一、 总 则
1. 本指导书由XXX水泥有限责任公司工程管理部编制。
2. 本指导书规定了窑操作员岗位的职责范围，工作内容与要求，操作及注意事项，交接班制度。
3. 本指导书适用于仅适用于中控室窑操作员。
4. 执行XXX水泥有限责任公司《员工手册》及《安全手册》。
二、 职责与权限及相互关系
1.职责
1．1 严格遵守各项操作规程，保证生产正常进行，防止事故发生。
1．2 负责并保证熟料产质量的完成，努力提高各工序质量。
1．3 确保部门下达的各生产任务经济指标的完成。
1．4 协助中控主任做好窑系统的工作，监督、指挥窑系统巡检工处理好窑系统设备至正常运行。
1．5 负责窑系统操作记录的填写工作，要求数据准确填写及时,字迹工整不乱涂乱改保证记录完整、不损坏。
1．6 熟练掌握窑系统生产工艺，不断提高操作水平。
1．7 负责本岗位各工艺参数在规定范围内。
2.权限
2．1 有权制止非本岗位工作人员的违章操作及行为。
2．2 有权制止非工作人员进入中控室。
2．3 有权对部门提出合理化建议。
2．4 有权对煤场均化工作和取煤点进行监督。
2．5 有权指挥相关巡检工开展工作。
3.相互关系
3．1 直接对生产部负责。
3．2 与窑系统相关各岗位相互配合。
3．3 协助中控主任完成部门下达的各项生产任务。
3．4 窑开停机时，须和中控主任取得联系，经同意后，方可开停机。
三、 工艺流程简介
出库生料经库底部的卸料口卸至生料计量仓，生料计量仓带有荷重传感器、充气装置。仓下设有流量控制阀和固体流量计（DLD），经计量后的生料通过空气输送斜槽、斗式提升机、回转下料器、电动闸板阀通过下料管进入C2出口到C1进口的连接风管，在随热气流进入C2并分离，依次类推。生料由上向下，在与热气流的换热过程中温度逐渐增高。至C4物料经分离预热后喂入分解炉，进入分解炉的燃料和预热的生料被高速的气流携带，悬浮于炉内，一面旋流向上，一面进行燃烧、分解。燃料的燃烧放热过程与生料的吸热分解过程同时在悬浮状态下极其迅速地进行，生料在入窑前已基本完成碳酸钙的分解，使物料分解率达到85％︿90％左右。完成大部分分解反应的物料由C5旋风筒经下料管入窑。
窑尾烟气与来自三次风管的高温废气经管道在线型分解炉、C1至C5旋风筒进行换热分离。气流在与生料的热交换过程中由下向上温度逐渐降低，最后由C1出风口排出，经高温风机、增湿塔排出的窑尾废气分成两路。第一路去往原料磨，烘干磨内物料
水分。另一路与出原料磨的废气汇和入窑尾袋收尘器，净化后经窑尾排风机排入大气。
入窑尾斗式提升机前设有取样器，通过对出库生料的取样、制样分析，实现对烧成系统的操作进行指导。
熟料煅烧采用一台F4.0′60m的回转窑，回转窑采用三档支撑，斜度为3.5%，转速为0.4~3.96r/min。窑尾带五级旋风预热器和TDF分解炉，日产熟料2500t。窑头配有多通道燃烧器，窑和分解炉用煤比例为40%~45%和60%~55%，入窑物料的碳酸钙分解率大于90%。
分解炉用三次风从窑门罩上抽取，通过管道直接送至分解炉。
熟料冷却采用第三代空气梁推动式篦冷机，规格：3.2X23.85m，产量2750t/d,冷却机出口设有熟料破碎机，出破碎机的熟料经槽式输送机送入熟料库。冷却机废气经窑头电收尘器净化处理后排入大气。
四、 操作规程
4.1 操作指导思想
4.1.1 树立安全生产、质量第一观念，精心操作，不断总结经验教训，以生产实际情况为依据，充分运用先进的计算机仪表监测系统，稳定最佳操作参数，实现优质、稳定、高效、低耗、长期安全运转的目的。
4.1.2 以保持烧成系统发热能力和传热能力，以及烧结能力和预热分解能力平衡稳定为宗旨，操作中要做到前后兼顾、炉窑协调，稳定烧成温度和分解温度，保证窑炉合理的热工制度。
4.1.3 对于分解炉系统的正常操作，则要求及时准确调整分解炉系统的煤量和通风量，掌握负压变化的规律；及时调整分解炉燃烧器的喷煤量，保持分解炉出口气体温度的稳定和炉内温度的平衡；防止局部温度过高或过低，确保生料分解率，达到分解炉系统安全运转的目的。
4.1.4 对窑的正常操作，要求重点稳定烧成带及烟室温度，掌握四风道燃烧器径向风、轴向风以及燃料的配比规律，保证合理的火焰形状和火焰位置，不损坏窑皮，不窜黄料。
综上所述，概括为：三固、四稳、六兼顾。
固定窑速、喂料量、篦冷机篦床上料层厚度；稳定C5出口气体温度（分解炉喂煤）、预热器排风量（高温风机转速）、烧成带温度（窑头喂煤）、窑头负压；兼顾窰尾O2含量及气体温度、C1出口温度及压力、分解炉内温度及压力、筒体表面温度、篦冷机废气量、废气处理及收尘系统。
4.2 开车前的准备
4.2.1 接到开车指令后，要与有关部门进行联系，请求配合做好各项准备工作。
4.2.2 联系自动化部门，对全部设备送电，各仪器仪表进行复位，要求现场气体分析仪、比色高温计和摄像机等备妥待用，确保中控室的计算机及其它设备备妥待用，进行现场仪表检查，做到仪表显示正确，与中控显示一致。
4.2.3 联系机修部门，确认设备是
否具备启动条件。
4.2.4 联系质量部门，确认熟料的入库情况。
4.2.5 通知预热器巡检，仔细检查预热器、分解炉及系统连接管道内有无异物，确保畅通。
4.2.6 空压机站能正常运转，压缩空气管路各阀门转动灵活，开关位置正确。管路畅通、不泄漏、各吹堵孔畅通。
4.2.7 点火前将预热器各级重锤阀阀板吊起。
4.2.8 通知回转窑和篦冷机巡检岗位，检查窑内、冷却机内无杂物，具备开车条件。
4.2.9 通知各巡检岗位，关好所有的人孔门、观察孔、捅料孔。确保其能密闭不漏风。
4.2.10通知各巡检岗位，仔细检查本岗位设备的润滑点按规定加油。油量、牌号正确，油路畅通，油压、油温正常。水冷却设备水路畅通，流量和水质符合要求。管路无渗漏，将检查结果及时报告中控室。
4.2.11了解生料和煤粉的准备情况，是否有足够的储量，确认轻油罐内的油料是否有足够储量。
4.2.12 通知窑巡检岗位，检查燃烧器的风、煤管道连接情况，将燃烧器送至合适位置。
4.2.13 联系好后，各设备进行单机和联动试车，试车无误后，准备点火。
4.3窑系统升温
4.3.1升温曲线按照生产部点火通知中的升温曲线进行升温。
4.3.2点火升温
4.3.2.1确认高温风机入口阀门、窑头电收尘排风机入口阀门、篦冷机各风机入口阀门、窑尾各人孔门全关。窑头喷煤管各风道手动阀全开。
4.3.2.2将点火烟囱帽开至一定的开度。
4.3.2.3用一根5－6米长的钢管，端部缠上油棉纱，点燃后自窑门罩伸到喷煤管端部。
4.3.2.4立即开启燃油系统，点焰雾化油。注意先喷油后点焰，很容易返火伤人。
4.3.2.5开启一次风机调节风量，使火焰不发飘即可。
4.3.3在窑尾温度在300℃恒温后，即可煤、油混烧继续升温。因煤粉焰烧不稳定有暴焰回火危险，窑头操作应防止烫伤。
4.3.3.1设喂煤量为0.5吨/小时，启动窑头喂煤组。为防止尾温剧升，应慢慢加大喷煤量。
4.3.3.2不断调整一次风量及点火烟囱帽开度，保持火焰稳定燃烧，不灭火、不返火。如果煤油火焰很难稳定，可控制窑头罩微正压，局部烧热后再控制为负压。
4.3.3.3启动回转窑主减速机稀油站，按转窑制度，现场用慢驱动转窑。升温期间要定期检查回转窑托轮，减速机、大齿圈润滑状况。
当窑尾温度到250℃时，启动窑辅传电机,定时盘窑，盘窑方案如下：
窑尾烟室温度(℃) 转窑间隔 转窑量
100～250 60min 90°
250～450 30min 90°
450～650 20min 90°
650～800 10min 90°
800以上 连续慢转
如遇下雨，须连续转窑。（或时间减半）
4.3.3.4
随烟室温度升高，要逐渐减油增煤，调整一次风量、点火烟囱帽开度，保持火焰形状，避免局部高温以及窑尾温度不能大起大落。当烟室温度大于400℃时，可考虑断油，但煤火焰需能自行稳定。
4.3.4随着燃料量增大，尾温沿设定趋势上升，当燃烧空气不足或窑头负压较高时，启动篦冷机一室平衡风机，逐步加大风机进口阀门开度，当开度至60％，仍感风量不足时，逐步启动一室的两台固定篦床充气风机，活动篦床充气风机，乃至二室风机，增加入窑风量，同时注意风量的调节，风量不能过大，以免影响火焰的形状。
4.3.5根据升温曲线及窑尾烟气的氧含量（＞2%,窑内燃烧状况）当窑尾预热器点火烟囱不能满足窑头负压的调整时，判定是否可启动窑尾袋收尘排风机，打开入口阀门及高温风机入口阀门。按升温曲线，逐渐增加喂煤量，调整一次风量（注意内外风的比例）和废气风机的排风量，保证煤粉燃烧完全。并视情况启动窑口密封圈冷却风机。
4.3.6当尾温升到600℃时，做好如下准备工作：
4.3.6.1预热器各级翻板阀要人工活动，间隔1小时，以防受热变形卡死，启动分解炉一次风机，送冷风冷却喷嘴，以防过热。
4.3.6.2烘干后期仪表调校人员应重新校验系统的各点温度。在800℃恒温期间，由于没有窑皮保护，筒体温度较高（420℃），应适时开启冷却风机。如果筒体局部温度较高，说明内部衬料出了问题，应灭火、停风、关闭各阀门，使系统自然冷却并注意转窑。窑冷却后要进行认证检查，衬料损坏厚度超过1/3时，应考虑挖补或衬料，再点火按正常升温操作。
4.2.6.3升温过程中，随时注意观察ID风机入口温度，当入口温度大于320℃时，应调整烟囱帽开度增大冷风掺入量以降低气体温度，如已达极限可开启增湿塔喷水系统，喷水降温，保护窑尾大布袋收尘器。
4.4窑系统投料
4.4.1启动稀油站组，窑的辅助传动改为主传动，在最慢转速连续转窑。此时液压挡轮已启动。注意窑速是否平稳，电流是否稳定、正常。不正常时应进行调整。
4.4.2将生料均化库打向倒库方向，开启窑尾喂料组，开启均化库卸料组，设定喂料量进行倒库。
4.4.3依次启动窑尾废气处理系统各回灰组、高温风机组、篦冷机各风机组、熟料输送组、窑头排风机组及回灰设备（调节各风机风门，保持窑头负压20～50Pa）、窑头、窑尾收尘器组、压缩空气组。
4.4.4投料前10～30分钟放下吊起的翻板阀，调整阀板配重。
4.4.5启动窑尾空气炮组，防止预热器旋风筒锥体部位结皮。
4.4.6分解炉点火
4.4.6.1当烟室温度升至900℃以上时，高温风机转速开至650～680r/min，入
口阀调至80％。分解炉喂煤，开始时喂煤量1～1.5吨/小时，注意分解炉出口温升情况，如长时间不升时，可以关小三次风阀门开度，借助窑内高温气体点燃煤粉。无效时，要停止喂煤，进行检查。
4.4.6.2如分解炉温升较快时，根据5级出口CO含量及O2含量和烟室CO含量及O2含量调整入炉风量，加大三次风阀门开度。视情况减少喂煤量或加大高温风机阀门开度。
4.4.7投料前几个主要参数及检查：
4.4.7.1 C5出口温度860℃，分解炉出口温度880～900℃,C1出口温度小于400℃，烟室温度950～1050℃。
4.4.7.2 预热器应自上而下用压缩空气吹扫一遍。低产时应1小时吹扫一次，稳定生产时应2小时吹扫一次。
4.4.8投料量确定
4.4.8.1窑头黑火头很长，火焰突明突暗，尾温900～950℃时，投料量为设计能力的65%左右。
4.4.8.2窑头黑火头较长，火焰尚能稳定，尾温950～1050℃时，投料量为设计能力的70%左右.
4.4.8.3窑内有料，有窑皮，且火焰明亮稳定，尾温较高时，投料量为设计能力的75%左右，甚至更高。
4.4.9投料过程中调整：
根据窑内情况确定投料量，设定投料量，将倒库改为入窑。
4.4.9.1 当观察到C1出口温度有下降趋势，可关小烟囱帽开度，同时注意高温风机入口温度不超过400℃
4.4.9.2增加分解炉喂煤量，使分解炉出口温度不低于860℃。同时观察烟室温度有下降趋势，增大窑头喂煤量5～10％，调整整个系统用风量，保证煤粉完全燃烧。一般情况投料40分钟，窑头即可看到料影，可根据料影行进速度调整窑速，以免生料窜出。
4.4.9.3在投料后的一个小时内要严密注意预热器各级翻板阀闪动情况，可设专人看管，及时调整重锤人工帮助排料。
4.4.9.4当熟料出窑后，二次风温升高，窑头火焰顺畅有力，料影渐渐消失，应注意窑电流变化，可适当减少窑头喂煤量，增加窑速。
4.4.9.5当篦冷机一室篦下压力逐渐升高，应加大该室各风机入口阀门开度，当压力超过4500Pa时，可启动篦冷机输送组带料。注意调整以后各室鼓风量，并调整窑头排风机阀门开度保证窑头罩负压20～50Pa范围内。
4.4.9.6逐渐提高ID风机转速，增加系统通风量，增加窑尾喂煤量，同时减少窑头喂煤量，逐渐趋进4：6的比例，待温度增加后增加喂料量。
4.4.9.7增加喂料的幅度以3-5t/次为益，当窑喂料达到设计能力的85%左右时，应稳定操作，保持8～16小时，以便于窑内挂窑皮。待挂窑皮操作结束后，继续增加产量直到达到满负荷。
4.4.9.8窑速、篦速与生料喂料量的对应关系
一般窑速控制在f-CaO适当情况下，控制窑内物料粒度适中。一段篦速由二室篦下压力控制（5800～6200Pa），二段
篦速由四室篦下压力控制（4300～5000Pa）。
4.4.9.9注意窑筒体温度变化，一般烧成带窑皮正常时，筒体温度270～350℃较正常。如温度过高，需启动筒体冷却风机。
4.4.9.9随着窑产提高，C1出口冷风阀将完全关闭，但不能使高温风机入口温度超过350℃。
4.5运行中的监控
窑系统操作，最主要的是合理使用风、煤、料，达到最佳配合。根据窑皮情况，调整喷煤管位置，各风道用风比例，保持窑皮适当长度、厚度。控制的关键参数及其范围如下：
4.5.1烟室温度及负压：
窑尾温度是表示窑系统热工制度是否稳定及烧成带温度的重要参数。
烟室负压反映二次风和三次风分配情况，烟室下料及系统拉风情况。
控制范围：温度：1050±50℃；负压：100～200
4.5.2窑尾烟室O2％、CO%的含量
窑尾烟室O2％、CO%含量是表示窑内燃烧状况好坏及窑内通风情况的重要参数。
控制范围：O2％：2.0～3％；CO%＜0.3％ 。
4.5.3烧成带温度。
烧成带温度的高低是关系熟料煅烧质量好坏的重要参数。
可以通过红外比色高温仪、窑尾烟室的NOx浓度及温度、窑负荷和熟料的f-CaO来判断烧成带的温度。
烧成带温度的控制范围：1400±50°C 。
4.5.4窑尾烟室NOx的浓度
烧成过程中 NOx的生成量除了与燃料中N2含量有关外，还与过剩空气系数和烧成带温度有密切的关系。气流中O2含量较高，燃烧温度越高，NOx生成量就越多。
在空气过剩系数一定的情况下，NOx生成量越多，烧成带的温度就越高。
NOx浓度控制范围：800±200ppm。
4.5.5窑负荷
煅烧温度较高的熟料被窑壁带动的高度也较高，因而窑体的传动力矩较煅烧温度低的熟料高，（但是当烧成带温度过高，物料烧流时，窑内电流反而下降。）从而间接的反映了烧成带的温度。
同时，窑负荷也受到窑皮的多少、均匀程度、喂料量的大小、窑的位置及窑内是否有球、有圈等因素的影响。
窑电流控制范围：400～500A
4.5.6二次风温和三次风温
正常情况下，二次风温和三次风温的高低反映了熟料热量回收的好坏程度；同时，也反应了篦床上熟料层的厚度和熟料的结粒情况以及烧成带温度高低、煤管位置等。
控制范围：二次风温1200℃左右。三次风温900℃左右。
4.5.7分解炉出口或预热器出口气体成分
O2含量过高，说明供风过剩或存在漏风。
CO含量过高，可能是由供风不足、燃烧不完全或喂煤量波动、煤粉细度变粗、煤管损坏、输煤风机风量变化等因素产生。
控制范围：O2％：2.0～4％；CO%＜0.3％ 。
4.5.8C1出口的气体温度及O2含量
可以反映生料供应量、生料在预热器内的热交换状况、窑系统拉风
大小及系统的漏风或堵塞等。
一般控制范围：C1出口的气体温度<340℃；O2％：5％左右。
4.5.9窑筒体温度
窑筒体温度可以反映窑内温度分布情况，窑内衬料情况及窑皮的分布状况。
判断出现结圈和红窑。
当筒体温度>350℃时，应采取措施降温, 最大不能超过400℃。
4.5.10熟料f-CaO的含量
正常情况下，熟料f-CaO的含量反映了烧成带的温度及熟料的煅烧状况。
控制范围：1.5％>f-CaO>0.5％。
4.5.11分解炉出口气体温度与五级筒下料管温度之差
反映分解炉内的燃烧状况
该温度差一般控制在：DT＝20～30℃
4.5.12五级筒下料管温度
反映了入窑物料分解率的高低
一般控制在：845±10℃
4.5.13入窑物料分解率
对窑内热负荷起着决定性作用
分解率越高，熟料煅烧越容易；但过高，易造成C5结皮
一般入窑分解率控制在90±5％
4.5.14入窑物料SO3含量（挥发率）
反映窑内的煅烧情况和系统的通风情况
入窑物料SO3含量过高，说明窑内硫循环加剧，应适当控制熟料的煅烧温度；另外，还要注意燃料和原料中SO3含量，避免使用SO3含量过高的原料和燃料。
一般控制范围：<0.1％
4.5.15分解炉与窑头燃料比
当分解炉与窑头燃料比相差悬殊时，整个系统易产生波动，且热耗增加。
一般控制在：60％ ：40％
4.5.16窑头罩负压：
a 反映窑头废气处理系统通风量是否适当
b 一般控制在：负压20～50Pa
4.5.17窑头电收尘进口温度
a 当进口温度过高或过低时反映料层厚度或熟料结粒发生变化，此时应注意调整篦冷机鼓风量同时保证窑头罩负压，必要时开启喷水系统降温。
B 控制范围：＜250℃
4.5.17风室篦下压力
a 反映料层厚度或熟料结粒情况，系统鼓风量。
b 控制范围：一室：5800～6200Pa二室：4300～5000Pa
4.6操作中的调节手段及相应变化
4.6.1篦冷机篦床速度：篦冷机篦床速度控制熟料层的厚度，
4.6.1.1增大篦床速度将引起：
熟料层厚度较小，篦下压力降低
篦冷机出口熟料温度增高
二次风温和三次风温降低
窑尾气体O2％含量增加
篦冷机废气温度增加
篦冷机内零压面向篦冷机下游移动
熟料热耗上升
4.6.1.2减小篦床速度将引起：
熟料层变厚，篦下压力增加
篦冷机出口熟料温度降低
二次风温和三次风温上升
篦冷机内零压面向篦冷机上游移动
熟料热耗下降
4.6.2篦冷机排风量：篦冷机排风机是用来排放冷却熟料气体中不用作二次风和三次风的那部分多余气体，调节排风机风门用于保证窑头罩负压在正常的范围内(20～30Pa)，篦冷机排风机风量是通过风机的入口阀门来调节。
4.6.2.1在鼓
风量恒定的情况下，增大排风机风门：
二次风量和三次风量减小，排风量增大
篦冷机出口废气温度上升
二次风温和三次风温增高
二次风量和三次风量体积流量减少
窑头罩及预热器负压增大
窑头罩漏风增加
分界线向篦冷机上游移动
窑尾气体O2％降低
热耗增加
4.6.2.2在鼓风量恒定的情况下，减小排风机阀门对系统产生的结果与上述情况相反。
4.6.2.3在调节篦冷机排风机风量时，除保持窑头罩压力为微负压以外，同时还应特别注意窑尾负压的变化，要保证窑尾O2％含量在正常范围内。
4.6.3篦冷机鼓风量：调节篦冷机鼓风量用来保证出窑熟料的冷却及燃料燃烧提供足够的二次风和三次风。
4.6.3.1增加篦冷机各室的鼓风量：
篦冷机各室篦下压力上升
出篦冷机熟料温度降低
窑头罩压力升高
窑尾O2％含量上升
篦冷机废气温度增加
零压面向篦冷机上游移动
熟料急冷效果更好
4.6.3.2当减少篦冷机各室的鼓风量时，情况与上述结果相反。
4.6.4高温风机流量：通过调节高温风机转速来满足燃料燃烧所需的气体量；高温风机是用来排除分解和燃烧产生的废气并保证物料在预热器内正常运动；通过调节高温风机转速来控制窑尾气体O2％在正常范围内。
4.6.4.1提高高温风机转速，将引起：
系统拉风量增加
预热器出口废气温度增加
二次风量和三次风量增加
过剩空气量增加
系统负压增加
二次风温和三次风温降低
烧成带火焰温度降低
漏风量增加
篦冷机内零压面向下游移动
熟料热耗增加
4.6.4.2当降低高温风机转速时，产生的结果与上述情况相反。
4.6.5分解炉燃料量：分解炉的燃料量决定着入窑生料的分解率；无论燃料量是增加还是减少，助燃空气量都应该相应的增加或减少；入窑分解率应控制在 85%～95％，分解率过高易造成C5内物料可能出现液相。
4.6.5.1增加分解炉喂煤量将引起：
入窑分解率升高
分解炉出口和预热器出口过剩空气量降低
分解炉出口气体温度升高
烧成带长度变长
熟料结晶变大
C5物料温度上升
预热器出口气体温度上升
窑尾烟室温度上升
4.6.5.2当减少分解炉喂煤量时，产生的结果与上述情况相反。
4.6.6窑头喂煤量：窑头喂煤量与烧成系统的热工状况、生料喂料量及系统的拉风量有着直接的关系。
4.6.6.1在保证有足够的助燃空气的情况下，增加窑头喂煤量：
出窑过剩空气量降低
火焰温度升高；若加煤量过多助燃空气不足，将产生CO，造成火焰温度下降。
出窑气体温度升高。
烧成带温度升高，窑尾气体NOx％含量上升。
窑负荷增加
二次风温和三次风温增加
出窑熟料温度上升
烧成带中熟料的f-CaO含量降低
4.6.6.2当减少窑头喂煤量时，情况与上述结果相反。
4.6.7生料喂料量：生料喂料量的选择取决于煅烧工艺情况所确定的生产目标值。
4.6.7.1增加生料喂料量。
窑负荷降低
出窑气体和出预热器气体温度降低
入窑分解率降低
出窑过剩空气量降低
出预热器过剩空气量降低
熟料中f-CaO的含量增加
二次风量和三次风量降低
烧成带长度变短
预热器负压增加
4.6.7.2由于我们增加了生料的喂料量，相应的：
增加分解炉和窑头煤管的喂煤量
高温风机的排风量
增加窑的转速
增加篦冷机篦床速度
4.6.7.3当减少生料喂料量时，情况及其操作应与上述情况相反。
4.6.8窑转速：调节窑的转速可以调节物料在窑内的停留时间，即：物料的煅烧时间；在煅烧正常的情况下，只有在提高产量的情况下，才应该提高窑的转速，反之亦然。
4.6.8.1增加窑的转速
入篦冷机熟料层厚度增加
烧成带长度降低
窑负荷降低
熟料中f-CaO含量增加
二次风温增加，随后由于烧成带温度降低使得二次风温也降低。
窑内填充率降低
熟料C3S结晶变小
4.6.8.2当窑的转速降低时，情况与上述情况相反；在过剩空气恒定的情况下：
窑速增加＝烧成带变短＋烧成带温度下降
窑速降低＝烧成带变长＋烧成带温度上升
4.6.9三次风流量：三次风是满足分解炉内燃料燃烧的助燃空气，三次风是来自于篦冷机的冷却风，温度一般控制在大于850℃，其风量可通过三次风管上的阀门来进行调节。
4.6.9.1增加三次风阀门：
三次风量增加，同时三次风温也增加
二次风量减少
窑尾气体O2％含量降低
分解炉出口气体O2％含量增加
分解炉入口负压减小
烧成带长度变短
4.6.9.2同理，当减小三次风阀门时，情况与上述结果相反
4.6.10窑头罩压力：调节窑头罩压力目的在于防止冷空气的侵入和热空气及粉尘的溢出，窑头罩压力是通过调节高温风机、篦冷机冷却风机及窑头废气排风机三者来完成的，其中主要是调节窑头废气排风机。
4.6.10.1在调节窑头罩压力的时候，应满足：
窑尾烟室气体的O2％含量在正常的范围内(2～2.5％)
篦床上的熟料能够得到足够好的冷却
保证篦冷机篦板温度不要过高(<140℃)
调节窑头罩压力处于微负压状态。
4.6.10.2在鼓风量一定的情况下，调节窑头罩压力时应避免高温风机和排风机使劲拉风的情况，这样将造成系统的电耗增加，同时也不利于生产的控制。
4.6.10.3窑头罩正压过高时，热空气及粉尘向外溢出，使热耗增加、污染
环境，同时也不利于人身安全。窑头罩负压过大时，易造成系统漏风和窑内缺氧，产生还原气氛。
4.7窑操作的常见现象及处理
序号
现象
要采取的措施
目的
1
烧成带温度低
当烧成带温度特别低时：
窑尾气体O2%含量低
a.降低窑的速度
提高烧成带和窑尾的温度
窑尾温度低
b.相应减少投料量
降低烧成热负荷
c.减少窑头喂煤量
提高窑尾气体的O2%含量
当烧成带温度稍微低时：
c.增加高温风机转速
提高烧成带温度和窑尾气体O2%含量
d. 增加窑头喂煤量
提高烧成带温度和窑尾气体O2%含量
2
烧成带温度低
a.降低窑的速度
提高烧成带温度
窑尾气体O2%含量低
b. 增加窑头喂煤量
提高窑尾气体O2%含量
窑尾温度正常
c. 降低高温风机转速
保持窑尾温度
3
烧成带温度低
a.降低窑的速度
提高烧成带温度
窑尾气体O2%含量低
b. 减少窑头喂煤量
提高窑尾气体O2%含量
窑尾温度高
c. 降低高温风机转速
降低窑尾温度
4
烧成带温度低
当烧成带温度特别低时：
窑尾气体O2%含量正常
a.降低窑的速度
提高烧成带和窑尾温度
窑尾温度低
当烧成带温度稍微低时：
b.增加高温风机转速
提高窑尾温度和窑尾气体O2%含量
c.增加窑头喂煤量
提高烧成带温度
5
烧成带温度低
a.降低窑的速度
提高烧成带温度
窑尾气体O2%含量正常
b.减少窑头喂煤量
提高窑尾气体O2%含量
窑尾温度正常
c.降低高温风机转速
保持窑尾温度
d.增加窑头喂煤量
提高烧成带温度
6
烧成带温度低
当烧成带温度特别低时：
窑尾气体O2％含量正常
a.降低窑的速度
提高烧成带温度
窑尾温度高
b.减少窑头喂煤量
提高窑尾气体O2％含量
c.降低高温风机转速
降低窑尾温度
当烧成带温度稍微低并且窑尾气体O2％含量处于上限时：
d.降低排风机的转速
降低窑尾温度且增加烧成带温度
7
烧成带温度低
当烧成带温度特别低时：
窑尾气体O2％含量高
a.降低窑的转速
提高烧成带和窑尾的温度
窑尾温度正常
b.降低高温风机转速
保持窑尾的温度
当烧成带温度稍微低时：
c.增加窑头的喂煤量
提高烧成带的温度，降低窑尾O2％含量。窑尾温度将提高，否则将继续增加窑头喂煤量和降低高温风机速度
8
烧成带温度低
当烧成带温度特别低时：
窑
尾气体O2％含量高
a.降低窑的转速
提高烧成带温度
窑尾温度高
b.降低高温风机转速
降低窑尾温度和窑尾气体O2％含量
c.增加窑头的喂煤量
提高烧成带温度和降低窑尾O2％含量
当烧成带温度稍微低时：
d.降低高温风机转速
提高烧成带温度并降低窑尾O2％含量和窑尾温度
9
烧成带温度正常
a. 提高高温风机转速
提高窑尾温度和窑尾O2％含量
窑尾气体O2％含量低
b. 增加窑头喂煤量
保持烧成带温度
窑尾温度低
10
烧成带温度正常
a.调整三次风阀
提高窑尾气体O2％含量
窑尾气体O2％含量低
b.视情况降低窑头喂煤量
窑尾温度正常
11
烧成带温度正常
a.减少窑头喂煤量
改善窑内燃烧状况
窑尾气体O2％含量低
b.视情况调整三次风
降低窑尾的温度且保持烧成带温度
窑尾温度高
12
烧成带温度正常
a.提高高温风机转速
提高窑尾温度
窑尾气体O2％含量正常
b.增加窑头喂煤量
保持烧成带温度
窑尾温度低
c.适当提高生料入窑分解率
13
烧成带温度正常
当窑尾气体O2％含量处于上限时：
窑尾气体O2％含量正常
a.降低高温风机转速
降低窑尾温度
窑尾温度高
当窑尾气体O2％含量处于下限时：
b.减少窑头喂煤量
降低窑尾气体O2％含量
c.降低高温风机转速
降低窑尾温度且保持烧成带的温度
d.调节三次风，适当降低分解炉喂煤
14
烧成带温度正常
a. 提高窑头喂煤量
保持烧成带温度和降低窑尾O2％含量
窑尾气体O2％含量高
b. 提高高温风机转速
提高窑尾温度
窑尾温度低
15
烧成带温度正常
a.稍微降低排风机转速
降低窑尾气体O2％含量
窑尾气体O2％含量高
b.调整三次风量
窑尾温度正常
16
烧成带温度正常
a.降低高温风机转速
降低窑尾温度和窑尾气体O2％含量
窑尾气体O2％含量高
b.稍微减少分解炉喂煤量
保证烧成带温度
窑尾温度高
17
烧成带温度高
当烧成带温度特别高时：
窑尾气体O2％含量低
a.提高窑的转速
避免烧成带过热
4.8紧急情况的处理
4.8.1高温风机停机
4.8.1.1现象：系统压力突然增加；窑头罩正压；ID风机电流显示为零
4.8.1.2措施：
立即停止分解炉喷煤
立即减少窑头喷煤量
迅速将生料喂料量设定为零
根据情况降低窑速
退出摄像仪、比色高温计，以免损坏
调节一次风量，保护好燃烧器
调整冷却机篦床速度
根据情况减少冷却机冷却风量
调整窑尾喷水系统喷水量
4.8.1.3待高温风机故障排除启动后进行升温，重新投料操作。若启动失败：
减小篦冷机鼓风量
增加篦冷机排风机风量，尽量保持窑头罩为负压。
降低窑速
降低篦冷机篦床速度
4.8.1.4通知维修部巡检马上处理，处理完毕后升温投料。
注意：应适量减小一次风量，防止过多的冷空气破坏窑皮及耐火材料。
4.8.2生料断料
4.8.2.1现象：
出一级预热器温度急剧上升
出预热器O2%及烟室负压迅速增加
每级预热器温度测量值迅速升高
4.8.2.2措施：
迅速停止分解炉供煤
迅速调整点火烟囱开度，确保进高温风机气体温度不超过400℃。
迅速降低窑尾高温风机转速
根据尾温变化适当减少窑头喂煤量，保证正常的烧结温度
根据情况降低窑速
减少篦冷机篦床速度
减少篦冷机鼓风量
迅速查找生料断料原因
4.8.2.3若在30分钟之内不能重新投料，则：
将窑置于最低转速
停止篦冷机篦床，根据篦床厚度间歇运转
4.8.3窑主电机停机
4.8.3.1现象：窑停止运转，窑电流为“0”；Ⅴ级预热器负压上升
4.8.3.2措施：重新启动
4.8.3.3若启动失败, 马上执行停窑程序。
停止喂料
停止分解炉喂煤
减少窑头喂煤
减小窑尾高温风机转速
减小篦冷机篦床速度
减少篦冷机鼓风量
调节篦冷机排风量，保持窑头罩负压
启动窑的辅传，防止窑筒体变形
4.8.4篦冷机冷却风机停机
4.8.4.1迹象：风机流量为零；篦板温度过高；窑内火焰拉长
4.8.4.2措施：
关闭风机阀门，重新启动。如果启动失败：
马上执行停窑程序
停止篦床速度
打开相应的篦冷机鼓风室人孔门用来帮助冷却篦板
4.8.5分解炉断煤
4.8.5.1现象：分解炉温度急剧降低
4.8.5.2措施：
迅速降低窑速，并适当增加头煤
迅速将生料喂料量减少到100t/h
迅速减慢窑尾高温风机转速
减慢冷却机篦床速度
查找断煤原因，并根据分解炉断煤时间长短决定是否止料
4.8.6篦冷机篦板损坏
4.8.6.1现象：
篦冷机鼓风室内漏料
篦板温度过高
篦下压力下降
4.8.6.2措施：
仔细检查，确定篦板已经损坏
执行停机程序
停止喂料
停止分解炉喂煤
减少窑头喂煤
将窑主传动转为窑辅助传动
增加篦冷机鼓风量，目的是加速熟料冷却
增加篦冷机篦速，加速物料的排出
4.8.6.3当篦冷机已经足够冷，人可以进入时：
停止所有的鼓风机
停止篦冷机驱动电机
停止篦冷机破碎机
停止窑的辅助传动
上述所有转换开关均打到断的位置。
4.8.6.4若需要翻动窑，应确保维修人员都
已出篦冷机之后方可转动
4.8.7篦冷机排风机停机
4.8.7.1现象：窑头罩正压；排风机电流降为“0”。
4.8.7.2措施：
将篦冷机4~7室风机转速设定为“0”，减少1~3室风机鼓风量。
减小篦冷机篦床速度
减少窑的喂料量和喂煤量
降低窑的转速
增加窑尾高温风机拉风量
关闭排风机风门，重新启动
4.8.7.3若启动失败，
a﹑减少喂料
b﹑调整燃料量
c﹑降低窑速
d﹑降低篦床速度或间歇运转
e﹑调整高温风机转速，尽量保持窑头负压。
f﹑调整篦冷机1~3室风机鼓风量
g﹑马上通知电工和巡检进行检查和修理，完毕后重新启动
4.8.8篦冷机驱动电机停机
4.8.8.1现象:篦下压力增加；篦冷机鼓风量减少
4.8.8.2措施：
减少喂料量
减少分解炉和窑内喂煤量
窑的转速减为最慢
减小窑尾高温风机转速
关闭篦冷机速度控制器后重新启动
若启动失败，启动紧急停机程序。
及时的通知电工和巡检工进行处理，完毕后按启动程序重新升温投料
4.8.9喷煤管净风机停机
4.8.9.1现象：火焰形状改变；风压降低为零
4.8.9.2措施：
重新启动。
若启动失败，及时减料，减少喂煤量，启动事故风机，调整高温风机拉风量，尽量保持窑内燃烧完全，减少CO的出现。
及时的通知电工和巡检工进行处理，完毕后按启动程序重新升温投料。
4.8.10熟料冷却机或熟料输送系统停机
4.8.10.1现象:冷却机负载加重；冷却机里有大块窑皮；篦下压力高；篦冷机驱动电机电流高
4.8.10.2措施:
立即将窑速调到最小，重新启动熟料输送机和篦冷机驱动电机。
五分钟之内启动不了驱动电机，需停窑。
注意：窑停之后，考虑尽可能少转窑，防止篦冷机超载(因为窑仍需要周期性的转动)。
4.8.11火焰形状弯曲
4.8.11.1现象：不正常和不规则的火焰形状；火焰发散,影响窑内耐火砖
4.8.11.2措施:
检查喷煤管是否损坏
送风管路是否存在堵塞现象
依次短时间的关闭内风、外风或送煤风，检查风压变化情况判断送风管路是否有串风现象。
检查送煤罗茨风机有无问题，是否风量或风压不够。
如果火焰不稳定且严重影响窑内耐火砖：立即按停窑程序停窑后处理。
如果火焰只是轻微的弯曲：调节燃烧点的位置、内外风压或喷煤管的位置。若仍不见效，在下次停窑时作出检修喷煤管的计划。
预防措施：每次停窑定期检查和维修喷煤管；在喷煤管使用前检查送风管路是否工作正常。
4.8.12红窑
4.8.12.1现象:观察筒体的颜色；筒体扫描温度在500度以上；在窑的烧成带里的熟料中发现掉落的耐火砖。
4.8.12.2措施:
位于烧成带的中央和
冷却带的小红点,可继续正常生产，但需注意：
开启筒体冷却风机
改变煤管的内外风，保持火焰细长
维持正常的烧成带温度
改变入窑生料的化学组分, 来得到易烧的料.
很大的红窑点, 位于轮带和附近, 这里通常不能挂上窑皮应马上停窑。
注意:绝对不能向红窑点泼水,这样将严重的破坏窑的筒体，可以采取措施来防止红窑点的再次出现:使火焰的外形和特点不会引起窑皮的侵蚀和继续温度升高；正确的镶嵌耐火砖；尽可能的减少停窑和开窑；避免生料配比过高，保证有足够的液相量。
4.8.13旋风筒堵塞
4.8.13.1现象：旋风筒灰斗压力为正压；下料管温度降低(保持不变或变化较小)旋风筒出口温度升高。
4.8.13.2措施：
马上让巡检工检查翻板阀是否闪动，闪动的频率。
若在闪动，则表明有物料下来，应继续仔细观察，同时检查热电偶和测压管，找出出现显示故障的原因。
若没有闪动流，说明旋风筒已经堵塞。
马上停止喂料。
启动停机程序停机。
保持闪动阀门打开，手动清堵：
从下部标出料位
打开人孔门和捅灰孔或在适当位置临时开孔，组织人员进行清堵。
注意：在手动清堵时，禁止释放空气炮；注意个人安全，佩戴好防护用品；保持预热器负压。
4.8.14窑后圈的形成
4.8.14.1现象：窑尾负压增加；窑尾气体O2含量降低；窑负荷平均值高和波动幅度较大；结圈处筒体温度偏低；窑尾密封圈可能漏料；窑尾温度下降；窑内出料变少。
4.8.14.2危害：
物料滞留
物料流动不均匀
导致产量降低
二次风量和三次风量分配不平衡
严重时导致停窑
4.8.14.3措施：
在保持继续生产的条件下(减料生产)，首先应该稳定操作来控制窑圈的发展。
稳定篦冷机运转、窑头罩压力和燃料加入量，以便稳定火焰。
适当增加窑头喂煤，适当降低入窑分解率。
减少三次风门的开度并增加引风量。
调整生料率值，减少液相量。
保持窑尾温度比正常温度略高。
保证熟料f-CaO小于1.0％。
适当增加窑速
随后，在稳定一段时间后(4小时左右)，通过改变烧成带的长度来改变结圈处的温度，然后再稳定操作。利用这种冷热交替的办法来达到消除窑圈的目的。
最后，所有的措施都没有效果，只能停窑打圈。
预防措施：控制入窑生料的率值在合理的范围内；稳定入窑生料的成份和流量；稳定煤粉的成份和流量；稳定设备运转和稳定操作
4.8.15硫碱圈
4.8.15.1现象：窑尾负压增加；窑尾气体O2含量降低；窑负荷平均值高和波动幅度较大；筒体温度低窑尾密封圈可能漏料；入窑物料SO3含量持续偏高(>2.0%)
4.8.15
.2危害：
物料滞留
物料流动不均匀
导致产量降低
二次风量和三次风量分配不平衡
严重时导致停窑
4.8.15.3措施：
在维持生产的前提下：
增加系统的拉风
提高煤粉的细度
提高分解炉燃烧效率
避免使用含S高的燃料
努力降低SO3在窑内的循环
保持窑尾温度比正常值略高
烧成带温度适当降低，控制窑尾气体NOx的含量(<1200ppm)。
最后，若上面所有方法都无效，只能停窑打圈。
4.8.16结“球”
4.8.16.1现象：当窑内球较大时：窑内振动较大；窑尾负压增加；窑负荷平均值高和波动幅度较大；窑尾气体O2含量降低；窑内出料不均匀，二、三风温波动大。
4.8.16.2危害：
物料滞留
物料流动不均匀
导致产量降低
二次风量和三次风量分配不平衡
严重时导致停窑
4.8.16.3措施：
防止窑内有害成分富集，减小有害成份的内循环。
优化生料率值，控制熟料的液相量。
稳定煤的成份，降低煤粉中的S含量。
稳定煅烧，保证煤粉完全燃烧，禁止出现CO。
处理预热器系统结皮，防止结皮集中入窑。
当发现窑内存在大球影响产量时，采取放“球”措施 (见“事故2”)。
控制生料细度
保证熟料质量前提下，可适当降低烧成带温度
调整火焰形状，避免高温煅烧
在大球进入篦冷机之前，可降低篦床速度，保持较高的熟料层，以保护篦板被大球砸坏。
4.8.17窜“黄料”
4.8.17.1现象:
过多的生料涌进烧成带或穿过烧成带
在烧成带, 液相出现的位置前移
黑影出现在烧成带
篦冷机篦板温度过高
篦板压力突然上升
窑负荷迅速降低
窑尾气体NOx含量下降
窑内可见度降低
注意：当能见度受到极大限制的时侯，要密切注意烧成带的不完全燃烧。
4.8.17.2措施：
首要的是不要等到生料进入篦冷机；当发现烧成带出现问题的迹象就应该行动。
马上降低窑速。
减少喂料量。
调整喂煤量和高温风机转速。
增加喷煤管内风，强化煅烧。
减小篦冷机篦速, 保证物料有足够长的冷却时间。
调整篦冷机鼓风量,获得最大的冷却。
4.8.18窑圈垮落
4.8.18.1现象：观察到烧成带有大的窑皮；窑尾负压突然下降；窑头罩压力趋于正常；窑电流突然改变。
4.8.18.2危险：
篦冷机过负荷
大量的生料涌进烧成带
损坏篦冷机篦板
大块的窑皮堵塞篦冷机的破碎机
熟料冷却不好
4.8.18.3措施：
当烧成带有大量的生料和窑皮时：
马上减少窑速。
减少窑的喂料量。
减少燃料和高温风机的转速, 来控制窑尾的温度。
在大量物料进入篦冷机之前，可先提高篦速，然后慢慢减小篦床速度
。
增加篦冷机的鼓风量。
注意观察篦冷机和破碎机，以防出现过载、过热或堵塞。
预防措施：稳定操作；化验室重新调整入窑生料的率值(考虑回灰率)，尽可能消除结圈。
4.8.19全线停电
4.8.19.1现象:全部设备停止运转
4.8.19.2措施:
a.迅速通知窑头岗位启动窑辅助传动柴油机
b.通知窑巡检手动将煤管退出
c.通知窑巡检将摄像仪、比色高温计退出
d.通知篦冷机巡检岗位人员特别注意冷却机篦床的检查
e.供电正常后，将各调节器设定值、输出值均打至0位
f.供电后应迅速启动冷却机冷却风机、窑头一次风机、熟料输送设备，重新升温投料
4.9停窑操作
4.9.1计划停窑操作
4.9.1.1接到生产部停窑通知后，应有计划停窑，做到按要求有计划地进行停窑，计算煤粉仓内存煤量，确定具体的停窑时间，确保停窑后煤粉仓内无煤粉。（如要清理均化库，则要将均化库内的生料烧空）
4.9.1.2在确定止火前2小时，逐步减少喂料量，当减少到100t/h，分解炉应止煤，以防预热器温度过高。在此期间窑系统和分解炉系统运行不稳定，所以一定要特别注意各点温度、压力的异常变化。逐步开启点火烟囱，以保证高温风机入口温度低于400℃。
4.9.1.3随着生料的减少，逐步减少窑和窑头的用煤量，避免窑内结大块，烧坏窑内窑皮或衬砖，避免预热器内筒烧坏。
4.9.1.4视情况停通体冷却风机组，窑口密封圈冷却风机，注意窑头罩负压控制，调整篦速、篦冷机鼓风量及窑头排风量。
4.9.1.5当分解炉出口温度降至600～650℃时，将生料喂料量设定为0t/h，停止生料均化库充气系统组,停止生料喂料组，同时降窑速至1.2r/min，控制窑头用煤量3～3.5t/h。
4.9.1.6降低高温风机转速，同时减少窑头喂煤量，控制烟室O2含量在1.5%左右。
4.9.1.7停增湿塔喷水，根据窑内情况，逐渐减风减煤，不使生料窜出，直至停煤，逐渐减小窑速至0.60r/min，清空窑内物料。
4.9.1.8当尾温降至800℃以下时，停窑头喂煤，停高温风机，点火烟囱全部打开，用窑尾排风机控制系统排风量。
4.9.1.9止火后1小时，将窑主传动转换为辅助传动，慢转冷窑，转窑方案如下：
时间 旋转量 间歇时间
止火后1小时 辅助传动 连续
3小时后 120° 15min
6小时后 120° 30min
12小时后 120° 60min
24小时后 120° 120min
36小时后 120° 240min
4.9.1.10当窑内物料清空，停熟料冷却机，停冷却机一、二段传动，停传动电机冷却风机，润滑油站。
4.9.1.11停窑头电收尘、停篦冷机废气粉尘输送、停
熟料输送。
4.9.1.12停喂煤风机组、停一次风机，将喷煤管渐渐拉出。
4.9.1.13停窑头及窑尾废气风机，点火烟囱全部打开，必要时打开预热器人孔门自然冷却。
4.9.1.14停窑待确认安全后应对预热器，窑，冷却机内部进行检查，确认其运行情况是否需要作适当处理，如果需要处理，一定要在确认安全的条件下方可进行
4.9.2紧急停车：
在投料运行中出现故障时，首先止料，分解炉停止喂煤。再根据故障种类及处理故障所需时间，完成后续工作。
4.9.2.1影响回转窑运转的事故出现（如窑头、窑尾、收尘器排风机、高温风机、窑主传动电机、篦冷机、熟料链斗输送机设备等），都必须立即停窑、止煤、止料、停风。窑低速连续转，或现场辅助传动转窑。送煤风，一次风不能停，一、二室各风机鼓风量减少。
4.9.2.2分解炉喂煤系统发生故障，可按正常停车操作，或者维持系统低负荷生产（投料量小于70t/h，适当减少系统排风量），应注意各级旋风筒防止堵塞。
4.9.2.3发生预热器堵塞，立即停料、停煤、慢转窑、窑头小火保温或停煤，抓紧时间捅堵。
4.9.2.4回转窑筒体局部温度偏高，应止料，判明是掉窑皮还是掉砖。掉窑皮一般表现为局部过热，微微泛红，温度尚不很高。烧成带掉砖一般表现为局部温度大于500℃，高温区边缘清晰。掉砖则应停窑，如是掉窑皮，则进行补挂。严禁压补，以免损伤窑体。
4.9.2.5影响窑连续运转的故障，如能短期排除，窑要保温操作。既减小系统拉风，窑头小煤量，控制尾温不超过1000℃。低速连续转窑，注意C1出口温度不超过400℃。
4.10临时停窑升温
临时停窑点火升温，是指短期停窑几小时后重新点火，不存在耐火材料的烘干和挂窑皮操作，其余程序与正常投料运转基本相同。
4.10.1煤: 窑内温度较高时，可省去喷油直接喷煤，但喷煤前先把窑内物料翻转过来，使热物料在表面以利于燃烧，开始喷煤1-2t/h，确认着火后再增加燃烧煤量。
4.10.2控制升温速度: 一般正常点火升温8小时内完成，当窑内温度较高时4小时左右即可。
4.10.3其他操作与前面相同。
五、安全注意事项
5.1 点火应注意调整窑头负压，特别是短时停窑重新点火时，防止窑头向外喷火。
5.2 现场打开人孔门时，防止热气烧伤。
5.3 任何情况下操作，必须将CO含量控制在0.20%以下，防止燃烧爆炸。
5.4 在运行操作中应经常检查大型电机电流及轴承温度，防止设备跳停和烧坏。
5.5 注意观察筒体扫描温度变化，保护窑皮和筒体。
5.6 在分解炉未达到煤粉燃烧温度时，严禁给煤，防止发生爆炸。
5.7 操作过程中注意风、煤
、料的配合，防止减料过程中出现高温将有关设备烧坏。
5.8 停窑时应尽量将煤粉仓放空，防止煤粉自燃，便于煤粉输送系统的检修和检查。
5.9 保护好燃烧器和窑尾高温风机，高温风机入口温度不允许超过400℃，若有超过趋势，开启入口冷风阀。
5.10 防止冷却机篦板烧坏和压死。
5.11 在热工紊乱时，通知现场注意，防止预热器、窑头罩和冷却机出现正压。
六、交接班制度
6.1 要按时交接班，如无特殊情况，不得提前或延时。
6.2 交班人员要详细记录本班所发生的重要事情和处理经过，并向接班人员讲述清楚，对于本班发生的事情，但尚未处理或未处理完毕的，应向接班人员详细交接，并提出重点注意事项。
6.3 接班人员接班之前，应对自己责任的所有设备、运行参数，上一班发生的故障等，进行仔细的检查和了解。并和接班人员进行确认。
6.4 交班者不许在交班过程中有意隐瞒或淡化本班发生的事故和存在的问题，给接班者工作造成困难，接班者也不许有意夸大交班者的失误和问题。
1. 6.5 交班者既要责任清晰，又要相互理解，搞好合作，