2017 一级建造师市政实务精华重点熟悉后多练习必过
无机结合料稳定基层施工质量检查与验收
1、石灰稳定土基层
①材料：宜采用塑性指数10?15的粉质黏土、黏土，塑性指数大于4的砂性土亦可使用，土中的有机物含量宜小于10%。宜用1?3级的新石灰，其技术指标应符合规范要求；磨细生石灰，可不经消解直接使用，块灰应在使用前2?3d完成消解，未能消解的生石灰块应筛除，消解石灰的粒径不得大于10mm
②拌合运输：宜采用集中拌合，石灰应过筛，应采取遮盖封闭措施防止水分损失。
2、水泥稳定土基层材料：①应采用初凝时间应大于3h，终凝时间不小于6h 的42.5级及以上普通硅酸盐水泥、32.5级及以上矿渣硅酸盐、火山灰硅酸盐水泥。水泥贮存期超过3个月或受潮，应进行性能试验，合格后方可使用。② 选用塑性指数10-17的粗粒土、中粒土，均匀系数不得小于5，宜大于10③ 可选用砂砾、砾石、级配碎石、未筛分碎石、碎石土、煤矸石和粒状矿渣等，基层粒料最大粒径不宜超过37.5mm；底基层快速路主干路不得超过37.5mm,次干路及以下不得超过53mm次干路及以下道路底基层压碎值不得大于35%，其他不得大于30%④集料中有机物含量不得超过2%,硫酸盐含量不得超过0.25%
3、水泥稳定土施工：①自拌合至摊铺完成，不得超过3h。分层摊铺应在下层养护7天后进行②宜在水泥初凝前碾压成活
4、二灰混凝土采用喷洒沥青乳液养护时，应及时在乳液面撒嵌丁料。
5、质量检验
石灰稳定土、水泥稳定土、石灰粉煤灰稳定砂砾等无机结合料稳定基层质量检验项目主要有：集料级配，混合料配合比、含水量、拌合均匀性，基层压实度、7d
无侧限抗压强度等。
沥青混合料面层施工质量检查与验收
1、沥青混合料面层外观质量要求：表面平整、坚实，不得有脱落、掉渣、裂缝、推挤、烂边、粗细料集中现象；用10t以上压路机碾压无明显轮迹；接缝紧密、平顺，烫缝不应有枯焦；面层与路缘石及其他构筑物应接顺，不得有积水现象。
2、施工质量检测与验收项目：压实度、厚度、弯沉值、平整度、宽度、中线高程、横坡、井框与路面的高差等八项。
3、沥青混合料面层施工质量验收主控项目：原材料、压实度，面层厚度，弯沉值。
4、①沥青混合料面层压实度，对城市快速路、主干路不应小于96%;对次
干路及以下道路不应小于95%；查试验记录（马歇尔击实试件密度，试验室标准密度）②面层厚度方法：钻孔或刨挖，用钢尺量；③弯沉值：每20m测1点，
弯沉仪检测。
5、质量控制要点
①城镇道路施工质量验收必须满足设计要求和合同指定的规范标准要求，还应满足发包方对工程项目的特定要求。
②沥青混合料拌合厂试验室马歇尔试验密度还是试验路钻孔芯样密度。标准密度不同，压实度要求也不同，一一达到试验室马歇尔试验密度的96%或试验路钻芯样密度的98%，（最大理论密度的92%）。
③面层厚度准确度控制直接反映出施工项目部和企业的施工技术质量管理水平
水泥混凝土路面
1、出厂期超过三个月或受潮的水泥，必须经过试验，合格后方可使用。碎
石不得大于31.5mm；
2、胀缝板宜用厚20mm水稳定性好，具有一定柔性的板材制作，且经防腐处理。填缝材料宜用树脂类、橡胶类、聚氯乙烯胶泥类、改性沥青类填缝材料，并宜加入耐老化剂。
3、①混凝土每盘搅拌时间应根据搅拌机的性能和拌合物的和易性、均匀性、强度稳定性确定。
②严格控制总拌合时间和纯拌合时间，最长总拌合时间不应超过最高限值的2倍。
③摊铺前应全面检查模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况和基层的平整、湿润情况及钢筋位置、传力杆装置。
④抹平后沿横坡向拉毛或压槽。拉毛和压槽深度应为1~2mm
冬雨季施工质量保证措施
1、雨期施工基本要求：（1）加强与气象台站联系，掌握天气预报，安排在不
下雨时施工。（2）调整施工步序，集中力量分段施工。（3）做好防雨准备，在料场和搅拌站搭雨棚，或施工现场搭可移动的罩棚。（4）建立完善排水系统，防排结合；并加强巡视，发现积水、挡水处，及时疏通。（5）道路工程如有损坏，及时修复。（预安排防修）
1、路基雨季施工措施：①组织快速施工，分段开挖，切忌全面开挖或挖段过长；②挖方地段留好横坡，做好截水沟；坚持当天挖完、填完、压完，不留后患；因雨翻浆地段要换料重做。③填方地段按2%-3%横坡整平压实，以防积水。
2、基层雨季施工措施：①稳定类材料基层，坚持拌多少、铺多少、压多少、完成多少；②下雨来不及完成时，要尽快碾压，防止雨水渗透；③多雨地区，避免在雨期施工石灰土基层，施工石灰稳定中粒土和粗粒土时，应排除地表积水，保护石灰遭受雨淋。④施工水泥稳定土时要注意天气变化，防止水泥和混合料遭受雨淋；降雨时应停止施工，已摊铺的混合料尽快碾压密实。
3、沥青面层施工措施：①沥青面层不允许在下雨时或下层潮湿时施工；②
雨期应缩短施工长度，加强施工现场与沥青拌和站联系，做到及时摊铺，及时完成碾压。
4、混凝土面层施工措施：①勤测粗细骨料的含水率，适时调整加水量，保证配合比的准确性；②工序紧密衔接，及时浇筑、振动、抹面成型、养生；③在搅拌站搭设雨棚，施工现场搭设可移动的罩棚。
5、路基冬季施工措施：①采用机械为主、人工为辅开挖冻土，挖到设计标高立即碾压成型；当日挖不到设计标高，下班前应将开挖面刨松或覆盖，防止受冻；
②-5 C--10 C时，填土高度4.5m，-1「C --15 C时，填土高度3.5m ;③快速路、主干路不得用含有冻土块的土料填筑；次干路及以下道路冻土块粒径不大于100mm 含量小于15%。
6基层冬季施工措施：①石灰及二灰稳定土类基层，进入冬期前30-45天停止施工；②水泥稳定土类基层在进入冬期前15-30天停止施工；③上述材料
养护期进入冬期时，应在基层施工时向基层材料中掺入防冻剂；④级配砂石、级配碎石施工，根据施工环境温度撒布防冻液，随撒布随碾压。
7、沥青混凝土面层冬季施工措施：①快速路、主干路混合料面层在低于5 C 时禁止施工，次干路及以下道路在气温低于 5 C时停止施工，透层、粘层、封层禁止施工；
8、水泥混凝土面层冬季施工措施：(1)搅拌站应搭设工棚或其他挡风设备，搅拌机出料温度不得低于10 C，摊铺混凝土温度不应低于5 Co (2)施王中应根据气温变化采取保温防冻措施。当连续5昼夜平均气温低于-5 C,或最低气温
低于-15 C时，宜停止施工。（3）混凝土拌合料温度应不高于35 C。拌合物中不得使用带有冰雪的砂、石料，可加防冻剂、早强剂，搅拌时间适当延长。（4）混凝土板弯拉强度低于1MPa或抗压强度低于5MPa时，不得受冻。（5）混凝土板浇筑前，基层应无冰冻、不积冰雪，摊铺混凝土时气温不低于 5 C。（6）尽量缩短各工序时间，快速施工。成型后，及时覆盖保温层，减缓热量损失，使混凝土的强度在其温度降到0 C前达到设计强度。（7）养护时间不少于28d。
9、水泥路面高温施工措施：①严控混凝土配合比，保证和易性，必要时可掺加缓凝剂，特高温时段混凝土拌合可掺加降温材料；尽量避开气温过高时段，可选夜间施工②加强工序衔接，尽量使运输和操作时间缩短③加设临时罩棚，避免日晒，减少蒸发量；及时覆盖，加强养护，多洒水。
压实度检测与评定
1、路基、基层压实度检测
①环刀法----细粒土和无机结合料稳定细粒土的密度和压实度
②灌砂法----适用于土路基，不适用于填石路堤等大孔隙材料
③灌水法
2、沥青路面
①钻芯法----取芯进行马歇尔击实试验，评定沥青面层压实度
②核子密度仪----土基的密实度和含水量，采用直接透射法；路面和路基材料的密度和含水量采用散射法。适用于现场的快速评定，不宜用作仲裁试验或评定验收。
3、土路基压实标准
①挖0-30、填0-80,530 ;②填80-150 , 300;③填〉150, 007 （快速路、次干路、支路）④1000m2取3点。
4、沥青路面
快速路、主干路96%;次干路、支路、冷拌沥青混合料95%;沥青贯入式90% （灌水、灌砂、蜡封法）；每1000m2取1点。
5、压实度----实测干密度与最大干密度的比值。
&土基、路基、沥青路面施工中，压实度均为主控项目，必须100%合格。
钻孔桩施工质量
1、控制钻孔深度的误差：①工程地质勘察采用相对高程时，应把高程换算
一致②孔深测量采用丈量钻杆的方法，取钻头的2/3长度处作为孔底终孔界面，不宜采用测绳测量孔深③对端承桩终孔标高以桩端进入持力层深度为准，不宜以固定孔深的方式终孔。
2、孔径误差的原因：①作业人员疏忽错用其他规格的钻头②钻头陈旧，磨损后直径变小
3、孔径误差解决方法：①对于直径800-1200mm的桩，钻头直径比孔径小30-50mm是正常的②开钻前验证钻头规格，实行签证手续。
4、钻孔垂直度不符的原因：①场地平整度和密实度差，钻机安装不平整或
钻进过程中发生不均匀沉降，导致钻孔倾斜②钻杆弯曲、钻杆接头间隙过大，造成钻孔倾斜③钻头翼板磨损不一，钻头受力不均，造成偏离钻进方向④钻进中与软硬土层交界面或倾斜岩面时，钻压过高使钻头受力不均，造成偏离钻进方向。
5、钻孔垂直度解决方法：①压实、平整施工场地②安装钻机时严格检查钻
机的平整度和钻杆的垂直度，钻进过程中定时检查钻杆的垂直度，发现偏差立即调整③定期检查钻头、钻杆、钻杆接头，发现问题及时维修或更换④在软硬交界
土层或倾斜岩面钻孔，应采用低速低钻压钻进，发现钻孔倾斜及时回填黏土，冲平后再低速低钻压钻进⑤在复杂地层，必要时在钻杆安装扶正器。
6塌孔与缩径的原因：①地层复杂②钻进速度过快③护壁泥浆质量差④成孔后放置时间过长没有灌注混凝土。
7、塌孔与缩径解决方法：①钻孔穿过较厚的砂层、砾石层时，钻孔速度控制在2m/h以内②控制泥浆的性能，自然造浆不能满足要求时可掺加黏土粉、烧碱、木质素的方法，改善泥浆性能③骨架安装后立即灌注混凝土。
8、桩端持力层判断方法：①以地质资料的深度为基础，结合钻头受力、主动钻杆抖动情况、孔口捞样综合判定，必要时采取原位取芯验证。
9、孔底沉碴过厚的原因：①清孔泥浆质量差②测量方法不当造成误判
10、沉碴过厚的解决方法：①准确测量桩的终孔深度，采用丈量钻杆长度的方法②在含有粗砂、砂砾、卵石层钻孔，优先选用泵吸反循环清孔；采用正循环清孔时，前期采用高粘度浓浆，并加大泥浆泵流量，使砂石能顺利浮出孔口，沉
碴厚度符合设计要求后再把泥浆密度降低③专人负责孔口捞渣和测量孔底沉碴厚度。（泥浆的稠度和粘度偏小，砂砾悬浮在泥浆里，达不到清孔目的）
11、钻孔堵管原因：①导管破漏②导管底距孔底深度过小③清孔后混凝土灌注准备时间太长④隔水栓不规范⑤混凝土质量差⑥灌注过程中导管埋深过大
12、堵管解决方法：①导管使用前专人检查，进行水压和接头抗拉试验②导管底距孔底距离300-500，初灌量满足要求尽量取大值③隔水栓认真制作，直径和椭圆度满足要求，长度不大于200mn④清孔后立即灌注混凝土，因故推迟应重新清孔。
13、钢筋骨架上浮原因：①混凝土初凝和终凝时间太短，孔内混凝土过早结块，当混凝土面升至钢筋骨架底时，结块的混凝土托起钢筋骨架②孔内悬浮砂砾太多，灌注过程中砂砾回落在混凝土面上，形成较密实的砂层，并随混凝土面逐