汽车发动机连杆加工工艺分析
3.1 汽车发动机连杆结构特点及其主要技术要求
连杆是汽车发动机中的主要传力部件之一，其小头经活塞销与活塞联接，大头与曲轴连杆轴颈联接．气缸燃烧室中受压缩的油气混合气体经点火燃烧后急剧膨胀，以很大的压力压向活塞顶面，连杆则将活塞所受的力传给曲轴，推动曲轴旋转。
连杆部件由连杆体，连杆盖和螺栓、螺母等组成。在发动机工作过程中，连杆要承受膨胀气体交变压力和惯性力的作用，连杆除应具有足够的强度和刚度外，还应尽量减小连杆自身的重量，以减小惯性力。连杆杆身的横截面为工字形，从大头到小头尺寸逐渐变小。
为了减少磨损和便于维修，在连杆小头孔中压入青铜衬套，大头孔内衬有具有钢质基底的耐磨巴氏合金轴瓦。
为了保证发动机运转均衡，同一发动机中各连杆的质量不能相差太大。因此，在连杆部件的大、小头端设置了去不平衡质量的凸块，以便在称重后切除不平衡质量。
连杆大、小头两端面对称分布在连杆中截面的两侧。考虑到装夹、安放、搬运等要求，连杆大、小头的厚度相等。
连杆小头的顶端设有油孔，发动机工作时，依靠曲轴的高速转动，气缸体下部的润滑油可飞溅到小头顶端的油孔内，以润滑连杆小头铜衬套与活塞销之间的摆动运动副。
连杆上需进行机械加工的主要表面为：大、小头孔及其两端面，连杆体与连杆盖的结合面及连杆螺栓定位孔等．连杆总成的技术要求如下：
（1）为了保证连杆大、小头孔运动副之间有良好的配合，大头孔的尺寸公差等级为IT6，表面粗糙度Ra值应不大于0.4μm，小头孔的尺寸公差等级为IT5，表面粗糙度Ra 值应不大于0.4μm。对两孔的圆柱度也提出了较高的要求，大头孔的圆柱度公差为0.006mm，小头孔的圆柱度公差为0.00125mm。
（2）因为大、小头孔中心距的变化将会使气缸的压缩比发生变化，从而影响发动机的效率，因此要求两孔中心距公差等级为IT9。大、小头孔中心线在两个相互垂直方向上的平行度误差会使活塞在气缸中倾斜，致使气缸壁唐攒不均匀，缩短发动机的使用寿命，同时也使曲轴的连杆轴颈磨损加剧，因此也对其平行度公差提出了要求。
（3）连杆大头孔两端面对大头孔中心线的垂直度误差过大，将加剧连杆大头两端面与曲轴连杆轴颈两端面之间的磨损，甚至引起烧伤，所以必须对其提出要求。
（4）连杆大、小头两端面间距离的基本尺寸相同，但其技术要求不同。大头孔两端面间的尺寸公差等级为IT9，表面粗糙度Ra值应不大于0.8μm；小头两端面间的尺寸公差等级为ITl2，表面粗糙度Ra应不大于 6.3μm。这是因为连杆大头两墙面与曲轴连杆轴颈两轴肩端面间有配合要求，而连杆小头两端面与活塞销孔座内档之间投有配合要求。连杆大头端面间距离尺寸的公差带正好落在连杆小头端面距离尺寸的公差带中，这将给连杆的加工带来许多方便。
（5）为了保证发动机运转干稳，对连杆小头(约占连杆全长2/3)的质量差和大头(约占全长的1/3)的质量差分别提出了要求。为了保证上述连杆总成的技术要求，必须对连杆体和连杆盖的螺栓孔、结合面等提出要求。
3.2 汽车发动机连杆的材料和毛坯
连杆在工作中承受多向交变载荷的作用，要具有很高的强度。因此，连杆材料一般都采用高强度碳钢和合金钢，如45钢、65钢、40Cr、40MnB等。近年来也有采用球墨铸铁和粉末冶金材料的。
某汽车发动机连杆采用40MnB钢，用模缎法成型，将杆体和杆盖锻成一体。对于这种整体锻造的毛坯，要在以后的机械加工过程中将其切开。为了保证切开孔的加工余量均匀，一般将连杆大头孔锻成椭圆形。相对于分体锻造而言，整体锻造的连杆毛坯具有材料损耗少、锻造工时少、模具少等优点。其缺点是所需锻造设备动力大及存在金属纤维被切断等问题。
连杆毛坯的锻造工艺过程是将棒料在炉中加热至1140～1200°C。先在辊锻机上通过四个型槽进行辊锻制坯，然后在锻压机上进行预锻和终锻，最后在压床上冲连杆大头孔并切除飞边。锻造好的连杆毛坯需经调质处理，使之得到细致均匀的回火索氏体组织，从而改善性能，减少毛坯内应力。此外，为提高毛坯的精度，还需进行热校正、外观缺陷检查、内部探伤、毛坯尺寸检查等工序，最终获得合格的毛坯。典型的连杆毛坯采用工字形断面截形，材料为40MnB钢，进行调质处理后，要求硬度大于HB 220，大、小头厚度为39.6～40.0mm，毛坯总重量2.340～2.520Kg。此外，对两端面有形状误差要求．3.3 汽车发动机连杆的主要工序分析
3.3.1 定位基准的加工
3.3.2 大头孔的加工
3.3.2 小头孔的加工
焊接
焊接是将两片金属局部加热或同时加热、加压而接合在一起的加工方法。我们常见工人一手拿着面罩，另一手拿着与电线相连的焊钳和焊条的焊接方法称为手工电弧焊，这是利用电弧放电产生的高温熔化焊条和焊件，使之接合。手工电弧焊在汽车制造中应用得不多。在汽车车身制造中应用最广的是点焊。点焊适于焊接薄钢板，操作时，2个电极向2块钢板加压力使之贴合并同时使贴合点(直径为5—6甽的圆形)通电流加热熔化从而牢固接合。2块车身零件焊接时，其边缘每隔50—100甽焊接一个点，使2零件形成不连续的多点连接。焊好整个轿车车身，通常需要上千个焊点。焊点的强度要求很高，每个焊点可承受5kN的拉力，甚至将钢板撕裂，仍不能将焊点部位分离。在修理车间常见的气焊，是用乙炔燃烧并用氧气助燃而产生高温火焰，使焊条和焊件熔化并接合的方法。还可以采用这种高温火焰将金属割开，称为气割。气焊和气割应用较灵活，但气焊的热影响区较大，使焊件产生变形和金相组织变化，性能下降。因此，气焊在汽车制造中应用极少。
装配
装配是按一定的要求，用联接零件(螺栓、螺母、销或卡扣等)把各种零件相互联接和组合成部件，再把各种部件相互联接和组合成整车。无论是把零件组合成部件，或是把部件组合成整车，都必须满足设计图纸规定的相互配合关系，以使部件或整车达到预定的性能。例如，将变速器装配到离合器壳上时，必须使变速器输入轴的中心线与发动机曲轴的中心线对准。这种对中心的方式不是在装配时由装配工人(钳工)来调节，而是由设计和加工制造来保证。如果你到汽车制造厂参观，最引人人胜的是汽车总装配线。在这条总装配线上，每隔几分钟就驶下一辆汽车。以我国一汽的解放牌货车总装配线为例。这条装配线是一条165m 长的传送链，汽车随着传送链移动至各个工位并逐步装成，四周还有输送悬链把发动机总成、驾驶室总成、车轮总成等源源不断地从各个车间输送到总装配线上的相应工位。在传送链的起始位置首先放上车架(底朝天)，然后将后桥总成(包括钢板弹簧和轮毂)和前桥总成(包括钢板弹簧、转向节和轮毂)安装到车架上，继而将车架翻过来以便安装转向器、贮气筒和制动管路、油箱及油管、电线以及车轮等，最后安装发动机总成(包括离合器、变速器和中央
制动器)，接上传动轴,再安装驾驶室和车前板制件等。至此，汽车就可以驶下装配线。三、汽车试验由于汽车的使用条件复杂，汽车工业所涉及的技术领域极为广泛，致使许多理论问题研究得还不够充分，因此汽车工业特别重视试验研究。汽车的设计、制造过程始终离不开试验，无论是设计思想和理论计算、初步设计、技术设计、汽车定型还是在生产过程，都要进行大量的试验。最后，在客户购买了汽车并使用的过程中，车辆交通管理部门还要定期对车况进行测试，以确保行车安全。除了某些研究性试验外，汽车产品试验均应遵循一定的标准和规范、对试验条件、试验方法、测
试仪器及其精度、结果评价等进行限定，以确保试验结果的再现性和可对比性。不同国家甚至不同厂家的试验规范可能不同，因此在查看某种产品的试验数据时，必须弄清他们试验所依据的规程或标准。
热处理
热处理是将固态的钢重新加热、保温或冷却而改变其组织结构，以满足零件的使用要求或工艺要求的方法。加热温度的高低、保温时间的长短、冷却速度的快慢，可使钢产生不同的组织变化。铁匠将加热的钢件浸入水中快速冷却(行家称为淬火)，可提高钢件的硬度，这是热处理的实例。热处理工艺包括退火、正火、淬火和回火等。退火是将钢件加热，保温一定时间，随后连同炉子—起缓慢冷却，以获得较细而均匀的组织，降低硬度，以利于切削加工。正火是将钢件加热，保温后从炉中取出，随后在空气中冷却，适于对低碳钢进行细化处理。淬火是将钢件加热，保温后在水中或在油中快速冷却，以提高硬度。回火通常是淬火的后续工序，将淬火后的钢件重新加热，保温后冷却，使组织稳定，消除脆性。有不少汽车零件，既要保留心部的韧性，又要改变表面的组织以提高硬度，就需要采用表面高频淬火或渗碳、氰化等热处理工艺。
铸造
铸造是将熔化的金属浇灌入铸型空腔中，冷却凝固后而获得产品的生产方法。在汽车制造过程中，采用铸铁制成毛坯的零件很多，约占全车重量10％左右，如气缸体、变速器箱体、转向器壳体、后桥壳体、制动鼓、各种支架等。制造铸铁件通常采用砂型。砂型的原料以砂子为主，并与粘结剂、水等混合而成。砂型材料必须具有一定的粘合强度，以便被塑成所需的形状并能抵御高温铁水的冲刷而不会崩塌。为了在砂型内塑成与铸件形状相符的空
腔，必须先用木材制成模型，称为木模。炽热的铁水冷却后体积会缩小，因此，木模的尺寸需要在铸件原尺寸的基础上按收缩率加大，需要切削加工的表面相应加厚。空心的铸件需要制成砂芯子和相应的芯子木模(芯盒)。有了木模，就可以翻制空腔砂型(铸造也称为“翻砂”)。在制造砂型时，要考虑上下砂箱怎样分开才能把木模取出，还要考虑铁水从什么地方流入，怎样灌满空腔以便得到优质的铸件。砂型制成后，就可以浇注，也就是将铁水灌入砂型的空腔中。浇注时，铁水温度在1250—1350度，熔炼时温度更高。
For personal use only in study and research; not for commercial use 石材翻新工艺及流程 石材翻新就是对受损的石材利用石材翻新机配合专用磨片将石材受损表面粗磨、细磨、抛光，再配合结晶处理工艺做护理，使其恢复天然质感及光泽度。需要翻新的石材：装饰工程施工多工种混合作业，大量的人员及物资的移动或装饰材料的腐蚀直接损害已铺设的石材，造成大面积污损，无法达到交工的标准；地面铺装完成后参差不齐或有剪口差位，石材经过长期使用后因为合理的磨损而失去原有的装饰效果；都需要进行翻新。 翻新工艺与流程：不同的石材，石材翻新工艺各不相同，下述列举了几种常见的石材翻新工艺与流程。石可用磨具：金刚石水磨片、马蹄形（菱钴土、炭化硅）磨块、金刚石树脂磨盘、纤维树脂磨片等流程：以上各种磨具根据云石磨损状况来确定，50# 100# 300# 500# 800# 1500# 3000# 6000#中的相连和间隔四种号数即可。最后程序分别用草酸抛光块、6000#纤维树脂磨片。花岗石可用磨具：金刚石水磨片，金刚石树脂磨盘流程：以上相应磨具根据花岗石磨损状况来确定，50# 100# 300# 500# 800# 1500# 3000#；50# 200# 400# 500# 800# 1500# 特光块。水磨石可用磨具：金刚石水磨片，金刚石树脂磨盘流程、马蹄形（菱钴土、炭化硅）磨块流程：以上相应磨具根据客户对水磨石打磨要求或水磨石磨损状况来确定，50# 100# 300# 500# 800# 1500# 3000#；36# 60# 320# 600# 1200# 特光；这些号数中的相连和间隔两道或三道程序即可。人造石可用磨具：金刚石水磨片，金刚石树脂磨盘、马蹄形（菱钴土、炭化硅）磨块。流程：以上相应磨具根据人造石的磨损程度来确定，50# 100# 300# 500# 800# 1500# 3000#；36# 60# 320# 600# 1200# 特光；这些号数中的相连和间隔四道程序即可。 石材翻新步骤：无缝处理：用电动工具将原有破损的表面及石材缝隙切割，采用专用石材胶进行修补，使其接近石材颜色。剪口打磨：采用专用剪口研磨片对剪口位进行重点打磨，使其接近石材水平面。研磨抛光：采用磨片由粗到细进行研磨，地面光滑平整、石材晶粒清晰为宜。防护：采用石材养护剂，使其充分渗透到石材部并形成保护层，达到防水、防污、防腐，抗氧化能力。结晶处理：采用针对性的结晶粉或结晶剂，在专用设备重压及其与石材磨擦产生的高温双重作用下，通过物理和化学综合反应，在石材表面进行结晶排列，形成一层清澈、致密、坚硬的保护层，起到为石材表面加光、加硬的作用 第一步、先将石材缝隙间原有的填充物和渣滓全部清理干净，然后用专用的石材开缝机（注意片子的厚薄不要大于0.5毫米，若以前已经做过中缝处理则无需从新开缝）对原来石材安装的中缝重新整齐切割开缝，使石材间缝隙的宽度差降至最低。 第二步、使用接近石材本身颜色的云石胶并将云石胶进行完美的调色，使之充分接近原来石材的颜色来提高整体感，达到最理想的视觉效果。 第三步、将调好的云石胶进行填充，由于云石胶完全凝固后会有一定程度的收缩，所以应使云石胶稍微高于石材水平面，这样不至于多次填充。 第四步、采用打磨抛光片和打磨填充剂，使之与石材成为一个水平面，增加石材整体平面感，并解决缝隙间高低位问题，防止石材缝隙再次返黑。使用花岗岩翻新机配合专用剪口研磨片对剪口位进行精心打磨，使其与石材成为一个平面整体。
加工工艺 (一)石材加工工艺流程 根据图纸或施工部分选择荒料→锯割毛板→冲洗检验→粗磨→细磨→精磨→抛光→切断→重新分色→石材养护→修补检验→包装入库或外运出厂 (二)荒料选择 1、选择生产工程料用的荒料时,应根据图纸的要求,考虑石料破损率,选择品种、规格、数量与之相应的荒料,并尽可能选质量好的荒料用作工程料,以保证工程任务的圆满完成。 2、对花色的选择应尽量考虑到一块荒料所生产的毛板能足够用到工程的一个部位,使得该部位石材的花色均匀一致,提高装饰效果。 3、对用量较大,规格复杂的任务,应扩大选料范围,选择若干块荒料备用,使有选择的余地,以免造成花色差别过大影响产品质量。 4、选料需细致全面,对颜色复杂的荒料更应慎重,并采取适当措施,如水冲对比、加打出新截面对比等方法,使所选荒料更能符合要求。 (三)毛板锯切 1、锯切后的毛板用游标卡尺进行厚度测量,并保留适当加工余量,对超标部分板材不允许进入下道工序。 2、用平尺逐页测量平整度,凡量超标板材进行定厚、找平处理,经处理后仍超标,板材不允许进入下道工序。 3、对锯切下来的毛板用清水冲洗,依据质量标准对板面检验,对超标的色线,裂隙,花色分布不匀,色斑等瑕疪,对于超标板材不再使用。
(四)粗磨 1、粗磨前检查毛板花纹色泽,确定花色好的一面作为细加工面。 2、双面磨厚度一致的产品应磨表面,表面磨平后再磨底面,并以表面为基准去控制厚度。 3、随时测量平整度,避免板材超标。 (五)细磨、精磨、抛光 1、用目测或用平尺测定粗磨板面的不平度,用2号磨石把板面磨平,其操作要点是:若粗磨板的纵向不平,则应横向走车,反之,若横向不平,则应纵向走车,待基本磨平后再走大面,每次平移磨盘的距离不得大于盘径的1/2,以使研磨轨迹能很好的衔接,走车速度要均匀,这样就能很快将板面研磨均匀和磨平,对局部的凹凸不平,则应在走车时找平。 2、逐号更换磨石,进行半细磨、细磨和精磨,半细磨用2号和3号磨石,细磨用4号和5号磨石,精磨用6号磨石,后一号磨石研磨是用来磨去前一号磨石削时留下的痕迹,以提高表面的光滑和细腻程度,操作人员应熟悉掌握各号磨石应达到的质量要求,在每号磨石磨完后,用橡胶括板把板面刮净并扇干,认真检查质量,如未达到要求,不得转入下一号磨石的研磨。 3、细磨、精磨、抛光时,磨盘(抛光盘)应纵向、横向顺序交替匀速移 动,同时注意使边角处与其他部位的磨削量保持一致,以保持板面研磨抛光均匀,为避免打盘而磨石脱落、磨盘伸出板边的距离不得超过盘径的1/2。 4、研磨时各磨石必须加适量的水,其水量应视半细磨、细磨、精磨进行的具体情况来调节。一般情况和水量在4-8L/min之间调节。
轴类零件的数控加工工艺分析与编制 班级 姓名 学号 综合成绩 项目一轴类零件的数控加工工艺分析与编制 零件图 项目一轴类零件的数控加工工艺分析与编制 零件图 任务一、零件图纸的工艺分析 该零件由圆柱、槽、螺纹等表面形成 设计基准径向以轴线为基准，轴向以工件右端面为基准。 未注倒角C1 表面粗糙度为Ra3.2，Ra1.6 工件材料为45钢 任务二、工艺路线的拟定 1、表面加工的方法 粗车---精车 粗车1.5 精车0.5 精度等级 IT7，IT8 表面粗糙度 3.2，1.6 2、毛坯尺寸 ?15mm*145mm 3、工序划分 任务三、机床的选择 零件毛坯尺寸：?35mm*145mm 零件最高精度:IT7，IT8 刀具类型：外圆车刀、螺纹刀 机床：CK6141 机床参数 主电机功率：4000（kw）
刀具数量：4 最大加工长度：1000（mm） 最大加工直径：58（mm） 最大回转直径：224（mm） 精度级：IT6~IT8 卡盘：三爪卡盘 任务四、装夹方案及夹具的选择 通过对刀的方式找基准 径向基准为轴线 轴向基准为工件两端面 夹具为三爪卡盘 任务五、刀具的选择 工件材料：45钢 刀具材料：硬质合金（刀片） P类：精JC215V（黛杰） 粗JC450V 适用加工结构钢、工具钢、耐热钢、铸钢可锻造钢，是钢材连续切削加工首选刀具材料任务六、刀片规格 外圆车刀 CNMG080404 切槽刀 N123H2-03 50-0004-GF 螺纹刀 R166.0G-16MM01-150 任务五、刀具的选择 工件材料：45钢 刀具材料：硬质合金（刀片） P类：精JC215V（黛杰） 粗JC450V 适用加工结构钢、工具钢、耐热钢、铸钢可锻造钢，是钢材连续切削加工首选刀具材料任务六、刀片规格 外圆车刀 CNMG080404 切槽刀 N123H2-03 50-0004-GF 螺纹刀 R166.0G-16MM01-150 任务七、切削用量的选择 1.8切削用量选择 1．Ap的选择 参考书本《数控加工工艺规划》表1-2 16p
花岗石板材的加工工艺 花岗石板材的加工工艺 花岗石属高硬度石材，其摩氏(Mohs)硬度在6左右，加工难度较大。后来由于人造金刚石工具的广泛应用，这才使得花岗石加工业迅速的发展起来，成为了目前使用范围最广和使用量最大的天然饰面。 花岗岩的应用范围非常的广泛，无论是室内还是室外，小别墅还是广场大厦，到处都可以看到它的影子，其中应用最为广泛的就上花岗岩板材了，交易数量最大的就是花岗岩板材类的产品。 一.花岗岩板材的加工方法 虽然花岗岩板材的应用广泛，种类繁多，产品玲琅面目，有铺路石、规格板、小方块、弧型板、拐角、线条等等。但是花岗石主要的加工方式却不复杂，其基本加工方法是：锯割加工、研磨抛光、切断加工、凿切加工、烧毛加工、辅助加工及检验修补。 1) 锯割加工
锯割加工是用锯石机将花岗石荒料锯割成毛板(一般厚度为20mm 或10mm)，或条状、块状等形状的半成品。该工序属粗加工工序，该工序对荒料的板材率、板材质量、企业的经济效益有重大影响。 锯割加工中主要的加工设备是花岗石专用的框架式大型自动加砂砂锯、多刀片双向切机、多刀片电脑控制花岗石切机和花岗石圆盘锯石机等。 2) 研磨抛光 研磨抛光的目的是将锯好的毛板进一步加工，使其厚度、平整度、光泽度达到要求。该工序首先需要要粗磨校平，然后逐步经过半细磨、细磨、精磨及抛光，把花岗岩的颜色纹理完全展示出来。 主要的加工设备是：自动多头连续研磨机、金刚石校平机、桥式磨机、圆盘磨机、逆转式粗磨机、手扶磨机。 3) 切断加工 切断加工是用切机将毛板或抛光板按所需规格尺寸进行定形切割加工。 主要的加工设备是纵向多锯片切机、横向切机、桥式切机、悬臂式切机、手摇切机等。
石材产品生产工艺流程 、平板: 1、大理石平板: 大理石拉锯荒料切割一一（背网）一一（粗磨）一一（正面刮胶）一一磨光（酸 洗、喷砂、荔枝面等）一一切边一一排版（补胶）一一再加工一一检验一一防护 ——包装 2、大理石复合板: 大理石拉锯荒料切割一一面板、底板切边（标准规格、厚度20毫米以下的加余量8 正面刮胶一一磨光（酸洗、喷砂、荔枝面等）一一切边（标准规格、厚度 20 毫米以下的双刀切，多规格及厚度超过 20的单刀切）一一排版（补胶）一一再 加工——检验——防护——包装 3、大理石薄板（非标准规格）： 大理石拉锯荒料切割一一双面背网一一对剖一一定厚（粗磨）一一正面刮胶 手扶磨磨光一一切边一一排版（补胶）一一再加工一一检验一一防护一一包装 4、大理石薄板（标准规格）： 圆盘锯荒料切割一一双面背网一一对剖 线生产一一检验 一一防护一一包装 5、花岗岩平板: 圆盘锯（砂锯）荒料 切割一一磨光（火烧、斧剁、荔枝面、喷砂等）一一切边一 —排版——再加工——检验——防护——包装。 6、花岗岩薄板（非标准规格）： 7、花岗岩薄板（标准规格）： 圆盘锯荒料切割一一流水线生产一一检验一一防护一一包装 8、平板再加工: （1）背倒（按照一定的角度和尺寸在石材的背面沿边切割）一一由切边机执行 即可。 （2）正倒（按照一定的角度和尺寸在石材的正面沿边切割） 边机执行、手加工拼接，5*5及以下的由手加工执行，需要磨光的由手加工执行。 （3）正开槽（按照一定的深度和宽度在石材的正面沿边或以一定角度切割 U 型、 V 型或半圆槽）一一切边机执行，手加工打平拼接，需要磨光的由手加工执行。 （4）背开槽（按照一定的深度和宽度在石材的背面沿边切割） 需要磨光的由 手加工执行。 （5）侧边磨光（对板的侧边进行磨光） 同规格有多片的可由手扶磨夹在一 起磨光，规格较杂的由手加工执行。 （6）切角（按照一定角度，在板的正面进行切割，使板面成特定的几何形状） 直线形状由切边机执行，如果有曲线边则由手加工或水刀执行。 （7）开孔（在板面开各种几何形状的孔）一一根据需要可分别通过钻床、水刀 或手加工完成。 毫米、多规格及厚度超过20的加余量15毫米） 粘接一一对剖一一定厚（粗磨） （粗磨）——正面刮胶——流水 圆盘锯荒料切割 护一一包装 手扶磨磨光一一切边一一再加工一一检验一一防 5*5以上的由切 切边机执行,
石材产品生产工艺流程 一、平板： 1、大理石平板： 大理石拉锯荒料切割——（背网）——（粗磨）——（正面刮胶）——磨光（酸洗、喷砂、荔枝面等）——切边——排版（补胶）——再加工——检验——防护——包装 2、大理石复合板： 大理石拉锯荒料切割——面板、底板切边(标准规格、厚度20毫米以下的加余量8毫米、多规格及厚度超过20的加余量15毫米)——粘接——对剖——定厚（粗磨）——正面刮胶——磨光（酸洗、喷砂、荔枝面等）——切边（标准规格、厚度20毫米以下的双刀切，多规格及厚度超过20的单刀切）——排版（补胶）——再加工——检验——防护——包装 3、大理石薄板（非标准规格）： 大理石拉锯荒料切割——双面背网——对剖——定厚（粗磨）——正面刮胶——手扶磨磨光——切边——排版（补胶）——再加工——检验——防护——包装 4、大理石薄板（标准规格）： 圆盘锯荒料切割——双面背网——对剖——定厚（粗磨）——正面刮胶——流水线生产——检验——防护——包装 5、花岗岩平板： 圆盘锯（砂锯）荒料切割——磨光（火烧、斧剁、荔枝面、喷砂等）——切边——排版——再加工——检验——防护——包装 6、花岗岩薄板（非标准规格）： 圆盘锯荒料切割——定厚——手扶磨磨光——切边——再加工——检验——防护——包装 7、花岗岩薄板（标准规格）： 圆盘锯荒料切割——流水线生产——检验——防护——包装 8、平板再加工： （1）背倒（按照一定的角度和尺寸在石材的背面沿边切割）—
—由切边机执行即可。 （2）正倒（按照一定的角度和尺寸在石材的正面沿边切割）——5*5以上的由切边机执行、手加工拼接，5*5及以下的由手加工执行，需要磨光的由手加工执行。 （3）正开槽（按照一定的深度和宽度在石材的正面沿边或以一定角度切割U型、V型或半圆槽）——切边机执行，手加工打平拼接，需要磨光的由手加工执行。 （4）背开槽（按照一定的深度和宽度在石材的背面沿边切割）——切边机执行，需要磨光的由手加工执行。 （5）侧边磨光（对板的侧边进行磨光）——同规格有多片的可由手扶磨夹在一起磨光，规格较杂的由手加工执行。 （6）切角（按照一定角度，在板的正面进行切割，使板面成特定的几何形状）——直线形状由切边机执行，如果有曲线边则由手加工或水刀执行。 （7）开孔（在板面开各种几何形状的孔）——根据需要可分别通过钻床、水刀或手加工完成。 （8）粘边（为使板边厚度复合特殊要求，而在板的正面或背面沿边粘贴长条型板材）——手加工执行 （9）半圆边、1/4圆边、鸭嘴边、法国边等（按照客户特殊要求在板边加工特定形状，增强装饰效果）——特定造型磨轮加工——手加工打平、拼接、磨光 （10）拼花（用多种颜色的石材拼成一定的平面图案）——水刀切割——手加工拼装、粘接——手扶磨重磨光 二、弧板： 1、花岗岩弧板： 桶锯或绳锯加工毛胚——（定厚）——手持磨机磨光（斧剁、火烧、喷砂等）——切边机切边——排版——再加工——检验——防护——包装 2、大理石弧板： 桶锯或绳锯加工毛胚——（定厚）——正面刮胶——手持磨机磨
机械制造工程学 课程设计说明书题目：设计轴承座零件的机械加工工艺规程 姓名学号 指导教师 教研室. 2012～2013学年第2学期 2013年2月24日～2013年3月7日
前言 机械制造技术基础课程设计是在我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的。这是我们在进行毕业设计之前对所学课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练，完成设计项目，解决工程实际问题，因此我们必须首先对所学课程全面掌握，融会贯通，因此它在我们的大学生活中占有重要的地位。 由于设计的需要，我仔细研究了零件图，但在设计过程中，因自己经验不足，遇到了很多实际问题，使我体会到了在现场实习调研仅证明可不可以实干，而不能代表能不能干好。所以我积极查阅相关资料，慢慢培养出了我缓中求稳、虚心求教、实事求是、一丝不苟的工作作风，并树立了明确的生产观、经济观和全局观，为今后从事工作打下了良好的基础。 通过课程设计，我真正认识到理论和实践相结合的重要性，并培养了我综合运用所学理论知识和实际操作知识去理性的分析问题和解决实际工作中的一般技术工程问题的能力，使我建立了正确的设计思想，掌握了工艺设计的一般程序、规范和方法，并进一步巩固、深化地吸收和运用了所学的基本理论知识和基本操作技能。还有，它提高了我设计计算、绘图、编写技术文件、实际加工零件和正确使用技术资料、标准、手册等工具书的独立工作能力，更培养了我勇于创新的精神及严谨的学风及工作作风。 由于本人能力有限，缺少设计经验，设计中漏误在所难免，敬请各位老师指正批评，以使我对自己的不足得到及时的发现并修改，也使我在今后的工作中避免再次出现。
石材加工及工艺流程 石材加工流程如下: 一、荒料加工。荒料是指开采出来的大石头，一般用金刚石圆盘锯进行锯解加工，对于大理石，则还可用金刚砂锯加工。如果荒料中有缺陷，在加工前没发现，由于金刚砂锯加工是一次性完成，等到加工完发现缺陷就来不及了。经过锯解的板材称为毛板。 二、板材抛光。抛光设备有多种一般使用金刚砂作磨料。 花岗石抛光，一般使用复合材料胶结的金刚砂磨块(也叫磨头)进行抛光，一般有1#、2#、3#、4#、5#和0#，共6种磨块，1#最粗，5#很细，0#则是不含金刚砂的抛光膏。加工时一般从1#到5#顺序进行，最后使用0#抛光。大理石抛光，一般使用毛毡加蜡再加各种不同颗粒粗细的金刚砂细粉进行抛光。 三、切边。光板(经过抛光的板材称为光板)经过切边机切割成所需要的尺寸规格，就可以出厂销售了。 经过以上工序，石材就可以出厂了。 有时候在施工现场对石材进行现场加工，如需要改小、切角，这一般是使用手提式切割机进行切割加工。 有特殊加工时，如有些石材需要在上面打孔、磨边等，一般是用手提式切割机、角磨机进行加工的。 四:大理石施工。 花岗岩(大理石)地面工艺流程: 施工准备工作——弹线——试拼——编号刷水泥胶浆结合层——铺砂浆—大理石板试拼—批浆铺贴——养护—清理补胶打磨——成品保护—结晶- 1 -
1)施工准备工作 施工前应熟悉图纸，以施工大样和加工单为依据，熟悉了解各部位尺寸和作法，弄清洞口、边角等部位之间的关系。同时作好地面基层处理，将地面垫层上的杂物清理净，用钢丝刷子刷掉粘结在地面垫层上的砂浆、油污清扫净。 2)弹线在房间的主要部位弹出互相垂直的控制十字线，用以检查和控制花岗岩(大理石)板块的位置，十字线可以在混凝土垫层上，并一定引至墙面底部。并依据墙面+50cm线，找出面层标高在墙上弹好水平线，注意要与楼道面层标高一致。 3)试拼 在正式铺设前，对每一房间的花岗岩(大理石)板块，应按图纸图案、颜色、纹理试拼，试拼后按两个方面编号排列，然后按编号码放整齐，按顺序使用安放铺设。在房间内的两个相互垂直方面，铺两条干砂，其宽度大于板块，厚度不小于 3cm。根据试拼石板的编号及施工大样图，结合房间实际尺寸，把花岗岩(大理石)板块排好，以便检查板块之间的缝隙，核对板块与墙面、柱、洞口等部位的相对位置。 冲刷水泥浆结合层在铺砂浆之前再次将混凝土垫层清扫干净(包括试排用的干砂及花岗岩(大理石)块)，然后用喷壶洒水湿润，刷一层素水泥浆(水灰比为0.5左右，随刷随铺砂浆)。 5)铺砂浆 依据水平线，定出地面找平层厚度，拉十字控制线，铺找平层水泥砂浆(找平层一般采用1:3的干硬性水泥砂浆，手硬程度以手捏成团不松散为宜)。砂浆从里往门口处摊铺，铺好后用大杠刮平，再用抹子拍实找平。找平层厚度直高出花岗岩(大理石)底面标高水平线3,4mm。 - 2 - 6)铺花岗岩(大理石)板块
石材加工流程如下： 一、荒料加工。荒料是指开采出来的大石头，一般用金刚石圆盘锯进行锯解加工，对于大理石，则还可用金刚砂锯加工。如果荒料中有缺陷，在加工前没发现，由于金刚砂锯加工是一次性完成，等到加工完发现缺陷就来不及了。经过锯解的板材称为毛板。 二、板材抛光。抛光设备有多种一般使用金刚砂作磨料。 花岗石抛光，一般使用复合材料胶结的金刚砂磨块（也叫磨头）进行抛光，一般有1#、2#、3#、4#、5#和0#，共6种磨块，1#最粗，5#很细，0#则是不含金刚砂的抛光膏。加工时一般从1#到5#顺序进行，最后使用0#抛光。大理石抛光，一般使用毛毡加蜡再加各种不同颗粒粗细的金刚砂细粉进行抛光。 三、切边。光板（经过抛光的板材称为光板）经过切边机切割成所需要的尺寸规格，就可以出厂销售了。 经过以上工序，石材就可以出厂了。 有时候在施工现场对石材进行现场加工，如需要改小、切角，这一般是使用手提式切割机进行切割加工。 有特殊加工时，如有些石材需要在上面打孔、磨边等，一般是用手提式切割机、角磨机进行加工的。 四：大理石施工。 花岗岩（大理石）地面工艺流程：
1）施工准备工作 施工前应熟悉图纸，以施工大样和加工单为依据，熟悉了解各部位尺寸和作法，弄清洞口、边角等部位之间的关系。同时作好地面基层处理，将地面垫层上的杂物清理净，用钢丝刷子刷掉粘结在地面垫层上的砂浆、油污清扫净。2）弹线 在房间的主要部位弹出互相垂直的控制十字线，用以检查和控制花岗岩（大理石）板块的位置，十字线可以在混凝土垫层上，并一定引至墙面底部。并依据墙面+50cm线，找出面层标高在墙上弹好水平线，注意要与楼道面层标高一致。3）试拼 在正式铺设前，对每一房间的花岗岩（大理石）板块，应按图纸图案、颜色、纹理试拼，试拼后按两个方面编号排列，然后按编号码放整齐，按顺序使用安放铺设。在房间内的两个相互垂直方面，铺两条干砂，其宽度大于板块，厚度不小于3cm。根据试拼石板的编号及施工大样图，结合房间实际尺寸，把花岗岩（大理石）板块排好，以便检查板块之间的缝隙，核对板块与墙面、柱、洞口等部位的相对位置。 冲刷水泥浆结合层在铺砂浆之前再次将混凝土垫层清扫干净（包括试排用的干砂及花岗岩（大理石）块），然后用喷壶洒水湿润，刷一层素水泥浆（水灰比为0.5左右，随刷随铺砂浆）。 5）铺砂浆 依据水平线，定出地面找平层厚度，拉十字控制线，铺找平层水泥砂浆（找平层一般采用1：3的干硬性水泥砂浆，手硬程度以手捏成团不松散为宜）。砂浆从里往门口处摊铺，铺好后用大杠刮平，再用抹子拍实找平。找平层厚度直高出花岗岩（大理石）底面标高水平线3－4mm。
钢化玻璃加工流程-标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII
东莞市炬辉玻璃制品有限公司 玻璃加工简介： 玻璃一般有很多种：浮法玻璃、国产超白玻、美国PPG超白玻、3-8厘水银镜、高级银镜、铝镜、仿古镜（古董镜）、欧洲灰玻、蓝星灰玻、黑玻、绿玻、玻璃马塞克等高质量玻璃。 加工工艺也很复杂，一般玻璃厂主要工艺有：工艺喷砂、药水砂、玻璃蒙砂、激光雕刻、贴防爆膜、上油焗漆、水平钢化、热弯、玻璃开凹、玻璃钻孔、银镜去水银、工艺logo、玻璃磨直边、玻璃磨鸭嘴边、玻璃磨圆边等。 玻璃加工厂的主要加工方向有家具玻璃加工、家私玻璃加工、展柜玻璃加工、建筑玻璃加工等。不同玻璃厂家主要加工方向不同也会略有差异。 直边钢化安全角玻璃加工流程： 玻璃加工虽然不是一个很复杂的加工，但对于很多人来讲都不能清楚的了解到玻璃加工的整个过程。了解钢化玻璃加工的整个流程，方便我们更加了解玻璃行业的进度以及加工程序。下面让炬辉玻璃为您详细描述一下吧。 首先我们先来了解“5MM超白玻璃，加工：直边钢化安全角”的流程吧： 一、开介
一般使用开介推刀或者玻璃刀进行开介，尺寸误差范围一般控制在±0.5mm； 玻璃加开介时，一般需要按照形状及厚度等因素为磨边工序预留尺寸，要留够磨边位置，不同厚度的玻璃留位不同，一般为2- 3MM，异形的要另外多加，开介的就不用加了。由于开界口比较锋利,工厂一般不作其它工艺加工，因此需要特别注明。异型开界需要每条异型边预大50毫米进行方形开界，然后按照异型模板进行第二次开介。 二、直边 使用直线磨边机（单边机和双边机）进行加工，包括粗磨，精磨，抛光一次完成； 直线磨边包括直边、直圆边、直鸭嘴边(≥6mm)，特殊角度要求及特殊去留尺寸要求的磨边加工成本不一样； 进框及不需要钢化的玻璃可以考虑不磨边，进框但需要钢化的玻璃可以考虑粗磨边，不磨边的玻璃需要考虑员工操作及客房使用时的安全隐患。 三、倒角 使用异型机或倒角机进行加工； 倒安全角(R1-R3)、倒圆角、斜边倒角、特殊倒角； 需要钢化的玻璃不可以直角切角，需要倒圆角直径尺寸就大于玻璃厚度尺寸，否则同样会引起玻璃钢化过程爆片。
自然石雕刻制作工艺流程 令狐采学 根据前期建模选石——石材选料——成品保护运输分块——现场安装——专业技工石材雕刻——打磨修补清理艺术家表面艺术效果处理——石材表面抗渗防污保护处理 A、根据前期建模选石这一阶段根据雕刻的尺寸在玻璃钢或石膏模型上按需要尺寸找出纵横分块线，把每一块模型或几块模型锯开以便工人好单独雕刻。在这一阶段工艺主要保证不要把分块线分在最重要的脸部和手部或其他复杂的造型上，以便后一步在整体精修过程中使接缝做到既隐蔽又美观，达到设计方案的完美效果。 B、石材选料分块 这一阶段重点是选料合理，自然石的色泽要均匀，且结晶要满足雕塑的加工工艺要求，分块尺寸要严格，机改料几何尺寸要标准，正负误差小于2mm。 C、石材加工准备 石材加工排板阶段：石板根据定稿翻模后的玻璃钢或石膏分块模型尺寸，在石材的侧面标明石材的编号、加工尺寸，并
按要求依次排列以备加工。 D、专业技工石材雕刻 1、石材浮雕雕刻是雕塑成型的最关键阶段，雕塑家要亲自指导工人使用点线仪根据原大模型分块加工，一定要将浮雕的层次及细节雕刻到位。雕塑家也要亲自动手，重点加工人物脸部、手部等关键细节，以确保雕塑的艺术高质量和高标准。分块加工完毕，首先要将浮雕先进行试拼装，以减少可能产生失形而留下的缺憾，使浮雕做到完美无缺。 2、石材线刻浮雕这一阶段是，依照甲方审定后的方案或白描线稿，根据设计意图，弄清图案结构，来龙去脉，精雕细磨，做到流畅自然，有层次变化，真实反应原创。此步骤要求设计师随时亲临现场和现场施监理人员一起与制作工人们沟通，表达设计意图。壁画大形制作完成后，要反复调整、修改、打磨，对需要抛光的地方要用各种型号的抛光片进行多次打磨抛光，该有肌理的地方要做出设计所要求的肌理效果。 E、成品保护运输 雕刻完成后的石材依次按编号进行包装，叠放，对成品需要特加保护，特别是每块的边角和表面棱边。并在包装外表面写上相同的编号。搬运时按工程监理人员规定小心轻放，确保完好无损的运输到施工现场以备安装。
石材加工工艺简介 一、概况：石材的开发、利用可以追溯到古代乃至远古、上古，象旧石器时代，象埃及金字塔、罗马角斗场；希腊龙神庙，中国的古长城等等。进入工业革命后，以意大利、德国为代表的西方工业国家最新发明并启用了现代石材加工机械，开启了现代石材加工之先河，这个阶段的加工设备、工艺以及所使用的各种工具、刀具，是最为经典的。上世纪60~70年代，金刚石工具的发明、使用，使得石材加工速度、产生了一个质的飞跃。而后，上世纪70~80年代，高压水射流技术、计算机控制技术在石材行业引用、开发后，又使得石材加工精度更上了一个台阶。当今的石材加工，基本上涵盖了最原始的手工工艺到现代最先进的工艺手段及数控系统。 二、石材工业产业链：包括石材资源挖掘、地质勘探、矿山开采、原料运输、石材贸易、石材加工、产品运输、安装等等，相关专业领域会涉及到地质学、岩石学，机械加工、建筑装修、装饰设计，石材品种选择、理化指标检测等等； 三、石材品种类别：按照石材组成成分，美国材料试验协会将天然饰面石材分为花岗石（Granite）、石灰石（Limestone）、大理石（Marble）、砂岩（Quartz-based）、板石（Slate）及其它石材六大类，（详情见ASTM C119标准。过去我国国家标准曾一度规定大理石、花岗石、板岩及其它，已经远远不能适应市场需要，所以近年作了更新。另外，近年来，由于对各类石材个性化需求的增多，“其它类”石材已经不断地延伸至颜色、花纹更加丰富的各类半宝石、宝石或更多新的石材类别，并且用料在呈上升趋
势）。 四、石材产品类别：按照加工工艺的不同，可以分为异型产品（包括雕刻、弧板、空心柱、实心柱、线条、拼花等）、板材产品（包括大板、规格板、薄板等）；按照使用部位，又可以分为室内石材、室外石材；墙面（立面）石材、地面石材；建筑用石（如桥墩）、装饰石材（如各类饰面石材）等等； 五、加工工艺流程：就各类石材产品加工而言，不同产品加工工艺不同。例如最常见的饰面装饰石材板材和线条，加工工艺分别如下： 1，板材规格板加工流程为：材料统筹－荒料选料－大板锯切－大板胶补（大理石通常还要加网）－大板打磨、抛光－大板选料－裁切规格板（必要时还需要撇底、磨边）－规格板摆板、调色－编号－检验－包装－运输－安装等； 2，石材线条加工流程为：材料统筹－荒料选料－坯料分切－坯料摆板、调色－造型（成型）－打磨、抛光（必要时还需要切角、修长）－试拼、调色－编号－检验－包装－运输－安装等； 其它类别产品的加工流程都基本相似，如利用板材加工拼花，前半部分的加工，同规格板过程基本一样，只是在后半部分图案部分的加工，需要机器、工具或水刀切割图案、零件，然后镶嵌，再粘接及打磨；再比如雕刻产品加工，前半部分同线条加工也非常相似，只是到了后期的雕花，需要穿插人工雕刻或者利用数控机床进行雕刻。 无论是哪类产品的加工，国内外各种加工设备都已经比较成熟，且可以配套。
加工工艺 （一）石材加工工艺流程 根据图纸或施工部分选择荒料→锯割毛板→冲洗检验→粗磨→细磨→精磨→抛光→切断→重新分色→石材养护→修补检验→包装入库或外运出厂（二）荒料选择 1、选择生产工程料用的荒料时，应根据图纸的要求，考虑石料破损率，选择品种、规格、数量与之相应的荒料，并尽可能选质量好的荒料用作工程料，以保证工程任务的圆满完成。 2、对花色的选择应尽量考虑到一块荒料所生产的毛板能足够用到工程的一个部位，使得该部位石材的花色均匀一致，提高装饰效果。 3、对用量较大，规格复杂的任务，应扩大选料范围，选择若干块荒料备用，使有选择的余地，以免造成花色差别过大影响产品质量。 4、选料需细致全面，对颜色复杂的荒料更应慎重，并采取适当措施，如水冲对比、加打出新截面对比等方法，使所选荒料更能符合要求。 （三）毛板锯切 1、锯切后的毛板用游标卡尺进行厚度测量，并保留适当加工余量，对超标部分板材不允许进入下道工序。 2、用平尺逐页测量平整度，凡量超标板材进行定厚、找平处理，经处理后仍超标，板材不允许进入下道工序。 3、对锯切下来的毛板用清水冲洗，依据质量标准对板面检验，对超标的色线，裂隙，花色分布不匀，色斑等瑕疪，对于超标板材不再使用。 （四）粗磨 1、粗磨前检查毛板花纹色泽，确定花色好的一面作为细加工面。 2、双面磨厚度一致的产品应磨表面，表面磨平后再磨底面，并以表面为基准去控制厚度。 3、随时测量平整度，避免板材超标。 （五）细磨、精磨、抛光 1、用目测或用平尺测定粗磨板面的不平度，用2号磨石把板面磨平，其操作要点是：若粗磨板的纵向不平，则应横向走车，反之，若横向不平，则应纵向走车，待基本磨平后再走大面，每次平移磨盘的距离不得大于盘径的1/2，以使研磨轨迹能很好的衔接，走车速度要均匀，这样就能很快将板面研磨均匀和磨平，对局部的凹凸不平，则应在走车时找平。 2、逐号更换磨石，进行半细磨、细磨和精磨，半细磨用2号和3号磨石，细磨用4号和5号磨石，精磨用6号磨石，后一号磨石研磨是用来磨去前一号磨石削时留下的痕迹，以提高表面的光滑和细腻程度，操作人员应熟悉掌握各号磨石应达到的质量要求，在每号磨石磨完后，用橡胶括板把板面刮净并扇干，认真检查质量，如未达到要求，不得转入下一号磨石的研磨。 3、细磨、精磨、抛光时，磨盘（抛光盘）应纵向、横向顺序交替匀速移
手机3D玻璃盖板生产加工工艺流程 手机3D玻璃盖板生产加工工艺的流程主要包括：工程→开料开孔→精雕→研磨→清洗→热弯→抛光→检测→钢化→开模→UV转印→镀膜（PVD）→印刷（丝印／喷涂）→镭雕→检包→贴合→包装等，工艺流程长，品质要求高，良率低。 一、工程 确认客户图纸是否可以生产，制作本厂图纸及菲林，并确认流程。（图纸菲林需有制作日期，编号。有修改及时更新，收回旧图纸及菲林），下达指令单,样品全线跟踪。二、CNC开料 材料要求：玻璃材料必须是3D曲面玻璃材质。 板材玻璃在进入深加工作业时，第一道工序就是按照客户的图纸尺寸要求，进行加工余量放量后（一般单边留0.1mm余量），把数据输入到玻璃基板CNC切割机里进行粗坯制作，俗称开料。 注意事项：玻璃切割机需能够高效的进行直线、圆孔、曲线切割，这样可大量节省后续盖板玻璃CNC成型、抛光等工序的加工时间，对盖板玻璃行业提高生产效率，降低生产成本有着十分积极的意义。 第一道工序和普通盖板一样。 三、CNC精雕玻璃（磨边） CNC精雕玻璃是采用精雕机砂轮槽对毛坯玻璃进行磨边，去除余量；并通过钻头将玻璃原料进行倒边和钻孔，用细砂轮对外形及摄像头孔精加工，以满足最终成品要求。加工精度达0.01mm 四、研磨抛光
加入抛光粉，通过研具在一定压力下与加工面作复杂的相对运动，将玻璃原料磨至要求厚度，并抛光成表面镜面效果。 五、清洗 不同加工企业清洗工艺时段不同，一般在磨边之后需清洗，然后再次打磨抛光。 主要清洗掉表面残留废渣，一般采用超声波清洗。 等离子体与固体表面发生反应可以分为物理反应（离子轰击）和化学反应，以介质阻挡放电DBD等离子技术对玻璃基片进行预处理，可引起玻璃藕片表面键后和基团显著变化，使基片表面硅氢基含量显著增加，同时亲水性增强，而表面并不会粗糙，从而能够有效的活化材料的表面 六、热弯工艺 热弯工艺是3D玻璃制程中最核心的工艺之一，也是难点之一。
石材加工工艺简介 概况:石材的开发、利用可以追溯到古代乃至远古、上古，象旧石器时代，象埃及金字塔、罗马角斗场;希腊龙神庙，中国的古长城等等。进入工业革命后，以意大利、德国为代表的西方工业国家最新发明并启用了现代石材加工机械，开启了现代石材加工之先河，这个阶段的加工设备、工艺以及所使用的各种工具、刀具，是最为经典的。上世纪60~70年代，金刚石工具的发明、使用，使得石材加工速度、产生了一个质的飞跃。而后，上世纪70~80年代，高压水射流技术、计算机控制技术在石材行业引用、开发后，又使得石材加工精度更上了一个台阶。当今的石材加工，基本上涵盖了最原始的手工工艺到现代最先进的工艺手段及数控系统。 石材工业产业链:包括石材资源挖掘、地质勘探、矿山开采、原料运输、石材贸易、石材加工、产品运输、安装等等，相关专业领域会涉及到地质学、岩石学，机械加工、建筑装修、装饰设计，石材品种选择、理化指标检测等等; 石材品种类别:按照石材组成成分，美国材料试验协会将天然饰面石材分为花岗石(Granite)、石灰石(Limestone)、大理石(Marble)、砂岩(Quartz-based)、板石(Slate)及其它石材六大类，(详情见ASTM C119板岩及其它，已经远远不能适应市场需要，所以近年作了更新。另外，近年来，由于对各类石材个性化需求的增多，“其它类”石材已经不 断地延伸至颜色、花纹更加丰富的各类半宝石、宝石或更多新的石材类别，并且用料在呈上升趋势)。 石材产品类别:按照加工工艺的不同，可以分为异型产品(包括雕刻、弧板、空心柱、实心柱、线条、拼花等)、板材产品(包括大板、规格板、薄板等);按照使用部位，又可以分为室内石材、室外石材;墙面(立面)石材、地面石材;建筑用石(如桥墩)、装饰石材(如各类饰面石材)等等;
平板玻璃深加工试题 一、填空题。 1、“玻璃结构”是指离子或原子在空间的几何配置以及它们在玻璃中形成的结构形成体。最有影响的近代玻璃结构的假说有：凝胶学说、无规则网络学说、晶子学说、五角形对称学说、高分子学说等，其中能够最好地解释玻璃性质的是晶子学说和无规则网络学说。 2、影响玻璃化学稳定性的主要因素有：化学组成的影响、热处理、 温度、压力。 3、玻璃的实际强度比理论强度小2-3个数量级。这是出于实际玻璃中存在有微裂纹(尤其是表面微裂纹)和不均匀区(分相等)所致。 4、玻璃中的气泡是可见的气体夹杂物，根据气泡产生的原因不同，可以分成一次气泡(配合料残留气泡)、二次气泡、外界空气气泡、 耐火材料气泡和金属铁引起的气泡等多种。 5、结石是出现在玻璃体中的固体状夹杂物，根据产生的原因，将结石分为以下几类：配合料结石(未熔化的颗粒)、耐火材料结石、 玻璃液的析晶结石、硫酸盐夹杂物(碱性类夹杂物)、“黑斑”与外来污染物。 6、玻璃体内存在的异类玻璃夹杂物称为玻璃态夹杂物(条纹和节瘤)，条纹和节瘤根据其产生的原因不同，可以分成熔制不均匀、窑碹玻璃滴、耐火材料侵蚀和结石熔化四种。 7、钢化玻璃的种类有：物理钢化玻璃、化学钢化玻璃。 8、影响化学钢化法离子交换的工艺因素有：玻璃成分对离子交换的影响、溶盐成分对玻璃强度的影响、处理温度、处理时间。 9、影响玻璃抛光过程的主要因素有：磨料性质与粒度、 磨料悬浮液的浓度和给料量、研磨盘转速和压力、磨盘材料。 10、影响物理钢化的工艺因素有：淬火温度及冷却速度、 玻璃的化学组成、玻璃厚度。 11、影响化学沉积法镀膜玻璃质量的因素有：气体物质的浓度、安装镀膜反应器处的玻璃温度、反应副产物及未反应物的排出速度、 玻璃拉引速度。 12、对于下列情况，则必须使用离子交换法钢化玻璃：要求强度高、薄壁或形状复杂的玻璃、使用物理钢化时不易固定的小片、
手机3D玻璃盖板生产加工工艺的流程 内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！ 更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展. 手机3D玻璃盖板生产加工工艺的流程主要包括：工程→开料开孔→精雕→研磨→清洗→热弯→抛光→检测→钢化→开模→UV转印→镀膜（PVD）→印刷（丝印／喷涂）→镭雕→检包→贴合→包装等，工艺流程长，品质要求高，良率低。 一、工程 确认客户图纸是否可以生产，制作本厂图纸及菲林，并确认流程。（图纸菲林需有制作日期，编号。有修改及时更新，收回旧图纸及菲林），下达指令单,样品全线跟踪。 二、CNC开料 材料要求：玻璃材料必须是3D曲面玻璃材质。 板材玻璃在进入深加工作业时，第一道工序就是按照客户的图纸尺寸要求，进行加工余量放量后（一般单边留0.1mm余量），把数据输入到玻璃基板CNC切割机里进行粗坯制作，俗称开料。 注意事项：玻璃切割机需能够高效的进行直线、圆孔、曲线切割，这样可大量节省后续盖板玻璃CNC成型、抛光等工序的加工时间，对盖板玻璃行业提高生产效率，降低生产成本有着十分积极的意义。 第一道工序和普通盖板一样。 三、CNC精雕玻璃（磨边） CNC精雕玻璃是采用精雕机砂轮槽对毛坯玻璃进行磨边，去除余量；并通过钻头将玻璃原料进行倒边和钻孔，用细砂轮对外形及摄像头孔精加工，以达到成品要求。加工精度达0.01mm
四、研磨抛光 加入抛光粉，通过研具在一定压力下与加工面作复杂的相对运动，将玻璃原料磨至要求厚度，并抛光成表面镜面效果。 五、清洗 不同加工企业清洗工艺时段不同，一般在磨边之后需清洗，然后再次打磨抛光。 主要清洗掉表面残留废渣，一般采用超声波清洗。 六、热弯工艺 热弯工艺是3D玻璃制程中核心的工艺之一，也是难点之一。 精雕好外形和孔的玻璃放置在石墨模具中，再将模具放进热弯机中，经过预热、压型、冷却，玻璃在模具中成型成曲面玻璃。曲面玻璃的尺寸取决于石墨模具设计。成型后的外观取决于成型工艺以及石墨模具设计。热弯机的性能对成型有至关重要的影响，主要的是玻璃在成型过程中炉体内的温度要均匀，并使玻璃能均匀受热，避免应力脆裂。加热炉内部设16－22个炉温点，以监测炉内温度均匀性。 具体操作流程是：在工作中通氮保护气，并防止空气进入．炉温控制在700－750℃．产品在炉内时间根据热弯机器的工位而定，一般需要２0～40min．因为玻璃不是结晶态物质，没有固定熔点，它是玻璃态无机化合物，在温度升高的过程中慢慢的变软，通常软化点600℃左右。软化点是我们日常见到的玻璃成品刚开始变软的温度。
干挂石材施工工艺及方 法 集团档案编码：[YTTR-YTPT28-YTNTL98-UYTYNN08]
干挂石材施工工艺及方法 一、劳动力及机具准备 1、主要劳动力：施工员、石材工、杂工等。 2、主要机具：冲击钻、手枪钻、云石机、磨光机、活动扳手、水平尺、铝合金靠尺、白线、钢卷尺、铁锤、扫帚、凿子、胶枪、壁纸刀、棉纱、小桶、铁锹、灰盆、钳子等。 二、材料准备 1、石材定货加工：按照设计确定的石材及石材样品对石材进行放样、定货加工。必须注意加工的质量，它关系到现场的施工质量。 2、石材进场检查：石材进场时必须按照设计要求的饰面石材规格、品种、颜色、花纹进行检查，石材质量必须满足设计要求。石材具有合格证和检验报告。检查合格后按照石材排板图对石材进行编号保存备用。 3、钢骨架：干挂石材使用的钢骨架主要材料8#镀锌槽钢，按照设计要求准备齐全，使用的钢材必须有合格证、检验报告，材质符合设计要求。 4、其他配件：根据设计要求选择好不锈钢挂件、挂件与骨架的固定螺栓，要求不锈钢挂件和螺栓具有合格证，不锈钢挂件具有受力的试验报告。并运至现场后及时检验、保存。 5、按照现场情况及设计要求准备好膨胀螺栓、填缝胶等辅助材料。
四、干挂石材操作方法 1、基层处理： 墙面基层表面用扫帚清扫干净，局部有影响骨架安装的凸出部分要剔凿干净。饰面基层、构造层的强度、密实度符合规范要求。根据装饰墙面的位置检查墙体，是否有局部剔凿，保证装饰厚度。 2、放控制线： 石材干挂施工前必须按照设计标高要求在墙体上弹出50mm水平控制线和每层石材标高线，并在墙上做上控制桩，拉白线控制墙体水平位置，控制和找平房间、墙面的规矩和方正。 3、根据石材分割图弹线，确定金属胀管安装位置或石材骨架的安装位置。 4、挑选石材：石材进场到现场必须对其材质、加工质量花纹尺寸等要求进行检查，并将色差较大、缺棱掉角、崩边等有缺陷的石材挑出、更换。 5、预埋石材：将挑选出来的石材按照使用的部位和安装顺序进行编号，并选择较为平整的场地做预排，检查并接出来的板块是否有色差和满足现场尺寸的要求，完成此项工作后将板材按号 存放好备用。 6、预埋件安装：在结构墙面上固定12mm的膨胀螺栓，固定间距与石材分格相同；轻质墙面安装石材应在地面、顶棚固定角钢件，固定间距不大于600mm。 7、安装骨架： 竖龙骨采用8#槽钢，横向龙骨采用50角钢，竖向龙骨采用螺栓与钢连接件相连接，横向龙骨采用50*50*4角钢与竖龙骨槽钢连接，一端采用焊接一端采用螺栓固定。所有连接螺栓孔位错位长条孔，增强其骨架调节性能。 8、安装不锈钢挂件：不锈钢挂件安装是依据石材的板块规格确定的，挂件采用不锈钢制成，分为50*5mm，按照设计要求进行加工。利用螺丝和骨架连接，注意调节挂件一定要安装牢固. 9、石材开槽：安装石材前用云石机载石材的侧面开槽，开槽深度依照挂件的尺寸进行，一般要求不小于10mm，并且在板材后侧边中心，为了保证开槽不崩边，开槽距边缘距离为1/4边长且不小于50mm，并将槽边的石灰清理干净以保证灌胶粘接牢固。 10、石材安装：石材安装时从底层开始，吊好垂直线，然后依次向上安装。必须对石材的材质、颜色、纹路、加工尺寸进行检查，按照的石材编号将石材轻放在T型挂件上，按照就位后调整准确位置，板材垂直度、平整度、拉线校正后板紧螺栓。安装注意各种石材的交接和接口，保证石材安装平整度。 11、清理：用棉纱等物对石材表面清理，需要打蜡的一般应按照使用蜡的操作方法进行，原则上应烫硬蜡，擦软蜡，要求均匀不露底色，色泽一致，表面整洁。 五、质量标准 1、保证项目 石材的品种、规格、颜色、图案必须符合设计要求和施工规范之规定。石材安装必须牢固、严禁歪斜、缺棱掉角和裂缝等缺陷。安装骨架必须按照设计要求和施工规范固定和焊接，保证钢骨架的牢固耐久性，防锈处理到位。 2、基本项目 表面：平整、洁净、颜色协调一致。