一、工程概况
二、施工方法
（一）、基础施工
（二）、模板、钢筋安装（三）、基础混凝土施工（四）、涵台、墙身施工方法（五）、钢筋砼盖板施工（六）、附属工程
（七）、涵背回填
三、安全施工
（一）、触电事故
（二）、机械伤害事故（三）、坍塌事故
（四）、洪涝事故
一、工程概况
本项目双向6车道高速公路。共计有45道涵洞通道，其中有18道盖板涵、12道机耕通道、15道圆管涵。
二、施工方法
（一）、基础施工
1、测量放样
涵洞开工前应对进出水口标高、要接顺的道路进行复核。采用全站仪放线,根据已知导线点及曲线要素放出涵洞轴线上的左中右三个点后，用水准仪测出地面标高，推算挖基深度，并用石灰画出基础开挖线并放坡，并对主要点控制加以保护。
2、基坑开挖
2.1根据放样结果，涵洞的基坑开挖应该采用机械开挖、人工配合成型。挖掘机开挖距基底标高10～20cm，人工修整基底确保不扰动基底地质土层，基坑开挖时一般在基坑两侧留出临时排水沟，以降低基坑水位，以免让地表水或地下水浸湿基底土质。经检测地基承载力符合设计要求的情况下，方可进行下一道工序施工。同时建议采用砂浆垫层封底，垫层砂浆厚度一般控制在2-3cm，保证基础混凝土浇筑时不漏浆。涵洞开挖到设计基底高程时进行基底检验，合格后及时进行施工，严禁长期暴露，以免降低地基强度。涵洞基坑排水一般采用排水沟与汇水井相结合集中进行抽水。
砂浆垫层封底
2.2基坑开挖至设计基底标高后，设计对基底有处理措施时应及时按设计要
求予以实施，设计无处理措施时应仔细核对基底土质情况是否与设计相符，检测基底承载力是否达到设计要求，发现基底情况达不到设计要求时应及时通知监理工程师，并按监理工程师批复的方案处理。
2.3基坑开挖应严格按照开挖坡率进行施工，严禁不放坡竖直式开挖。开挖后的土石方应选取合适位置进行堆放，离基坑边缘最少保持2m距离。基坑开完成后要对基坑边进行围堰，防止雨水流进基坑，对基坑产生浸泡。
3、基底处理
涵洞基底为软基或者承载力不足时采用换填石渣的方法增加其承载力。基坑开挖到位后，做基底承载力试验，试验结果上报监理工程师并获批准后，才能进行石渣回填。石渣应质地坚石，无杂质，级配符合要求。回填采用分层填筑的方法进行，严格控制换填层厚，以及碾压遍数，每层厚度宜控制在40cm，碾压遍数控制在7-8 遍，换填顶层碾压必须大于12 遍，以保证整体密实度，确保地基承载力符合要求。涵洞开挖到设计基底高程时进行基底检验，合格后及时进行施工，严禁长期暴露，以免降低地基强度。
（二）、模板、钢筋安装
1、安装模板前由现场施工技术人员恢复该涵洞中桩，放样出涵洞轴线，然后放样出涵洞基础两部分的轴线和角点，并利用钢尺对放样成果进行复核，以保证放样正确。
2、涵洞基础模板采用钢模板拼装，模板在厂家订做，送到现场拼装施工，再用钢管、拉杆进行模板加固，内顶外拉，保证模板不变形，确保基础砼断面尺寸。模板必须拼装严密、支撑牢固、表面平整光滑，并涂抹脱模剂。
3、结合本项目盖板涵长度，必须采取分段浇筑，分段长度4～6米，沉降缝位置使用油浸软木板或2㎝泡沫板分段隔开。模板安装不应与脚手架进行联接（模板与脚手架整体设计时除外），避免引起模板变形。模板安装完毕后，应对其平面位置，顶部标高，纵横向稳定性进行验收，合格签字后方可浇筑。浇筑过程中，发现模板有超出允许偏差的可能时，应立即纠正。模板在安装过程中，必须设置防倾覆设施。
4、钢筋加工及安装
钢筋加工按照图纸尺寸集中加工成半成品后，通过施工便道运输至施工现
场进行绑扎。绑扎钢筋时，钢筋绑扎要牢固，严禁有松动和变形现象。除靠近外围两行的相交点全部扎牢外，中间部分的相交点可相隔交错扎牢，但必须保证受力钢筋不位移，双向受力的钢筋不得跳扣绑扎。钢筋搭接处，应在中间各两端按规定用钢丝扎牢。钢筋绑扎后随即垫放垫块，垫块的安放要疏密均匀，确保砼浇注成型后的结构质量。在砼浇注过程中，必须派钢筋工值班，以便处理在施工过程中发生的钢筋及预理件移位等问题。基础钢筋安装允许偏差
（三）、基础混凝土施工
就地浇筑的基础侧模板，应离地面较低，且其平面尺寸较大，在模板外侧设置斜支撑固定模板即可。混凝土强度达到设计强度的70%后，可在基础上立模浇筑侧板及顶板。模板安装经监理工程师验收后，方可进行基础砼浇筑。基础砼浇筑前，基底清理干净，混凝土浇筑采用拌和站集中拌制，罐车统一运输至施工现场。
混凝土可用罐车配合滑槽分段浇筑基础，采用插入式振捣，振捣均匀、时间合适，直至混凝土表面停止冒出气泡，严格按施工规范操作，保证工程质量。涵洞基础与墙身接触面应该进行凿毛处理，为保证墙身与基础结合到位，无配筋涵洞建议在基础与墙身接触面中部预埋钢筋或笋石，其中预埋钢筋直径为
12-18mm，长度50cm,基础上外漏30cm，钢筋间距控制在50cm 左右。
采用定位卡尺保持钢筋间距
墙身钢筋本身刚度低，施工工程中很容易变形和移位，从而导致钢筋间距合格率低。为确保钢筋间距的稳定，采用定位卡尺和钢管架对钢筋进行固定。在钢筋安装前首先对钢筋的位置进行放样，采用定位卡尺保证钢筋间距的准确性，同时放出钢管架的位置，施工时，先将钢管架安装到位，复核钢筋位置满足设计和规范要求后再进行钢筋的绑扎。钢管架采用水平四层、竖直两层的结构，基础混凝土浇筑完成后拆除下层钢管，保留上层钢管，保证钢筋的相对位置不变，等所有台身钢筋绑扎完毕后拆除钢管架安装模板。钢筋安装完成后，在钢筋表面涂刷水泥浆，保护钢筋，确保钢筋在长时间裸露的情况下不会生锈。
台身钢筋钢管架支撑，钢筋表面用水泥浆涂刷（四）、涵台、墙身施工方法
1、放样：准确测量出涵台中线，确定涵台高度，并用墨斗划线确定平面尺寸。
2、对台身与基础接触面进行凿毛处理，用人工配小钢钎凿除表面浮浆，露
出粗骨料的面部，凿除后用水冲洗干净，使上下砼结构成为一整体。涵台内侧设置防裂钢筋网，净保护层厚度≥2cm，防裂钢筋网采用Φ12冷轧带肋钢筋网，横纵间距均为10cm。涵台与盖板连接位置预埋钢筋，顺涵长方向间距为50cm预埋。
3、涵台模板采用定型钢模板，钢模采用对拉螺栓拉住、横向、纵向用钢管固定。支撑采用钢管加顶托支顶，支顶位立面、平面间距均不大于2m，支顶点位必须坚固。模板表面应平整光滑，并涂抹脱模剂，模内清理干净，封闭清理接口，办理模板及支撑体系验收手续。在支模板和浇筑砼的过程中，随时检查各部分尺寸及支撑的稳定性，以保证砼浇筑不变形模板安装。混凝土强度达到设计强度的70%后，可在基础上立模浇筑侧板及顶板。
4、支撑体系经监理工程师验收合格后，才能进行台身砼浇筑，浇筑时使用吊车运送砼配合施工。浇筑时砼的下落距离不宜超过2m,超过2m时使用串筒或溜槽等减速装置。
5、台身按照6米一次两侧对应施工，采用整体滑移的方法进行整体滑移拼装，节省模板安装时间；计划每星期周转2次；
6、砼的浇筑需要连续进行，并保证上下层相邻砼的搭接，其间断时间不超过砼的初凝时间。砼入模后，用振动棒快插慢提法使砼振捣密实，振捣时间为10～30s。振动器振捣时，砼不再有明显的沉落，不再有大量的气泡，砼表面均匀、平整，并已泛浆。在一个部位振动完毕后，振动器须缓慢、匀速地边振动边上提，不宜提升过快，以防振动中心产生空隙或不均匀。
7、浇筑墙体砼时，分层连续浇筑，每层高度不得超过30 cm，砼连续浇筑至完成。涵台对应位置每4～6m设沉降缝一道，缝宽2㎝，用沥青麻絮填塞密实；墙身施工时注意与基础的沉降缝相对应，位置相同，确保沉降缝上下贯通。
8、为了保证涵洞墙身保护层厚度的准确性，除了使用高强度砂浆垫块外，还可以在钢筋网上焊接短钢筋头来保证保护层厚度的准确。涵洞墙身模板要求采用大块钢模板拼装，为保证拼装后的表面平整度和模板拼缝效果，要求加固采用I12a 槽钢横纵向分别布置，纵向每1 米设置一道，横向每80cm 设置两道，采用螺栓锚固与焊接结合的方式与模板相连。模板加固在平整的场地上进行。提前做好拼装场地（或在钢筋加工厂进行）。槽钢与模板背肋采用螺栓连接，横向两根槽钢用钢板焊接成整体，两槽钢间留出拉杆的位置。横纵向槽钢间也采用焊接
的方式连接在一起，形成整体的大块钢模板。模板拼装完成以后，经检验各项指标均合格，方可进行整体安装，后续施工中整体拆除、整体移动、整体安装，保证混凝土表面平整度、垂直度、结构尺寸、外观质量等的稳定性，确保涵洞外观无蜂窝麻面、无错台、色泽均匀。
焊接完成的大块模板
建议在通涵施工中，对换填、基础钢筋、基础模板、墙身钢筋、墙身模板、盖板钢筋、盖板模板等工序采用工序挂牌报检，每道工序自检合格后，进行挂牌标识（“合格”、“不合格”），合格产品由质检工程师报监理工程师检查，经监理工程师检验合格并签认后方可进行下道工序施工。
挂牌标识
（五）、钢筋砼盖板施工
钢筋砼盖板采用现浇法施工。施工时根据分段情况跳板施工，盖板与涵台之间设置两层沥青麻布油毡，使用沥青胶结料粘结。现浇盖板施工工艺如下：
1、满堂式钢管支架、模板安装