设备基础、地脚螺栓和垫板
一般规定
１、本章适用于液压、润滑和气动设备基础及地脚螺栓和垫板安装质量的验收。
２、设备安装前必须进行基础的检查验收，未经验收合格的基础，不得进行设备安装。
设备基础
主控项目
１、设备基础强度必须符合设计技术文件要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查基础交接资料。
２、设备就位前，应按施工图并依据测量控制网绘制中心标板及标高基准点布置图，按布置图设置中心标板及标高基准点，并测量投点。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查测量成果单，观察检查。
一般项目
１、设备基础轴线位置、标高、尺寸和地脚螺栓位置应符合设计技术文件要求或现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231的规定。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查复查记录。
２、设备基础表面和地脚螺栓预留孔中的油污、碎石、泥土、积水等均应清除干净；预埋地脚螺栓的螺纹和螺母应保护完好。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查。
地脚螺栓
主控项目
地脚螺栓的规格和紧固必须符合设计技术文件要求。
检查数量：抽查２０％，且不少与４个。
检验方法：检查质量合格证明文件，尺量，检查紧固记录，锤击螺母检查。
一般项目
１、地脚螺栓上的油渍和污垢等应清除干净，螺纹部分应涂适量油脂。
检查数量：全数检查。
检验方法：现场观察检查。
２、预留孔地脚螺栓应安设垂直，任一部分离孔壁的距离应大于１５mm，且不应碰孔底。检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查。
垫板
一般项目
１、设备垫板的设置应符合设计技术文件要求或现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231的规定。
检查数量：抽查２０％。
检验方法：观察检查、尺量、塞尺检查、手锤轻击垫板。
２、研磨法方置垫板的混凝土基础的表面应凿平，垫板与混凝土表面的接触点应分布均匀。检查数量：抽查２０％。
检验方法：观察检查。
设备和材料进场
一般规定
１、本章适用于液压、润滑和气动设备工程安装设备和材料的进场验收。
２、设备搬运和吊装时，吊装点应在设备或包装箱的标识位置，应有保护措施，不应因搬运和吊装而造成设备损伤。
３、设备和元件安装前，应进行开箱检查，形成检验记录，设备开箱后应注意保护，并及时进行安装。
４、原材料进入现场，应按规格堆放整齐，并有防损伤措施。
设备
主控项目
设备和元件的型号、规格、质量、数量必须符合设计技术文件的要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查，检查设备质量合格证明文件。
原材料
主控项目
原材料、标准件等其型号、规格、质量、数量、性能应符合设计技术性能文件或现行国家产品标准的要求。进场时应进行验收，并形成验收记录。设计技术文件和有关国家标准有复验要求的，应按规定进行复验。
检查数量：质量合格证明文件全数检查，实物抽查１％且不少于５件。
检验方法：检查质量合格证明文件，复验报告及验收记录，外观检查或实测。
设备安装
一般规定
１、本章适用于冶金机械液压、润滑和气动设备安装质量验收。不包括气源设备及工作压力超过１.0ＭPa的气压传动设备。
２、控制阀的安装位置应便于操作和维修。
油箱安装
主控项目
１、油箱必须清洗干净，内部不得有任何可见的污染物，用压缩空气干燥后，再用煤油检查焊缝质量。
２、油箱底部应高于安装面150mm以上，以便搬移，放油和散热。
３、必须有足够的支承面积，以便在装配和安装时用垫片和楔块等进行调整。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查，检查隐蔽记录。
一般项目
油箱安装的允许偏差应符合下表规定
检查数量：全数检查。
检验方法：见表。
冷却器安装
主控项目
１、冷却器的压力实验必须符合设计技术文件的要求，未规定时冷却器应按１.２５倍的工作压力，用水为介质进行实验，稳压３０分，应无渗漏，无压降。
２、应有液压油和冷却介质的测温点。
３、采用空气冷却器应防止进排气通路被遮蔽和堵塞。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查，检查实压记录。
一般项目
冷却器安装的允许偏差应符合下表规定。
检查数量：全数检查。
检验方法：见表。
表冷却器安装允许偏差
加热器的安装
主控项目
１、安装在油箱上的加热器的位置必须低于油箱低极限液面位置，加热器的表面耗散功率不得超过０.７Ｗ／cm2。
２、应有液压油和冷却介质的测温点。
３、蒸汽加热器的压力实验必须符合设计技术文件的要求，未规定时冷却器应按１.２５倍的工作压力，用水为介质进行实验，稳压３０分，应无渗漏，无压降。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查，检查实压记录。
一般项目
加热器安装的允许偏差应符合下表规定。
检查数量：全数检查。
检验方法：见表。
过滤器的安装
主控项目
必须装有污染指示器和测试装置。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查。
一般项目
过滤器的安装允许偏差应符合表规定。
检查数量：全数检查。
检验方法：见表。
表过滤器安装允许偏差
蓄能器的安装
主控项目
１、蓄能器（包括气体加载式蓄能器）充气气体种类和安装必须符合制造厂的规定。
２、蓄能器的安装位置必须远离热源。
３、蓄能器在卸压前不得拆卸，禁止在蓄能器上进行焊接、铆接或机加工。
一般项目
蓄能器的安装允许偏差应符合表规定。
检查数量：全数检查。
检验方法：见表
表蓄能器安装允许偏差
泵的安装
主控项目
１、液压泵与原动机之间的联轴器的型式及安装要求必须符合制造厂的规定。
２、外露的旋转轴，联轴器必须安装防护罩。
３、液压泵与原动机的安装底座必须有足够的钢性，以保证运转时始终同轴。
４、液压泵的进油管应短而直，避免拐弯增多，断面突变。吸油管流速在１m/s以下。在规定的油液黏度范围内，必须使泵的进油压力和其他条件符合制造厂的规定值。
５、液压泵的进油管路密封必须可靠，不得吸入空气。
６、高压、大流量的液压泵装置推荐采用：
a、泵进油口设置橡胶弹性补偿接管。
b、泵出油口连接高压软管。
c、泵装置底座设置弹性减震垫。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查。
一般项目
泵的安装允许偏差应符合表规定。
检查数量：全数检查。
检验方法：见表。
表泵安装允许偏差
成套液压（润滑）站安装
主控项目
１、液压站布置要求紧凑合理，必须利于装拆和调试，联接部位密封可靠、无泄漏。重视设备外观。
２、液压站内所有设备基础标高均为一个标高，设备使用膨胀螺栓和预埋钢板固定。如使用膨胀螺栓在随设备一起由制造厂提供。
３、液压站设备涂漆颜色按统一规定喷涂。
４液压站各装置的布置见布置图。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查。
一般项目
成套液压（润滑）站安装的允许偏差符合表的规定。
检查数量：全数检查。
检验方法：见表
表成套液压（润滑）站安装允许偏差
液压（气）阀、控制阀阀架安装
主控项目
１、阀的安装方式应符合制造厂的规定。
２、板式阀或插装阀必须有正确的定向措施。
３、为了保证安全，阀的安装必须考虑重力、冲击、振动对阀内主要零件的影响。
４、阀用连接螺钉的性能等级必须符合制造厂的要求，不得随意代换。
５、应注意进油口和回油口的方位。
６、连接处应保证密封良好。
７、方向控制阀的安装，一般应使轴线安装在水平位置上。
８、一般调整的阀件，顺时针方向旋转时，增加流量，压力，逆时针方向旋转时，则减少流量，压力。
９、阀台应有油收集盘及排油口，油盘底面应高于底面200mm。
10、阀组装置进、出口处适当设置球阀。
检查数量：全数检查。
检查方法：现场检查。
一般项目
液压（气）阀、控制阀阀架安装的允许偏差符合表的规定。
检查数量：全数检查。
检验方法：见表
液压执行元件安装
主控项目
液压缸
1、液压缸的安装必须符合设计图样和制造厂的规定。
2、液压缸的安装应牢固可靠。
3、配管连接不得松弛。
4、液压缸的安装面和活塞杆的滑动面，应保持足够的平行度和垂直度。
液压马达
1、液压马达与被驱动装置之间的连轴器型式及安装要求应符合制造厂的规定。
2、外露的旋转轴和联轴器必须有防护罩。
3、安装底座必须有足够的刚性，保证执行机构正常工作。
检查数量：全数检查。
检查方法：观察检查。
净油机安装
一般项目
净油机安装的允许偏差符合表的规定。
检查数量：全数检查。
检验方法：见表
给油器和分配器安装
一般项目
给油器和分配器应固定牢固，不得受高温影响、水汽冲刷和侵蚀。
检查数量：全数检查。
检查方法：观察检查。
分水滤气器、油雾（油气）器、控制阀安装
一般项目
分水滤气器、油雾（油气）器、控制阀安装的位置应符合设计技术文件的规定，未规定时，应安装在靠近执行元件的位置，应固定牢固。
检查数量：全数检查。
检查方法：观察检查。
管道制作与安装
一般规定
1、本章适用于液压、润滑和气动管道的制作与安装质量的验收。
2、液压和润滑系统碳素钢管道的除锈，可采用槽式酸洗法或循环酸洗法。
3、管子与管子，管子与设备连接不得进行强力对口。
4、管道涂漆前应清除其表面的铁锈、焊渣、毛刺、油和水等污物，试压前焊缝部位不得涂漆。
管道焊接
主控项目
1、管道焊接应有相应的焊接工艺评定，并根据焊接工艺评定报告编制焊接作业制造书。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查焊接工艺评定和焊接作业指导书。
２、管子焊接的坡口形式、加工方法和尺寸标准等，均应符合有关国家标准如GB/T985、GB/T986的有关规定。
３、管道与管道、管道与管接头的焊接应采用对口焊接。不可采用插入式的焊接形式。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查。
４、液压和润滑油系统钢管对焊接缝应采用氩弧焊焊接或氩弧焊打底，电弧焊填充，不锈钢管道焊接，管内还应通保护气体。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查。
５、液压和润滑脂管道对焊接缝内部质量应符合设计技术文件规定，未规定时应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236对焊接缝内部质量Ⅱ级的规定。
检查数量：见表。
检验方法：检查探伤报告。
行无损探伤。
６、液压和润滑脂管道对焊接缝外观质量不允许有裂纹、气孔、夹渣、融合性飞溅和未焊透，咬边深度小于0.5mm，且焊缝两侧的总长度小于焊缝全长的10%，焊缝余高小于或等于1+0.1b(b为焊缝宽度)，且不大于3mm。
检查数量：抽查5%，且不少于10道焊缝。
检验方法：观察，放大镜检查，焊缝量规、钢尺检查。
７、液压油（液）及气动管道的焊缝内部和外部质量应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236对焊接缝内部质量Ⅲ级的规定。
检查数量：抽查5%，且不少于10处。
检验方法：观察，必要时用10倍放大镜检查。
管道酸洗
主控项目
液压、润滑油（液）系统的碳素钢管道必须按酸洗工艺进行酸洗。酸洗后管内壁应无铁锈、氧化铁皮及其他附者异物。
检查数量：抽查5%，且不少于10处。
检验方法：检查管口。
一般项目
管路的酸洗是保证液压系统工作可靠性和元件使用寿命的关键环节之一，必须足够重视。应按《机械设备安装工程及验收通用规范》（GB 50231）等有关规范进行。
1、管路酸洗。酸洗法有两种：槽式酸洗法和循环酸洗法。液压站和阀站内的管道，宜采用槽式酸洗法；液压站或阀站至液压缸、液压马达的管道，可采用循环酸洗。
a、槽式酸洗法。一般操作程序为：脱脂→水冲洗→酸洗→水冲洗→中和→钝化→水冲洗→干燥→喷防锈油（剂）→封口。
槽式酸洗法的脱脂、酸洗、中和、钝化液配合比，宜符合表的规定。
b、循环酸洗法。一般操作程序为：水试漏→脱脂→水冲洗→酸洗→中和→钝化→水冲洗→干燥→喷防锈油（剂）。槽式酸洗法的脱脂、酸洗、中和、钝化液配合比，宜符合表的规定。
２、组成回路的管道长度，可根据管径、管压和实际情况确定，但不宜超过300m；回路的构成，应使所有管道的内壁全部接触酸液。在酸洗完成后，应将溶液排净，再通入中和液，并应使出口溶液不呈酸性为止。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察，PH试纸检查。
管道制作
一般项目
1、管子切断、管子坡口应采用机械加工方法。切口端面应平整，端面应与管子轴线垂直，允许偏差为管子直径的1%，且不应大于2.0mm。管子焊接坡口形式、尺寸应符合焊接作用指导书的规定。坡口加工完应将铁屑、毛刺等清除干净。
检查数量：抽查5%，且不少于10处。
检验方法：观察检查，直角尺检查，焊缝量规检查。
2、管子制弯应符合下列规定：
（1）、弯管宜采用冷弯。弯管的最小弯曲半径不应小于管子外径的3倍，采用压制弯头时，弯曲半径不应小于管子外径的1倍。
（2）、管子弯制后的最大外径与最小外径之差不应超过管径的8%。
（3）、管子弯曲部位不宜有皱纹、起皮等缺陷。
检查数量：抽查5%，且不少于10件。
检验方法：观察检查，尺量。
3、管道螺纹加工应符合设计技术文件的规定。螺纹加工完成后，表面应无裂纹、凹陷、毛刺等缺陷。有轻微机械损伤或断面不完整的螺纹，全长累计不应大于1/3圈，螺纹牙高减少不应大于其到度的1/5。
检查数量：抽查5%，且不少于10处。
检验方法：观察检查，拧试。
管道安装
一般项目
1、钢管管道的敷设应符合下列规定：
（1）、管路应在自由状态下进行敷设，焊接后的管路固定和连接不的施加过大的径向力强行固定和连接；管路的排列和走向应整齐一致，层次分明，尽量采用水平或垂直布管。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查。
（２）、管道走向应符合设计技术文件要求，水平管道平直度允许偏差为2/1000，且不大于30mm；立管垂直度允许偏差为3/1000，且不大于20mm。按设计技术文件规定的坐标位置和标高尺寸安装管道，坐标位置允许偏差为15mm，标高允许偏差为+15mm。
检查数量：抽查5%，且不少于10处。
检验方法：观察、吊线尺量、水平仪检查。
（３）、管子外壁与相邻管道、管件边缘的距离不应小于10mm，同排管道上的发兰或活接头应相互错开不小于100mm；穿墙管道应加套管，其接头位置与墙面的距离宜大于800mm。
检查数量：抽查5%，且不少于10处。
检验方法：观察检查，尺量。
（４）、配管能在圆弧部分结合，必须在平直部分结合；管路的最高部分应设有排气装置，以便排放管路中的空气。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查。
（５）、润滑系统回油路管道的坡度应符合设计技术文件规定，无规定时，应向回油方向倾斜，倾斜坡度应为12.55/1000～25/1000。
检查数量：抽查5%，且不少于10处。
检验方法：观察、水平仪检查。
（６）、油雾润滑管道坡度和坡向必须顺油雾流动方向向上倾斜，坡度大于5/1000，且管路中不得有存水弯。
检查数量：抽查5%，且不少于10处。
检验方法：观察、水平仪检查。
（７）、法兰联接应与管道同心,连接螺栓应自由穿入;两法兰对接面应平行,平行度允许偏差应不大于法兰直径1.5/1000。
检查数量：按法兰连接数量抽查5%，且不少于10对。
检验方法：观察检查、尺量。
（８）、液压泵泄漏油管安装应稍高于液压泵本体高度。
检查数量：抽查5%，且不少于1台。
检验方法：观察检查。
2、管支架及关卡安装应符合下列规定：
（1）、支架安装位置正确，固定牢靠，管子与关卡接触紧密；管道支架和管卡处不应有管子的焊缝。
检查数量：抽查20% 。
检验方法：观察检查。
（2）、管支架间距直管部分应符合下表的规定，弯曲部分应在起弯点附近增设支架。
检查数量：抽查5%，且不少于10处。
检验方法：观察检查，尺量。
表直管支架间距（mm）
（3）、不锈钢管道与碳素钢支架不应直接接触，应垫入不锈钢或不含氯离子的塑料或橡胶垫片。
检查数量：抽查5%，且不少于10处。
检验方法：观察检查。
3、软管安装应符合下列规定：
（1）、外径大于30mm的软管，最小弯曲半径不小于管外径的9倍；外径小于或等于30mm 的软管，最小弯曲半径不小于外径的7倍。
（2）、软管不得有扭曲变形。
（3）、软管于软管之间、软管与其它物体之间不得有摩擦。软管距热源近时，必须有隔热措施。
检查数量：抽查5%，且不少于10处。
检验方法：观察检查。
4、管道涂漆厚度、遍数应符合设计技术文件要求。涂层应均匀，颜色一致，无漏涂、流淌、气泡等缺陷。
检查数量：抽查5%，且不少于10处。
检验方法：观察检查。
管道冲洗、吹扫和压力试验
一般规定
1、本章适用于液压，润滑和气动管道压力试验、液压、润滑油管道冲洗及润滑脂管道和气动管道吹扫工程质量的验收。
2、液压和润滑油管道冲洗、润滑脂管道和气动管道吹扫，应有相应的作业方案，应明确冲洗、吹扫回路，保证管道依次全部参与冲洗或吹扫。
3、冲洗油（液）加入油箱，应经过滤，过滤精度不宜低于系统的精度要求。
4、液压缸、液压马达、蓄能器及伺服阀和比例阀等，不得参与冲洗和压力试验。
5、液压和润滑油系统管道有循环冲洗应使管道内腔的污染等级符合设计技术文件规定。污染登记应采用颗粒计数法测定。污染等级评定应执行现行国家标准《液压传动油液固体颗粒污染等级代号》GB/T10439。（见附录）
6、汽缸和气马达以及分水过滤器、油雾化器、控制阀等不得参与管道吹扫。
7、液压、润滑和气动管道冲洗或吹扫合格后，应进行压力试验。压力试验必须有试压方案。
管道冲洗
主控项目、
１、液压系统的管道，在酸洗合格后，应尽快采用工作介质或相当于工作介质的液体进行冲洗，且宜采用循环方式冲洗，并应符合下列要求：
a、液压系统管道在安装位置上组成循环冲洗回路时，应将液压缸、液压马达及蓄能器与冲洗回路分开。
b、管路复杂时，可适当分区对各部分进行冲洗。
c、冲洗液加入油箱时，应采用滤油小车对油液进行过滤。过滤器等极不应低于系统的过滤器等级。
d、冲洗液可用液压系统准备使用的工作介质或与它相容的低粘度工作介质。
e、冲洗液的冲洗流速应使液流呈紊流状态，且应尽可能高。
f、冲洗液为液压油时，油温不宜超过60℃；冲洗液为高水基液压液时，液温不宜超过
50℃。在不超过上述温度下，冲洗液温度宜高。
g、循环冲洗要连续进行，冲洗时间通常在72h以上。冲洗过程宜采用改变冲洗方向或对焊接触和管子反复地进行敲打、振动等方法加强冲洗效果。
h、冲洗检验：采用目测法检测时，在回路开始冲洗后的15—30 min内应开始检查过滤器，此后可随污染物的减少相应延长检查时间的间隔，直至连续过滤1h在过滤器上无肉眼可见的固体污染物是为冲洗合格。
i、管道冲洗完成后，当要拆卸接头时，应立即封口；当对管口焊接处理时，对该管道应重新进行酸洗和冲洗。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查合格证、检查每批油的清洁度检验报告。
2、液压和润滑管道内腔污染等级应符合设计技术文件规定，未规定时，应符合下列规定：（1）液压伺服系统的污染等级不应大于—15/12。
（2）带比例阀的液压控制系统以及静压轴承的静压供油系统的污染等级不应大于—17/14。（3）液压传动系统、动静压轴承的供油系统、润滑油集中润滑系统污染登记不应大于
—19/16。
检查数量：管道全数检查。
检验方法：颗粒计数法检测、检查检验报告。
管道吹扫
主控项目
1、润滑脂管道和气动管道吹扫后内壁清洁度应符合设计技术文件规定，未规定时，管道内壁应无铁锈、灰尘及其他脏物。
润滑油管道系统压力试验
主控项目
1、液压和润滑油管道系统试验压力应符合设计技术文件规定，未规定时，应符合下表规定。向管道内充压达到试验压力后，稳压10min，将试验压力降至工作压力，全面检查管道焊缝和接口，应无渗漏，管道无永久变形。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查，检查试压记录。
润滑脂管道系统压力实验
主控项目
1、润滑脂系统压力试验应符合设计技术文件规定，未规定时，双线式系统试验压力应为系统压力的1.25倍，非双线式系统试验压力为工作压力。在试验压力下检查管道焊缝及连接处应无泄漏。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查，检查试压记录。
气动管道系统压力试验
主控项目
气动管道系统的压力试验应符合设计技术文件规定，未做规定，试验介质为压缩空气时，试验压力应为工作压力的1.15倍；在试验压力下稳压10min，将试验压力降至工作压力，进行系统检查，管道焊缝及连接处应无泄漏、管道无永久变形。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查，检查试压记录。
调试和试运转
一般规定
1、调试和试运转前，施工单位应编写试运转方案，经总监理工程师（建设单位技术负责人）批准，方能进行调试和试运转。
2、液压、润滑和气动设备工程及管道工程均以安装完毕，安装检验记录及资料齐全。水、气（汽）、电、计控仪表控制装置均按系统检验完毕，并应符合试运转要求。
3、调试和试运转需要的能源，介质以及材料、工机具、检测仪器等，均应符合调试和试运转的要求。
4、系统中的安全保护装置应符合设计规定。在试运转中需要调试的功能应试运转中完成调试，使其符合设计或设备技术文件的要求。
5、单体试运转合格后，按压力、系统进行元件及回路调试，系统调试必须合格，才能进行无符合联动试运转。
6、工作油（液）的牌号应符合设计技术文件要求，油品质必须符合现行国家产品标准。
液压系统试压
系统的压力试验应在安装完毕组成系统，并冲洗合格后进行。
1、试验压力在一般情况下应符合下列规定。
（1）、试验压力应符合表的规定。
（2）、在冲击大或压力变化剧烈的回路中，其试验压力应大于冲击压力。
2、系统在充液前，其清洁度应符合规定。所充液压油（液）的规格、品种及特性等均应符合使用说明书的规定；充液时应多次开启排气口，把空气排除干净（当有油液从排气阀中喷出时，即可认为空气已排除干净），同时将节流阀打开。
3、系统中的液压缸、液压马达、伺服阀、比例阀、压力继电器、压力传感器以及蓄能器等均应不得参加压力试验。
4、试验压力应逐级提高，每升高一级宜稳压2～3 min，达到试验压力后，持压10 min，然后降至工作压力，进行全面检查，以系统所有焊缝、接口和密封处无漏油，管道无永久变形为合格。
5、系统中出现不正常声响时，应立即停止试验。处理故障必须先卸压。如有焊缝需要重焊，必须将该管卸下，并在除净油液后方可焊接。
6、压力试验期间，不得锤击管道，且在试验区域的5 m 范围内不得进行明火作业或重噪声作业。
7、压力试验应有试验规程，试验完毕后应填写《系统压力试验记录》。
液压设备调试和试运转
系统调试一般应按泵站调试、系统压力调试、执行元件速度调试的顺序进行，并应配合机械的单部件调试、单机调试、区域联动、机组联动的调试顺序。
泵站调试
启动液压泵，进油压力应符合说明书的规定；泵进口油温不得大于60℃，且不得低于15℃；过滤器不得吸入空气，先空转10～20min，再调整溢流阀（或调压阀）逐渐分档升压（每档3～5MPa，每档时间10min）到溢流阀调节值。升压中应多次开启系统放气口将空气排出。
1、充气蓄能器预充气压和重力蓄能器配重重量必须符合设计技术文件要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查调试记录。
2、油箱和蓄能器的液位监控装置定位必须符合设计技术文件要求，当液位变动超过规定的高度时，必须立即发出规定的报警信号和实现规定的连锁动作。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查调试记录，观察检查。
3、油加热器和冷却器的调试应使油温符合设计技术文件规定。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察，检查调试记录。
4、油温监控装置必须使油箱的油温控制在设计技术文件要求范围内，当油温超过规定范围时，必须发出规定的报警信号。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察，检查调试记录。
5、所有压力控制阀和压力继电器的调定值以及压力连锁动作和信号必须符合设计技术文件要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查调试记录。
6、油泵无负荷试运转10min，应无异常噪声，在工作压力下，连续试运转2小时，轴承温升不得超过40℃，轴承温度不得超过80℃，泵体应无漏油及异常的噪声和振动。带有调节装置的油泵，调节装置应灵活可靠。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察，检查调试记录。
7、所有设备、元件及管路必须无漏油和异常振动现象。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察，检查调试记录。
压力调试
系统的压力调试应从压力调定值最高的主溢流阀开始，逐次调整每个分支回路的各种压力阀。压力调定后，需将调整螺杆紧锁。压力调定值即压力连锁的动作和信号应于设计相符。检查数量：全数检查。
检验方法：检查调试记录。
流量调试（执行机构调速）
速度调试应在正常工作压力和正常工作油温下进行；遵循先低速后高速的原则。执行元件调试后，应往复动作3～5次，行程、速度和运动平稳性应符合设计技术文件要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查调试记录。
润滑油设备调试和试运转
1、油箱的液位监控装置定位必须符合设计技术文件要求，当液位变动超过规定高度时，必须立即发出规定的报警信号和实现规定的连锁信号。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察，检查调试记录。
2、油加热器和冷却器的调试应使油温符合设计技术文件规定。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查。
3、油温监控装置调试后，必须使油箱的油温控制在设计技术文件要求的范围内，当油温超过规定的范围时，必须发出规定的报警信号。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察，检查调试记录。
4、检查数量：全数检查。
检验方法：观察，检查调试记录。
5、净油机的调试和试运转必须符合设计技术文件的规定。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查调试记录。
润滑脂设备调试和试运转
1、贮油桶油位监控装置的定位应符合设计技术文件的规定，当贮油桶内润滑脂量变动超过规定时，油温监控装置应立即发出报警信号或停止加油泵的连锁动作。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察，检查调试记录。
2、压力操纵阀、压力换向阀、压力继电器等的压力调定值应符合设计技术文件的规定。检查数量：全数检查。
检验方法：观察，检查调试记录。
3、润滑泵工作正常，供油循环不应少于3个，应无异常噪声，轴承温度不超过80℃。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察，检查调试记录。
4、调试完毕必须使系统工作制度符合设计技术文件的规定。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察，检查调试记录。
5、调试完毕，所有连锁和报警装置应正确、灵敏、可靠，系统无漏油现象。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察，检查调试记录。
油雾润滑设备调试和试运转
1、油位和油温监控装置的调定值必须符合设计技术文件要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查调试记录。
2、油雾压力和含油量必须符合设计技术文件要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查调试记录。
3、连锁装置的动作和信号应正确、灵敏、可靠。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查调试记录。
4、调试完毕系统应无漏油。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查。
工艺润滑设备调试润滑和试运转
1、液位监控装置定位必须符合设计技术文件要求，液位变动超过规定时，必须发出规定的报警信号和实现规定的连锁动作。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察，检查调试记录。
2、润滑液温度监控装置必须使容器中的润滑液温度控制在设计技术文件规定的范围内，当润滑液超过规定的范围时，必须发出规定的报警信号。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察，检查调试记录。
3、油泵无负荷试运转10min，应无异常噪声，在工作压力下，连续试运转2小时，轴承温升不得超过40℃，轴承温度不得超过80℃，泵体应无漏油及异常的噪声和振动。带有调节装置的油泵，调节装置应灵活可靠。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察，检查调试记录。
4、电动反冲洗过滤器调试后，当滤网前后压差达到规定值时，应自动进行反冲洗。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察，检查调试记录。
5、真空过滤器调试后，滤带下槽箱内的真空度应符合设计技术文件要求。当真空度达到规定值时，输送滤网带即自动运行到设定的时间。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察，检查调试记录。
6、冷却器调试后，其出口的润滑液温度应符合设计技术文件要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察，检查调试记录。
7、调试完毕后必须使系统的液位、压力、温度的指示、报警、连锁信号及动作均符合设计技术文件要求，管道应无泄漏。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察，检查调试记录。
系统设备调试和试运转
1、自动排水式分水滤气器调试后必须能自动排水。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查。
2、所有控制阀工作正常，调定值必须符合设计技术文件规定。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查调试记录。
3、执行元件调试后，应往复动作3～5次，行程、速度和运动平稳性应符合设计技术文件要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查调试记录。
4、所有管道应无漏气和异常振动。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察，检查调试记录。
液压系统元件的选择液压元件的选择 液压泵的确定与所需功率的计算 1.液压泵的确定 (1)确定液压泵的最大工作压力。液压泵所需工作压力的确定，主要根据液压缸在工作循环各阶段所需最大压力p1，再加上油泵的出油口到缸进油口处总的压力损失ΣΔp，即pB=p1+ΣΔp? ΣΔp 包括油液流经流量阀和其他元件的局部压力损失、管路沿程损失等，在系统管路未设计之前，可根据同类系统经验估计，一般管路简单的节流阀调速系统?ΣΔp为(2～5)×105Pa，用调速阀及管路复杂的系统ΣΔp为(5～15)×105Pa，ΣΔp也可只考虑流经各控制阀的压力损失，而将管路系统的沿程损失忽略不计，各阀的额定压力损失可从液压元件手册或产品样本中查找，也可参照下表选取。 常用中、低压各类阀的压力损失(Δpn) 阀名Δpn(×105Pa) 阀名Δpn(×105Pa) 阀名Δpn(×105Pa) 阀名Δpn(×(2)确定液压泵的流量qB。泵的流量qB根据执行元件动作循环所需最大流量qmax和系统的泄漏确定。 ①多液压缸同时动作时，液压泵的流量要大于同时动作的几个液压缸(或马达)所需的最大流量，并应考虑系统的泄漏和液压泵磨损后容积效率的下降，即qB≥K(Σq)max(m3/s)?Σq)max为同时动作的液压缸(或马达)的最大总流量(m3/s)。 ②采用差动液压缸回路时，液压泵所需流量为： qB≥K(A1-A2)vmax(m3/s) 式中：A 1，A 2为分别为液压缸无杆腔与有杆腔的有效面积(m2)；vmax为活塞的最大移动速度(m/s)。 ③当系统使用蓄能器时，液压泵流量按系统在一个循环周期中的平均流量选取，即 qB= ViK/Ti? 式中：Vi为液压缸在工作周期中的总耗油量(m3)；Ti为机器的工作周期(s)；Z为液压缸的个数。 (3)选择液压泵的规格：根据上面所计算的最大压力pB和流量qB，查液压元件产品样本，选择与PB和qB相当的液压泵的规格型号。 上面所计算的最大压力pB是系统静态压力，系统工作过程中存在着过渡过程的动态压力，而动态压力往往比静态压力高得多，所以泵的额定压力pB应比系统最高压力大25%～60%，使液压泵有一定的压力储备。若系统属于高压范围，压力储备取小值；若系统属于中低压范围，压力储备取大值。 (4)确定驱动液压泵的功率。 ①当液压泵的压力和流量比较衡定时，所需功率为： p=pBqB/103ηB (kW)? 式中：pB为液压泵的最大工作压力(N/m2)；qB为液压泵的流量(m3/s)；η②在工作循环中，泵的压力和流量有显着变化时，可分别计算出工作循环中各个阶段所需的驱动功率，然后求其平均值，即 p=
液压站验收标准 1泵站部分 1.1油箱 （1）材料：不锈钢，用氩弧焊焊接，焊丝用不锈钢焊丝，并清理焊缝，油箱焊后不得有明显变型，检查焊缝合格后油箱内外表面喷丸处理。 （2）吸油腔与回油腔分开。油箱上设有: 吸油口（最低液面以下，距箱底＞2d，距箱壁＞3d）、回油口（最低液面以下，距箱底＞3d）、泄油口（泄油口不得插入油面以下）、加油口(带过滤装置)、液位计（带检修球阀和法兰）和温控器、空气滤清器，以及为油箱排污和取样设置的截止阀等。 1.2 主泵组、循环泵组、冷却器、过滤器及蓄能器组 （1）主电机通过钟形罩、连轴器与主泵连接，电机底板下设置减震垫，在吸油管线上设置带定位开关的蝶阀。在每台泵的压力侧设计带高压过滤器、溢流阀、单向阀和球阀。压力系统设计压力继电器和压力表。泵安装在带集油盘的底架上。 （2）循环泵电机底板下有减震垫。在吸油管上设计带限位开关的蝶阀。 （3）冷却水管设置检修球阀或蝶阀。 （4）压力过滤器、回油过滤器、阀台过滤器、循环过滤器都带目视、电发讯堵塞报警器。 （5）每个蓄能器都带安全阀组，蓄能器组设置卸荷阀和压力表。 （6）泵站的醒目位置设置铭牌，包括以下内容：液压系统名称、原理图和主要技术性能，制造厂家和制造日期。
2 阀台 （1）锻件阀块六面体经探伤处理，阀块内部不能有裂缝、夹渣等影响强度的缺陷。与液压元件、出口法兰等处配合的阀块表面，应有足够的平面度及表面粗糙度，阀块表面不能有划痕。 （2）阀块上要有各液压件的铭牌，编号与图纸一一对应。 （3）内孔加工完毕后须清洗，并用内窥镜检查。 （4）阀台的醒目位置应设置铭牌，包括以下内容：液压系统名称、原理图和主要技术性能、制造厂家和制造日期。 3 管路 （1）泵站及阀台的钢管外径及钢管壁厚应附合设计标准，钢管材料为不锈钢无缝管。 （2）钢管弯曲部不得有裂痕、皱折等。钢管焊接采用氩弧焊，焊丝用不锈钢焊丝。 （3）配管时要考虑到检修方便，并留有足够的检修空间。 4．卖方提供材料 （1）出厂竣工图。包括所有零件图、材料表及相关的制造、检验资料。 （2）产品质量证明文件。包括材质证明及检测和试验报告、质检评定结果报告、铸锻件探伤检验报告、零部件热处理试验报告及原始记录、重大质量缺陷处理记录和有关会议纪要等，关键进口件必须保证原装进口并提供相关证明。
测试题（液压传动） 姓名：得分： 一、填空题（每空2分，共30分） 1．液压系统中的压力取决于（），执行元件的运动速度取决于（）。 2．液压传动装置由（）、（）、（）和（）四部分组成，其中（）和（）为能量转换装置。 3．仅允许油液按一个方向流动而反方向截止的液压元件称为（）。 4．溢流阀为（）压力控制，阀口常（），先导阀弹簧腔的泄漏油与阀的出口相通。定值减压阀为（）压力控制，阀口常（），先导阀弹簧腔的泄漏油必须单独引回油箱。 5．为了便于检修，蓄能器与管路之间应安装（），为了防止液压泵停车或泄载时蓄能器内的压力油倒流，蓄能器与液压泵之间应安装（）。 二、选择题（每题2分，共10分） 1.将发动机输入的机械能转换为液体的压力能的液压元件是（）。 A.液压泵 B.液压马达 C.液压缸 D.控制阀 2.溢流阀一般是安装在（）的出口处，起稳压、安全等作用。 A.液压缸 B.液压泵 C.换向阀 D.油箱。 3．液压泵的实际流量是（）。 A.泵的理论流量和损失流量之和 B.由排量和转速算出的流量 C.泵的理论流量和损失流量的差值 D.实际到达执行机构的流量 4.泵常用的压力中，（）是随外负载变化而变化的。 A.泵的输出压力 B.泵的最高压力 C.泵的额定压力 5.流量控制阀使用来控制液压系统工作的流量，从而控制执行元件的（）。 A.运动方向 B.运动速度 C.压力大小 三、判断题（共20分） 1．液压缸活塞运动速度只取决于输入流量的大小，与压力无关。（）
2．流量可改变的液压泵称为变量泵。（） 3．定量泵是指输出流量不随泵的输出压力改变的泵。（） 4．当液压泵的进、出口压力差为零时，泵输出的流量即为理论流量。（） 5．滑阀为间隙密封，锥阀为线密封，后者不仅密封性能好而且开启时无死区。（）6．节流阀和调速阀都是用来调节流量及稳定流量的流量控制阀。（） 7．单向阀可以用来作背压阀。（） 8．同一规格的电磁换向阀机能不同，可靠换向的最大压力和最大流量不同。（）9．因电磁吸力有限，对液动力较大的大流量换向阀则应选用液动换向阀或电液换向阀。（） 10．因液控单向阀关闭时密封性能好，故常用在保压回路和锁紧回路中。（） 四、问答题（共40分） 1、说明液压泵工作的必要条件？（15分） 2、在实际的维护检修工作中，应该注意些什么？（25分）
液压元件的选择 一、液压泵的确定与所需功率的计算 1.液压泵的确定 (1)确定液压泵的最大工作压力。液压泵所需工作压力的确定，主要根据液压缸在工作循环各阶段所需最大压力p1，再加上油泵的出油口到缸进油口处总的压力损失ΣΔp，即 p B =p 1 +ΣΔp (9-15) ΣΔp包括油液流经流量阀和其他元件的局部压力损失、管路沿程损失等，在系统管路未设计之前，可根据同类系统经验估计，一般管路简单的节流阀调速系统ΣΔp为(2～5)×105Pa，用调速阀及管路复杂的系统ΣΔp为(5～15)×105Pa，ΣΔp也可只考虑流经各控制阀的压力损失，而将管路系统的沿程损失忽略不计，各阀的额定压力损失可从液压元件手册或产品样本中查找，也可参照表9-4选取。 阀名Δp n(×105Pa) 阀名Δp n(×105Pa)阀名Δp n(×105Pa)阀名Δp n(×105Pa)单向阀0.3～0.5 背压阀3～8 行程阀 1.5～2 转阀 1.5～2 换向阀 1.5～3 节流阀2～3 顺序阀 1.5～3 调速阀3～5 B B max 的泄漏确定。 ①多液压缸同时动作时，液压泵的流量要大于同时动作的几个液压缸(或马达)所需的最大流量，并应考虑系统的泄漏和液压泵磨损后容积效率的下降，即 q B≥K(Σq)max(m3/s) (9-16) 式中：K为系统泄漏系数，一般取1.1～1.3，大流量取小值，小流量取大值；(Σq)max为同时动作的液压缸(或马达)的最大总流量(m3/s)。 ②采用差动液压缸回路时，液压泵所需流量为： q B≥K(A1-A2)v max(m3/s) (9-17) 式中：A 1，A 2为分别为液压缸无杆腔与有杆腔的有效面积(m2)；v max为活塞的最大移动速度(m/s)。 ③当系统使用蓄能器时，液压泵流量按系统在一个循环周期中的平均流量选取，即 q B=∑ = Z 1 i V i K/T i (9-18) 式中：V i为液压缸在工作周期中的总耗油量(m3)；T i为机器的工作周期(s)；Z为液压缸的个数。 (3)选择液压泵的规格：根据上面所计算的最大压力p B和流量q B，查液压元件产品样本，选择与P B和q B相当的液压泵的规格型号。 上面所计算的最大压力p B是系统静态压力，系统工作过程中存在着过渡过程的动态压力，而动态压力往往比静态压力高得多，所以泵的额定压力p B应比系统最高压力大25%～60%，使液压泵有一定的压力储备。若系统属于高压范围，压力储备取小值；若系统属于中低压范围，压力储备取大值。 (4)确定驱动液压泵的功率。 ①当液压泵的压力和流量比较衡定时，所需功率为： p=p B q B/103ηB (kW) (9-19) 式中：p B为液压泵的最大工作压力(N/m2)；q B为液压泵的流量(m3/s)；ηB为液压泵的总效率，各种形式液压泵的总效率可参考表9-5估取，液压泵规格大，取大值，反之取小值，定量泵取大值，变量泵取小值。 液压泵类型齿轮泵螺杆泵叶片泵柱塞泵 总效率0.6～0.7 0.65～0.80 0.60～0.75 0.80～0.85 ②在工作循环中，泵的压力和流量有显著变化时，可分别计算出工作循环中各个阶段所
常用液压元件简介(一） 液压元件 2008-09-13 14:47 阅读73 评论0 字号：大中小小 ( 一、方向控制阀 靠阀口的接通或断开来控制液流方向的元件称为方向 阀，它主要有单向阀和换向阀两大类。 (一、单向控制阀和液控单向阀 l、单向阀 是只准液流正向自由导通，而反向截止的阀。图2是力士乐公司的单向阀结构，阀体内装弹簧在常态时支持阀芯处于关闭位置，当有液流流过时，阀芯开启，其行程受挡铁限制。图3是其符号。对这种符号要很好地记住和理解，它不表示结构，只表示职能，这对于表示和了解液压系统是非常方便的。单向阀在液压系统中的应用是相当多的，一般在油泵出口处要加设一个单向阀，其作用是防止停泵时，压力油倒流，在维修泵时，防止管
路中的油跑出。此外利用其反向截止作用，当两条油路需要隔离时，以防止干扰，就需要在两个油路之间设一 单向阀。 阀的开启压力由弹簧力和阀芯有效面积决定。开启压力 一般为0.5-4-4巴。 开启压力较小的阀可作为单向节流阀的闭锁元件。与回油滤油器相并连的单向阀，开启压力较大，一般为4巴。目的在于当滤油器阻塞时，单向阀作为旁通阀使 用。 2、液控单向阀 液控单向阀具有单向阀的功能，即液流可以正向导通，反向截止，同时在必要时又可将其逆止作用解除，使液流可以反向通过，这样就给液压系统带来很多方便。
图4是力士乐公司的SV型液控单向阀的结构和符号。 这种阀无泄漏油口。由A口至B口油液始终可以流动。反方向上则导阀(2和主阀(3被弹簧(4和系统压力压在阀座上。若X口供给压力油则控制活塞(5被推向右。这时首先打开导阀(2，然后打开主阀(3。于是油液先通过导阀，然后通过主阀。为了保证用控制活塞(5能可靠地操 纵阀芯动作，需要一定的最低控制压力。 图5是SL型液压控单向阀的结构和符号。这种阀在原理上，与SV型有相同的功能。不同之处在于增加了泄漏油口Y，这就可使控制活塞(5的环形面积与A口隔离。A 口来的油压只作用在控制活塞(5的面积M上，从而有效 地降低此条件下所需的控制压力。 液控单向阀具有良好的单向密封性能，常用于执行元件需要长时间保压，锁紧的情况下，也可用于防止油缸停止时下滑以及速度换接等回路中。图6是SV型液控单向阀应用示例。此图说明，SV型液控单向阀在反向开启时，A口必须是无压力的，如在A口有压力，此压力作用在控制活塞的环形面积上，将对X口的控制压力起 反作用，使阀芯打不开。
第二节第四节液压元件的计算与选择 一、液压泵 首先依据初选的系统压力选择液压泵的结构类型，一般P＜21MPa，选用齿轮泵和叶片泵；P＞21MPa，则选择柱塞泵。然后确定液压泵的最大工作压力和流量。液压泵的最大工作压力必须等于或超过液压执行元件最大工作压力及进油路上总压力损失这两者之和，液压执行元件的最大工作压力可以从工况图或表中找到；进油路上总压力损失可以通过估算求得，也可以按经验资料估计，见表10-3。 液压泵的流量必须等于或超过几个同时工作的液压执行元件总流量的最大值以及回路中泄漏量这两者之和。液压执行元件总流量的最大值可以从工况图或表中找到（当系统中备有蓄能器时，此值应为一个工作循环中液压执行元件的平均流量）；而回路中泄漏量则可按总流量最大值的10%-30%估算。 在参照产品样本选取液压泵时，泵的额定压力应选得比上述最大工作压力高20%-60%，以便留有压力储备；额定流量则只需选得能满足上述最大流量需要即可。 液压泵在额定压力和额定流量下工作时，其驱动电机的功率一般可以直接从产品样本上查到。电机功率也可以根据具体工况计算出来，有关的算式和数据见第三章相关部分或液压工程手册。 二、阀类元件 阀类元件的规格按液压系统的最大压力和通过该阀的实际流量从产品样本上选定。各类液压阀都必须选得使其实际通过流量最多不超过其公称流量的120%，否则会引起发热、噪声和过大的压力损失，使阀的性能下降。选用液压阀时还应考虑下列问题：阀的结构形式、特性、压力等级、连接方式、集成方式及操纵方式等。对流量阀应考虑其最小稳定流量；对压力阀应考虑其调压范围；对换向阀应考虑其滑阀机能等。 1.流量阀的选择 选择节流阀和调速阀时还要考虑其最小稳定流量是否符合设计要求，一般中、低压流量阀的最小稳定流量为50ml/min~100ml/min；高压流量阀的最小稳定流量为min~20ml/min。 流量阀对流量进行控制，需要一定的压差，高精度流量阀进、出口约需1MPa的压差。普通调速阀存在起始流量超调的问题，对要求高的系统可选用带手调补偿器初始开度的调速阀或带外控关闭功能的调速阀。 对于要求油温变化对外负载的运动速度影响小的系统，可选用温度补偿型调速阀。 2.溢流阀的选择
实验一液压泵的特性试验 在液压系统中，每一个液压元件的性能都直接影响液压系统的工作和可靠性。因此，对生产出的每一个元件都必须根据国家规定的技术性能指标进行试验，以保证其质量。液压泵是主要的液压元件之一，因此我们安排了此项试验。 一．试验目的 了解液压泵的主要性能和小功率液压泵的测试方法。 二．实验内容 测试一种液压泵（齿轮泵或叶片泵）的下列特性： 1．液压泵的压力脉动值； 2．液压泵的流量—压力特性； 3．液压泵的容积效率—压力特性； 4．液压泵的总效率—压力特性。 液压泵的主要性能包括：额定压力、额定流量、容积效率、总效率、压力脉动值、噪声、寿命、温升和震动等项。其中以前几项为最重要，表2—1列出了中压叶片泵的主要技术性能指标，供学生参考。 表2—1 表中技术性能指标是在油液粘度为17~23cSt时测得的，相当于采用0号液压油或20号机械油，温度为50℃时的粘度。因此用上述油液实验时，油温控制在50℃±5℃的范围内才准确。 三．实验方法 图2—11为QCS003B型液压实验台测试液压泵的液压系统原理图。图中8为被试泵，它的进油口装有线隙式滤油器22，出油口并联有溢流阀9和压力表P6。被试泵输出的油液经节流阀10和椭圆齿轮流量计20流回油箱。用节流阀10对被试泵加载。 1．液压泵的压力脉动值 把被试泵的压力调到额定压力，观察记录其脉动值，看是否超过规定值。测量时压力表
P 6不能加接阻尼器。 2． 液压泵的流量—压力特性 通过测定被试泵在不同工作压力下的实际流量，得出它的流量—压力特性曲线Q=f （p ）。调节节流阀10即得到被试泵的不同压力，可通过压力表P 6观测。不同压力下的流量用椭圆齿轮流量计和秒表确定。压力调节范围从零开始（此时对应的流量为空载流量）到被试泵额定压力的倍为宜。 图2--11 液压泵的特性试验液压系统原理图 3． 液压泵的容积效率—压力特性 容积效率= 理论流量 实际流量 在实际生产中，泵的理论流量一般不用液压泵设计时的几何参数和运动参数计算，通过以空载流量代替理论流量。 容积效率= 空载流量 实际流量 即ηpv =空 实Q Q 4． 液压泵总效率—压力特性 总效率= 泵输入功率 泵输出功率 即ηp = 入 出N N
攀钢液压中心 二O一0年一月 目录 1、总则 2、引用标准 3、各部分常用材料及技术要求 3.1、缸筒的材料和技术要求 3.2、活塞的材料和技术要求 3.3、活塞杆的材料和技术要求 3.4、端盖的材料和技术要求 4、液压缸维修工艺流程 5、液压缸的检查 5.1、缸筒内表面 5.2、活塞杆的滑动面 5.3、密封
5.4、活塞杆导向套的内表面 5.5、活塞的表面 5.6、其它 6、液压缸的装配 7、液压缸试验 附表1：检查项目和质量分等（摘录JB/T10205-2000） 附表2：液压缸、气缸铭牌编号 附表3：螺栓和螺母最大紧固力矩(仅供参考) 附表4：螺纹的传动力和拧紧力矩 液压缸维修技术标准 1、总则 1.1 适用范围本维修技术标准规定了液压缸各组成部分的常用材料和技术要求、液压缸的检查、装配以及试验，适用于攀钢液压中心范围内液压缸的维修，维修用户单位按本标准执行。
1.2 密封选择密封件应选择攀钢液压中心指定生产厂家的标准产品，特殊情况需得到攀钢相关技术部门审核同意。 1.3 螺纹防松液压缸的螺纹连接在安装时应采用攀钢液压中心联接螺纹的防松结构型式，不能从结构上采取防松措施的，应涂上攀钢液压中心指定的螺纹紧固胶。 1.4 液压缸防腐修理好的液压缸，若在仓库或现场存放时间超过3个月时间，需采用适当的防腐措施。 1.5 螺栓选择一般采用8.8级、10.9级、1 2.9级的高强度螺栓(钉),应采用国内著名生产厂的产品。 1.6 气缸维修标准参照本标准执行。 1.7 本标准的解释权属攀钢液压中心。 2、引用标准 液压缸的维修应执行下列国家标准，允许采用要求更高的标准。
液压系统应用实验心得 液压系统应用实验心得 实习报告 一实习的目的和意义 经过四年的大学学习，大四时一个关键的时期，理论与实践的一个过渡。大四是毕业的最后一个学期，面临着毕业还有一个毕业设计，我的课题是“单斗液压挖掘机液压系统设计”。我的社会阅历较少尤其是这种大型机械的内部构造，这个学期我有幸在工厂完成了这个设计，通过现场的观察是我知道许多不是课本多能提供到的，做为一名学生，就需要我们有良好的沟通和学习的能力，通过多问多学多去动手，这才是实习的意义。 二实习单位简介 我实习的单位在大连，是一家大型化工机械厂大连市旅顺口区佐竹机械厂。主要生产重型机械，我做的这个课题就是工厂里面的一个项目，挖掘机的回路设计。企业凭借实力铸品牌，以诚信求发展，采用先进的生产技术，建立完善的质保体系，依托日本、韩国先进液压技术，研制生产适合国情的高配置、低价位、高性价比的优良产品。 三实习的内容和时间 三月中旬，我来到工厂开始正式接触这个课题的内容，我由工厂的师傅带领参观了车间的每个工作流程，这是我从来没见过的。设计液压回路首先要知道内部的构造和用途，先从液压油开始，这是一个关键的所在。工程机械使用的液压油，主要是抗磨液压油，液力油为液力
传动油。每台设备有其指定标号的用油，这主要考虑系统的工作条件，如液压泵的类型(齿轮泵、柱塞泵、叶片泵)、工作压力、温度、液压元件使用的金属、密封件的性质。液压系统工作的可靠性及元件的寿命与系统用油的清洁有极密切的关系；另外，为保证油的质量，加注或更换油时须过滤，保持清洁，防止水或异物进入，液压系统维护或更换新的液压元件，也要非常注意清洁。 中、小型液压挖掘机的液压系统有向变量系统转变的明显趋势。因为变量系统在油泵工作过程中，压力减小时用增大流量来补偿，使液压泵功率保持恒定，亦即装有变量泵的液压挖掘机可经常性地充分利用油泵的最大功率；当外阻力增大时则减少流量（降低速度），使挖掘力成倍增加；采用三回路液压系统，产生三个互不成影响的独立工作运动，实现与回转机构的功率匹配，将第三泵在其他工作运动上接通，成为开式回路第二个独立的快速运动。 四、液压系统工作原理 单斗液压挖掘机是以铲斗为切削刃削土壤并将土装入斗内，斗装满后提升、回转至卸土位置进行加土，卸空后铲斗再转回并下降到挖掘面进行下一次挖掘。因此，是一种周期作业的自行式土方机械。 挖掘机主要由工作装置、回转机构、动力装置、传动操纵机构、行走装置和辅助设备等组成。其动力装置、传动机构的主要部分、回转机构、辅助设备和驾驶室等都装在可回转的平台上，简称为上部转台。因而常又把这类机械概括成由 工作装置、上部转台和行走装置三大部分组成。柴油机驱动两个液压
液压站 1 范围 本标准规定了液压站的资料要求、系统要求、软管总成、安全、标识、试验与检验、包装与运输、验收。 如客户对液压站有具体的规范或技术要求，以客户文件为主。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的应用是不可缺少的。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误）或修订版均不适用于本标准。凡是不注日期的引用文件，其最新版适用于本标准。 GB/T 191 包装储运图示标志（ISO 780：1997，MOD） GB/T 786.1-2009 液压流体传动系统及元件图形符号和回路图第1部分：用于常规用 途和数据处理的图形符号（ISO 1219-1：2006，IDT）GB/T 3766-2001 液压系统通用技术条件（ISO 4413：1998，EQV） GB 3836.1 爆炸性环境第1部分：设备通用要求 GB 4208 外壳防护等级（IP代码）（IEC 60592：2001，IDT） GB/T 5226.1 机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件（IEC 60204-1，IDT） GB/T 7935-2005 液压元件通用技术条件 GB/T 14039 液压传动油液固体颗粒污染等级代号（ISO 4406：1999，MOD） GB/T 17446 液压传动系统及元件词汇（ISO 5598，IDT） GB/T 17489 液压颗粒污染分析从工作系统管路中提取液样（ISO 4021，IDT） JB/T 8727-2004 液压软管总成 ISO 4413：2010 液压传动系统及其部件的一般规则和安全要求（Hydraulic fluid power-General rules safety requirements for systems and their components） ISO 5598 流体传动系统及元件术语（Fluid power systems and components; Vocabulary Bilingual edition） ISO 1219-1 流体传动系统和元件图形符号和回路图第1部分：常规使用和数据处理用图形符号（Fluid power systems and components-Graphic symbols and circuit diagrams-Part 2: Graphical symbols for conventional use and data-processing applications）
液压动力泵站检验规范 1.范围 本标准规定液压动力泵站装配、出厂、检验项目，技术要求及检验方法。 2.引用标准 Q320602ADEO-2010船用阀门遥控系统 3.技术要求 3.1外观要求 3.1.1产品外观应整齐、涂层完整无碰伤、划痕锈蚀等。铸件应无裂缝，气孔疏松等缺陷。 3.1.2装配应符合设计图样的要求，零部件齐全，装配正确完整，紧固件牢固。 3.1.3焊接件应符合《中国船级社材料与焊接规范》的规定。焊缝表面应成型均匀，并平缓向两侧过渡，无裂纹、气孔、未填满，无明显的焊瘤和咬边等缺陷。 3.1.4泵站应装有铭牌，铭牌上应标明泵站的名称、型号、编号、工作压力、流量、外型尺寸、电压大小、重量、液压油规格、出厂日期。 3.2装配要求 3.2.1进入装配工位的所有零部件，均应清洗干净，无铁屑、毛刺等污物，特别是阀块油道、针阀组件、板式截止阀组件、单向阀组件、滤器组件、各种接头及油管，均更应清洗干净无任何污物。 3.2.2严格按装配工艺进行装配 3.2.3主阀块装配 将针阀组件、压阻式压力变送器截止阀组件、压差发讯器、滤器组件、压力开关座、压力开关、滤流阀等组件，按装配工艺要求固定在相应位置，严格控制方向，扭紧力矩，凡有液压油的接头处应涂上密封胶，防止渗漏。 3.2.4 a.左泵装配：注意下联轴节要与上联轴节互相卡住，油泵上Φ10孔与左连接体Φ20孔方向一致，各接头须拧紧，有液压油的接头处须涂上密封胶，防止渗漏。 b.右泵装配：注意下联轴节要与上联轴节互相卡住，且泵上Φ10孔与左连接体上Φ20孔方向一致，各接头须拧紧，凡有液压油的接头处须涂上密封胶。 3.2.5油箱焊接装配：焊接应符合船检规范，焊角高度为4mm，面板焊接应平整，焊角高度为4mm，箱体焊接后应清除内外毛刺、焊渣等。焊缝并进行防锈处理，内涂防绣油、箱体水压试验压力0.025MPa 3.2.6电气箱焊接装配要求 ①信号线要用对绞线并做好屏护接地，接地线为黄绿双色线，动力线直径要与所配电机相符。 ②电缆线转变时要有一定弧度，不允许硬折，进电控箱要留有一定余量。 ③温度传感器和压力传感器接线应该正确，线头长短适中，严禁挤压，接线正确可靠，元器件接线排两端必须用固定器。 ④针型接头、U型接头或O型接头型号必须与电线直径，及专用工具相符。 ⑤内部接线及小标签要求整齐、美观。
常用液压图形符号 （1）液压泵、液压马达和液压缸 名称符号说明名称符号说明 液压泵 液压泵一般符号 双作用缸不可调单向缓 冲缸 详细符号 单向定量液压泵单向旋转、单向 流动、定排量 简化符号 双向定量液压 泵双向旋转，双向 流动，定排量 可调单向缓冲 缸 详细符号 单向变量液压 泵单向旋转，单向 流动，变排量 简化符号 双向变量液压 泵双向旋转，双向 流动，变排量 不可调双向缓 冲缸 详细符号 液压马达 液压马达一般符号简化符号 单向定量液压 马达 单向流动，单向 旋转 可调双向缓冲 缸 详细符号 双向定量液压 马达 双向流动，双向 旋转，定排量 简化符号 单向变量液压 马达 单向流动，单向 旋转，变排量 伸缩缸
双向变量液压 马达双向流动，双向 旋转，变排量 压力转换器 气-液转换器 单程作用 摆动马达双向摆动，定角 度 连续作用 泵-马达定量液压泵- 马达 单向流动，单向 旋转，定排量 增压器 单程作用 变量液压泵- 马达 双向流动，双向 旋转，变排量， 外部泄油 连续作用 液压整体式传 动装置 单向旋转，变排 量泵，定排量马 达 蓄能器 蓄能器一般符号 单作用缸单活塞杆缸 详细符号气体隔离式 简化符号重锤式 单活塞杆缸 （带弹簧复 位） 详细符号弹簧式 简化符号辅助气瓶 柱塞缸气罐 伸缩缸 能量源 液压源一般符号 双作用缸单活塞杆缸详细符号气压源一般符号
简化符号电动机 双活塞杆缸 详细符号原动机电动机除外 简化符号 （2）机械控制装置和控制方法 名称符号说明名称符号说明 机械控制件 直线运动的杆箭头可省略 先导压力控 制方法液压先导加压 控制 内部压力控制 旋转运动的轴箭头可省略液压先导加压 控制 外部压力控制 定位装置液压二级先导 加压控制 内部压力控制，内部 泄油 锁定装置*为开锁的控制 方法 气-液先导加 压控制 气压外部控制，液压 内部控制，外部泄油 弹跳机构电-液先导加 压控制 液压外部控制，内部 泄油 机械控制方法 顶杆式 液压先导卸压 控制 内部压力控制，内部 泄油 可变行程控制 式 外部压力控制（带遥 控泄放口） 弹簧控制式 电-液先导控 制 电磁铁控制、外部压 力控制，外部泄油滚轮式两个方向操作 先导型压力控 制阀 带压力调节弹簧，外 部泄油，带遥控泄放 口
液压系统安装工艺要求 1使用范围: 适用于特种设备液压系统安装 2作业条件： 本作业应在晴好的天气情况下进行，风力大于5级、雷、雨、雪、雾等恶劣天气时，严禁作业。 3使用工器具： 4作业人员 作业人员2人一组，配合作业。经专业培训并考试合格。作业人员应有岗位合格证。 5安全注意事项及危险控制措施： 5.1安全注意事项 5.1.1在清洗接头件时，应将汽油远离火源，并在清洗过程中严禁吸 烟。 5.2危险点控制措施
6作业步骤及要求： 液压元件组成:各液压元件之间由管道、接头和集成阀块等零部件有机地连接成一个完整的液压系统。因此，液压管道安装是否正确、牢固、可靠和整齐，将对液压系统工作性能有着重要的影响。 6.1液压管道安装要求 6.1.1管道安装质量的好坏是关系到液压系统工作性能是否正常的关键之一，管路上应尽量按使用说明书的图纸连接。并合理的配置管夹及支架。 a 安装时对已经酸洗过的管子还要用气吹净。 b安装时对管子接头、法兰件都要进行质量检查，发现有缺陷的接头或法兰件不准使用，应更换，并用煤油清洗和用气吹净。 c安装时要精心检查密封件质量，不合要求的密封件不准使用。安装密封件时要注意唇口方向，并仔细安装，切勿划伤或破损密封件，更不能漏装。 d各管子接头连接要牢固，各结合面密封要严密，不准有外漏。 e压力油管安装必须牢固、可靠和稳定。 6.1.2高压软管安装要求 a检查软管质量。要查明软管通径和成套软管的规格尺寸是否符合安装要求；检查胶管内外径表面是否有脱胶、老化、破损等缺陷，有严重缺陷的不准使用。 b 按使用说明书的液压图进行安装。 6.1.3管接头安装要求 a按照使用说明书的液压图进行安装管接头。 b 检查管接头的质量，发现有缺陷（如端面加工不平）应更换。 c 接头用煤油清洗，并用气吹净。
液压站技术参数及要求甲乙双方对液压站制作，调试事宜确定内容如下：
三、矿槽液压站
四、炉顶液压站 六、设备组成和供货范围 液压泵站、控制阀组及其支架、蓄能器组、站内液压配管、站内电气控制柜、站内所有电气接线七、设计及资料的交付
乙方免费为甲方设计，设计要充分考虑，有利于甲方维修，保证满足甲方生产工艺要求，合同签定15日内，有关技术资料以正式盖章蓝图及AutoCAD电子版2种形式返给甲方，由甲方确认后方可生产。包括液压原理图（含元件明细表）；液压系统布置图须根据设计院提供的《泵站、控制阀台、蓄能器组的相对位置图》进行设计布置；液压系统布置图中应有液压泵站、控制阀组、蓄能器组三大件装配图；液压站预埋钢板位置，预埋板尺寸；液压站电气预埋管位置，预留口尺寸；站内设备载荷；系统参数表（包括液压系统参数，冷却介质参数及接口尺寸，接口位置。）；电气资料（包括电控柜外形尺寸、电气原理图，电控柜端子图，阀台端子图等）；仪表资料（包括电气原理图，电控柜端子图）；液压系统说明书，调试说明书。 设计参照规范 GB3766－83液压系统通用技术条件 GB786.1－93液压及气动图形符号 GB7935－87液压元件通用技术条件 YBJ207－85 冶金机械设备安装工程施工及验收规范液压、气动和润滑系统 JB/T58027－93 液压系统总成检验标准 JB/ZQ4587－86 油箱总体设计及制造依据 ISO4406：1987 液压传动-油液-固定颗粒污染等级代号法（或NAS1638） GB3323-82 钢熔化焊对接接头射线照相及质量分级 JB/T5000,3-98焊接件通用技术要求 本单位制造的零件、部件的材质、机加工尺寸等符合设计图纸和标准的规定。 外购件按乙方转化后的图纸明细购买，不能降低外购件的质量。乙方的外购件必须是合格产品。 机械部分安装执行冶金机械设备安装工程施工及验收规范通用规定（YBJ201－83）。 液压系统安装执行冶金机械液压设备安装工程施工及验收规范通用规定（YBJ201-85）。 整机出厂前，必须经过试车，达到本机的性能指标。同时，甲方派人到现场参与试车，乙方提供工作、食宿方便。 随机出厂的技术资料齐全，如：合格证、说明书、图纸等。 系统介质采用N46液压油，清洁度为NAS9级，过滤精度10微米。 甲方调试时，乙方派专业技术人员现场指导，配合主设备安装方试车，主设备连续试运转次数不低于10次。
如何认识常见的液压元件符号 液压系统的图形符号，各国都有不同的绘制规定。有的采用结构示意图的方法表示，称为结构式原理图。这种图形的优点是直观性强，容易理解液压元件的内部结构和便于分析系统中所产生的故障。但图形比较复杂，尤其是当系统的元件较多时，绘制很不方便，所以在一般情况下都不采用。有的采用原理性的只能式符号示意图，这种图形的优点是简单清晰，容易绘制。我国制定的液压系统图图形符号标准就是采用原理性的职能式符号绘制的。现将一些常见的液压元件职能式图形符号分类摘编于书后附表一中，并对阅读要点作如下简介： （1）油泵及油马达以圆圈表示。圆圈中的三角形表示液流方向，如果三角形尖端向外，说明液流向外输出，表示这是油泵。若三角形尖端向内，则说明液流向内输入，表示这是油马达。如果圆圈内有两个三角形，表示能够换向。若元件加一斜向直线箭头、则是可变量的符号，表示其排量和压力是可调节的。 （2）方向阀的工作位置均以方框表示。方框的数目表示滑阀中的位置数目，方框外的直线数表示液流的通路数，方框内的向上表示液流连同方向，“T”表示液流被堵死不通。方框的两端表示控制方式，由于控制方式不同，其图形符号也是不一样。 （3）压力阀类一般都是用液流压力与弹簧力相平衡，来控制液压系统中油液的工作压力。方框中的箭头数表示滑阀中的通道数，通道的连通分常开与常闭两种，在液压系统中科根据工作需要进行选择。 （4）节流阀通常以一个方框中两小段圆弧夹一条带箭头的中心直线表示。如果节流阀作用可调，则再在方框内画一条带箭头的斜线。 （5）将液压元件的图形符号有机地连接起来，即可组成一个完整的液压系统图（又称液压回路图）。
第一篇、液压试验心得体会试验报告报告 液压实训报告总结 海南大学液压试验 （二○一四至二○一五学年度第一学期）心得体会 学生姓名*** 学生学号 所在学院 年级专业2012级机械设计制造及其自动化专业任课教师梁栋
完成日期2015 年 1 月13 日 海南大学机电工程学院制 液压试验心得体会 （***，2012级机械设计及其自动化专业） 一、实验目的 掌握快进-工进回路特点和工作原理 二、实验要求 画出快进-工进回路原理图。 使液压缸在伸出的过程中具有两个不同的工作速度。液压缸返回时快速退回。 三、实验准备 一个调速阀、二个二位四通换向阀、二个压力表、一个单向阀、二个分配接头、二个压力软管、二个测量软管、二个电感式限位开关、压力软管若干。
四、实验连接 关掉液压泵，使系统不带压力。所需要的液压元件安装在实验台上。 根据液压回路图，使用压力软管连接各个元件。确保重物已被液压缸上卸下。 检查传感器的位置。如果，液压缸碰撞到传感器的话，液压缸的有机玻璃罩和传感器都可能会被损坏。 五、实验步骤 检查所连接的回路。确保元件与软管连接正确。启动液压泵。 将两通调速阀的开口位置设置在0上。 使液压缸伸出。记录并将液压缸快速运动和工进运动的时间以及压力Pe1和Pe2填入到数据表中。 使液压缸返回。记录并将液压缸返回运动的时间以及压力Pe1和Pe2填入到数据表中。
调速阀的开口位置设置在5上，重复步骤5到6。关掉液压泵。 液压原理图如下图所示 六、数据记录 七、实验改进 经过认真思考，可以在原来的基础上减少一个二位三通的电磁阀，把O型三位四通电磁阀换成P型三位四通阀构成差动回路形成快进动作从而简化油路结构，降低系统压力，提高系统效率。 由于液压缸无杆腔的有效面积A1大于有杆腔面积A2，使活塞受到的向右作用力大于向左的作用力，导致活塞向右运动，于是无杆腔排出的油液与泵输出的油液合流进入无杆腔，亦即相当于在不增加泵的流量的前提下增加了供给无杆腔的油液量，使活塞快速向右运动。这种回路比较简单也比较经济，但是液压缸的 速度加快有限，差动连接与非差动连接的速度之比为 v1A1 ，有时仍不能=
来料紧固件检验规范 文件编号： 版号： 编制： 批准： 受控状态： 分发号：
1、目的 为了确保本公司采购的液压系统符合技术设计的要求，特制订本检验规范，采购人员与检验人员需依此检验规范进行采购和验收。 2、范围 本检验规范规定了本公司采购的液压系统的技术要求、测试方法、验收规 则。 3、职责 检验员：负责依据检验规范及相关产品规格的标准资料执行各项目检验。 采购人员：负责依本规范的质量要求进行产品的采购。 仓库员：负责来料的液压系统报检和入库管理。 调试责任人：由电气设计部负责准备液压系统测试所需要的成套控制系（控制程序），同时把控制程序调试到与实际工况相一致，确保在测试过程中液压系统能按控制系统规定的要求运行； 检验责任人：负责审批相关检验记录表，协调处理质量异常问题。 4、工作程序 4.1来料检验员 取得公司质量检验员任职资格，了解液压系统的相关术语及要求，熟悉公 司流程。 4.2检验设备及工具 游标卡尺、卷尺、万用表 4.3检验前准备: 4.3.1确认液压系统、厂牌及图面资料，承认书及检验注意事项。 4.3.2核对液压系统型号与验收单的料号是否符合。 4.3.3设备验收记录表。 5.技术条件 5.1. 基本原则 5.1.1. 油箱、泵站、阀块、阀架、蓄能器架、滤油器和冷却器架的安装。管道的最终安装，必须在一个清洁的室内进行。近旁不允许进行喷沙和打磨等作业、 5.1.2. 制造油箱、阀块、管道的材料应符合图纸要求、其材质必须由明确的原始依据或自行理化检验报告和合格证。
5.1.3. 所有装再系统上的元件都必须有元件出厂合格证，并应存档保存或随系统总成付用户。对在保管和运输过程中因变形、锈蚀、污染等产品质量受影响 的元件不得用于装配。 5.1.4. 元件的内部清洁度都应符合相应各类液压元件质量分等标准中清洁度要求，如不符合表格中相应标准规定的，应重新清洗后方可应用。 5.1.5. 系统中所有元件必须按元件制造厂的规定应用和进行操作。 5.1. 6. 所有装在系统上的橡胶密封件，包括外购液压元件上已装上的橡胶密封件，都必须在有效使用期内。 5.1.7. 所有加工零件在装配前必须清除毛刺，并进行仔细清洗。 5.2. 一般要求 5.2.1. 装配时零件间的接缝应平整，不得有明显错边。 5.2.2.考虑到系统在制造完成后要进行耐压试验、循环冲洗、分回路功能试验。因此要预先拟出试验方法等；准备、冲洗板、盲盖、A、B口回路沟通板等配件。并准备好负载试验用的油缸（或油达、加载阀、调速阀等）。 5.2. 3.在产品每个独立台架上的明显和适当部分，牢固地装贴与该台架上有关的液压系统图。 5.2.4 .在产品的明显和适当部位，牢固地装贴产品标牌。该标牌内容至少应包括：系统名称、主要技术参数、制造厂家、设计单位、验收单位、出厂年月。 5.2. 5.装配完毕后的总成所有外露油口应用耐油塞子封口，禁用纸张、棉纱、木塞等封口。 5.2. 6.经过试验合格后的系统各组件、元件、外露表面应涂耐用油漆，涂液要求符合涂装规范、 5.2.7. 液压系统总成生产厂应对系统的使用、现场调试负责。在使用期限内凡因设计、制造质量上的问题（除了外购配套件）发生质量问题时，系统总成生 产厂应负责无偿地为用户修理或更换。 5.2. 8.液压系统的设计制造还应符合GB37766-83液压通用技术条件 5.2. 9.在产品的明显和适当部位，牢固地装贴每个回路和各外接油口的标牌。
常用液压元件简介(一） 一、方向控制阀 靠阀口的接通或断开来控制液流方向的元件称为方向阀，它主要有单向阀和换向阀两大类。 (一)、单向控制阀和液控单向阀 l、单向阀 是只准液流正向自由导通，而反向截止的阀。图2是力士乐公司的单向阀结构，阀体内装弹簧在常态时支持阀芯处于关闭位置，当有液流流过时，阀芯开启，其行程受挡铁限制。图3是其符号。对这种符号要很好地记住和理解，它不表示结构，只表示职能，这对于表示和了解液压系统是非常方便的。单向阀在液压系统中的应用是相当多的，一般在油泵出口处要加设一个单向阀，其作用是防止停泵时，压力油倒流，在维修泵时，防止管路中的油跑出。此外利用其反向截止作用，当两条油路需要隔离时，以防止干扰，就需要在两个油路之间设一单向阀。 阀的开启压力由弹簧力和阀芯有效面积决定。开启压力一般为0.5-4-4巴。 开启压力较小的阀可作为单向节流阀的闭锁元件。与回油滤油器相并连的单向阀，开启压力较大，一般为4巴。目的在于当滤油器阻塞时，单向阀作为旁通阀使用。 2、液控单向阀 液控单向阀具有单向阀的功能，即液流可以正向导通，反向截止，同时在必要时又可将其逆止作用解除，使液流可以反向通过，这样就给液压系统带来很多方便。
图4是力士乐公司的SV型液控单向阀的结构和符号。 这种阀无泄漏油口。由A口至B口油液始终可以流动。反方向上则导阀(2)和主阀(3)被弹簧(4)和系统压力压在阀座上。若X口供给压力油则控制活塞(5)被推向右。这时首先打开导阀(2)，然后打开主阀(3)。于是油液先通过导阀，然后通过主阀。为了保证用控制活塞(5)能可靠地操纵阀芯动作，需要一定的最低控制压力。 图5是SL型液压控单向阀的结构和符号。这种阀在原理上，与SV型有相同的功能。不同之处在于增加了泄漏油口Y，这就可使控制活塞(5)的环形面积与A口隔离。A口来的油压只作用在控制活塞(5)的面积M上，从而有效地降低此条件下所需的控制压力。 液控单向阀具有良好的单向密封性能，常用于执行元件需要长时间保压，锁紧的情况下，也可用于防止油缸停止时下滑以及速度换接等回路中。图6是SV型液控单向阀应用示例。此图说明，SV型液控单向阀在反向开启时，A口必须是无压力的，如在A口有压力，此压力作用在控制活塞的环形面积上，将对X口的控制压力起反作用，使阀芯打不开。