，应考虑制件的公差要求。如果对刃口精度要求过高( 即制造公差过小 )，会使模具制造困难，增加成本，延长生产周期；如果对刃口精度要求过低(即制造公差过大 )，则生产出来的制件可能不合格，会使模具的寿命降低。
在计算冲孔模刃口尺寸时，应以凸模为基准，凹模尺寸按凸模实际尺寸配制，保证双面间隙为0.04～0.06mm。
查《冲压模具及设备》92面4-9得
max Z =0.07mm
min Z =0.05mm
即：max Z －min Z ＝ 0.02 mm
由工件制造公差表知：落料的制造公差d δ =
4
? ，冲孔的制造公差p δ = 4? ，孔距的制造公差为8? 。 工件的制件精度为IT14，故磨损系数X=0.5
根据计算原则，落料时以凹模为设计基准，凹模制造偏差取正偏差，
凸模偏差取负偏差。
3.4.1落料：φ1680 -11
1d D =（Dmax-X*△）+δd 0
Dp=（Dd-min Z ）0 -δp
因为δp+δd=0.07＞max Z －min Z =0.02 故不能满足δp+δd ≤max Z －min Z 条件，所以可调整为 δp=0.4*（max Z －min Z ）=0.008，δd=0.6×（m a x Z －min Z ）=0.012 代入数值得：
2d D = （168-0.5×1.1）+δd 0=167.45+0.012 0
mm Dp=（167.45-0.05）=167.40 -0.008 mm
根据计算原则，冲孔时以凸模设计为基准，凸模制造偏差取负偏差，
凹模取正偏差。
3.4.2冲孔：Φ35+0.1 0
p d = (d min +X △)0 -δp
Dd=（d p +Z min ）+δd
查《冲压模具及设备》97面4-13得 δd=0.03 δp=0.02 X=0.75
校核间隙 因为δp+δd=0.05＞max Z －min Z =0.02不能满足 所以可以调整为：δp=0.4×（max Z －min Z ）=0.008mm δd=0.6×（max Z －min Z ）=0.012mm
代入数值有：p d =35.0750 -0.008 Dd=35.125+0.012 0
mm
3.5凸模、凹模、凸凹模的结构设计：
3.5.1凸模的结构设计：
3.5.1.1凸模形式 ： 凸模的结构形式，主要根据冲裁件的形状和尺寸而定。该件孔的直径较
小，为避免应力集中和保证强度与刚度方面的要求，而做成圆滑过渡的
阶梯形或在中部增加过渡阶段。如图9-1所示：
图9-1圆形凸模
3.5.1.2凸模的长度 ：
对采用弹性卸料板的冲裁模，其凸模的长度应根据模具的具体结构
确定。L=h1+h2+t 注h1为凹模厚度 h2为凸模固定板厚度 凸模固定
板厚度h2=（0.6～0.8）×h1=0.7×45=31.5mm ，则凸模长度为
1+31.5+45=77mm
3.5.1.3凸模材料：
因为零件材料为20钢，是软钢，所以凸模可以选用45钢。
3.5.1.4凸模强度的校核：
在一般情况下，凸模的强度是足够的，所以不用进行强度计算。但是对于特别细长的凸模或板料厚度较大的情况下，应进行压应力和弯曲
应力的校核，检查其危险断面尺寸和自由长度是否满足强度要求。该件
的凸模不属于细长凸模，同时板料厚度也较小，所以不用进行强度的校
核。
3.5.1.5凸模的固定方式：
平面尺寸比较大的凸模，可以直接用销钉和螺钉固定。中、小型凸模多采用台肩、吊装或铆接固定。对于有的小凸模还可以采用浇注粘结
固定。对于大型冲模中冲小孔的易损易磨，可以采用快换凸模的固定方
法，以便于修理与更换。该凸模属于中型凸模，所以采用台阶式。3.5.2凹模的设计：
凹模的外形一般有矩形与圆形两种。凹模的外形尺寸应保证有足够的强度、刚度和修磨量。凹模的外形尺寸一般是根据被冲材料的厚度和
冲裁件的最大外形尺寸来确定的，考虑到这个零件生产批量比较大，所
以采用刃口强度较高的凹模，
因制件形状简单，只有三个工步，总体尺寸也不大，且为软钢，所以用45钢淬火处理。
3.5.2.2确定凹模厚度H值：
经计算查标准取45mm
3.5.2.3确定凹模周界尺寸L×B：
凹模壁厚：
查标准取42mm
L ＝ 250mm B=250mm
由《冲压模具设计指导书》P255面查圆形模架取圆形模架凹模直径为315mm。
3.5.2.4凹模的固定方法和主要技术要求：
凹模一般采用螺钉和销钉固定。螺钉和销钉的数量、规格及它们的位置根据凹模的大小，在标准的典型组合中查得。位置可根据结构需要作适
当调整。螺孔、销孔之间以及它们到模板边缘尺寸，满足机械设计的要求。
凹模洞孔轴线应与凹模顶面保持垂直，上、下平面应保持平行。型孔的表面有表面粗糙度的要求 Ra＝0.8～0.4μm。凹模材料选择与凸模一样，但热处理后的硬度应略高于凸模。
3.5.2.5凸凹模设计
采用倒装复合模
H凸凹模=H1+H2+T+H
注 H1为卸料板厚度，H2为凸凹模固定板厚度，T为材料厚度，H为卸料板与固定板之间的安全高度，可取25mm
那么H凸凹模=21+27+1+25=74mm
壁厚最小直径为35mm
4.结构设计：
在本节末所示为本零件的模具总图,图4-4(a).图4-4(b).该复合模将一个冲孔凸模和落料凹模装在上模上.
两个导料销24控制条料送进的导向,固定挡料销2控制送料的进距.
由于条料是板状,因而需要采用两个导料销控制条料送进的导向,使条料
会平行送进,防止条料倾斜,固定挡料销是结合排样的实际情况,根据搭
边值等确定位置,可以很方便地控制送料的进距,使操作方便快捷,准确, 生产效率高.
卸料采用弹性卸料装置,弹性卸料装置由卸料板22 , 卸料螺钉23 和弹簧17组成.当冲床压下冲出零件时,条料与零件分开,卸料板与卸料
螺钉下降,冲床升高时,在弹簧的弹力作用下,把卸料板弹起,把条料顶起,这种方式比较灵活,生产方便,具体如图4-2所示:
4.1 模架选择：
模架由上、下模座和导向零件组成，是整副模具的骨架，模具的全部零件都固定在它的上面，并承受冲压过程的全部载荷。模具上模座和
下模座分别与冲压设备的滑块和工作台固定。上、下模间的精确位置由
导柱、导套的导向来实现。
模架选用适用中等精度，中、小尺寸压件的对角导柱模架，导柱安
装在模具中心对称的对角线上，上模座在导柱上滑动平稳，常用于横向
送料（从右向左送料）的级进模，操作方便。
上模座：L/mm×H/mm=250mm×45mm
下模座：L/mm×H/mm=250mm×55mm
导柱导套的配合精度，可以根据冲裁模精度、模具寿命、间隙大小来选
择。
导柱：d/mm×L/mm=35mm×180mm 40mm×180mm
导套：d/mm×L/mm×D/mm=35mm×115mm×43mm 40mm×115mm×43mm
垫板厚度取：8mm
凸模固定板厚度取：32mm
凹模的厚度已为：45mm
凸凹模的厚度为：50mm
凸凹模固定板厚度取：32mm
卸料板厚度取：41mm
模具的闭合高度：
H模=45+55+8+32+32+45+41+25=280
4.2模具的制造：
4.2.1 凸模
根据加工方法的不同，我们可以把整体式凸模分为直通式和台阶式两种凸模，直通式凸模的工作部分和固定部分的形状与尺寸做成一样，
这类凸模一般采用线切割方法进行加工，台阶式凸模一般采用机械加工，当形状复杂时成形部分常采用成型磨削加工，而在我们这个设计当中的
凸模可以采用机械加工就可以加工出相应的模具。模具刃口要求有较高
的耐磨性，并能承受冲裁时的冲击力。因此应有高的硬度与适当的韧性。
由于模具形状简单，凸模选用T10A材料。由于凸模是直接生产过程中经
常用到的部分，所示我们要求热处理达到HRC58-62，这样有利于冲裁质
量与模具寿命。
4.2.2 凹模
对于凹模的加工，我们采用线切割比较合理，因为工作部分和固定
部分的形状与尺寸做成一样，这类凸模一般采用线切割方法进行加工，
同理，模具刃口要求有较高的耐磨性，并能承受冲裁时的冲击力。因此
应有高的硬度与适当的韧性。由于模具形状简单，凸模选用T10A 材料。
热处理也应该要求达到HRC58-62，这样比较符合要求。
4.2.3 凸凹模
凸凹模的材料与凸模、凹模一样，也是采用T10A 材料，热处理也应
该要求达到HRC58-62，只是凸、凹模形状比较复杂一点，就要采用机械
加工与线切割同时进行加工。
4.2.4 垫板、凸模固定板、卸料板
垫板、凸模固定板、卸料板这些零件的结构比较简单，加工比较简
单，而且材料要求不是很高，因此采用45号钢就可以了，热处理也只要
达到HRC38-42就可以达到要求，而加工方面，只要采用机械加工就可以
生产出来，同时，卸料板要机械加工与线切割加工同时用上。
4.2.5 上下模座
上下模座选用国标中的标准件后，采用机械加工方法就可以加工出
所需的零件。材料与热处理等也按国标中的规定生产就能达到相应的要
求。
5. 冲压设备的选择：
为使压力机能安全工作，取：
压机F ≥ （1.1～ 1.3）0F = 605.97（KN ）
故选JB23-63的开式可倾压力机,同时可选出相应的模柄孔，并根据模架
选择工作台的尺寸。其主要技术参数为：
公称压力：630 kN
滑块行程：100mm
滑块行程次数：40次/min
最大封闭高度：400mm
连杆调节长度：80 mm
工作台尺寸（前后mm ×左右mm ） ：570 mm × 860 mm
垫板尺寸（厚度mm ×孔径mm ）: 80mm ×?80 mm
模柄孔尺寸： 50mm × 70 mm
6.其他零部件的设计：
6.1定位零件的设计：
为保证条料的正确送进和毛坯在模具中的正确位置，冲裁出外形完整的合格零件，模具设计时必须考虑条料或毛坯的定位。正确位置是依靠定
位零件来保证的。由于毛坯形式和模具结构的不同，所以定位零件的总类
很多。设计时应根据毛坯形式、模具结构、零件公差大小、生产效率等进
行选择。定位包含控制送料步距的挡料和垂直方向的导料等。
6.1.1挡料销
挡料销的作用是挡住条料搭边或冲压件轮廓以限制条料的送进距离。
国家标准中常见的挡料销有三种形式：固定挡料销、活动挡料销和始用挡
料销。固定挡料销安装在凹模上，用来控制材料的进距，结构简单，制造
方便。该模具采用固定挡料销来限制条料的送进距离。
6.1.2定位板和定位钉
定位板和定位钉是为单个毛坯定位的元件，以保证前后工序相对位置精度或对工件内孔与外轮廓的位置精度的要求。
6.1.3送料方向的控制
条料的送料方向是条料靠着两侧的导料板，沿着设计的送料方向导向送进。同时采用侧刃定距来控制条料的送进步距。
6.2卸料和推件零件的设计：
该复合模将冲孔凸模及落料凹模装在上模上,凸凹模装在下模上，采用的是典型的倒装结构.
6.2.1步距与定距方式
步距的基本尺寸就是两相邻工位的中心距。对于单排列的排样步距等于冲件的外轮廓尺寸与搭边余量之和。定距方式有：挡料销定距、
侧刃定距、自动送料器定距。太薄的板料用挡块定位时因板料易产生
变形而影响定位精度。
6.2.2卸料零件
设计卸料零件的目的，是将冲裁后卡箍在凸模上或凸凹模上的制件
或废料卸掉，保证下次冲压正常进行。常用的卸料方式有：刚性卸料和
弹压卸料板。
复合模上的卸料装置，常用的是弹压卸料板。弹压卸料板具有卸料和压料双重作用，主要用于冲裁料厚在1.5mm以下的板料，由于有压料
作用，冲裁件比较平整。弹压卸料板与弹性元件（弹簧或橡皮）、卸料
螺钉组成弹压卸料装置。卸料板与凸模之间的单边间隙选择（0.1～0.2）
t，若弹压卸料板还要起对凸模导向作用是，二者的配合间隙应小于冲
裁间隙。弹性元件的选择应满足卸料力和冲模结构的要求。
6.2.3推件和顶件装置
推件和顶件的目的，是将制件从凹模中推出来（凹模在上模）或顶出（凹模在下模）。推件力是通过压力机的横梁作用在一些传力元件上，
使推件力传递到推件板上制件（或废料）推出凹模。
6.3模具的固定零件：
模具的固定零件有模柄、固定板、垫板、销钉、螺钉等。模柄是连接上模与压力机的零件，常用于1000 kN 以下的压力机的模具安装。
模柄的结构形式选用突缘式。
凸凹模固定板主要用于小型凸模、凹模或凸凹模等工作零件的固定。固定板的外形与凹模轮廓尺寸基本一致，厚度取（0.6～0.8）
H。
凹材料可选用Q235或45钢。垫板的作用是承受凸模或凹模的轴向压力,防止过大的冲压力在上、下模板上压出凹坑,影响模具正常工作。垫板厚度根据压力大小选择,一般取5～12mm,外形尺寸与固定板相同,材料为45钢,热处理后硬度43～48HRC。
7.模具的总装图：
致谢
经过大学三年的努力和学习，以及在老师的指导下，终于完成了大学期间最具规模的一次任务——技师论文设计。为了完成这项比较繁重的任务，首先我们在学院模具车间进行了实训，然后再到校外的企业进行实习，这都为后来的模具设计打下了坚实的基础。尽管如此，我在设计的过程中仍然遇到了一些问题例如模具材料的选择、弹性材料的选择、等等的问题。幸好在我院首席指导教师张长明老师的指导和帮助下，才能把上述的问题都基本解决，顺利的完成了毕业设计。通过这次毕业设计，它培养了我严谨的学习态度，更重要的是它让我学会了如何将理论与实际相结合。最后，我再次感谢我敬爱的老师们及同学们，谢谢你们！在大学的三年里，我得到了你们孜孜不倦的教诲，你们不但授予我专业知识，而
且还教会了我们如何做人。在你们的教导下，使我更加成熟，勇于探索、创新，勤于思考，积极向上。有句话叫“心有多大，舞台就有多大”，相信这次的技师论文设计，能让我更有自信，勇敢迎接未来的一切挑战。
参考文献
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[13] 史铁梁.模具设计指导.北京:机械工业出版社,2003.8
附录一：工艺卡片
附录二：模具装配图和零件图
塑料模具课程设计 说 明 书 专业:模具设计与制造 班级:081 姓名:严超 学号:20082400511047 指导老师：罗刚
一、塑件分析、塑料的选取及其工艺性分析 该塑件应该是一个塑料板、称套，且承载不高，此符合低压聚乙烯（PE）的特点，并且聚乙烯还拥有硬、耐磨、耐蚀、耐热、及绝缘性好等优点，价格也比较便宜。而且聚乙烯流动性好、对压力变化敏感，适用高压注射，料温均与，填充速度快、保压充分、易脱模。 聚乙烯的缺点就是成型收缩率范围及收缩值大，易产生缩孔，在流动方向与垂直方向上的收缩差异较大，方向性明显，易变形、翘曲等。所以，在成型时应控制模温，冷却时应保证冷却均匀、稳定、速度慢且充分冷却。 结果：塑料用聚乙烯成型方式为注塑成型 附：聚乙烯(PE)的主要技术指标 密度ρ（g/cm3）:0.19-0.96 收缩率s:1.5-3.6 成型温度t/°C：140-22 二．确定注射机 选用注射机型号为：ft-s200/400型卧式注射机 ft-s200/400型卧式注射机有关技术参数如下： 最大开合模行程/mm：260 模具厚度/mm：165——406 喷嘴圆弧半径/mm：18 喷嘴孔直径/mm： 4 拉杆空间/mm：290×368 锁模力/KN：2540 额定注射量/cm3：200/400 最大注射压力/MPa：109 最大注射面积/cm2：645 三、型腔数目确定 我们小组采用按注射机的额定锁模力来确定型腔数目n，有 npA ≤Fp – pA1 式中Fp——注射机的额定锁模力254000（N） A——单个塑件在分型面上的投影面积8167.14（mm2） A1——浇注系统在分型面上的投影面积200（mm2） P ——塑料熔体对型腔的成型压力（MPa），其大小一般是注射压力的80%。 代值计算得n = 14.27 故取值为14 综合考虑塑件的尺寸及表面的精度要求以及塑件的结构，宜采用盘型浇口。若采用一模多腔设计、加工难度大，成本高。所以采用一模两腔。 结果：型腔数目为二 四、分型面的选择及浇注系统设计
实用标准文案 宁波大红鹰学院 毕业设计（论文） 说明书 题目 学生 系别 专业班级 学号 指导教师
摘要 先分析零件的冲压工艺；确定模具的总体结构；结合零件的冲压工艺及模具的总体结构设计排样图；根据排样图，计算利用率、冲载力、压力、选用设备及刃口的尺寸。根据资料再用 PRO/E，对模具进行设计，然后将三维图转成二维的装配图和零件图进行标注，并编制零件的加工工艺卡。 关键词：落料 ; 冲孔 Abstract First analysis of the stamping process parts; to determine the overall structure of mold; combination of parts stamping process and die design of the overall structure of the layout graph; layout plan based on calculating the utilization rate, red edge is contained, pressure, choice of equipment and cutting the size of . According to the information re-use PRO / E, the design of the mold, and then converted into two-dimensional three-dimensional map of assembly drawings and parts marked maps and compile card processing parts. Key words:Blanking ; Punching
《塑性成型与模具设计》课程设计设计题目：“垫板”零件冲压工艺及模具设计 学院：机械与汽车工程 班级：材控 ： 学号：
《塑性成型与模具设计》课程设计 设计题目：“垫板”零件冲压工艺及模具设计 冲压工艺分析 设计冲压工艺过程要从分析产品的零件图入手，分析零件图包括技术和经济两个方面: 名称：垫板 生产批量：大批量 材料：A3 厚度：0.5mm 零件图如下： 冲裁模： 设计冲压工艺过程要从分析产品的零件图入手，分析零件图包括技术和经济两个方面:
(1) 冲压加工方法的经济性分析 冲压加工方法是一种先进的工艺方法，因其生产率高，材料利用率高， 操作简单等一系列优点而广泛使用，由于模具费用高，生产批量的大小对冲压加工的经济性起着决定性作用。批量越大，冲压加工的单件成本就越低，批量小时，冲压加工的优越性就不明显，这时采用其他方法制作该零件可能会更有效果。 (2) 冲压件的工艺性分析 冲压件的工艺性是指该零件在冲压加工中的难易程度，在技术方面，主要分析该零件的形状特点，尺寸大小，精度要求和材料性能等因素是否符合冲压工艺的要求，良好的工艺性应保证材料消耗少，工序目少，模具结构简单，而且寿命长产品质量稳定，操作简单，方便等。 零件的工艺分析 A3即Q235.4 代表这种钢的屈服强度为235MPa,是一种普通碳素钢，能够保证力学性能。 1.该冲裁件结构对称、简单，由圆弧组成的，无悬臂。 2.圆形孔直径d>0.35t,符合要求。 3.孔间距与孔边距c>2t，在模具强度和冲裁件质量的限制围之。 冲裁： 冲裁件的精度一般可分为精密级与经济级两类。精密级是指冲压工艺在技术上所允许的最高精度; 而经济级是指模具达到最大许可磨损时，其所完成的冲压加工在技术上可以实现而在经济上有最合理的精度。为降低
河南机电高等专科学校 课程设计说明书 题目：端盖塑料模具设计 系部材料工程系 专业模具制造与设计专业 班级模具081班 学生姓名韩雪飞 学号081304129 指导教师于智宏 2011年 3 月15 日 目录 绪论…………………………………………………………………………………… 1
一、模塑工艺工艺规程的编制 (2) 1.塑件工艺性分析 (2) 1.1塑件的原材料分析 (2) 1.2.1塑件的结构和尺寸精度及表面质量分析 (3) 1.3计算塑件的体积和质量 (3) 1.4塑件注塑工艺参数的确定 (4) 1.5塑件成型设备的选取 (4) 二、注塑模具结构设计 (5) 2.1分型面选择 (5) 2.2.1确定型腔数目和排列方式 (6) 2.2.1.1按注射机的额定锁模力确定型腔数量 (6) 2.2.1.2按注射机的注塑量确定型腔数量 (6) 2.2.2型腔的排列方式 (7) 2.3浇注系统的设计 (8) 2.4.推出机构的设计 (9) 2.5凹模的设计 (10) 三、端盖注塑模具的有关计算 (11) 四、模具加热和冷却系统的设
计 (12) 五、模具闭合高度确定 (13) 六、注塑机有关参数的校核 (13) 七、注塑模具的安装和调试 (13) 八、结论 (16) 九、参考文献 (17)
绪论 大学三年的学习即将结束，毕业设计是其中最后一个实践环节，是对以前所学的知识及所掌握的技能的综合运用和检验。随着我国经济的迅速发展，采用模具的生产技术得到愈来愈广泛的应用。 随着工业的发展，工业产品的品种和数量不断增加。换型不断加快。使模具的需要补断增加。而对模具的质量要求越来越高。模具技术在国民经济中的作用越来越显得更为重要。 模具是制造业的重要工艺基础，在我国，模具制造属于专用设备制造业。中国虽然很早就开始制造模具和使用模具，但长期未形成产业。直到20世纪80年代后期，中国模具工业才驶入发展的快车道。近年，不仅国有模具企业有了很大发展，三资企业、乡镇（个体）模具企业的发展也相当迅速。虽然中国模具工业发展迅速，但与需求相比，显然供不应求，其主要缺口集中于精密、大型、复杂、长寿命模具领域。由于在模具精度、寿命、制造周期及生产能力等方面，中国与国际平均水平和发达国家仍有较大差距，因此，每年需要大量进口模具。中国模具产业除了要继续提高生产能力，今后更要着重于行业内部结构的调整和技术发展水平的提高。结构调整方面，主要是企业结构向专业化调整，产品结构向着中高档模具发展，向进出口结构的改进，中高档汽车覆盖件模具成形分析及结构改进、多功能复合模具和复合加工及激光技术在模具设计制造上的应用、高速切削、超精加工及抛光技术、信息化方向发展。近年，模具行业结构调整和体制改革步伐加大，主要表现在，大型、精密、复杂、长寿命、中高档模具及模具标准件发展速度高于一般模具产品；塑料模和压铸模比例增大；专业模具厂数量及其生产能力增加；“三资”及私营企业发展迅速；股份制改造步伐加快等。从地区分布来看，以珠江三角洲和长江三角洲为中心的东南沿海地区发展快于中西部地区，南方的发展快于北方。目前发展最快、模具生产最为集中的省份是广东和浙江，江苏、上海、安徽和山东等地近几年也有较大发展。 在完成大学三年的课程学习和课程、生产实习，我熟练地掌握了机械制图、机械设计、机械原理等专业基础课和专业课方面的知识，对机械制造、加工的工艺有了一个系统、全面的理解，达到了学习的目的。对于模具设计这个实践性非常强的设计课题，我们进行了大量的实习。经过在新飞电器有限公司、洛阳中国一拖的生产实习，我对于模具特别是塑料模具的设计步骤有了一个全新的认识，丰富了各种模具的结构和动作过程方面的知识，而对于模具的制造工艺更是实现了零的突破。在指导老师的协助下和在工厂师傅的讲解下，同时在现场查阅了很多相关资料并亲手拆装了一些典型的模具实体，明确了模具的一般工作原理、制造、加工工艺。并在图书馆借阅了许多相关手册和书籍，设计中，将充分利用和查阅各种资料，并与同学进行充分讨论，尽最大努力搞好本次毕业设计。在设计的过程中，将有一定的困难，但有指导老师的悉心指导和自己的努力，相信会完满的完成毕业设计任务。由于学生水平有限，而且缺乏经验，设计中不妥之处在所难免，肯请各位老师指正
塑料模具设计说明书 目录 1. 塑件成型工艺性分析 (3) 1.1塑件的分析 (3) 1.2 PS塑料的性能分析 (5) 1.3 PS的注射成型过程及工艺参数 (5) 2 模具的基本结构及模架选择 (5) 2.1 模具的基本结构 (5) 2.1.1 确定成型方法 (6) 2.1.2 型腔布置 (6) 2.1.3 确定分型面 (6) 2.1.4 选择浇注系统 (7) 2.1.5 确定推出方式 (7) 2.1.6 侧向抽芯机构 .................................... 错误!未定义书签。 2.1.7 模具的结构形式 (8) 2.1.8 选择成型设备 (8) 2.2 选择模架 (9) 2.2.1 模架的结构 (9) 2.2.2 模架安装尺寸校核 (10) 3 模具结构、尺寸的设计计算 (10) 3.1 模具结构设计计算 (10) 3.1.1 型腔结构 (10)
3.1.3 斜导柱、滑块结构.............................. 错误!未定义书签。 3.1.4 模具的导向结构 (11) 3.1.5 结构强度计算（略） (11) 3.2 模具成型尺寸设计计算 (11) 3.2.1 型腔径向尺寸 (11) 3.2.2 型腔深度尺寸 (12) 3.2.3 型芯径向尺寸 (12) 3.2.4 型芯高度尺寸 (12) 3.3 模具加热、冷却系统的计算 (13) 3.3.1 模具加热 (13) 3.3.2 模具冷却 (13) 4. 模具主要零件图及加工工艺规程 (14) 4.1 模具定模板（中间板）零件图及加工工艺规程错误!未定义书签。 4.2 模具侧滑块零件图及加工工艺规程........... 错误!未定义书签。 4.3 模具动模板（型芯固定板）零件图及加工工艺规程 (15) 5 模具总装图及模具的装配、试模 (15) 5.1 模具总装图 (15) 5.2 模具的安装试模 (17) 5.2.1 试模前的准备 (17) 5.2.2 模具的安装及调试 (17)
摘要 本次设计的是复合冲裁模，复合冲裁是在冲床的一次冲压过程中可以同时完成两步或两步以上的工序。该复合冲裁模将落料、冲孔两步工序在一起完成。该模具选取了合理的凸、凹模间隙及最佳的模具设计结构完成工件的加工要求。它具有操作方便、一次成形、生产效率高的特点。阐述了零件冲压复合模具的整体结构及其工作过程，为保证冲裁件的质量，指出了复合模具设计和加工注意的要点。该设计思路可扩展应用到其它类似零件的冲裁加工中。 关键词：模具设计；模具加工；冲压； 复合冲裁模；模具结构； Abstrast In this paper , a compound die is designed .The compound die can produce two parts or more by one punching procedure .It introduce the design and way of fine blanking and chose the blanking clearance between punch and matrix .The best structure is introduced to complish the desire of the making https://www.doczj.com/doc/5114348197.html,pared with the traditional dies ,this whole structure and working process of the die were stated,and the main points method can be used to the forming of other similar parts. Key Word:die design; die manufacturing; stamping; compound die; structure so the structing of die.
湖南工学院 课程设计设计课题注塑模具设计 设计学院机械工程学院 设计班级成型1001班 设计者姓名原育民 设计时间年 12月
目录 1. 塑件的工艺分析 (4) 1.1塑件的成型工艺性分析 (4) 1.1.1 塑件材料ABS的使用性能 (5) 1.1.2 塑件材料ABS的加工特性 (5) 1.2 塑件的成型工艺参数确定 (6) 2 模具的基本结构及模架选择 (6) 2.1 模具的基本结构 (6) 2.1.1 确定成型方法 (6) 2.1.2 型腔布置 (7) 2.1.3 确定分型面 (7) 2.1.4 选择浇注系统 (8) 2.1.5 确定推出方式 (8) 2.1.6 侧向抽芯机构 (9) 2.1.7选择成型设备 (9) 2.2 选择模架 (11) 2.2.1 模架的结构 (11) 2.2.2 模架安装尺寸校核 (11) 3 模具结构、尺寸的设计计算 (12) 3.1 模具结构设计计算 (12) 3.1.1 型腔结构 (12) 3.1.2 型芯结构 (12)
3.1.3 斜导柱、滑块结构 (12) 3.1.4 模具的导向结构 (12) 3.2 模具成型尺寸设计计算 (13) 3.2.1 型腔径向尺寸................. 错误!未定义书签。 3.2.2 型腔深度尺寸................. 错误!未定义书签。 3.2.3 型芯径向尺寸................. 错误!未定义书签。 3.2.4 型芯高度尺寸................. 错误!未定义书签。 3.3 模具加热、冷却系统的计算 (15) 3.3.1 模具加热..................... 错误!未定义书签。 3.3.2 模具冷却..................... 错误!未定义书签。 4. 模具主要零件图及加工工艺规程.......... 错误!未定义书签。 4.1 模具定模板零件图及加工工艺规程. 错误!未定义书签。 4.2 模具侧滑块零件图及加工工艺规程. 错误!未定义书签。 4.3 模具动模板( 型芯固定板) 零件图及加工工艺规程错误! 未定义书签。 5 模具总装图及模具的装配、试模.......... 错误!未定义书签。 5.1 模具的安装试 模..................................................... ................错误!未定义书签。 5.2. 试模前的准备.................. 错误!未定义书签。 5.3模具的安装及调试 (20) 5.4 试模 (21)
课程名称：压铸工艺及模具设计课程设计 学院：机械工程专业：材料成形及控制工程姓名：吴远发学号：080803110033 年级：成形082 任课教师: 丁旭
目录 第一章零件的工艺分析 (2) 第二章选用分型面及浇注系统 (3) 第三章压铸机的选用 (4) 第四章计算压铸模成型部分尺寸 (6) 第五章设计零件图 (8)
第一章零件的工艺分析 图1所示为管接头零件图,材料为YL102,按卧式冷室压铸机设计压铸模。 图1 管接头零件图 该零件结构简单，但是两端存在凸台，不利于分型，因此在压铸模具设计时需要设计抽芯机构抽芯。零件表面大部分为圆柱曲面和平面，用一般的机械加工模具即可得到。铸件壁厚基本均匀，铸造难度适中。零件未标注尺寸公差，按要求公差取IT12级，用压铸方法生产该零件能达到相应的尺寸要求。压铸材料为ZL102，为压铸铝合金，可以作为该零件的材料，查手册可知道，其平均收缩率为0.7%。
第二章选用分型面及浇注系统 该零件形状为一圆筒两端带凸台，考虑各方面的因素，采用如图所示的分型面。该零件在卧式冷室压铸机上成型，零件的两端不利于脱模，采用抽芯机构，如图所示。 图2 分型面的确定
图3 浇注系统的确定 第三章 压铸机的选用 计算主胀型力F 主= 10 AP ，查表取该零件的压射比压P 为90Mpa 。面积A 为铸件及浇注系统在分型面上的投影面积，经估算，A 约为40cm 2。所以F 主=90×1÷10=360KN 。 计算分胀型力F 分=∑（ 10 P 芯A tan α），F 分=2×（50×90÷10）tan1o=15.7KN; α为楔紧块的楔紧角。 计算锁模力F 锁≥K （F 主+F 分）=1.25×（360+15.7）=470KN 。 现在预选用J1118H 型压铸机，其主要参数：锁模力为1800KN 最大压射力Fmax 为200000N ，现在去压室直径为40mm ，则其对应的最大压射比Ｐ： Ｐ＝4Fmax ×10-6／πD=6 210 4014.3200000 4-???×10-6=159Mpa 。 校核锁模力：F 主=159×40÷10=636KN F 分=159×50÷10=795KN
课程编号： 青岛理工大学 专业课程设计说明书 设计人：许广良 专业班级：材料073 学号： 200706168 指导教师：郑少梅 日期： 2010年1月 7日
目录 一序言 (3) 二设计任务书及零件图 (5) 三零件的工艺性分析 (6) 四冲裁零件工艺方案的确定 (7) 五压力计算与压力机的选择 (9) 六模具刃口尺寸和公差的计算 (11) 七凸模与凹模的结构设计 (14) 八模具总体设计及主要零部件设计 (19) 九其他需要说明的内容 (20) 十参考资料 (21)
一序言 21世纪,现代工业的迅猛发展使冲压技术得到越来越广泛的应用,随之而来的便是对冲压模具设计与制造的要求越来越高。冲压模具是冲压生产的主要工艺设备,其设计是否合理对冲压件的表面质量、尺寸精度、生产率以及经济效益等影响巨大。因此，研究冲压模具的各项技术指标，对冲压模具设计和冲压技术发展是十分必要的。 我们这次课程设计的任务是设计一套简单冲裁模具，即由老师给出零件及生产要求与精度要求，在老师的指导下设计出一套符合要求的冲裁模。 由于是初次设计,经验不足，因此在设计过程中难免走了不少弯路，犯了不少错误,但是这些都将成为我们以后进行设计的宝贵经验。虽已经过多次计算、修改，但仍可能还存有疏漏和不当之处，敬请批评、指出。 在此次设计过程中，得到了郑少梅老师的和广大同学的热心帮助，获益非浅,在此表示衷心的感谢。
二设计任务书及产品图2.1 已知： （1）产品零件图： 图2-1零件图主视图 图2-2零件图俯视图 零件图（2）生产批量：大批量 （3）零件材料：08钢 （4）材料厚度：2.0mm
课程设计说明书题目：塑料注射模设计 学院（系）：机械工程学院 年级专业：级模具班 学生姓名： 任务分工： A0图三维建模word 指导教师：
目录 1 塑件分析 (4) 1.1 尺寸分析 (4) 1.1.1 外形尺寸 (4) 1.1.2 塑件圆角 (4) 1.1.3 脱模斜度 (4) 1.1.4 尺寸精度 (5) 1.2 成型性能分析 (5) 1.3 PC材料的成型工艺参数 (5) 2 拟定模具的结构形式 (6) 2.1 分型面位置的确定 (6) 2.2 型腔数量的确定 (7) 2.3 型腔排列形式的确定 (7) 3 注射机型号的确定和注射机相关参数的校核 (7) 3.1 注射机型号的确定 (7) 3.1.1 注射量的计算......................................... ８ 3.1.2 浇注系统凝料体积的初步估算 (8) 3.1.3 选择注射机 (8) 3.2 注射机的相关参数的校核 (9) 3.2.1 注射压力校核9 3.2.2 锁模力校核9 4 浇注系统设计 (10) 4.1 主流道设计 (10) 4.2 分流道的设计 (11) 4.2.1 凝料体积12 4.2.2 校核剪切速率12 4.2.3分流道的表面粗糙度和脱模斜度13 4.3 浇口的设计 (13) 4.3.1 浇口形式的选择 (14) 4.4 冷料穴的设计15 5 成型零件的结构设计及计算 (15) 5.1 成型零件的结构设计 (15) 5.2 成型零件钢材选用 (16) 5.2.1 塑料模刚材的性能要求： (16) 5.2.2 凹模的技术要求： (16)
5.2.3 型芯的技术要求： (16) 5.3 成型零件工作尺寸的计算 (16) 5.3.1 型腔径向尺寸 (17) 5.3.2 型腔深度尺寸17 5.3.3 型芯径向尺寸18 5.3.4 型芯高度尺寸 (19) 5.4 成型零件尺寸及动模垫板厚度的计算 (19) 5.4.1 凹模侧壁厚度的计算19 5.4.2 动模板厚度的计算19 6 模架的确定 (19) 6.1 各模板尺寸的确定20 6.2 模架各尺寸的校核21 7 排气槽的设计 (21) 8 脱模推出机构的设计 (22) 8.1 推出方式的确定22 8.2 脱模力的计算22 9 加热系统的设计 (23) 10 冷却系统的设计 (23) 10.1 冷却介质23 10.2 冷却系统的简单计算23 10.3 凹模型腔与型芯冷却水道的设置25 11 导向与定位机构的设计 (25) 12 总装图 (26) 13 参考文献
湖南工学院 课程设计 设计课题注塑模具设计 设计学院机械工程学院 设计班级成型1001班 设计者姓名原育民 设计时间2013 年 12月 目录 1. 塑件的工艺分析 (4) 1.1塑件的成型工艺性分析 (4) 1.1.1 塑件材料ABS的使用性能 (5) 1.1.2 塑件材料ABS的加工特性 (5) 1.2 塑件的成型工艺参数确定 (6) 2 模具的基本结构及模架选择 (6) 2.1 模具的基本结构 (6) 2.1.1 确定成型方法 (6) 2.1.2 型腔布置 (7) 2.1.3 确定分型面 (7) 2.1.4 选择浇注系统 (8)
2.1.5 确定推出方式 (8) 2.1.6 侧向抽芯机构 (9) (9) 2.2 选择模架 (11) 2.2.1 模架的结构 (11) 2.2.2 模架安装尺寸校核 (11) 3 模具结构、尺寸的设计计算 (12) 3.1 模具结构设计计算 (12) 3.1.1 型腔结构 (12) 3.1.2 型芯结构 (12) 3.1.3 斜导柱、滑块结构 (12) 3.1.4 模具的导向结构 (12) 3.2 模具成型尺寸设计计算 (13) 3.2.1 型腔径向尺寸 ........................................ 错误!未定义书签。 3.2.2 型腔深度尺寸 ........................................ 错误!未定义书签。 3.2.3 型芯径向尺寸 ........................................ 错误!未定义书签。 3.2.4 型芯高度尺寸 ........................................ 错误!未定义书签。 3.3 模具加热、冷却系统的计算 (15) 3.3.1 模具加热 ................................................ 错误!未定义书签。 3.3.2 模具冷却 ................................................ 错误!未定义书签。 4. 模具主要零件图及加工工艺规程......................... 错误!未定义书签。 4.1 模具定模板零件图及加工工艺规程....... 错误!未定义书签。
工作说明书版次 A 壓鑄模流道設計標準作業規範 页数 壓鑄模 流道設計 標準作業規範 发行日期修订日期原发行单位核准审查拟稿
工作说明书版次 A 壓鑄模流道設計標準作業規範 页数1 目 錄 前言 一、 模具流道設計基本流程 二、 模具流道設計前相關資料 2.1、說明 2.2、設計時产品3D电子档确认及檢討 2.3、壓鑄機車壁圖設計確認及要求事由 2.4、产品外观面及特殊要求确认方能設計流道 2.5、产品流道設計及模流分析 三、 模具流道設計分析 3.1、模具流道设计要点 3.2、流道分析与检讨 四、 流道設計(鎂鋁鋅流道設計) 4.1、鎂合金壓鑄模設計標準化 4.1.1 鎂合金流道設計(125t)(灌口置下) 4.1.2 鎂合金流道設計(150t)(灌口置下) 4.1.3 鎂合金流道設計(200t)(灌口置下) 4.1.4 鎂合金流道設計(125t)(灌口置中) 4.1.5 鎂合金流道設計(150t)(灌口置中) 4.1.6 鎂合金流道設計(200t)(灌口置中) 4.1.7 鎂合金流道設計(350t)(灌口置中) 4.1.8 鎂合金流道設計(500t)(灌口置中)
X X科技(y y)有限公司 作业办法/规定（续页）编号 工作说明书版次 A 壓鑄模流道設計標準作業規範 页数2 4.1.9 鎂合金流道設計(650t)(灌口置中) 4.1.10鎂合金流道設計(350t)(灌口置下) 4.1.11鎂合金流道設計(500t)(灌口置下) 4.1.12鎂合金流道設計(650t)(灌口置下) 4.2、鋁合金壓鑄模設計標準化 4.2.1鋁合金流道設計(125t)(灌口置下) 4.2.2鋁合金流道設計(250t)(灌口置下) 4.3、鋅合金壓鑄模設計標準化 4.3.1 鋅合金流道設計(75t)(灌口置中) 4.3.2 鋅合金流道設計(100t)(灌口置中) 4.3.3 鋅合金流道設計(75t)(灌口置下) 4.3.4 鋅合金流道設計(100t)(灌口置下) 五、產品豎流道長度限制規範標準化 5.1、鎂合金豎流道長度設計標準化 5.1.1 鎂合金豎流道長度設計限制(125t,150t,200t) 5.1.2 鎂合金豎流道長度設計限制(350t,500t,650t)(12”,13.4”,15”) (產品尺寸) 5.1.3 鎂合金豎流道長度設計限制(500t.650t)(17”,19”)(產品尺寸) 5.2、鋅合金豎流道長度設計標準化 5.2.1 鋅合金豎流道長度設計限制(75t,100t) 5.3、鋁合金豎流道長度設計標準化 5.3.1 鋁合金豎流道長度設計限制(125t,250t) 六、模具結構設計規範標準化 6.1鎂合金（125T，150T，200T），鋅合金（75T，100T），鋁合金（125T，250T）模具結構 設計規範標準化。 6.1.1鎂合金（125T，150T，200T），鋅合金（75T，100T），鋁合金（125T，250T）模 具結構設計規範標準化（模具無滑結構）。 6.1.2合金（125T，150T，200T），鋅合金（75T，100T），鋁合金（125T，250T）模
塑料模具设计课程设计任务书 学院材料科学与工程专业材料成型及控制工程学生姓名学号 设计题目盖 设计依据 原始资料：塑料产品图纸 生产纲领：大批量生产 二、工作项目 1、成型工艺、成型方案的设计 2、设计模具和选择设备的各种必要计算 3、绘制模具装配图，成型零件图及塑件图 4、编写设计说明书（3000字以上） 三、设计应完成的技术文件 1、总装图 1 张，零件图 3 张，产品图 1 张。 2、填写工艺卡片（一份） 3、设计说明书（一份） 四、进度安排（见塑料模具课程设计指导书） 指导教师（签字）： 年月日学院院长（签字）： 年月日
目录 1 塑件的工艺分析，确定方案，设备校核 (1) 1.1 塑件工艺分析，填写工艺卡 (1) 1.1.1 塑件的工艺分析 (1) 1.2 确定模具结构方案 (2) 1.2.1 分型面 (2) 1.2.2 型腔数目的确定 (2) 1.3 选择设备，进行校核 (2) 1.3.1 选择注射机 (2) 1.3.2 设备校核 (2) 2 浇注系统的设计，排溢系统的设计 (4) 2.1 主流道的设计与定位圈的设计 (4) 2.1.1 主流道的设计 (4) 2.1.2 定位圈设计 (4) 2.2 分流道设计 (4) 2.3 冷料穴及浇口设计 (5) 2.3.1 冷料穴的设计 (5) 2.3.2 浇口设计 (5) 3 成型零部件的设计及校核 (6) 3.1 凹模的设计与校核 (6) 3.1.1 凹模直径 (6) 3.1.2 凹模深度 (6) 3.2 凸凹模尺寸 (7) 3.2.1 凸模高度 (8) 3.3 中心距计算 (8) 3.4 模底厚度计算 (8) 3.5 模壁厚度计算 (8) 4 导向机构的设计 (10) 4.1 导向机构的总体设计 (10)
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目
第1章 绪 第2章
录
论…………………………………………………………………
光驱外壳的造型设计…………………………………………………
2.1 光驱外壳的选料及其性能……………………………………………… 2.2 光驱外壳 注 射成 型工艺过程 … ……… ……………… ……… ……… 2.3 光驱外壳的结构分析…………………………………………………… 2.4 光驱外壳造型设计过程………………………………………… 第 3 章 注射机的选择………………………………………………………………… 3.1 注塑机的初 选 … ……………… ……… ……………… ……… ……… 3.2 注射机的有关工艺参数校核……………………………………………… 3.3 模具与注射机的安装部分相关尺寸的校核………………………………… 第4章 成型零件与浇注系统的设计……………………………………………… 4.1.1 加载参照模型………………………………………………………… 4.1.2 成型零件设计………………………………………………………… 4.2 浇注系统设计………………………………………………………………… 4.2.1 主浇道的设计………………………………………………………… 4.2.2 分浇道的设计………………………………………………………… 4.2.3 浇口及冷料穴设计…………………………………………………… 4.2.4 铸模和开模…………………………………………………………… 4. 3 冷却系统设计……………………………………………………………… 4.3.1 凹、凸模冷却系统设计……………………………………………… 第 5 章 模具零件设计………………………………………………………………… 5.1 推出系统设计……………………………………………………………… 5.2 确定模架………………………………………………………………… 5.3 模架各装配零件设计……………………………………………………… 5.3.1 导向零件设计……………………………………………………… 5.3.2 浇注系统零件设计…………………………………………………… 5.3.3 推出机构零件……………………………………………………… 5.3.4 定位圈………………………………………………………………… 5.3.5 其他零件……………………………………………………………… 第6章 模具的装配和调试………………………………………………………… 6.1 模具的装配………………………………………………………………… 6.2 模具的调试………………………………………………………………… 4.1 凹、凸模成型零件的设计…………………………………………………
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压铸模具设计说明书 专业：材料成型及控制技术班级： 学生姓名： 学号： 指导教师：
压铸模具设计说明书 一、设计内容 1、带浇铸系统的铸件图设计 2、模具型腔部分设计 二、压铸机的选择 铸件材料：铝合金冲头直径d=Ф40 铸件体积V1=3.14x120x28 -3.14x108x20=133387.2错误！未找到引用源。 压射力Fy=Py错误！未找到引用源。/4=错误！未找到引用源。=94200N 压射比p=错误！未找到引用源。=错误！未找到引用源。=75 L为压射室长度350 冲头直径d=Ф40 压射室合金溶液体积：V3=错误！未找到引用源。L/4=439600错误！未找到引用源。 充满度错误！未找到引用源。=错误！未找到引用源。=60.7% 铸件在分型面上的投影面积（浇注系统与溢流槽的面积取铸件的30%）A=A1（1+0.3）=18812错误！未找到引用源。 胀模力F=pA=75x18812=1410900N 合模力(锁模力)实际压铸时要率大于胀模力 三、浇铸系统的设计
铸件的平均壁厚b=7.6mm 填充时间t=0.2s （查铸造手册）填充速度v=30m/s（查铸造手册） 铝合金的密度取错误！未找到引用源。 浇注金属液的重量G=G1(铸件重量)+G2（浇注系统和溢流槽的重量） G1=ρV1=320.2g G2=10%G1=32g G=352.3g 1）内浇口的尺寸 内浇口的截面积Ag=K错误！未找到引用源。=4.0x错误！未找到引用源。=78.4错误！未找到引用源。 内浇口深度D=2mm 则宽度C=错误！未找到引用源。=39.5≈40mm（取整） 2）横浇道的尺寸 横浇道的截面积取Ar=3Ag（查铸造手册） 深度Dr=错误！未找到引用源。=9.7≈10mm（查铸造手册） 则宽度Cr=错误！未找到引用源。=24.3≈24mm（查铸造手册）横浇道长度L错误！未找到引用源。1xCr=40mm 取L=50mm（查铸造手册） 横浇道设计成扇形横浇道 3）直浇道的尺寸 冲头直径d=Ф50 浇口套尺寸如图（查铸造手册） 4）溢流槽的设计 参照铸造手册：全部的溢流槽的溢流口截面积的总和An应等于内浇口截面积Ag 的60%～70% 取An=0.7Ag=0.7x78.4≈55错误！未找到引用源。 设计3个弓形溢流槽每个溢流口的截面积为20错误！未找到引用源。
课程设计 课程名称__材料成型工艺及设计__题目名称_________47___________专业班级______材控113班______学号_______33311310_______学生姓名_______李雅文_________指导教师聂信天夏荣霞徐秀英 2014年 09 月 23 日
课程设计任务书 题目名称 47 专业班级材控113班 姓名李雅文 学号 33311310 一、产品图及设计说明 二、课程设计的目的 应用和巩固本课程及有关先修课程的基础理论和专业知识，学会查阅和使用本领域里的技术文献、资料，掌握冲压工艺及模具设计的方法和步骤，培养学生的初步设计能力。 三、课程设计应完成的工作 1. 依照教师指定的冲压件进行冲压工艺设计：包括工艺分析及方案选择，工艺计算，模具结构尺寸的确定，选择压力机；
2. 设计一道工序的一套冲模的详细结构：要求绘制冲模总装配图及部分零件图（其中的标准件除外）； 3. 制定冲压工艺规范，编写冲压工艺过程卡片； 4. 编写设计计算说明书，说明书页数约为15页，并装订成册。 四、课程设计的要求 在课程设计中要求学生注意培养认真负责，踏实细致的工作作风和保质保量，按时完成任务的习惯。在设计过程中必须做到： 1. 作好准备工作，充分发挥自己的主观能动性和创造性，及时了解和收集有关资料和设计用品； 2. 要求计算正确，结构合理，图面整洁，图样及标注符合国家标准； 3. 设计计算说明书要求文字通顺，书写工整。 五、课程设计进程安排
目录 第一章引言 (5) 第二章确定冲压方案及模具结构形式 (5) 2.1分析制件的冲压工艺性 (6) 2.2确定零件冲压工艺方案 (6) 第三章工艺计算 (7) 3.1 排样、计算条料宽度及确定步距 (7) 3.2材料利用率 (8) 第四章计算冲压力和选择设备 (8) 4.1冲压力计算及初选设备 (8) 4.2确定压力中心 (9) 第五章模具零部件结构的确定 (10) 5.1凸凹模零件设计 (10) 5.2弹性元件设计 (11) 5.3凸凹模刃口尺寸设计 (11) 第六章选择模架及其它 (12) 6.1模架 (12) 6.2导柱和导套 (12) 6.3模柄 (13) 6.4凸模固定板 (13) 6.5导料板和承料板 (13) 第七章模具装配总图 (14) 工艺卡片 (16) 参考文献 (17)
塑料成型工艺与模具设计 课程设计说明书 牙签盒上盖注塑模具设计 办学单位：班级：学生 指导教师： 提交日期： 第一部份：设计题目 （1）塑料制品名称：牙签盒上盖 （2）成型方法与没备：TWX-800型注塑机 （3）塑料原料：丙烯腈—丁二烯—苯乙烯共聚物（ABS） （4）生产批量：300万件 （5）塑件图;图1-1为该制品的二维图样和三维图样。 图1-1 第二部份：塑件材料分析 1，塑料件材料分析：ABS是由丙烯腈、丁二烯、苯乙烯共聚而成的。这三种组分各自的特性，使ABS具有良好的综合力学性能。丙烯腈使ABS有良好的耐化学腐蚀及表面硬度，丁二烯使ABS坚韧，苯乙烯使它有良好的加工性和染色性能。ABS综合性能较好，抗冲击强度较高，化学稳定性及电性能良好；可制成双色塑件，且可表面镀铬，也可进行涂装处理。柔韧性好，流动性比PMMA、PC等塑料好。ABS无毒、无味、呈微黄色，成型的塑件有较好的光泽。密度为～/cm3。ABS具有极好的抗冲击强度，且在低温下也不迅速下降。ABS有良好的机械强度和一定的耐磨性、耐寒性、耐油性，耐水性，有良的化学和稳定性和电器性能。水、无机盐、碱和酸类对ABS几乎没影响，但在酮、醛、酯、氯代烃中会溶解或形成乳浊液。ABS不溶于大部分醇类及烃类溶剂，但与烃长期接触会软化溶胀。ABS塑料表面受冰醋酸、植物油等到化学药品的侵蚀会
引起应力开裂。ABS有一定的硬度和尺寸稳定性，易于成型加工，经过调色可配成任何颜色。ABS的缺点是耐热性不高，连续工作温度为70度左右，热变形温度为93度左右，且耐候性差，在紫外线作用下易变硬发脆。 2，塑料成型特性：ABS在升温时粘度较高增高，所以成型压力较高，故塑件上的脱模斜度宜稍大；ABS易吸水，成型加工前必须进行充分的干燥处理，ABS流动性中等到，易产生熔接痕，模具设计时应注意尽量减少浇注系统对料流的阻力，宜取高料温，高模温但料温过高易分解（分解温度大于270度）；在正常的成型条件下，壁厚、熔料温度对收缩率影响极小。在要求塑件精度高时；模具温度可控制在50～60度，而在强调塑件光泽和耐热时，模具温度应控制在60～80度。根据ABS的成型特点，在生产实际中，其注射模工艺条件如下： （1）干燥处理。ABS材料吸收性较强，要求在加工之前进行干燥处理。一般干燥条件为80～90度下最少干燥2小时。 （2）熔化温度。210～280度；一般温度：245度。模具温度25～70度。 （3）注射压力。50～100Mpa。 （4）注射速度。中高速度。 第三部分：塑件的结构工艺性 1，塑件的尺寸精度分析：因为该塑件是同牙签筒配合的，其内孔尺寸和沟槽尺寸有一定的公差，其尺寸均为自由尺寸，可按MT7级精度查取公差。 2，塑件表面质量分析：该塑件为牙签筒上盖，其表面没有特殊要求，一般情况下外表面要求光洁，表面粗糙度Ra可以取，没有特殊要求的塑件内部表面粗糙度Ra可以取. 3，塑件的结构工艺性分析:从图纸上分析,该塑件的外型基本上为回转体,内表面有一沟槽,图中尺寸[(A-B)/B≤5%]可允许强制脱模,强行脱模时不会引起变形。 综合来看，该塑件结构简单，无特殊的结构要求和精度要求，在注射成型生产时只要工艺参数控制合适，该塑件是比较容易成形的。 第四部分：塑件的生产批量 该塑件的生产类型是大批量生产，因此在模具设计中要提高塑件的生产率，倾向于用多型腔、高寿命、自动脱模模具，以便降低生产成本。 第五部分：关于注射机 1，根据塑件结构选用甬华Twx—800型注射机，据查有关资料可列出该注射机的主要技术参数，如下：
压铸产品基本工艺流程 压铸工艺是将压铸机、压铸模和合金三大要素有机地组合而加以综合运用 的过程。而压铸时金属按填充型腔的过程，是将压力、速度、温度以及时间等工艺因素得到统一的过程。模具结构设计、热处理工艺、模具制造及模具装配对铝合金压铸模寿命的影响。 压铸工艺流程图示
1.11压铸工艺原理 压铸工艺原理是利用高压将金属液高速压入一精密金属模具型腔内，金属液在压力作用下冷却凝固而形成铸件。冷、热室压铸是压铸工艺的两种基本方式，其原理如图1-1所示。冷室压铸中金属液由手工或自动浇注装置浇入压室内，然后压射冲头前进，将金属液压入型腔。在热室压铸工艺中，压室垂直于坩埚内，金属液通过压室上的进料口自动流入压室。压射冲头向下运动，推动金属液通过鹅颈管进入型腔。金属液凝固后，压铸模具打开，取出铸件，完成一个压铸循环。 1.12压铸工艺的特点 优点 （1）可以制造形状复杂、轮廓清晰、薄壁深腔的金属零件。。压铸件的尺寸精度较高，表面粗糙度达Ra0.8—3.2um，互换性好。 （2）材料利用率高。由于压铸件的精度较高，只需经过少量机械加工即可装配使用，有的压铸件可直接装配使用。生产效率高。由于高速充型，充型时间短，金属业凝固迅速，压铸作业循环速度快。方便使用镶嵌件。 （3）缺点 （1）由于高速填充，快速冷却，型腔中气体来不及排出，致使压铸件常有气孔及氧化夹杂物存在，从而降低了压铸件质量。不能进行热处理。 （2）压铸机和压铸模费用昂贵，不适合小批量生产。 （3）压铸件尺寸受到限制。压铸合金种类受到限制。主要用来压铸锌合金、铝合金、镁合金及铜合金。 1.13压铸工艺的应用范围 压铸生产效率高，能压铸形状复杂、尺寸精确、轮廓清晰、表面质量及强度、硬度都较高的压铸件，故应用较广，发展较快。目前，铝合金压铸件产量较多，其次为锌合金压铸件。 第二章压铸合金