第一章拟定机床总体设计方案
拟定机床部件设计方案零件，再选定的工艺和机构方案的基础上，进行方案图纸设计。这些方案图纸包括：被加工零件工序图，加工示意图、生产率计算卡以及机床联系尺寸图等。
（1）制定工艺方案
制定工艺方案是设计组合机床最重要的一步。工艺方案制定的正确与否，将决定机床能否达到“体积小、重量轻、结构简单、使用方便、效率高、质量好”的要求，多种方案比较优缺点，认真分析被加工零件的图纸，了解被加工零件的结构特点，加工部位，尺寸精度，表面粗糙度和技术要求全面衡量。
（2）制定结构方案（选择机床配置形式和结构方案的一些问题）通常根据工件的结构特点，加工要求，生产率和工艺过程方案等，大体上可确定采取哪种基本形式的组合机床——对应多种配置方案，对工作（机床结构的复杂程度，通用化程度，结构工艺性能维修操作等是否方便）影响均不同，力争使机床简单，工作可靠，结构紧凑。
一、被加工零件特点分析
被加工零件：V型电机机壳钻孔（4—?5），钻4—M6螺纹底孔4—?5—17H 工件材料：铸铁件HT100，硬度HB143—229，生产纲领6万件/年
被加工零件的技术要求——见零件图
?180H8止口内圆及?175H8铁芯挡内圆的圆度公差值为相应公差值的75%，但平均直径应该在其公差带内。
机座内圆非配合面应该涂铁红环氧底漆H06—2
未注公差尺寸的极限偏差按GB1804—79《公差配合》的JS15。
二、制定加工工艺流程
根据以上对被加工零件的分析，列出与本设计相关的工艺流程，见表1
表1 电机机壳加工工艺卡
三、确定机床配制形式
根据被加工零件加工部位的特点：①孔之间具有尺寸精度和位置精度要求。②四个孔直径相同且分布均匀。③根据生产纲领要求需大批量生产。由于以上要求确定采用组合机床，考虑到排屑和操作上的方便，便于实现自动化，且采用专用夹具和导向装置，加工质量可靠，因此采用单面卧式钻削组合机床。
卧式组合机床的优点是加工和安装的工艺性好，安装调整及运输也较方便，其缺点是削弱了床身的刚度，这一弊病部常是用加强部件间连接部位的刚度来补偿，由于只需完成钻孔工序即可，所以采用单工位组合机床。
单工位组合机床的特点是具有固定式夹具安装一个工件，特别适合于大、中型箱
体类零件加工。
多工位组合机床特点是主要适用于中、小型零件的加工，可以完成多个工位加工，生产率高。
本设计加工的零件为中型壳体类零件，只需钻孔，通过比较采用单工位组合机床。由于单工位组合机床常采用固定式夹具且从加工误差和夹具误差两方面看，固定式夹具较移动式夹具好，所以本设计完全是采用单工位固定式夹具卧式组合机床较为理想。
按机床配置形式，本机床注意以下几个问题：
在确定机床配置形式和结构方案时，合理解决工序集中的问题，本机床采用多轴主轴箱同时加工四孔，符合组合机床最基本的加工方法。
注意排屑和使用方便性，本机床在夹具和床身上都设置了排屑槽，采用卧式加工操作使用方便。
选择配置形式要考虑夹具结构实现的可能性及工作可靠性，本设计使机床和夹具形式一致，保证了加工精度，提高了通用化程度。
组合机床主要用于批量较大的生产，本设计所加工的零件批量较大，所以本设计合理地解决了机床配置应当注意的问题，在以后内容中详加说明。
四、组合机床部件的选择
本设计的组合机床采用卧式床身，滑座安装在侧底座上，底座与中间座用螺丝钉及销子连成一体，滑座与侧底座之间有5mm厚的调整垫，采用调整垫便于机床制造与维修。因为安装时可磨削调整垫来使导轨达到预定的要求。当滑座导轨磨损后或重新组装时必须取下滑座，将导轨面重新修刮并更换或修磨调整垫，使其恢复应该有的高度和技术性能要求，而且滑座可使用较好的材料，而侧底座可使用较差的材料。五、确定切削用量及刀具的选择
切削用量选择的是否合理，对组合机床的加工精度，生产率，刀具耐用度，机床的布局形式及正常工作都有很大关系。
1、组合机床的切削用量选择的要求：
（1）所选切削用量，根据经验应该比一般万能机床单刀加工低30%左右。
（2）组合机床多轴主轴箱上所有刀具共用一个进给系统，通常为标准动力滑台，工作时要求所有刀具的每分钟进给量相同，且等于动力滑台的每分钟进给量，这个每分钟进给量（mm/min）应该是适合于所有刀具的平均值，因此同一主轴箱上的刀具主轴可设计成不同转速和选择不同的每转进给量（mm/r）与其相适应，以满足不同直径工件的加工需要，即n1f1=n2f2=……n i f i=V f
式中，n1n2n i——各主轴转速（r/min）
f1 f2f i—各主轴进给量（mm/r）
V f —动力箱滑台每分钟进给量（mm/min）
2、确定切削用量应该注意的问题：
（1）尽量做到合理利用所有刀具，充分发挥其性能，在本设计中，钻孔应要求较高的转速和较小的每转进给量。
（2）复合刀具切削用量的选择应该考虑刀具的使用寿命；进给量通常按复合刀具的最小直径选择，切削速度按复合刀具的最大直径选择。
（3）选择切削用量应注意零件生产批量的影响。
（4）切削用量的选择应该有利于主轴箱设计，若能作到相邻主轴转速相等，则可使多轴箱传动链简单。若不便冷却，则应该适当降低切削速度。
（5）选择切削用量时，还必须考虑到所用动力滑台的性能，特点是采用液压动力滑台时，选择的每分钟进给量，一般应该比动力滑台可实现的最小进给量大50%，否则包含温度和其他原因导致进给量不稳定，影响加工精度甚至造成机床不能正常工作。
3、确定切削用量和选择刀具的结构
本设计加工的零件材料：铸铁件HT100，硬度HB143—229，钻头材料选高速钢，钻?5孔并导向，查参考文献（1）中60页表3—7得
V=10—18m/min 取Vg=12m/min
F=0.05—0.10mm/r 取f=0.08mm/r
由L/D=17/5=3.4 其中L为孔深
查文献（1）中62页表3—14得
修正系数：Kv=0.89
V=Vg×0.89=10.7m/min
则n=1000V/ 3.14D
=1000×10.7/(3.14×5)
=681 r/min
Vf=V×f≈54mm/min
切削力：F=26Df0.8HB0.6
=414.03 N
其中：HB=229—（229—143）/3
=200
切削扭矩：M=10D1.9f0.8HB0.6
=10×51.9×0.080.8×2000.6
=677.85N.mm
切削功率；P=MV/9740×3.14D
=677.85×10.7/9740×3.14×5
=0.047KW
刀具耐用度：T=（9600D0.25/Vf0.55HB1.3）8
=(9600×50.25 /10.7×0.080.55×2001.3)
=825528.51 min
总切削力：Fz=4F=4×414.03=1656.12 N
刀具结构采用钻—倒复合刀具
第二章组合机床总体设计三图一卡
一、加工工序图
1、被加工零件工序图的作用及内容
（1）作用：它是组合机床设计的主要依据，也是制造、使用、检验和调整机床的重要技术文件。
（2）内容：被加工零件的形状和轮廓尺寸及与本机床设计有关的部位的结构形状及尺寸。
加工用定位基准、夹压部位及夹压方向。
本道工序加工部位的尺寸、精度、表面粗糙度、形状位置尺寸精度及技术要求，还包括本道工序对前道工序提出的要求（主要指定位基准）。
必要的文字说明。
2、绘制被加工零件工序图的注意事项：
为了使被加工零件工序图清晰明了，一定要突出该机床的加工内容。绘制时，应该按一定比例，选择足够视图及剖视，突出加工部位（用粗实线），并把零件轮廓及机床、夹具设计有关的部位（用细实线）表示清楚。凡本道工序保证的尺寸、角度等，均应该在尺寸数值下方画粗实线标记。
加工部位的位子尺寸应该由定位基准注起。
应该注明零件加工对机床提出的一些特殊要求。
二、加工示意图
1、加工示意图的作用和内容
（1）作用：加工示意图是组合机床设计的主要图纸之一，在总体设计中占据重要地位。它是刀具、辅具、夹具、多轴箱、液压电器装置设计及通用部件选择的主要原始资料，也是整台组合机床布局和性能的原始要求，同时还是调整机床、刀具及试车的依据。
（2）内容：应该反映机床的方法，加工条件及加工过程。根据加工部位特点及加工要求，决定刀具类型、数量、结构尺寸（直径和长度）。
决定主轴的结构类型、规格尺寸及外伸长度。
选择标准化设计专用的接杆、浮动卡头、导向装置、攻丝靠模装置、刀杆托架等，并决定它们的结构参数与尺寸。
标明主轴、接杆（卡头）、夹具（导向）与工件之间的联系尺寸、配合及精度根据机床要求的生产率及刀具、材料特点等合理确定，并标注各主轴的切削用量。
决定机床动力部件的工件循环及工作行程。
选择刀具、夹（工）具、导向装置并标注相关位置及尺寸。
刀具选择时，钻—导复合钻头的长度要保证加工终了时刀具螺旋槽端与导向套外端面有一定距离（一般为30—50mm），因此再参考螺纹底孔?5可选标准的钻—倒复
合钻，其中d= ?5 D= ?8（导向直径）
2、导向装置选择
选用第一类导向（固定式导向）
由文献（1）P70—P71查表3—17得：
l=(0.3—0.6)D=4mm
由文献（2）P221中表3—3查得通用部件：中间套和导向套如图：
图1 加工示意图
3、初定主轴类型及相关部件
采用主轴为非刚性主轴，参考文献（1）中P73表3—19，取允许扭转角为1/2度/米，系数B=6.2，
则：主轴直径d=B(M/100)0.25
=6.2(677.85/100)0.25
≈10 mm
割据文献（1）中P75、P76 表3—22和表3—23确定主轴参数。如表2
表2
4、初定主轴箱端面到工件端面的距离为303mm
5、确定动力部件的工作循环及工作行程，由文献（1）中P79得出：
工进长度25mm
快进长度90mm
快退长度115mm
三、机床联系尺寸图
联系尺寸图的作用与内容
1、作用：它是用来表示机床各组成部件的相互配置联系和运动关系，以检验机床各部件相对位置及尺寸联系是否满足加工要求，通用部件的选择是否合适，并为进一步开展主轴箱、夹具等专用零部件的设计提供依据，联系尺寸图也可看成是简化的机床图，是表示机床的配置形式及布局。
2、内容：
以适当数量的视图，按同一比例画出机床各组成部件的外形与相关位置，表明机床的配置形式及总体布局，主视图的选择应该与机床实际加工状态一致。
图上应该尽量减少不必要的线条及尺寸，但反映各部件的联系尺寸，专用部件的主要轮廓尺寸，运动部件的极限位置及行程尺寸，必须完整齐全，至于各部件的详细结构不必画出，留在具体设计部件时完成。
为便于开展部件设计，联系尺寸图上应该标上标准通用部件的规格代号，电机型号，功率及转速，并注明机床的分组情况及总行程。
选择动力部件
N动=N切/ ?=0.6KW
（1）由文献（1）查得动力箱型号为TD25B
驱动轴功率为2.2KW
电动机转速为1420r/min
驱动轴转速为785r/min
（2）由动力箱型号选择其他通用部件，由文献（1）中P13表2—1得液压滑台1HY25A，侧底座1CC25。
（3）进给力验算
查文献（1）中P16表2-3得
P进max=8000N
所以动力滑台能够满足要求。
主轴箱的轴向切削力Fz =1656.12N 进 （4）动力滑台进给速度验算 查文献（1）中P16页表2-3得 V快=12m/min min=32mm/min 工进速度V 工 而计算采用的V f=54mm/min>V工 所以满足要求 （5）动力滑台的行程 查文献（1）中P16表2-3得 动力滑台的行程为250mm 本设计中取快速退回长度为115mm，前备量20mm,后备量为115mm，所以满足要求。（6）动力滑台的导轨型式 本设计为钻削加工，所以选择“矩一矩”型能满足要求，代号为“A”。 （7）主轴箱轮廓尺寸的确定 ①装料高度H的选择： 在我国现阶段，H=850-1060mm间选择所以本设计取H=910mm ②确定主轴箱的轮廓尺寸如图2 图2 工件上四个孔是均匀分布的，孔距b=64mm,h=64mm. 最边缘至主轴中心为b1=168mm 最上边距主轴中心为b2=166mm 工件最底孔的位置h min=77.5mm 滑台滑座总高h3=250mm 侧底座总高h4=560mm 滑座与侧底座之间调整垫高度h7=5mm 所以最低主轴高度： h1=h min+H-(0.5+h3+h7+h4) =75.5+91.-(0.5+250+5+560) =170mm 主轴箱宽度为：B=b+2b1 =400mm 主轴箱高度为：H=h+h1+h2=400mm 查文献（1）中P92表4-1得 主轴箱尺寸为B x H =400x400mm 标准的通用钻削类主轴箱厚度为325mm (8)中间底座的确定 ①查文献（2）P142公式得，中间底座长度方向尺寸为： L=(L1+L2+L3)-2(11+12+13) 式中，L1—加工终了位置，主轴箱端面到工件端面的距离。本设计L1=303 L2—主轴箱厚度 本设计L2=325; L3—工件沿机床长度方向尺寸， 本设计中L3=210 11机床长度方向上，主轴箱与液压滑台的重合长度，本设计中l1=100 12—加工终了位置，滑台前端面到滑座的距离， 本设计中12=40； 13—滑座前端面至侧底座前端面的距离， 本设计中13=100 又因为L-A=170所以A=70 ②中间底座宽度B=450 ③确定中间底座高度H=560以上尺寸定出后，即可绘出机床联系尺寸图，具体请看图纸。 四、机床生产率计算卡 指完成年生产纲领A(包括备口率及废品率)要求的机床生产率。本设计为单班制生产，以年工时总数为K=2000小时，生产纲领 A=6万件的以Q=60000/2000=30件/小时 T单----生产一个零件所需时间（分），可按下式计算 T单=t 切+t 辅=（L/V f+t停）+（L快进+L快退）/V fk+t 移+t 装卸 式中：L----刀具工作进给行程长度（最长的）本设计 V f—刀具工作进给速度V f=54mm/min t停—动力滑台在死挡铁上停留时间，通常指刀具在加工终了时无进给状态旋转5-10转 t停=5-10/h =5-10/700 =0.014-7.1x10-3分 所以t =0.01分 停 L快进----为动力部件快进行程 L快退----为动力部件快退行程 L快进=85mm L快退=115mm V fk----动力部件快速行程速度； 本设计为液压动力滑台在4-12/min之间取，取V fk=6m/min t 移-----直线移动或回转工作台进行一次工位转换的时间，一般取0.1分，本设计t 移=0 t装卸---工件装卸（包括定位，夹紧及清除铁屑）时间，根据各类组合机床的统计，一 =1.0分 般取0.5-1.5分，本设计取t 装卸 所以T =（25/54+0.01）+(205/6x1000+1) 单 =0.473+1.034 =1.507分 理想生产率Q=60/T 单 =39.8件/小时 实际生产率Q=A/K =60000/2000 =30件/小时 K—单班制生产工时总数取2000h 机床负荷率? 负 ?负=Q1/Q=30/39.8=0.75 查文献（2）中P139表2-20 =0.90 当主轴数≤15时，? 负 所以本设计负荷率合理 生产率计算卡 它是按一定格式要求编制的反映零件在机床上的加工过程、工作时间、机床生产率、机床负荷率等。 请看生产率计算卡 第三章主轴箱设计 主轴箱是组合机床的重要组成部件，它是选用通用零件进行设计的。 主轴箱用于布置（按加工要求）机床工作主轴及其传动零件和相应附加机构的，它通过按一定速比排布齿轮，将动力由电机或动力部件传给各工作主轴，使之得到要求的转速和转向。 本设计采用的主轴箱为钻削通用多轴箱，它由箱体主轴、传动轴、齿轮、轴套等零件和通用的附加机构组成。 一、主要部件的选择 （一）箱体类零件 箱件的尺寸在前面已经算出为400X400.采用灰口铸铁材料HT200,前、后盖材料为HT150因采用的是卧式多轴箱，所以箱体厚度为180mm,前盖厚度为55mm,后盖厚度为90mm. （二）轴类零件 因是钻削加工，轴向力较大，所以前支承为推力球轴承和向心球轴承受轴向力，后支承为向心球轴承。 传动轴采用圆锥滚子轴承，既能承受轴向力又承受径向力。 主轴材料均采用40cr钢，并进行淬火处理。传动轴材料均为45号钢，并进行调质处理。 (三)齿轮 通用齿轮有三种，即传动齿轮、动力箱齿轮和电机齿轮，材料均为45号钢，热处理为齿部高频淬火G54,动力箱齿轮选取用A型（宽84mm） 二、绘制主轴箱原始依据图 主轴箱设计原始依据图是根据“三图一卡”整理编绘出来的，其内容包括主轴箱的原始要求和已知条件。 在编制三图一卡时已知： 主轴箱轮廓尺寸400X 400mm 工作轮廓尺寸及各孔位置尺寸 工件与多轴箱相对位置尺寸 根据上面的这些数据编制原始依据图，见图3和表3： 图3 主轴箱原始依据图表3： 被加工零件 名称：电机机座 材料：HT100 硬度：HB143-229 主轴外伸尺寸及切削用量 动力部件 1TD25-IB型动力箱 电动机Y100L1-4B5 功率2.2KW 转速n=1420r/min 驱动轴转速785r/min 其它尺寸可查动力箱装配图 三、传动系统的设计与计算 1、设计要求和注意事项 （1）保证是够强度的前提下，尽量减少传动轴和齿轮。应尽量用一根伟动轴带动多根主轴；当齿轮啮合中心距不符合标准时，可采用 变位齿轮或略传动比的方法。 （2）应避免主轴带动主轴，会使主动主轴负荷增大。 （3）最佳传动比为1~1.5 （4）粗加工主轴的齿轮，应尽量靠近前支承，以减省主轴的扭转变形。 （5）为了使主轴上的齿轮不过大，尽量避免升速传动，必要的升速放在传动链的最后一级。 2、传动系统的计算与传动比分配 已知各主轴转速 n1=n2=n3=n4=681n/min 各主轴总传动比 i 0,1,2,3,4=681/785=1/1.15 因为总传动比不大，所以本设计一律采用降速 图4 传动系统图 由动力箱和机床联系尺寸图算出，驱动轴中心至下底面为124.5mm,为使传动简便，采用一个传动轴同时带动四根主轴。因为驱动轴中心至中间传动轴中心距离为A=202-124.5=77.5mm,而驱动齿轮齿数为21-26，齿轮模数为3或4，因空间所限不允许，所以模数只能取3，即m=3，令驱动齿轮齿数Z0=22，因为A=77.5. =m(Z0+Z5)/2 由公式A 实 77.5=3(22+Z5)/2 Z5=29.7 因齿数只能为整数，所以取Z5=29 因两齿轮标准中心距A=76.5 实际中心距与标准中心距不符，故将Z5用变位修正齿轮。 =1/1.15且要求主轴上的齿中间传动轴中心至主轴中心距离可算出a=45.25,按i 总 轮不过大所以采用升速，并得Z =24 中 Z1=Z2=Z3=Z4=21 m=2 ζ=0.25/2=0.125因变量较小，两齿轮仍按标准齿轮设计。为使结合简单，将收柄轴齿轮Z6直接与Z5啮合，按照与其它轴不干涉原则，经核算取Z6=26 m=3 同理泵轴齿轮Z7=28 m=3 验算主轴转速 n1=n2=n3=n4=785x22/29x24/21=681r/min 所以满足设计要求 手柄轴转速 n=785x22/29x29/26=665r/min 可见转速较高，操作时省力，位置适当，可满足要求。 确定润滑油泵 润滑油泵要用叶片泵，入在第IV排 n p=665x26/28=617r/min 在400~800r/min范围内，所以满足要求。 3.变位齿轮 本设计中，为了确保Z0与Z5中心距，将Z5采用变位修正齿轮。 （1）选择外齿合变位齿轮的基本条件： ①不发生根切，②不产生齿廓干涉，③有足够的齿顶厚度通常Sa≥（0.25~0.4） m ④重合度大于1.1~1.2。 变位总数表和线图所推荐的变位方案都在满足上述条件下，再侧重某些性能指标，能较合理的选择变位系数。 本设计中参阅文献（3）中图35.2-7和图35.2-9选择变位系数。 （2）变位系数的选择 按Z ∑=Z 0+Z 5=51,选择总变位系数x ∑=0.34 y=0.013,参阅文献（3）中 图35.2-4的线图查得。处地P3~P6综合性能较好的区域 y= x =0.34—0.013 =0.327 y ——中心距变动系数 计算变位后中心距a ’： a ’=( x ∑/2+y)m =(51/2+0.327)×3 =77.48 则a 实—a ’=77.5—77.48 =0.02mm 因相差较小可满足设计要求，所以a ’取77.5mm 总变位量 A =A 实—A =77.5—76.5 =1mm 固总变位量较小不起出啮合副中一个齿轮的变位极限，故只将作成变位齿轮，变位系数x ∑=0.34。其他齿轮仍按标准齿轮设计。 校验重合度时参阅文献（4）中P166页表9-19经计算重合度为1.3，因此完全满足齿轮啮合要求。 四、主轴箱坐标计算 坐标设计是主轴设计中的一个特殊问题。坐标计算就是根据已知的驱动轴和主轴的位置及传动关系，计算出中间传动轴的坐标，以便在绘制主轴箱体，另件加工图时，将各孔的坐标尺寸完整地标注出来，并用以绘制坐标检查图，用为对传动系统设计的全面检查。 齿轮齿数及变化量x 总结 历时两个多月的毕业设计即将结束了，虽然说苦了点，累了点，而且在设计中遇到了很多实际问题，但通过这次设计，使我学到了很多课堂上学不到的知识，令我受益非浅。 本次设计是针对本科所学知识的全面考核和检验，通过这次设计将所学知识贯穿起来，将所学知识综合运用，是对我们设计能力，分析能力，解决问题能力的一次很好的锻炼。这不仅锻炼了我们独立思考，独立工作的能力，同时为今后的工作和学习打下了坚实的基础。 在论文中经过较系统的分析、研究制定了组合机床的加工工艺，编写和绘制了三图一卡，并重点针对主轴箱开展设计，文中详细介绍了变位齿轮的选用及相关知识要求等，而且对主轴箱主轴、传动轴及齿轮的选用和技术要求有较明确的表述。文中涉及大量的参数计算和图表，计算力求精确无误，图表尽量做到详细细致，能够使人一目了然。 但论文中国有些图表十分复杂无法绘制，使读者不能直接查阅、另外、文献资料有限且陈旧，未能详细了解一些相关的新技术。实属文中不尽意处。 通过设计我了解到，组合机床是一种选用预先设计制造好的标准化及通用化的零部件组成的专用机床，它可以同时从几个方面采用多把刀具对一个或几个零件进行切削，是实现工序集中的最好途径，而且容易实现自动化，所以它的生产效率高，结构也比通用机床管用，是提高生产率的有效设备。 组合机床可以完成钻、扩、铰、攻、镗、车、铣等工序，还可进行尺寸检验及简单的装卸工序。它往往是一机多能，其生产率比万能机床高6~10倍，而且占地面积小，广泛用于汽车、拖拉机、柴油机、电机、仪器仪表、缝纫机、自行车、阀门、矿山机械、冶金、航空、纺织机械及军工艺各个领域，并且工艺范围日益扩大。 组合机床及其自动线在机床制造业占有很重要的地位。随着当今科技的不断发展和进步，计算机、电子技术的广泛应用，目前，已向高精度，高效率，全自动化的方向发展。因此，组合机床及其自动线，具有广阔的发展空间。 通过设计，让我们更多地了解组合机床及其自动线，更好地运用所学知识去发展组合机床技术。 这次毕业设计，使我学会了很多新知识，掌握了许多解决问题的新方法。通过理论与实际相结合，并查阅了大量的相关文献、资料，同时在指导老师的指导和帮助下，完成本次设计，由于本人水平有限，设计时间短，在设计中难免有不足之处，望各位老师予以批评指正。在此致以忠心的感谢！ 参考文献 （1）从风廷、迟建山，主编，组合机床设计，第2版，上海：科学技术出版社1993 （2）大连组合机床研究所编，组合机床设计第1版，北京：机械工业出版社，1975 （3）徐主编，机械设计手册，第2版，北京：机械工业出版社，2000 （4）中国农业机械化科学研究院编，实用机械设计手册，第1版，北京：中国农业机械出版社，1985 （5）《组合机床》编写小组编，组合机床讲义，第一版，:北京：国防工业出版社，1975 （6）吴圣庄主编，金属切削机床，第一版，北京：机械工业出版社，1980 （7）陈立德主编，机械设计基础，第一版，北京：高等教育出版社，2000 （8）徐圣群主编，简明机械加工工艺手册，第一版，上海：科学技术出版社，1991 （9）大连组合机床研究所编，组合机床设计参考图册，第一版，北京：机械工业出版社，1975
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