高速公路施工质量控制要点及注意事项
第一章路基工程
一、路基挖方
1、路基挖方前必须先做好截水沟和临时排水设施。路基开挖后，如发现有地下渗水，应加深边沟并及时设置盲沟，将地下水引出路基范围。
2、挖方路基有不同土石分层时，承包人应尽可能按土石分类进行开挖，并应将挖出的适用材料与非适用材料严格分开。
3、深挖地段的土质路基、工程地质不良路段应尽可能避开雨季施工。
4、雨季开挖路堑时，宜分开开挖，每层底面应设大于1%的纵坡，挖方过沟宜沿边坡预留30CM 厚，等雨后再修整到设计坡线，开挖路堑宜于距路床顶30cm 时暂停止开挖，并在两侧挖排水沟，待雨季后再挖到设计标高。
5、注意爆破安全，应以小型及松动爆破为主，严禁大爆破。
6、路堑边坡不允许留有松动危石，并应及时整修好上边坡。路堑开挖时，应尽量避免超挖，超挖部分应在防护工程施工时用浆砌片石填实。
7、承包人在路堑挖方施工过程中发现软弱夹层及断裂层应
及时报告监理及设计代表，以便及时变更，加强防护，防止滑坡。
二、路基填方
（一）、填料要求
1、宕渣材料的最大粒径不得天于压实层厚度的2/3，且最大
粒径不得超过15cm，路槽底面以下0—80cm 范围内不得用粒径大于10cm 的材料填筑，路槽底面以下80—150cm范围内不得用粒径大于15cm 的材料填筑。
2、填料粒径要求严格控制，解小工作必须在料场用轧石机进行，不允许在摊铺现场采用大面积人工敲碎方法解小，现场超过50cm 的石块必须清除出场。现场监理应严格控制粒径的大小及解小的方法。
3、宕渣填料应均匀，避免出现粗粒或细粒过于集中的现象，当石块含量较大时，石块间空隙应以石屑或监理工程师批准的其它材料铺嵌填密实，且层厚应相应减小。
（二）、施工准备
1、填筑路基前，承包人必须先挖好临时排水沟一般不得小于50cm× 50cm，并保持畅通。路基填筑前一般应先疏干积水、降低地下水位，再进行清表、碾压、原地面压实度达到要求后方进行路基填筑（特殊情况允许先填筑第一层宕渣压实后再开挖检测原地面压实度）。
2、试验路段：路基施工前，承包单位应在监理工程师批准的路段自费修筑不小于1000m2（长度不小于50m）的试验路段，以确认不同材料在不同的压实机械下的松铺厚度、碾压遍数、碾压速度、工序及组合方式、最佳含水量等。试验结果经驻地监理工程师批准、报总监办备案后方可进行路基填筑。
（三）、施工工艺
1、松铺厚度采用试验路段构铺层厚的90%，并应控制在40cm 以内，一般不大于30cm。
2、拉线摊铺，摊铺时应每隔20m 纵（横）向拉线整平，每层路基面应设2—3%的横坡后再碾压（第一、第二层松铺时应进行横坡调整）。
3、纵留台阶，纵向施工段落处必须留台阶，每级台阶宽度不得小于2m。
4、刷坡同步，每层路基填筑后应立即进行刷坡（≥ 50cm 的豫留超宽仍应保留），每隔20m 在路基边坡上用大砂浆抹一道临时流水槽，防止雨水冲刷边坡。
5、百米标尺，整百米处必须在左（右）侧打设有明显桩号的百米桩，并应设公里桩标尺及合同段间交界牌。
6、沉降板四周0.5m 范围内，必须先用细集料填筑、人工夯实，再进行其它路段摊铺。
7、压实设备采用20T（静压）以上重型振动压路机。宕渣路基压实度（固体体积率）应在层厚和碾压遍数符合要求、振压
两遍无明显轮迹后方可检测。
8、挂牌施工，每个路基施工段落（超过1 公里时，以1 公
里作一个施工段落）必须设40×60cm 标示牌，标示牌型式及标示的内容如下：
三、台背回填
桥台台背、箱涵、信道两侧、管涵、拱涵两侧及涵顶必须采及透水性材料（砂砾、碎石）填筑，填料要求最大粒径不天于
5cm 塑性指数不大于12，每层层厚不大于15cm，并在台背后用醒目颜色划线、注明层次。填料要级配，不能用级配不佳、孔隙较多的清宕渣代替砂砾等透水性材料回填。压路机压不到处必须夯压密实。回填压实度或固体体积率要求比一般路段高2 个百分点，即路槽底面以下0—80cm 要求压实度达到96%以上，固体体积率达到85%以上，路槽底面150cm 以下要求压实度达到
92% 以上，固体体积率达到83%以上。
四、等载、超载预压及沈降补方等载、超载预压填料要求粒
径不大于10cm，压实度不小于95%或固体体积率不小于
85%，其余要求同一般路段。当路基填筑至路基设计标高或等载、超载设计标高后，应结合沉降观测，在路基沉降后及时补填，以便维持预压标高，达到预压的设计效果。要求沉降超过10cm 时必须进行补方，不允许最后一次性进行沈降补方。
五、沉降与稳定监测
1、承包人应根据设计图纸和技术规范的要求埋设沉降板和位移边桩。位移边桩桩顶应预埋不易磨损且带有十字花的测头；位移边桩埋设的位置应符合规范要求（根据经验，一般在距坡肢3—5m 处位移最大）；测量方法可测相对坐标。
2、沉降板应在地基处理完毕后过去后埋置于基底原地面上。沉降板埋设时，现场监理应到现场查看并做原始测量记录。
3、沉降板应尽量保持竖直。沉降板、测杆连接4cm 高度，倾斜不应大于1O。
4、在施工过程中，对沉降板要采取可靠的保护措施，不使其损坏和变形。沉降析四周50cm 范围内必须采用细料填筑，并人工分层夯实。沉降板四周填筑应在此层宕渣摊铺前进行。
5、沉降与稳定观测资料应及时整理、分析，用以指导施工。软土地基塑板桩处理路段当路基填筑高度超过2.5m 以上，
粉喷桩处理路段路堤填筑至4.0m 以上时，应严格控制填筑速率，加强沉降与位移的观测，对观测资料及时整理与分析。当发现沈降或水平位移骤增或超过标准时，应加密观测次数，实行动态跟踪，及时报告有关部门，必要时采取有效的措施防止路基失稳。
8、测量专业监理工程师应定期对承包人的沉降与稳定观测进行复核。对主要路段或危险路段，要专人负责，及时复核承包人的测量及上报的观测资料，分析原因，以指导承包人的施工。
六、塑料排水板
1、塑料排水板由承包单位采购，采购时应严格按照〈技术规范〉和施工图的要求，检测其性能是否能达到设计要求。第一批塑板到达施工现场后，由驻地监理承包人共同按规定频率取样，送至有资质的检测单位检测，检测合格后方可使用。严禁采用由再生塑料生产的塑料排水板。
2、塑料排水板应由专人负责保施管。要求堆放整齐，盖上油布以避雨淋、日晒。对有撕裂、剥离、变质老化等现象的塑料排水板应作报废处理。
3、塑料排水板施工前，应先整平施工场地，宜先填筑20—30cm 厚的土拱，并做成4%的路拱，再填筑砂砾垫层，目的是抬高砂砾垫层标高以得排水，砂砾垫层要宽出坡脚外1 米（应考虑路基加宽）砂砾材料性能应满足《技术规范》和施工图的要求，特别要注意曲率系数的要求。
4、塑料排水板的打设深度不得小于设计深度（打设深度= 设计深度+回带长度），回带长度应在度打时确定，并应在施工过程中经常抽查，尽最大可能减少回带长度。
5、导管管靴与桩尖应结合紧密，防止淤泥进入导管内部，增大对塑料板的阻力，造成跟带。进入导管中的淤泥要及时清除。
6、打设至设计深度后，可采取在导管上方开口处倒水及拉紧塑料板的方法减少塑料板与导管及与导管中淤泥的磨擦，减少跟带。
7、插板机或导管上应做明显标记，以便控制打设深度。
8、在打设过程中，要确保竖直度，应用吊锤进行检测。
9、打设塑板时，不允许搭接塑料排水板。
10、拔管带出的淤泥（包括管内清理出来的淤泥）要及时清除，保持砂砾垫层的清洁。
11、塑料排水板顶部预留长度不小于30cm（砂砾垫层以上），打设完成后应及时弯贴埋设在砂砾垫层中。
12、对已打设好的塑料排水板路段严禁跑车，防止塑料排水板破损。
13、承包单位在施工现场每台塑料插板机必须有专人负责记录及管理，作为自检人员必须挂牌上岗。现场监理必须全过程旁站，专人负责，每位现场监理最多负责三台塑料插板机，且不应超过1 公里。塑料排水板施工记录应在施工当天由现场监理签字认可。
七、粉体喷射搅拌桩
1、粉喷桩所用水泥由承包单位采购，但必须符合质量要
求。根据本地区水泥生产厂家较多、品牌杂、质量好差不一的情况，为保证工程质量，粉喷桩施工用水泥必须采用年产50 万
吨、回
转窑生产厂家生产的水泥。
2、粉喷桩施工前，应先查看设计单位提供的地质资料，摸清软土的性质和深度，对不明的地质或对设计地质资料有疑问时，应采用静力触探查明软土层的深度变化情况，使粉喷桩打设在相对硬层上( qc≧800Kpa)。同时对含水量特别大、粘性重、含有机质的软土应通过室内试验或试验确定合理掺灰量。
3、粉喷桩施工前，必须进行成桩工艺试验，试桩的目的是：①提供满足设计喷粉量的各种操作参数。如管道压力、灰罐压力、钻机提升速度、喷粉机转速等。
②验证搅拌均匀程度及成桩直径。
③了解下钻及提升的阻力情况，并采取相应的措施。
④确定该地质条件下符合质量要求的合理掺灰量。
4、工艺试桩成桩28 天经取芯检测合格后方可进行粉喷桩施工。
5、粉喷桩机机架或钻杆应做好明显标记，以便控制深度。
6、粉喷桩施工机械必须配有可以控制桩身每米喷粉量的计算机控制设备，并能打印出每根桩每米的喷粉量记录，所有计量设备应为经省市计量局鉴定合格的产品，以便使桩每米喷粉量在
施工过程中得到保证。
7、打设过程中，要确保竖直度，应用吊锤等方法检测。
8、粉喷桩机钻至设计桩底标高后，必须在桩底预喷停留超过20 秒后方可提钻喷粉。
9、水泥与土搅拌均匀是影响粉喷桩加固效果的关键因素，施工时要严格掌握钻机提升的速度、搅拌叶旋转速度等。桩长8 米以内的粉喷桩，可一次喷灰，但必须全过程复搅；桩长超过8 米的粉喷桩，应二次喷灰成桩。
10、承包单位必须在现场每台钻机都有专人负责记录管理，作为自检人员必须挂牌上岗。现场监理必须全过程旁站，专人负责，每位现场监理最多可负责三台钻机，且距离不应超过1 公里。旁站过程中，应随时抽查钻机的水平度和垂直度；钻机的钻进深度；喷灰机的管道压力；灰罐压力；灰罐内的水泥加入量；剩余水泥量等，并做好相尖检查记录。现场监理应及时收取计算机记录，并校核时间的连续性等，每天施工结束后，记录必须经现场监理检查合格后签字认可。
11、现场监理应在每天施工结束后对施工现场水泥用量和计算机记录中的水泥用量加以统计、对比，并记录在当天的监理日志中。当两者误差大于5%必须查明原因后方可在计算机记录中签字认可。
12、粉喷桩取芯时，现场监理应全过程旁站，对取芯的桩，原则上做到按规定频率随机取样，分布均匀；一半由取志单位确
定，一半由监理确定；取芯后发现现问题（如未穿透软土层、部分断灰、喷灰不均匀等）应及时汇报处理。
13、粉喷桩施工完成，经检测合格后，桩头必须先用水泥土回填，养护一个月后方可进行路基填筑。
第二章排水工程
（浆砌片石边沟、截水沟、排水沟）
一、石料要求
1、石料应采用坚石或次坚石，不得用风化石和软石，标号不应低于25Mpa 。
2、石质坚固、结构紧密、色泽均匀、不易风化、无裂纹。
3、厚度不得小于15cm，卵形和薄片者不得使用。
二、砂浆
1、砂浆必须用砂浆搅拌机搅拌，且拌和时间不得少于3分钟。不得采用人工拌和的方式。经拌和的砂浆应具有良好的和易性和流动性。砂浆应随拌随用，中途不得加水改变稠度。
2、砂浆的种类和标号应符合设计要求。配合比应经过试验确定，并应经常根据集料含水量调整施工配合比，拌和机前必须挂黑板注明砂浆标号、理论配合比和施工配合比。
3、砂浆所用砂，宜选用中砂或粗砂。砂的最大粒径，当砌筑片石时，不应超过5mm；当砌筑块石、料石、砼预制块时，不应超过2.5mm。
4、砂浆所用水泥，其质量应符合技术规范的要求。为保证砂浆的质量，要求采用年产50 万吨以上，回转窑生产厂家生产的水泥。
5、拌和砂浆的所用的水应符合技术规范的有关要求，不得
采用泥浆水、浅沟里的水和其它不合要求的水。
三、砌筑工艺
1、严禁在泥水中砌筑。石料表面应清洁、无泥土、水锈。
2、严禁采用干砌勾缝形式砌筑，应采用坐浆砌筑。
3、砌块应安放稳固，砌块间砂浆应饱满，粘结牢固，不得直接贴靠或脱空。砌筑时，底浆应铺满，竖缝砂浆应先在已砌石块侧面铺放一部分，然后于石块放好后铺满捣实，不得用先铺一层石块倒一层浆方式砌筑。
4、砌筑上层砌块时，应避免振动下层砌块。
5、砌块之间缝宽不得大于3cm。
6、砌体外露面进行勾缝，并应在砌筑时靠外露面豫留深约2cm 的空缝备作勾缝之用。勾缝要求统一勾3cm 宽的凸缝。
7、压顶：压顶前应先精确高程，清除砌块上的灰尘及其它杂物，压顶时应拉线、立模。压顶应做到直线直，曲线圆滑，表面平整。
四、其它注意事项
1、有预压要求路段预压期结束前不得进行边沟砌筑。
2、截水沟施工时，沟顶能超过原地面。
3、施工便道设置时，应充分考虑到临时排水沟，特别是塑板处理路段的临时排水沟应保持畅通。
4、伸缩缝应上下贯通、整齐垂直、缝宽一致。
第三章防护工程
浆砌片、块石护面墙、锥坡、挡土墙、护坡）一、石料要求
1、石料要求
1、应采用坚石或次坚石，不得采用风化软石。标号不应低于25Mpa。石质坚固，结构紧密、色泽均匀、不易风化、无裂缝。
2、片石；最小边应不小于15cm，次边应大于1.5 倍最小边，大边应大于1.5 倍次边，并应尽量采用较大石块，卵形和薄片者不得使用。用作镶面的片石，应选择表面较平整，尺寸较大者，并应加工凿。
3、块石：应尽量方正，最小厚度不应小于20cm，宽度不应小于厚度，长度不应小于宽度的1.5 倍。用作镶面时，表面应加工修凿，外露面四周内变应稍加修凿。
4、石料表面应清洁、无泥土、水锈。
二、砂浆要求
1、砂浆必须用砂浆搅拌机搅拌，且拌和时间不得少于3 分钟，并不得采用人工拌和。以拌和的砂浆应具有良好的和易性和流动性。砂浆应随拌随用，中途不得加水改变稠度。
2、砂浆的种类和标号应符合设计要求。配合比应经过试验确定，并应经常根据集料含水量调整施工配合比，拌和机前必须挂黑板注明砂浆标号、理论配合比和施工配合比。
3、砂浆所用砂，宜用中砂或粗砂，砂的最大粒径，当砌筑片石时，不应超过5mm；当砌筑块石、料石、砼预制块时，不应超过2.5 mm。
4、砂浆所用水泥，其质量应符合技术规范的要求，为保证
砂浆的质量，要求采用年产50 万吨以上、回转窖生产厂家生产的水泥。
5、拌和砂浆所用水应符合技术规范的有关要求，不得采用泥浆水、浅沟里的水和其它不合要求的水。
三、砌筑工艺
1、浆砌片（块）石应采用坐砌筑。各砌层的砌块应安放稳固，砌块间应砂浆饱满、粘结牢固，不得直贴靠或脱空。砌筑时，底浆应铺满，竖缝砂浆应先在已砌石块侧面铺放一部分，然后于石块放好后填满捣实。严禁采用干砌勾缝形式砌筑，也不得采用先铺一层石块再倒一层砂浆方式砌筑。
2、砌筑工艺严禁二层皮，当中填石工艺。
3、每一砌块至少有3 个坚实支点，砌缝宽度不应于3cm。
4、砌筑上层砌块时，应避免振动下层砌块。
5、各砌层应先砌外圈定位行列，然后砌筑里层，并应丁顺相间或二顺一丁排列，外层砌块与里层砌块交错连成一体。
6、砌体的外露面应进行勾缝，并应在砌筑时靠外露面预留深约2cm 的空缝备作勾缝之用。勾缝要求统一勾3cm 宽的凸缝。
7、泄水孔一律采用φ 60mmPVC 管，泄水孔外露面应凸出砌体外露2cm，并用7.5#砂浆抹成直径16cm 的圆形。泄水孔应穿透砌体，后面应设置反滤层；泄水孔应设置4%的纵坡以保证
出砌体后积水，不得出现外高里低的现象。外露泄水孔尺寸应符合图纸要求，不得出现泄水孔高低不一、间距不匀的现象
8、沉降缝应做到缝宽一致、整齐垂直、上下贯通，特别是上
下级防护工程沉降缝必须在一条线上。
9、护面墙施工时，必须按从下到上的顺序进行施工，防止出现滑坡。
10、发现软夹层和断裂层和路堑边应马上报告监理及设计代表，以便于及早处理。
11、路堑开挖时，应尽量避免超挖，超挖部分应在防护工程
施工时用浆砌片石填实。
12、砌体必须达到砌体直顺，砌筑面平整美观，石块嵌挤紧
密，牢固，无松动现象。
第四章桥涵工程
一、模板
1、所有外露结构物均应采用大块整体钢模，钢板厚度不小
于4mm ，不得使用木模板和小块模板。
2、模板的接缝应进行严格的处理，要保证做到结合紧密，
模板周边精确平直。立柱模板横缝焊接后要打磨光洁，砼立柱面只能有两条竖缝痕迹；盖梁侧面不允许有横向缝痕迹。
3、模板必须具有足够的强度、刚度和稳定性，能可靠地随
施工过程中可能产生的各项负荷，保证结构物各部位形状、尺寸准确。模板安装时应尽量少用对拉螺栓，使结构物表面无孔洞。如用对拉螺栓，应外套塑料管，以便脱模后即可抽拔出螺栓，及
时修补孔洞保证砼外观
4、模板安装完毕后，应对平面位置、顶部标高、接缝等进行仔细检查。
5、浇筑砼时，应有专人看管检查模板，发现模板变形有超过允许偏差的可能性时，应及时纠正。
6、模板不能与脚手架发现联系，以免脚手架的震动和摇动引起模板变形移位元。
7、模板应经常进行整修，去作表面的铁锈、粘会的水泥浆等。特别是立模时间较长时，砼浇筑前应进行再次除锈工作。
8、脱模剂应由专人负责涂刷，用量应少，现油光即可，以免油过多下流，造成下层混凝土局部颜色较黑，并应注意不能污染钢筋。擦油后，应注意保持模板干净，防止灰尘等粘附在表面使混凝土外观变黑和表面不光滑。
9、严禁使用废机油、塑料薄膜、油毛毡等材料替脱模剂，以免影响砼构件的外表质量。脱模剂最好采用食用色拉油。
二、钢筋堆放
1、钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存，不和混杂，并应设立木牌标志，以利于检查和使用。
2、钢筋应存放于棚中，垫高并加盖，不得直接堆放在地上，应尽量避免钢筋锈蚀和遭泥浆污染。
三、电焊、
1、焊条的性能应符合低碳钢和低合金钢电焊条标准的有关
规定。
2、焊接或绑扎接头应设置在内力较小处，并错开布置。
3、钢筋焊接皮应随焊随敲。电弧焊焊缝表面应平整，不得有较大凹陷、焊瘤，接尖处不得有袭纹、气孔，夹渣的数量和大小不得超过规范要求。
4、钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。
5、电焊工必须有上岗证书或考试合格证书。
四、水泥混凝土拌制
1、水泥混凝土开始拌和前，应检测砂石料的含水量，并将试验室配合比换成施工配合比。要求在拌和机前挂一黑板，上面注明：①拌制砼名称和标号，②砂、石料含水量，③理论配合比④施工配合比（即每拌拌各种材料用量）⑤日期，集料含水量应经常检测，雨天施工时应增加检测次数，以保证水灰比和砂石料用量的精确度。
2、大桥、特大桥施工现场，大型空心板梁预制场必须配备有自动计量设备的拌和站。
3、无自动计量设备的拌和机拌制砼时，应严格控制砼的施工配合比，砂石料必须严格过磅，加水应采用容量法或重量法，严禁凭经验随意加水。
4、已初凝的混凝土不得使用
5、严禁中途加水或用其它办法改变混凝土的稠度。
6、浇注时应检查混凝土的坍落度，坍落度不在规定范围内的混凝土不得使用。
7、砼拌和机的生产能力必须与相应砼构件的数量相符，以免因拌和设备生产能力不足、砼浇筑时间过长，造成上下层砼工作缝明显，影响砼外观。
五、水泥混凝土的浇捣
1、混凝土自高处落下的高度不得超过2m 超过时应采用导管或溜槽，以防止混凝土离析。
2、模板内混凝土应用人工扒平、厚度控制为30cm一层，并把滚到模板边的粗颗粒扒到中间，严禁用振动棒振动拖平。
3、振捣时间不宜过长，以防离析。振到混凝土停止下沉，无显著气泡上升、表面平坦、呈现薄层水泥浆时为止，时间宜控制在20 秒内。
4、插入式振动捣器应尽量避免碰撞钢筋、模板或预埋件，更不得放在钢筋上。
5、模板角落及振捣器不能达到的地方，应辅以插钎插捣，以保证混凝土表面平滑和密实。
6、振捣时要加强控制，一层振实后再进行第二层混凝土施工，不得漏振，以名产生蜂窝、麻面和气泡。
7、精心组织，合理安排分层浇筑的顺序，严格控制砼分层振捣浇筑的间隔时间不大于砼匠初凝时间，以消除砼分层明显和色泽不一的外观质量问题。
8、砼构件浇完成，待表面定浆后必须进行第二次抹民浆（即收浆抹面），以防表面出现裂缝。
六、养护
1、养护的开始时间，对于一般塑性砼，应在浇筑后12 小时
以内，对于干硬性砼，应在浇筑在1—2 小时以内，养护持续时间不得少于14 昼夜。
2、养护期间，前24 小时每2 小时洒水养护一次，24 小时后每4 小时洒水养护一次，同时要注意天气情况，始终保持砼构件呈湿润状态。
3、养护时一般要求覆盖，但应注意避免覆盖物褪色反映在砼构件表面，同时还应注意养护用水，不能用泥浆水或颜色水进行养护，影响砼的外观色泽。
七、钻孔灌注桩
1、护筒内的泥浆顶面应始终高出筒外水面或地下水位至少
1.0m。
2、泥浆池应有足够的容量，并应尽量增长泥浆流经的长度，确保钻渣充分沉淀。
3、钻孔时，施工人员应详细做好地质情况的变化记录，并根据不同地质情况，采用相应的对策，避免出现缩颈、坍孔等现象。
4、提高清孔质量，减少孔底沉淀厚度，应尽时采用抽浆法
清孔。磨擦桩孔底沉淀厚度不得大于20cm，支承桩孔底沉淀厚度不得大于5cm。
5、清孔完成后应检测泥浆性能指针磨擦桩清孔后的泥浆性能指针：含砂率4—8%，比重1.1 —1.25 ，粘度18—20秒；支承桩清孔后3 的泥浆性能指针：含砂率不大于4%，比重比重1.1 —1.25 ，粘度18—20 秒。
6、灌注砼时，导管应有足够的密封性和坚固性，底节长不得小于4.0m，不得设法兰等。
7、首批混凝土的灌注开必须满足导管埋深不小于 1.0 的要求。开始浇灌后应连续不断地进行，并尽量缩短灌注时间，使整个灌注在首批仍具有塑性的时间内完成。
8、导管在砼内的埋置深度应控制在2.0 —4.0m，最大埋深一般不大于6m，最小埋深不得小2m。
9、钻孔桩最后10m砼浇筑，应保证导管顶端比孔内水位至少高出4—6m以上。
10、不得用升降导管的方法使混凝土下落。
11、探测钻孔深度和混凝土面的测锤宜为平底、圆锥形，重量小地4kg 。钻孔桩孔底标高检测时，应检测在1/4 桩径处。
12、成孔后必须采用检孔器检测，检孔器尺寸如下：