高炉本体耐火材料1、高炉内型简介 高炉炉体自上而下依次为： 炉吼： <400℃ 炉身： 400-1100℃ 炉腰： 1100-1200℃ 炉腹： 1200-1450℃ 炉缸、炉底：1450-1600℃
2、炉料在炉内分布 主要特征：焦与矿交替分布层状，皆为固体 状态 主要反应：矿石间接还原，硫酸盐分解。 主要特征：矿石呈软熔状，对煤气阻力大。 主要反应：矿石的直接还原、渗碳和交谈的 气化反应。 主要特征：焦炭下降，其间夹杂渣铁液滴。 主要反应：非铁元素还原、脱硫、渗碳、 焦炭的气化反应。 主要特征：焦炭作回旋运动。 主要反应：鼓风中的氧和蒸汽与焦炭及喷入 的辅助燃料发生燃烧反应。 主要特征：渣铁相对静止，并暂存于此。 主要反应：最终的渣铁反应。 固相区（块状带）：固体料软熔前所分布的区域。 软融区（软融带）：炉料从开始软化到融化所占的区域。 滴落区（低落带）：渣铁全部融化低落，穿过焦炭层下到炉缸的区域。回旋区（燃烧带）：风口前燃料燃烧的区域。 炉缸区（渣铁带）：形成最终渣、铁的区域。
3、高炉炉衬用耐火材料的使用条件： 高炉用耐火材料，必须对炉内的反应保持物理和化学上的稳定，应达到以下要求： （1）在高温下不软化、不熔化、不挥发； （2）应具有能在高温、高压条件下保持炉体结构完整的强度； （3）耐热冲击，耐磨损； （4）具有对铁水、炉渣和炉内煤气等的化学稳定性； （5）具有适当的导热率，同时又不影响冷却效果。 砌筑的炉衬材料应该具有较低的气孔率，较高的机械强度，能够抵抗炉料和上升气流的磨损，同时还应具有良好的抗碱金属侵蚀性，并且要求材料中的氧化铁含量要低，避免与上升的CO发生氧化还原反应。
本文是我根据我的上传的上一个文库资料继续修改的，以前那个因自己也没有吃透，没有条理性，现在这个是我在基本掌握高炉冶炼的知识之后再次整理的，比上次更具有系统性。同时也增加了一些图片，增加大家的感性认识。希望本文对你有所帮助。 本次将高炉炼铁工艺流程分为以下几部分： 一、高炉炼铁工艺流程详解 二、高炉炼铁原理 三、高炉冶炼主要工艺设备简介 四、高炉炼铁用的原料 附：高炉炉本体主要组成部分介绍以及高炉操作知识 工艺设备相见文库文档：
一、高炉炼铁工艺流程详解 高炉炼铁工艺流程详图如下图所示：
二、高炉炼铁原理 炼铁过程实质上是将铁从其自然形态——矿石等含铁化合物中还原出来的过程。 炼铁方法主要有高炉法、直 接还原法、熔融还原法等，其原 理是矿石在特定的气氛中（还原 物质CO、H2、C；适宜温度等） 通过物化反应获取还原后的生 铁。生铁除了少部分用于铸造外， 绝大部分是作为炼钢原料。 高炉炼铁是现代炼铁的主要 方法，钢铁生产中的重要环节。 这种方法是由古代竖炉炼铁发展、改进而成的。尽管世界各国研究发展了很多新的炼铁法，但由于高炉炼铁技术经济指标良好，工艺简单，生产量大,劳动生产率高,能耗低，这种方法生产的铁仍占世界铁总产量的95％以上。 炼铁工艺是是将含铁原料（烧结矿、球团矿或铁矿）、燃料（焦炭、煤粉等）及其它辅助原料（石灰石、白云石、锰矿等）按一定比例自高炉炉顶装入高炉，并由热风炉在高炉下部沿炉周的风口向高炉内鼓入热风助焦炭燃烧（有的高炉也喷吹煤粉、重油、天然气等辅助燃料），在高温下焦炭中的碳同鼓入空气中的氧燃烧生成的一氧化碳和氢气。原料、燃料随着炉内熔炼等过程的进行而下降，在炉料下降
钢铁厂都需要哪些耐火材料那？金京窑业给您详细的分析一下。其实耐火材料可以有许多分类方法，其中没有一种是令人满意的。从化学观点来看，耐火材料和一般物质一样分为三类：酸性、碱性和中性。理论上，酸性耐火材料不能应用于碱性炉渣，碱性气体或烟气，而在上述碱性介质中，最好应用碱性耐火材料。 实际上，由于各种原因，这些规则不断地被打破。因而，长期以来化学分类只是学术上的，对于指导实际应用没有多少价值。而且真正意义上的中性耐火材料是否存在也值得怀疑。通过用途来分类是相当广泛采用的方法，如高炉耐火材料或氧气炼钢耐火材料等等。 那么钢铁厂所使用的耐火材料又是哪一类呢？
高炉耐火材料按其使用部位分为三部分：出铁场用耐火材料，炉体用耐火材料，热风炉及附属设备用耐火材料。 耐火材料是应用于钢铁工业中的重要材料，它主要应用在炼钢炉、炼铁炉的内衬，承装和运输金属及炉渣的钢包的内衬，下道工序加热钢坯的炉子内衬，以及传导热气的烟道和高炉炉身的内衬。因此，简单地说，我们可以把它视作结构材料，它们可以承受的温度为260-1760℃。 一、耐火材料特性 1.黏土砖的强度：
黏土砖的特点是抗压强度高，可以承受较大的外力。反映砖承重外力的能力叫做强度；而反映强度大小称为强度等级。一个建筑物选用哪一个强度等级的砖，应由设计单位通过计算确定。 2.质量等级： a.根据抗压强度分为MU30,MU25,MU20,MU15,MU10五个强度等级。 b.依据尺寸偏差，外观质量，泛霜和石灰爆裂分为优等品（A），一等品（B），合格品（C）三个质量等级。 3.黏土砖的吸水率： 黏土砖都有一定的吸水性，能吸附一定量的水分，吸水的多少可以用吸水率来表示。吸水率一般允许在8%—10%的范围内。 4.黏土砖的抗冻性： 是指砖抵抗冻害的能力。抗冻性由实验作出。 5.黏土砖的外观质量： 普通黏土砖的外形应该平整、方正。外观无明显弯曲、缺楞、掉角、裂缝等缺陷，敲击时发出清脆的金属声，色泽均匀一致。 以上就是钢铁厂用耐火材料的相关内容，希望可以帮到大家，感谢您的阅读！
高炉用耐火材料的发展与应用 摘要：高炉设计中要根据容积大小和不同部位的使用性能要求，合理地选用耐火材料。在研究高炉长寿技术中，高炉内衬用耐火材料是高炉寿命的决定因素。本文以高炉的耐火材料的使用为出发点，介绍高炉用耐火材料应用与发展。 关键词：高炉耐火材料合理选用发展与应用 Abstract：In the design of blast furnace，it is necessary to choose refractory reasonably according to the blast furnace volume as well as special requirements of service properties in different blast furnace regions．In the study of technology of long life of blast furnace, blast furnace refractory for the lining of blast furnace life is the determinant. The blast furnace lining damage mechanism as the starting point, introduces the application and development of refractory for blast furnace. Key words：blast furnace；refractory；reasonable choice 耐火材料的使用性能是影响高炉寿命很重要的一个因素。20世纪80年代以前，国内高炉炉衬一般采用高铝砖、粘土砖和普通炭砖砌筑，寿命很短。当时对高炉耐火材料使用性能的研究很少，因为产品标准中只有几项常规指标，如炭砖的灰分、抗压强度、气孔率、体积密度，高铝砖的抗压强度、气孔率、体积密度、耐火度、荷重软化点、AlO3含量、Fe2O3含量等。这些常规指标不能反映生产过程中高炉炉衬的实际工作状态，因而这些指标的高低与高炉寿命的关系并不密切。随着钢铁生产的高速发展，我国高炉炉衬用耐火材料取得了很大的进步，在生产技术、产品品种、质量水平方面，正逐步追赶世界先进水平，取代某些进口产品。延长高炉寿命是我国冶金工业的重要技术政策，炼铁和耐火材料工作者为此做出了很大的努力，并取得了显著的成效。 高炉用的耐火材料主要包括炭砖和硅铝质耐火材料等。高炉炭砖有半石墨炭砖、微孔炭砖、超微孔炭砖、石墨砖和模压小炭砖等。 国外、国内各牌号炭砖目前国内高炉陶瓷杯用砖有复合棕刚玉砖、刚玉莫来石砖、塑性相结合棕刚玉砖、微孔刚玉砖、法国陶瓷杯砖(浇注块)等5种，复合棕刚玉砖的抗碱性较差，一般大型高炉已不采用。陶瓷杯炉缸结构是法国首先开发的，是一种不经高温烧成的浇注块，其主要优点抗碱性优良，抗炉渣侵蚀性较好，抗铁水熔蚀性很好，是微气孔砖，适用于炉
高炉本体常见问题剖析及解决方法 王道久马钢合肥公司炼铁厂 摘要：对我3#高炉主体各部位耐火材料选材及其使用过程中损毁现象进行了分析，列出了高炉压入材料的性能指标和应用范围，并就高炉本体常见问题提出了3种解决方案，在实际应用中取得了较好的效果。 关键词：3#高炉本体；耐火材料；解决方案 现代高炉内衬是由各种耐火材料砌体砌筑成为一个密闭的整体，经过一段时间生产运行后，在高风温和强化冶炼情形下，耐火材料内衬在热状态环境中，难免受热应力、气流冲刷等因素的影响，而使内衬受热变形、开裂和收缩，出现贯通裂纹，炉渣和煤气随缝隙逐渐向炉壳处渗透和冲刷，由此使高炉填料层和喷涂层逐渐被破坏，使得高炉炉壳温度过高，炉壳发红，热量损失过大。高炉在生产过程中出现煤气向炉壳外泄漏，恶化了生产环境，威胁生产人员的安全，甚至发生因炉壳内压过大造成炉壳撕裂的事故。目前2#高炉炉壳渣口左上方炉壳开裂严重，煤气泄漏严重，严重威胁着生产人员的安全, 针对上述问题，目前冶金行业提出了高炉灌浆维修的设想，即利用高炉生产过程的短时休风机会，针对高炉的外部结构，对生产过程中产生煤气泄露、炉壳过热和发红部位进行系统的压力灌浆处理，通过压人材料填充被损的部位和封闭缝隙通道，使耐火材料内衬重新成为一个密闭的整体，阻塞热气流对炉壳的直接传导和向炉外泄漏，保证高炉正常工作。经过几年实践，这一举措得到了广大炼铁同行的首肯，为高炉的稳产、高产、降低热能耗以及保证高炉的正常生产提供了保证。 1 高炉主体 1．1耐热基墩 高炉耐热基墩主要承载整个高炉耐火材料内衬的重量，其区域由高炉混凝土基座至水冷管下表面，其内部结构形式为耐热混凝土，外部结构形式为高炉炉壳+相应厚的碳质填料层+耐火黏土砖+耐热混凝土。生产过程中承受的温度(50～60℃)影响不大，主要维修原因为浇注、砌筑材料的收缩形成气流通道引起的煤气泄漏。 1．2炉底和炉缸 高炉炉底水冷管至陶瓷杯底部属炉底区域，炉底和炉缸是高炉的重要部位，炉龄的长短主要取决于这两个部位的使用寿命。因此，近代高炉在此部位均采用炭砖+陶瓷杯的混合结构，炉底下部全部使用炭砖，上部靠周边冷却壁砌筑环形炭砖，炉缸部位也采用炭砖砌筑，在炉底中央和炭砖内侧砌筑陶瓷质材料的陶瓷杯。大、中型高炉常用炭砖炉底，内部炭砖用碳质泥浆砌筑，外部结构形式为炉壳、冷却壁和碳质捣打料层与炭砖相连，炉壳与冷却壁之间由填料层(也有用压浆料层)填充。高炉炉缸区域从炉底炭砖表面至风口组合砖下缘，主要工作特征是盛装高炉生产时不断产生的铁水和铁渣，是高炉的关键部位和高温区域，炉龄的长短主要取决于此部位的使用寿命。其结构形式为：内部由刚玉等陶瓷组合砖砌筑成杯体，杯体外由炭砖、渣口组合砖、铁口组合砖和风口组合砖环砌筑而成的炉缸，外部由炉壳、冷却壁和炭砖组成，炉壳与冷却壁之间用填料层(也有用压入料或自流浇注料)填充，炭砖与冷却壁和陶瓷杯之间的间隙用碳质捣打料填充。该区域内部组合砖在高炉生产过程中受温度、渣、铁水冲刷和化学侵蚀等影响，外部则出现各类材料的收缩，造成煤气泄露，也有冷却壁循环水泄露使循环水被封闭，造成冷却壁循环水水温过高，导致炉壳表面温度过高 以及局部炉壳过热发红和变形现象，经常被迫采用外喷水冷却补救。 小型高炉炉底内部采用高铝砖或高铝砖与黏土砖混合炉底，外部结构形式与大、中型高炉相似。采用该结构形式目的是利用炭砖热传导性能好的特点，加强炉底冷却散热，将铁水
高炉各部位耐火材料的选择 （1）炉缸 炉缸的主要作用之一是安全地容纳铁水，炉缸耐火材料在温度大于1500℃时，必须保持足够的稳定。因而炉缸炉底部位要选用抗铁水渗透、熔蚀性好、抗碱金属侵蚀、导热性好的炭砖，可用热压小块碳砖取代大块碳砖，或在碳砖上面砌筑陶瓷环，陶瓷杯材料主要技术性能碱表1。另外，半石墨产品已经用于炉缸、炉墙。半石墨砖具有较强的应力吸收特性和较高的导热性，可以大大减少耐火材料炉衬的径向温度梯度。 表1 陶瓷杯耐火材料主要物理性能 型的陶瓷杯结构，炉底碳砖上砌莫来石砖，炉缸侧壁砌筑刚玉质大型预制块或塞隆结合刚玉砖，炉缸砌筑优质碳砖或微孔碳砖；炉底、炉缸耐火材料主要采用大块碳砖，石墨碳化硅砖和大块碳砖的主要技术性能见表2.关键部位采用微孔或超微孔碳砖，炉底碳砖上砌1~2层陶瓷砖。 表2 普通大块碳砖和石墨碳化硅主要技术性能 风口区和炉腹是高炉内温度最高的区域。风口前产生的高温煤气以很高的速度上升，其温度在1600℃以上。1450~1550℃的高温铁水和炉渣经炉腹流向炉缸，各种冶金反应在这个区域剧烈进行，这个区域要求耐火材料耐高温、耐炉渣的侵蚀、抗碱性好、抗二氧化 碳和水的氧化。用于这个部位的耐火材料有：刚玉砖、铝碳砖、热压半石墨碳砖、SiC砖、Si 3N 4 结合SiC砖、Sialon结合SiC砖、Sialon 结合刚玉砖。现在SiC系列砖表现出了较长的使用寿命。
（3）炉腰和炉身下部 炉腰的炉身下部是高炉软熔带根部所在位置，这里温度高，但形不成渣皮或形不成稳定的渣皮“自我保护”。耐火材料经受剧烈的温度波动、初成渣的侵蚀、碱金属、锌的侵蚀、高温煤气流的冲刷、下降炉料的磨损、二氧化碳、水的氧化、一氧化碳的侵蚀等，要求耐火材料热震稳定性好、耐高温、抗碱性好、抗胡渣侵蚀能力强、抗氧化、耐磨、导热性号。曾用于该部位耐火材料有高铝砖、刚 玉砖、铝碳砖、SiC砖、Si 3N 4 结合SiC砖、Sialon结合SiS砖、热压石墨碳砖、半石墨碳-碳化硅砖、Sialon结合刚玉砖等。迄今为 止，还没有找到一种完全能够满足这个部位工作条件的耐火材料。目前这个部位所以能持续工作十年以上，主要是靠控制边沿气流和 强化冷却。相对来说，铝碳砖、SiC砖、Si 3N 4 结合SiC砖、Sialon结合SiS砖、Sialon结合刚玉砖等有较好的使用效果。如果能保证 足够强的冷却系统配置，采用石墨砖也是应用趋势。炉腹、炉腰和炉身下部用耐火材料的主要技术性能见表3. 炉身中部的温度较炉身下部低，一般选择高铝砖、刚玉砖和碳化硅。炉身上部温度较低，耐火材料主要受到炉料的磨损和冲击，上升煤气流的冲刷以及碱金属、锌和碳沉积的侵蚀。这个部位要求耐火材料耐磨、抗碱性能好以及拥有较好的热震稳定性。选用的耐火材料有粘土砖、高铝砖、硅线石砖、刚玉砖，国外也有用SiC砖和浇注料的。现在一些大高炉炉身上部有采用冷却壁来代替耐火砖的趋势。 日本新日铁在高炉上的实验表明：SiC砖用于炉身下部，其蚀损速度最慢。炉身中、下部铝碳砖的热导率、抗碱性、透气性及抗压强度仅次于SiC砖，优于其他耐火材料，而抗氧化性、抗热震性及抗铁水熔蚀性比SiC砖好。炉身上部及炉喉部，破损调查证明：高铝砖和粘土砖抗碱性很差，而且抗渣性、导热性、热震稳定性均很差，不适合高炉。 目前，宝钢运行的4座高炉中，1号和2号高炉均为大修后的第二代。每座高炉的建设或大修改造设计都曾对使用寿命提出过不同的要求：1~3号高炉设计时分别提出了8、10、12年的一代炉龄寿命目标；到1号高炉大修时则提出12~15年；在4年高炉建设和2号高炉大修时又提高到18~20年。一代炉龄的单位炉容产量目标从目前的×104t/m3提高到×104t/m3以上，达到世界先进水平。为实现
高炉用耐火材料的发展历史与现状 摘要：介绍了我国高炉用耐火材料的历史进程，以及高炉大型化的建设状况，重点介绍了高炉各部位用耐 火材料情况，我国大型高炉耐火材料应用发展情况，高炉耐火材料的合理选用。 关键词：高炉衬火材料历史与现状 1 前言 实现高炉长寿化、大型化是炼铁工业的重要目标。随着我国钢铁冶金行业节能降耗和节能减排工作的不断深化和强力推进, 开发适应高炉长寿用耐火材料是亟待解决的问题。高炉长寿是系统工程, 高炉本体用耐火材料在其中发挥着重要作用, 如何提高和改进其使用性能, 是科技工作者广为关注的问题。 2 高炉用耐火材料的发展历史 高炉本体用耐火材料经历了从氧化物到氧化物-非氧化物复合的历程: 氧化物是从高铝矾土到刚玉-莫来石和刚玉等系列产品演变的过程; 非氧化物复合材料是从Al2O3 - C、Al2O3 - SiC、Al2O3 - SiC- Si(刚玉塑性相复合材料)等复合材料到Si3N4 - Al2O3 - Si3N4、Al2O3 -Si3N4-SiC-Si等演变的过程。其中, SiAlON-Al2O3已由棕刚玉为基体演变为以板状刚玉为基体的新型SiAlON-Al2O3制品。近几年, 我国拥有自主知识产权的廉价且可大规模生产的 Si3N4 和氮化硅铁原料的出现, 加速了Al2O3-Si3N4、Al2O3-Si3N4- SiC-Si等新一代产品的发展。这类产品的显著特点是不需要繁杂的氮化烧成设备, 同时克服了氮化烧成产品不易生产大型或超大型产品的困难, 目前已成功试用于国3000m3以上的大型高炉上。而且采用 Si3N4原料生产的刚玉-莫来石系高炉喷补料, 以及用Si3N4或氮化硅铁原料生产的高炉炮泥, 均在大型高炉上取得了很好的使用效果。 3 国内外高炉大型化建设状况 截止到2010 年，全国重点钢铁企业共有1 000m3以上高炉206 座，其中4 000 m3以上高炉14 座，3 000～3 999 m3以上高炉19 座，2 000～2 999 m3高炉57 座，1 000～1 999 m3高炉116 座。宝钢4966m3高炉、曹妃甸5 500 m3、沙钢5 800 m3高炉的投产，标志着我国在世界特大型高炉领域占据了一席之地。目前世界上正常运行的5 500 m3以上高炉共14座。 4 高炉用耐火材料质量水平及要求 4.1 炉腹、炉身和炉腰用砖 炉腹、炉腰和炉身中下部，炉衬的工作条件相近，主要侵蚀原因是炉渣侵蚀、碱金属侵蚀、炉料和渣铁的冲刷、磨损等。这些部位的炉衬发展趋势是，主要靠强化冷却形成渣壁保持正常生产，砖衬仅留有很薄的镶砖，耐火材料的用量很小。比较典型的设计如武钢1号高炉的铜冷却壁薄炉衬结构。这一区域选用耐火砖的原则是，抗炉渣侵蚀性能好，抗碱性较好，导热系数较高，强度要高。在成渣带以下可选用Si3N4结合SiC砖、赛隆结合刚玉砖或赛隆结合SiC砖。炉身中部无渣区可选用烧成微孔铝炭砖。炉身上部可用磷酸浸渍粘土砖。这几种砖的强度很高，抗碱侵蚀性和抗炉渣侵蚀性很好，导热系数也高，适用于砌筑炉身到炉腹区域。上述几种耐火材料国内都已能生产，一般不需要用进口产品。 4.2 炉底、炉缸用耐火材料 国内外高炉调查研究表明，绝大多数高炉是因为炉底、炉缸侵蚀严重而被迫停炉，因此，高炉设计非常重视炉底、炉缸设计的合理性，基本措施包括三个方面：一是增加死铁层深度，
高炉耐火材料的性能指标剖析 耐火材料的使用性能是影响高炉寿命很重要的一个因素。根据高炉炉衬的工作条件确定耐火材料的使用性能指标，对于高炉耐火材料新品种的开发以及长寿高炉的设计和建设都有重要意义。高炉耐火材料的几项重要性能指标如下： （1）导热率 高炉耐火材料的导热率，特别是对炉缸、炉底的炭砖而言，是一个非常重要的指标。高炉炉衬靠冷却壁等冷却设备的冷却加以保护，而冷却设备要充分发挥作用需要炉衬耐火材料有较高的传热能力，因此希望炉缸、炉底炭砖在高温下有较高的导热率，以加强冷却效果，减缓砖衬的侵蚀速度。众所周知，降低炉衬温度对多种原因引起的炉衬侵蚀都有减缓作用。例如，炉衬受炉渣侵蚀、铁水渗透和溶蚀的程度都会随炉衬温度的降低而降低；碱金属和锌对炉衬的侵蚀主要发生在800~1000℃，若炉衬温度冷却到800℃以下，碱金属和锌对炉衬的侵蚀就会大大缓解。不过，高炉有些部位的炉衬则不要求高导热率，如陶瓷杯用砖要求保温性能好、导热率低，炉身上部的砖衬也不要求高导热率等。 （2）抗铁水溶蚀性 高炉炉底多用炭砖砌筑，铁水溶蚀是炭砖被侵蚀的主要原因。在高炉大修时常会发现，炉底炭砖试样中w(Fe)很高，有的甚至高达40%，且呈网络状分布；炉缸炭砖试样中w(Fe)也达到10%以上，呈弥散的颗粒状分布。这表明铁水对炉缸、炉底炭砖的溶蚀作用很严重。降低耐火材料的铁水溶蚀指数，对延长高炉寿命至关重要。
（3）抗碱侵蚀性 烧结矿、焦炭等原料带入高炉的碱金属和锌是引起炉衬侵蚀和破坏的重要因素。很多高炉炉缸、炉底侧墙炭砖中存在环缝，也与碱金属和锌的侵蚀作用有关。在一定温度下产生的钾蒸气会渗透到砖衬内部，与硅铝质成分发生反应，生成硅酸钾、钾霞石等化合物。这些反应过程中伴随有体积膨胀，因而会破坏砖衬，特别是炉身到炉腹常用的硅铝质砖衬。 （4）抗渣侵蚀性 在高炉内的矿石软融区域，初渣开始形成，其基本特点是FeO含量较高，对砖衬有很强的侵蚀性。炉身下部、炉腰、炉腹和炉缸区域的砖衬都会受到炉渣的侵蚀。如果用于这些部位的砖衬抗渣侵蚀性不好，就会很快被侵蚀。以前，我国不少高炉炉身下部用高铝砖或粘土砖砌筑，虽然厚度很大，但一般生产2~3年就被侵蚀殆尽，主要原因就是这些耐火材料的抗炉渣侵蚀性很差。 （5）微气孔指标 高炉耐火材料的微气孔指标主要指小于1微米孔容积率和平均孔径。铁水侵蚀炭砖时首先侵蚀碳质颗粒周围的基料，渗入炭砖的空隙、裂缝，将炭砖割裂成碎块，使炭砖失去强度。碱金属、锌的化学侵蚀，CO2和水蒸气的氧化侵蚀等也是气体首先渗入砖衬，在适宜的温度条件下沉积并与砖衬发生化学反应，破坏砖衬。这就是说，不论是碳质或是硅铝质砖衬，它们在高炉内的侵蚀程度都与其微孔结构有很大关系。因此，微气孔结构是表征高炉耐火材料抗侵蚀性的重要指标。
论文题目：高炉用耐火材料的要求及其 发展 学生姓名：王浩 学号：3214 指导教师：陈敏 专业：冶金技术 年级： 10级
高炉用耐火材料的要求及其发展 大家都知道，耐火材料是用作高温窑、炉等热工设备，以及高温容器和部件的无机非金属材料，耐火度不低于1580℃，并在高温下能承受相应的物理化学变化及机械作用。耐火材料的耐火度也是极高的，普通耐火制品的耐火度为1580~1770℃，高级耐火制品的耐火度为1770~2000℃，特级耐火制品的耐火度为2000℃。 耐火材料在钢铁冶炼取得了很大的发展和技术进步。而耐火材料是指耐火温度不低于1580℃的无机非金属材料。它包括天然矿石按照一定的目的要求经过一定的工艺制程的各种制品。它具有一定的高温力学性能，良好的体积稳定性。而高炉是炼铁主要设备，它具有蝉联大，生产效率高和成本低的优点，这也是其他炼铁方法所无法比拟的。随着世界各国钢铁业的进步，高炉朝着大型化，高效化和长寿化发展，逐步采用富氧喷煤，高风温操作，高压炉顶等新的冶炼技术。高炉的衬条工作条件也发生了重大的变化，使其寿命降低很多，一般只有5~6年。特别是高炉的腰身及下部，炉腹部位，使其寿命更短，为适应这一发展，高炉耐火材料也有了很大的变化，长寿命新型，高温耐火材料逐渐被应用，高炉的寿命也逐提高。 一．炉衬用耐火材料 根据高炉炉衬的操作条件的特征，要求耐火材具有： （1）良好的高温使用性能，在长期高温下热稳定性好。 （2）常温和高温下的强度要高，耐磨性要好。 （3）致密度高，导热性好，显气孔率低，高温收缩小。 （4）能抵制高温，高温下的铁水，熔渣，高炉煤气和炉尘的剧烈冲刷和侵蚀 （5）耐火砖外形尺寸准确，能确保砖缝达到规定的要求。 目前，高炉耐火材料的品种很多，炉身一般采用性能优异的粘土砖或高铝砖，炉身下不，炉腰及炉腹则用碳制制品，碳化硅砖，刚玉等特种耐火材料。特别是最近发展起来的碳化硅砖，在高路上的应用获得了很大的成功。 二.炉喉和炉顶用耐火材料 炉喉主要起保护衬，合理布料的作用。炉喉正常工作时，温度为400-500℃，这一区域主要保护受炉料直接冲击和摩擦作用，但没气流的冲刷相对较轻，因此，炉喉一般采用水冷或无水冷钢砖，水冷钢砖与炉壳之间的填充浇注料。而炉顶及煤气风罩，一般都采用金属锚固件加耐磨的耐火涂料。 三．炉身用耐火材料 炉身是高炉的重要组成部分，起着炉料的加热，还原和糟渣作用。自始至终承受着煤气气流的冲刷与物料的冲击。而自身的上部温度和中部温度较低(400-800℃),无炉渣形成和渣蚀危害。这部位主要承受炉料冲击，炉尘上升的磨损或热冲击或者受到碱，锌等的侵入和碳的沉积而遭受破坏。所以该部位主要采用低气孔率的的优质粘土砖及高铝砖。特别是在耐火制品品种增加和质量提高的情况下，高炉炉衬寿命大为延长。四．炉腰用耐火材料 炉腰起着上升没气流的缓冲作用。炉料在这里已部分还原造渣，涂料的透气性变差，同时渣蚀严重。另外，炉腰部位的温度高（1400-1600℃）,高温辐射侵蚀严重，碱的侵蚀也比较严重；含尘的炽热炉气上升，对炉衬产生较强的冲刷作用；焦炭等物料产生摩擦；热风通过这是因其温度急剧变化作用。上述诸多因素的共同作用，是这个部位的耐火材料损坏严重。因此，炉腰部位一般选择抗渣侵蚀强，耐冲刷的耐火材料。
耐火材料标准精选（最新） G2273《GB/T 2273-2007 烧结镁砂》 G2608《GB/T 2608-2012 硅砖》 G2992.1《GB/T 2992.1-2011 耐火砖形状尺寸 第1部分：通用砖》 G2992.2《GB/T 2992.2-2014 耐火砖形状尺寸 第2部分：耐火砖砖形及砌体术语》 G2994《GB/T 2994-2008 高铝质耐火泥浆》 G2997〈GB/T2997-2000 致密定形耐火制品体积密度，显气孔率〉 G2998〈GB/T2998-2001 定形隔热耐火制品体积密度和真气孔率试验方法〉 G2999《GB/T2999-2002 耐火材料颗粒体积密度试验方法》 G3000〈GB/T3000-1999 致密定形耐火制品透气度试验方法〉 G3001《GB/T 3001-2007 耐火材料 常温抗折强度试验方法》 G3002《GB/T3002-2004 耐火材料 高温抗折强度试验方法》 G3003《GB/T 3003-2006 耐火材料 陶瓷纤维及制品》 G3007《GB/T 3007-2006 耐火材料 含水量试验方法》 G3994《GB/T 3994-2013 粘土质隔热耐火砖》 G3995《GB/T 3995-2014 高铝质隔热耐火砖》 G3997.1《GB/T3997.-1998 定形隔热耐火制品重烧线变化试验方法》 G3997.2《GB/T3997.2-1998 定形隔热耐火制品常温耐压强度试验方法》 G4513《GB/T4513-2000 不定形耐火材料分类》 G4984《GB/T 4984-2007 含锆耐火材料化学分析方法》 G5069《GB/T 5069-2007 镁铝系耐火材料化学分析方法》 G5070《GB/T 5070-2007 含铬耐火材料化学分析方法》 G5071《GB/T 5071-2013 耐火材料 真密度试验方法》 G5072《GB/T 5072-2008 耐火材料 常温耐压强度试验方法》 G5073《GB/T5073-2005 耐火材料 压蠕变试验方法》 G5988《GB/T 5988-2007 耐火材料 加热永久线变化试验方法》 G5989《GB/T 5989-2008 耐火材料 荷重软化温度试验方法 示差升温法》 G5990《GB/T 5990-2006 耐火材料 导热系数试验方法（热线法）》 G6646《GB/T 6646-2008 温石棉试验方法》 G6900《GB/T 6900-2006 铝硅系耐火材料化学分析方法》 G6901《GB/T 6901-2008 硅质耐火材料化学分析方法》 G6901.10《GB/T6901.10-2004 硅质耐火材料化学分析方法：火焰原子吸收光谱法测定氧化锰量》 G6901.11《GB/T6901.11-2004 硅质耐火材料化学分析方法：钼蓝光度法测定五氧化二磷量》 G7320《GB/T 7320-2008 耐火材料 热膨胀试验方法》 G7321《GB/T7321-2004定形耐火制品试样制备方法》 G7322《GB/T 7322-2007 耐火材料 耐火度试验方法》 G8071《GB/T 8071-2008 温石棉》 G8931《GB/T 8931-2007 耐火材料 抗渣性试验方法》 G10325《GB/T 10325-2012 定形耐火制品验收抽样检验规则》 G10326《GB/T10326-2001 定形耐火制品尺寸、外观及断面的检查方法》
我国高炉耐火材料发展现状 姓名：刘刚班级：05级材料科学与工程3班学号：20050840316 摘要：介绍近年来我国高炉炉衬用耐火材料的进展。高炉设计中要根据容积大小和不同部位的使用性能要求合理地选用耐火材料。在国内高炉炉衬用耐火材料质量和品种已取得很大进步的情况下，盲目使用进口耐火材料是完全不必要的。 关键词：高炉；耐火材料；合理选用 前言：随着近年我国钢铁生产的高速发展，高炉炉衬用耐火材料取得了很大的进步，在生产技术、产品品种、质量水平方面，正逐步追赶世界先进水平，取代某些进口产品，以满足我国炼铁生产发展的需要。 延长高炉寿命是近十几年来我国冶金工业的重要技术政策，炼铁工作者和耐火材料工作者为此做出了很大的努力，并取得了显著的成效。本文简介近年我国高炉炉衬用耐火材料发展的基本情况，以及武钢在这方面的研究工作。通过对高炉不同部位侵蚀机理的分析，以及国内高炉耐火材料产品与国外同类名牌产品的性能对比，探讨合理选用高炉耐火材料问题，避免或者减少盲目地、不恰当地使用进口耐火材料。 1 高炉耐火材料性能评价方法的进步 过去炼铁工作者对高炉耐火材料性能的要求仅限于一些常规性能，如对炭砖仅要求灰份、耐压强度、体积密度、气孔率等指标，对陶瓷耐火材料仅要求化学成分、耐火度、荷重软化温度、显气孔率、体积密度、耐压强度、重烧线变化率等指标。 我们在研究炭砖时发现，我国上世纪60年代生产的普通炭砖，如果只看其常规性能，如气孔率、体积密度、强度、灰份等指标，比国外的优质炭砖并不差。如果进一步对导热系数、抗碱性、微气孔指标进行对比，就发现国产炭砖的差距很大。这使我们认识到这些特殊性能应作为评价高炉耐火材料优劣的重要标准。 对于高炉耐火材料使用性能的检测方法，武钢已进行了近20年的长期研究。我们在研究高炉砖衬破损和侵蚀机理的基础上，对高炉耐火材料提出了多项特殊使用性能要求，并研究出了相应的试验方法，通过原冶金部制定了检验方法标准。主要的检验方法标准有以下8种：①导热系数；②抗碱性；③抗铁水熔蚀性；④抗炉渣侵蚀性；⑤平均孔径；⑥＜1μm孔容积率；⑦透气度；⑧抗氧化性。武钢应用这些检验方法选用高炉耐火材料已有十多年历史，对武钢高炉寿命的提高发挥了重要的作用。这些检验方法目前已在国内得到广泛应用，很多新型优质高炉耐火材料不断地开发出来，有的综合性能已赶上国际先进水平，有些指标甚至超过了国际先进水平。 2 高炉炉衬用耐火材料质量水平分析 2.1高炉炭砖 高炉炭砖有半石墨炭砖、微孔炭砖、超微孔炭砖、石墨砖和模压小炭砖等。我们曾对国内外同类炭砖产品进行了使用性能的对比试验，下面介绍我们对各种炭砖的对比试验结果。 2.1.1半石墨炭砖 国产半石墨炭砖和日本BC-5型半石墨炭砖相比，其导热系数、抗碱性、铁水熔蚀等性能相当。德国半石墨炭砖的600℃导热系数达到18.04 W/m.k，优于一般的国产半石墨炭砖，其它性能则相当。但是，兰州新研制的半石墨炭砖的导
作为高温工业方面的重要原材料，耐火材料在整个的钢铁工业中起着非常重要的作用，它是钢铁冶金之锅，没有耐火材料作炉衬，是炼不出钢来的。据调查钢铁工业用耐火材料占整个的60-70%。因而，耐火材料对钢铁工业的发展起着至关重要的效果，那么一般在钢铁工业中哪些地方会用到耐火材料呢？下面简单的给大家介绍一下。 一、转炉用耐火材料 在转炉炼钢方面，一种水冷技术和悬挂系统分别在转炉炉壳的上部锥体部位和下部桶体部位得到应用，从而减小转炉炉体变形，延长转炉炉衬寿命，提高转炉生产率。这些新技术的应用已对耐火材料的使用产生一定的影响。使得转炉炉龄提高到平均4000炉以上，加之喷补，高石灰和白云石的应用以及溅渣护炉技
术的应用，炉龄超过1万次是不成问题的。这是值得耐火材料生产者重视的发展 二、高炉用耐火材料 高炉陶瓷杯的发展越来越普遍，但需要高抗侵蚀性耐火材料的应用保证其使用寿命的延长。除了设计方面的变化，耐火材料材质方面也发生很大变化，例如微孔炭砖代替过去的普通炭块以降低铁水的渗透。用过的粘土砖作原料更能适应出铁口炮泥的使用要求。采用灌浆法对高炉背衬进行修补可有效地阻止背衬热气流的冲刷，从而延长高炉炉衬的寿命。 三、连铸用浸入式水口 由于连铸系统的发展，中间包已由过去的中转站变成现在的影响铸钢质量和提高铸钢生产率的冶金容器。因此，许多功能材料逐渐应用在中间包内，如挡渣堰、冲击板、过滤器、吹氩透气塞等。
浸入式水口作为连铸用的重要功能耐火材料，所开展的研究重点主要在两个方面，一是提高渣线部位抗侵蚀性，二是降低内壁Al2O3附着。采取将ZrO2含量增加到88%，以及佳化颗粒尺寸分布的措施可以降低制品的热膨胀率和气孔率，提高致密度改善抗渣侵蚀性。 另外，要密切注视用户工业的技术进步，如最近几年兴起的直接还原铁，以及直流电弧炉炼钢等新工艺对耐火材料提出的新要求。 以上就是金京窑业带给大家的分享，希望对大家有所帮助，同时也感谢大家一直以来对金京窑业的关注与支持！
高炉用耐火材料 高炉用耐火材料(refractories for blast furnace) 砌筑高炉炉体及有关部位所使用的耐火制品。高炉是利用鼓入的热风使焦炭燃烧及还原熔炼铁矿石的竖式炉，是在高温和还原气氛下连续进行炼铁的热工设备。高炉用耐火材料损毁的原因主要是炉料机械磨损、碳素沉积、渣铁侵蚀、碱金属侵蚀和铅锌渗透、热应力和高温荷载等综合因素，其中温度是决定性的因素。因此，高炉炉体易损部位均设有冷却系统，以提高炉衬的使用寿命。随着钢铁工业的发展，高炉日趋大型化。同时，采用了高压炉顶，高风温、富氧鼓风、燃料喷吹和电子计算机控制等新技术以强化冶炼，耐火材料使用条件更为苛刻。通过采用耐火材料新品种及提高其质量，改进炉体冷却系统以及强化管理，一代高炉炉衬寿命不断延长。 高炉炉体用耐火材料高炉炉体由炉喉、炉身、炉腰、炉腹、炉缸5部分组成。炉体附设有风口、出渣口、出铁口、冷却系统及集气管与加料装置等设施。高炉炉衬按其使用损毁特点可分为上、中、下3段：上段包括炉喉、炉身上部和中部；中段包括炉身下部、炉腰和炉腹；下段为炉缸和炉底。高炉各部位及其侵蚀情况见图。
炉喉、炉身上部及炉身中部用耐火材料炉喉承受炉料下降时的直接冲击和摩擦，极易磨损，多采用高强度的粘土砖和高密度高铝砖砌筑，并采用铸钢板保护。炉身上部和中部温度不超过700℃，无炉渣形成和炉渣侵蚀，除承受炉料滑行与冲击以及热烟气所携粉尘的摩擦而导致机械磨损外，主要是铅、锌侵入沉积，使衬砖组织变得脆弱，甚至鼓胀，还有碳素沉积及粘结物的作用，使炉衬开裂和结构松散。整个炉体中该部位损毁较轻，一般采用氧化铁含量较低的致密粘土砖或高铝砖砌筑。
高炉炼铁工艺流程分为以下几部分： 一、高炉炼铁工艺流程详解 二、高炉炼铁原理 三、高炉冶炼主要工艺设备简介 四、高炉炼铁用的原料 附：高炉炉本体主要组成部分介绍以及高炉操作知识
一、高炉炼铁工艺流程详解 高炉炼铁工艺流程详图如下图所示： 二、高炉炼铁原理 炼铁过程实质上是将铁从其自然形态
——矿石等含铁化合物中还原出来的过程。 炼铁方法主要有高炉法、直接还原法、熔融还原法等，其原理是矿石在特定的气氛中（还原物质CO、H2、C；适宜温度等）通过物化反应获取还原后的生铁。生铁除了少部分用于铸造外，绝大部分是作为炼钢原料。 高炉炼铁是现代炼铁的主要方法，钢铁生产中的重要环节。这种方法是由古代竖炉炼铁发展、改进而成的。尽管世界各国研究发展了很多新的炼铁法，但由于高炉炼铁技术经济指标良好，工艺简单，生产量大,劳动生产率高,能耗低，这种方法生产的铁仍占世界铁总产量的95％以上。 炼铁工艺是是将含铁原料（烧结矿、球团矿或铁矿）、燃料（焦炭、煤粉等）及其它辅助原料（石灰石、白云石、锰矿等）按一定比例自高炉炉顶装入高炉，并由热风炉在高炉下部沿炉周的风口向高炉内鼓入热风助焦炭燃烧（有的高炉也喷吹煤粉、重油、天然气等辅助燃料），在高温下焦炭中的碳同鼓入空气中的氧燃烧生成的一氧化碳和氢气。原料、燃料随着炉内熔炼等过程的进行而下降，在炉料下降和上升的煤气相遇，先后发生传热、还原、熔化、脱炭作用而生成生铁，铁矿石原料中的杂质与加入炉内的熔剂相结合而成渣，炉底铁水间断地放出装入铁水罐，送往炼钢厂。同时产生高炉煤气，炉渣两种副产品，高炉渣铁主要矿石中不还原的杂质和石灰石等熔剂结合生成，自渣口排出后，经水淬处理后全部作为水泥生产原料；产生的煤气从炉顶导出，经除尘后，作为热风炉、加热炉、焦炉、锅炉等的燃料。炼铁工艺流程和主要排污节点见上图。 三、高炉冶炼主要工艺设备简介 高护炼铁设备组成有：①高炉本体；②供料设备；③送风设备；④喷吹设备；⑤煤气处理设备；⑥渣铁处理设备。 通常，辅助系统的建设投资是高炉本体的4~5倍。生产中，各个系统互相配合、互相制约，形成一个连续的、大规模的高温生产过程。高炉开炉之后，整个系统必须日以继夜地连续生产，除了计划检修和特殊事故暂时休风外，一般要到一代寿命终了时才停炉。 高炉炼铁系统（炉体系统、渣处理系统、上料系统、除尘系统、送风系统）主要设备简要介绍一下。
（1）炉缸 炉缸的主要作用之一是安全地容纳铁水，炉缸耐火材料在温度大于1500℃时，必须保持足够的稳定。因而炉缸炉底部位要选用抗铁水渗透、熔蚀性好、抗碱金属侵蚀、导热性好的炭砖，可用热压小块碳砖取代大块碳砖，或在碳砖上面砌筑陶瓷环，陶瓷杯材料主要技术性能碱表1。另外，半石墨产品已经用于炉缸、炉墙。半石墨砖具有较强的应力吸收特性和较高的导热性，可以大大减少耐火材料炉衬的径向温度梯度。 表1 陶瓷杯耐火材料主要物理性能 国外新建及新近大修的大型高炉炉底、炉缸结构形式主要有以下几种：在炉底炭块上砌陶瓷垫材料，炉缸采用热压小块碳砖；典型的陶瓷杯结构，炉底碳砖上砌莫来石砖，炉缸侧壁砌筑刚玉质大型预制块或塞隆结合刚玉砖，炉缸砌筑优质碳砖或微孔碳砖；炉底、炉缸耐火材料主要采用大块碳砖，石墨碳化硅砖和大块碳砖的主要技术性能见表2.关键部位采用微孔或超微孔碳砖，炉底碳砖上砌1~2层陶瓷砖。 表2 普通大块碳砖和石墨碳化硅主要技术性能
（2）风口区和炉腹 风口区和炉腹是高炉内温度最高的区域。风口前产生的高温煤气以很高的速度上升，其温度在1600℃以上。1450~1550℃的高温铁水和炉渣经炉腹流向炉缸，各种冶金反应在这个区域剧烈进行，这个区域要求耐火材料耐高温、耐炉渣的侵蚀、抗碱性好、抗二氧化 碳和水的氧化。用于这个部位的耐火材料有：刚玉砖、铝碳砖、热压半石墨碳砖、SiC砖、Si 3N 4 结合SiC砖、Sialon结合SiC砖、Sialon 结合刚玉砖。现在SiC系列砖表现出了较长的使用寿命。 （3）炉腰和炉身下部 炉腰的炉身下部是高炉软熔带根部所在位置，这里温度高，但形不成渣皮或形不成稳定的渣皮“自我保护”。耐火材料经受剧烈的温度波动、初成渣的侵蚀、碱金属、锌的侵蚀、高温煤气流的冲刷、下降炉料的磨损、二氧化碳、水的氧化、一氧化碳的侵蚀等，要求耐火材料热震稳定性好、耐高温、抗碱性好、抗胡渣侵蚀能力强、抗氧化、耐磨、导热性号。曾用于该部位耐火材料有高铝砖、刚 玉砖、铝碳砖、SiC砖、Si 3N 4 结合SiC砖、Sialon结合SiS砖、热压石墨碳砖、半石墨碳-碳化硅砖、Sialon结合刚玉砖等。迄今为 止，还没有找到一种完全能够满足这个部位工作条件的耐火材料。目前这个部位所以能持续工作十年以上，主要是靠控制边沿气流和 强化冷却。相对来说，铝碳砖、SiC砖、Si 3N 4 结合SiC砖、Sialon结合SiS砖、Sialon结合刚玉砖等有较好的使用效果。如果能保证
文献综述 1.1高炉炉型概述 1.1.1高炉炉型的发展 高炉是一种竖炉型的冶炼炉，它由炉体耐火材料砌成的工作空间、炉体设备、炉体冷却设备、炉体钢结构等组成。 高炉生产实践表明：合理的炉体结构，对高炉一代炉龄的高产、优质、低耗和长寿起到保证作用，由此可以看出高炉的炉型应该有炉型和炉龄两个方面阐述。 近代高炉，由于鼓风机能力进一步提高，原料燃料处理更加精细，高炉炉型向着“大型横向”发展。对于炉型而言，从20世纪60年代开始，高炉逐步大型化，大型高炉的容积由当时的1000～1500m3逐步发展到现在的4000～5500m3。随着炉容的扩大，炉型的变化出现以下特征：高炉的H U/D即高径比缩小，大型高炉的比值已降到2.0，1000m3级高炉降到2.5，300m3级高炉也降到3.0左右。和大小同步的还有高炉矮胖炉型发展，矮胖高炉的特征是炉子下部容积扩大，在适当的配合条件下利于增加产量，提高利用系数.但如矮胖得过分，易导致上部煤气利用差，使燃料比升高.此外，从全国节能要求出发，在高炉建设和炼铁生产经营管理中，应既抓产量，又抓消耗、质量和寿命的优秀实例进行总结推广，提倡全面贯彻“高产、优质、低耗、长寿，”八字方针。与盛高炉型相比，矮胖炉型的主要优点是：与炉料性能相适应，料柱阻力减小；风口增多，利于接受风量;高护更易顺行稳定。这些优点，给高炉带来了多产生铁，改进生铁质量，降低燃料消耗和延长寿命的综合效果。通过研究发现,当今用于炼铁的高炉炉喉直径均偏小，其炉喉直径与炉缸直径的比值均小于0.785。通过研究发现，炉喉直径偏小影响炉身的间接还原效率，致使高炉能耗较高，影响高炉经济效益，因此，为了提高高炉炉身的间接还原效率，改善高炉产生技术指标和进行节能减排，特别推出一种扩大炉喉直径的新炉型高炉。采用的技术方案是：它包含炉缸、炉腹、炉腰、炉身、炉喉五部分，其中炉缸在炉腹的下面，炉缸上面连接炉腹，炉腹上
耐火材料的标准 1一般规定 3．1.1高炉及其附属设备各部位砌体的砖缝厚度应符合《工业炉砌筑工程施工及验收规范》表5.1.1规定的数值。—GBJ211-87第5.1.1条 3．1.2砌筑高炉及其附属设备的允许误差应符合《工业炉砌筑工程施工及验收规范》表5.1.2的规定。—GBJ211-87第5.1.2条 3．1.3 高炉、热风炉及其热风管各孔、洞砌体，宜用组合砖砌筑。组合砖砌体下的炉墙上表面标高误差不应超过0～-5mm。—GBJ211-87第5.1.3条 3．1.4 耐火材料和制品的品种、牌号，泥浆的品种、牌号、配合比、稠度，必须符合《工业炉砌筑工程质量检验平定标准》（GB50309--92）第3.2.1条的规定。 3．2高炉 3．2.1 砌筑前应校核炉口钢圈中心对炉底基中心的位移。炉底、炉缸砌体的标高，应以出铁口中心为基准。炉底、炉缸砌体的标高，应以出铁口中心为基准。—GBJ211-87第5.2.1条 3．2.2 高炉各部位的炭素捣打料，应按《工业炉砌筑工程施工及验收规范》第三章第四节的要求施工。当采用压缩比检查捣打料捣实密度时，其压缩比为：炉底垫层不小于45%；砌体与冷却壁（或炉壳）之间的缝隙不应小于40%。高炉热捣炭素料（粗缝糊）的加热温度不应超过120℃。—GBJ211-87第5.2.3条 3．2.3 高炉炉底 a.砌体砖缝的泥浆饱满度必须大于95%。 b.炉底上表面与出铁口中心的距离，每层炉底的砌筑中心线与出铁口中心线的交错角度，均必须符合设计要求。—GB 50903-92第5.1.3条 c.每层炉底均应从中心十字形开始砌筑，并必须保持十字形的相互垂直。—GBJ211-87第5.2.20第条。 d.炉底炭素捣打料垫层，应配料正确，拌合均匀，松铺厚度符合规定，捣打密实、无空鼓，捣实后的容重或压缩比达到设计或《工业炉砌筑工程施工及验收规范》GBJ211-87的规定值。表面各点的相对标高差不超过5mm，平整误差不超过2mm。—GB 50903-92第5.1.5条 e. 满铺炭砖炉底上下两层炭砖列的纵向中心线，应交错成30°～60°角，并均应与出铁口中心线交错成30°～60°角。—GBJ211-87第5.2.7条 f. 环状炭砖的放射缝，应与半径方向相吻合。砌体内上下层的砖缝应交错；表面平整误差和径向倾斜度的误差不超过2mm。炭砖砌体与高铝砖之间缝隙的炭素捣打料捣实后的压缩比不小于45%。—GB 50309-92第5.1.7条 不定形耐火材料 https://www.doczj.com/doc/5b1013028.html, 2009.03.17 耐火可塑材料是由粉粒状物料与可塑粘土等结合剂和增塑剂配合，加少量水分，经充分混练，所组成的一种成硬泥膏状并在较长时间内保持较高的可塑性的不定型耐火材料。 粒状和粉状料是可塑料的主要成分，一般约占总重的70%~85%。它可由各种材质的耐火材料组成，并常依材质对可塑料进行分类并命名。由于这种不定型耐火材料主要用于不直接与熔融物接触的各种加热炉，一般多采用粘土熟料和高铝制熟料。制造轻制可塑料可采用轻制粒状料。有时为某种特殊要求，也可采用硅石、烧结和电熔刚玉、铬制、碳化硅、锆英石和碳制材料。 可塑性粘土是可塑料的重要组成。虽仅占可塑料的总重的10%~25%，但它对可塑料和其他硬化体的结合强度，对可塑料的可塑性，对可塑料和其硬化体体积的稳定性和耐火性却影响很大。在一定意义上，在粘土的数量和性质决定着可塑料的性质。 一、可塑料的性质 （1）可塑料的工作性质。一般要求可塑料应具有较高的可塑性，而且长时间存储后仍具有一定的可塑性。 欲使可塑料的可塑性在在其保存期内无显著的降低，不能采用水硬性结合剂。若采用气硬性结合剂，在贮存时也必须采取密封式措施。但是由于其中有些结合剂仍可能继续凝结，使可塑性逐渐丧失。当可塑料含水较高时，也易因保水性降低，使水分散失而变硬。为保持可塑料的可塑性在贮存过程