CG─55/3.82─MXLJ
循环流化床垃圾焚烧炉
运
行
规
程
二00五年十月一日
前 言
循环流化床燃烧技术是最近几十年迅速发展起来的先进燃烧技术，该燃烧技术以燃烧适应广，燃烧效率高，清洁燃烧等优点，不断在锅炉行业得到应用和发展。
本垃圾焚烧炉是由中国科学院热物理研究所与北京通用能源动力公司组建的北京中科通用能源环保有限责任公司开发设计，四川锅炉股份有限公司制造。该公司由中国科学院为技术后盾，针对我国特有的城市生活垃圾，采用高效率、低污染的新型循化流化床垃圾焚烧技术。
本规程是根据原劳动部颁发的《蒸汽锅炉安全技术监察规程》、原水电部颁发的《锅炉运行规程》、《电力安全工作规程》，中科院和通用能源公司共同编制的《循环流化床锅炉技术》、《东莞中科环保电力有限公司垃圾焚烧锅炉整体调试方案》以及四川锅炉股份有限公司和中国轻工业广州设计工程有限公司的有关图纸资料、各辅机技术资料编写。要求锅炉运行人员认真学习本规程，并严格贯彻执行。
由于循化流化床垃圾焚烧炉尚无成熟的运行实践经验，且垃圾焚烧的机理较为复杂，对燃烧影响的因素较多，故本规程还需要在以后的设备技改、运行实践中不断的补充和加以完善。
该规程由于编者水平有限，难免存在不妥和错误之处，锅炉运行人员和专业技术人员如发现问题及时提出修改意见，更希望得到有关领导和专家的不吝指教与批评，以便对本规程进行修改与补充，对此编者不胜感谢！但在本规程未修改之前，应严格执行本规程。
编写：
审核；
批准：
2005年10月1日
目 录
第一章 设备的规范及简要特性
第一节 设备概述………………………………………………
第二节 设备的规范……………………………………………
第三节 本体设备布置情况……………………………………
第四节 主要部件状况…………………………………………
第二章 锅炉机组的启动
第一节 启动前的检查…………………………………………
第二节 启动前的准备…………………………………………
第三节 点火启动………………………………………………
第四节 锅炉升压………………………………………………
第五节 并炉……………………………………………………
第六节 锅炉的热备用启动……………………………………
第三章 锅炉运行中的调整与维护
第一节 锅
炉运行中调整的主要任务…………………………
第二节 锅炉水位的调整………………………………………
第三节 汽温、汽压的调整……………………………………
第四节 锅炉燃烧的调整………………………………………
第五节 转动设备的运行………………………………………
第六节 锅炉的排污……………………………………………
第四章 锅炉机组停炉后的冷却
第一节 热备用停炉……………………………………………
第二节 正常停炉………………………………………………
第三节 停炉后的冷却…………………………………………
第五章 锅炉机组的故障处理
第一节 事故处理原则…………………………………………
第二节 紧急停炉………………………………………………
第三节 故障停炉………………………………………………
第四节 锅炉水位异常…………………………………………
第五节 汽水共腾………………………………………………
第六节 锅炉承压部件损坏……………………………………
第七节 锅炉及管道的水冲击…………………………………
第八节 燃烧系统故障…………………………………………
第九节 流化床燃烧中几种异常情况…………………………
第十节 风机故障………………………………………………
第十一节 电气系统故障…………………………………………
第六章 锅炉的保养及试验
第一节 冲洗过热器……………………………………………
第二节 锅炉的保养……………………………………………
第三节 水压试验………………………………………………
第四节 烘炉……………………………………………………
第五节 煮炉……………………………………………………
第六节 安全阀效验……………………………………………
第七节 漏风及连锁试验……………………………………
第八节 循环流化床的冷态试验……………………………
附注：
补充规定： 炉前给料系统及冷渣机操作注意事项。
第一章 设备的规范及简要特性
第一节 设备概述
本垃圾焚烧炉为北京中科通用能源环保有限责任公司开发的第三代循环流化床垃圾焚烧炉技术，它的主要功能为焚烧城市生活垃圾并提供过热蒸汽发电。
循环流化床燃烧技术发展至今已经是一种非常成熟的技术，具有燃烧效率高和污染物排放低的特点。循环流化床炉膛内具有很大的热容量，因此燃料适应性强，包括各种劣质燃料、城市生活垃圾等。由于流化床中强烈的物料湍流混合和
循环，增加了燃料在炉膛内的停留时间，因此具有很高的燃烧效率。
焚烧炉采用流化床燃烧技术，针对城市生活垃圾形状尺寸差异大、含有较多的大块不可燃物、水分高和热值低等特点，流化床采用阶梯布置的定向风帽和均匀布风，可在流化床内产生大尺度的床料横向运动，提高垃圾在流化床内的扩散和混合，因此，对入炉垃圾除了将其中少量的大块建筑垃圾和金属物品等分拣出外，无需进行复杂的破碎和筛分等预处理工序。焚烧炉采用一定范围粒度的循环灰作为床料，在空气吹动作用下，循环灰在燃烧室下部翻腾运动，细颗粒吹离炉膛后被高温旋风分离器分离下来，由返料器送回炉内形成物料循环，从而提高焚烧炉悬浮空间的气固混合和传热传质速率。
目前我国城市生活垃圾低位热值一般在700-1500Kcal/Kg范围，由于热值低，焚烧炉炉膛内浇注料覆盖面积较多，受热面少，以保持炉膛在设计床温下运行；同时提高焚烧炉热风温度助燃。在尾部烟道中布置对流受热面以满足焚烧炉蒸发受热面的需要，对流管束采用蛇形管式，烟气横向冲刷，管内水自然循环。
本焚烧炉有以下特点：
1. 采用全膜式壁结构
焚烧炉炉膛采用了全膜式壁结构，密封性好，总体设计满足膨胀要求，焚烧炉的膨胀、密封得到了很好的解决。后墙水冷壁向前弯曲构成水冷布风板，与两侧墙组成水冷风室，为床下点火创造必要的条件。
2. 垃圾种类适应性广
流化床炉采用大量循环灰作为热载体，蓄热性强，并用气流搅动燃料，床内温度均匀。燃料均匀充分加热、干燥，燃烧稳定性较好，可燃垃圾范围宽，特别适合焚烧我国热值低、水份高的城市生活垃圾，并且燃烬充分、减量化程度高，减容率可超过90%，灰渣热灼减量小于1%。
3. 不需复杂的预处理系统
采用独特的结构设计和配风技术，大块不可燃物排除能力强，无需在入炉焚烧前对垃圾进行复杂的预处理，节省大量分选设备的投资。这种系统简单，投资节省的垃圾焚烧技术特别适合我国数量众多的城市需要。
4. 优异的环保性能
垃圾在循环流化床垃圾焚烧炉内燃烧，处于均匀的高温和强烈的混合状态。焚烧炉运行温度在850-950℃范围，炉膛温度分布均匀。这种温度分布特性既可以防止流化床内因玻璃等物品熔化而影响流化质量，又使可燃气体在较高的温度充分燃烧，彻底破坏二恶英等有害成分。循环流化床焚烧炉内燃烧温度控制在950℃以内，加之采用分级配风控制炉内合理的氧浓度分布，NOx产生量很少。
5. 故障少、运行费用低
流化床焚烧炉内高温区没有运动部件，采用水冷布风板结构，故障率低。
流化床焚烧炉在垃圾水分高，热值低于800Kcal/Kg的情况下，可适当加大给煤量，燃煤费用比国外设备采用油助燃的费用大大降低。
6. 外置式换热器
本焚烧炉采用专利技术，过热器布置在HCI、CI2等气体浓度极低的返料器内，过热器管束不会发生高温腐蚀。过热器材质的选用和常规中温中压锅炉一致，不需采用特殊材料。采用常规材料焚烧垃圾发电，减少设备投资费用。
7. 床下点火
由于采用了水冷风室及布风板，为床下点火创造了条件。本次设计采用床下热烟气发生器点火。点火用油在热烟气发生器内筒燃烧，产生高温烟气，与夹套内的冷却风充分混合成850℃左右热烟气。通过布风板使床料在沸腾状态下加热，因此，该点火方式具有热量交换充分、油耗量低、点火劳动强度低、成功率100%等特点。
8. 返料系统
本炉采用自平衡返料器。返料系统由分离器灰斗、料腿、U型阀构成，高压风多点布置，保证可靠返料，返料量大，负荷适应范围广，没有任何运动部件，完全消除了高温条件下易发的机械故障，运行操作简单可靠。
9. 固定膨胀中心
焚烧炉按设定方向膨胀，利于密封。炉膛开孔及顶部一、二次密封采用新型结构，炉膛四周密封。
10.有效的防磨措施
炉膛密相区、炉顶区域、分离器入口烟道为密焊销钉再浇注耐磨耐火材料；回料器内壁及隔墙由耐磨耐火材料浇注而成，而耐磨耐火材料均采用经耐磨实验合格和经实际使用证明耐磨耐火性能良好的材料。
由于旋风分离器分离效率高，烟气中灰粒子的浓度大大的降低而减轻了对对流受热面的磨损，加之在设计时又选取了较低的烟气流速，在结构上又设计有独特的防磨措施，因此较好地解决了对流受热面的磨损问题。
第二节 设备的规范
一、 锅炉名称：循环流化床垃圾焚烧炉
锅炉型号：CG-55/3.82-MXLJ
制 造 商：四川锅炉厂
制造日期：2004年
竣工日期： 1#垃圾炉 投运日期：2006.3
2#垃圾炉 投运日期：2006.5
3#垃圾炉 投运日期：2006.4
二、 焚烧炉的基本特性：
序号 项 目 参 数
1 设计燃料 城市生活垃圾+烟煤
2 燃料配比（重量） 80％+20％
3 设计燃料热值 8707kj/kg
4 额定垃圾处理量 400t/d
5 燃烧温度 850-950℃
6 启动用燃料 0#柴油
7 助燃用燃料 煤
8 烟气净化 半干法脱酸塔+布袋除尘
三、 焚烧炉的主要技术参数：
序号 项 目 单 位 参 数
1 额定蒸发量 t/d 55
2 额定蒸汽压力 ℃ 3.82
3 额定蒸汽温度 ℃ 450
4 给水温度 ℃ 150
5 连续排污率 % 2
6 冷风温度 ℃ 23
7 一次风热风温度 ℃ 210
8 二次风热风温度 ℃ 180
9 一、二次风比例 6.3:3.7
10 炉膛净空高度 М
19.4
11 炉膛出口温度 ℃ 900左右
12 排烟温度 ℃ 158
13 设计热效率 % >83
四、锅炉设计的各项热损失及飞灰含碳量：
序号 项 目 单 位 参 数
1 化学不完全燃烧损失 % 0.4
2 机械不完全燃烧损失 % 1.72
3 排烟热损失 % 11.95
4 散热损失 % 1.2
5 灰渣物理热损失 % 1.42
6 总热损失 % 16.69
7 炉渣含碳量 % 1
8 循环灰含碳量 % 1
9 飞灰含碳量 % 4
五、 烟气净化后有害物设计排放量：
序号 项 目 参 数
1 粉尘浓度 <80mg/m3
2 HCl <75mg/m3
3 SOx <260mg/m3
4 NOx <200mg/m3
5 CO <150mg/m3
6 灰渣热灼减率 <1.0%
六、 锅炉的主要辅助设备及技术参数：
辅机设备规范
序号 项 目 单 位 数 值 备 注
引
风
机 型号：Y5-48 No23.5D 台 1 江苏大通风机股份有限公司
型式：单吸离心__旋转风机
风机入口流量 M3/h 221313
风机全压 pa 6325
介质温度 ℃ 150
电机型号:YKK500-6 台 1
长沙电机厂
电机功率 kw 560
电压 KV 10
额定电流 A 37.5
转速 转/分 960
一
次
风
机 型号9-19No16.8D右135° 台 1 型式：单吸离心式右旋转风机
风机入口流量 M3/h 55741
风机全压 pa 16167
介质温度 ℃ 30
电机型号:YKK450-4
长沙电机厂
电机功率 kw 400
电压 KV 10
额定电流 A 25.5
转速 r/min 1488
二
次
风
机 型号：9-28 No10D 台 1 江苏大通风机股分有限公司
型式：单吸离心式__旋转风机
风机入口流量 M3/h 32199
风机全压 pa 5194
介质温度 ℃ 30
电机型号:YSP280M-4
长沙电机厂
电机功率 kw 90
电压 V 380
额定电流 A 162
转速 r/min 1450
返
料
风
机 型号：JAS-25D 台 2 长沙鼓风机厂有限公司
型式：萝茨风机
风机入口流量 M3/min 96.9
风机全压 Kpa 29.4
介质温度 ℃
电机型号:YSP280S-4
电机功率 kw 75
电压 V 380
额定电流 A
转速 rpm 980
给
煤
机 型号NJG-30 台 2 徐州长兴测控机电设备有限公司全封闭式耐压称重给煤机
最大出力 t/h 8
宽度 mm 500
电机型号:NMRV90-TA
电机功率:给煤电机/清扫电机 kw 4/1.5
调速方式 变频调节
冷
渣
机 型号：DSL-12W 台
进水温度 oC
进渣温度 oC <850
进水压力 Mpa 0.3~0.6
出渣温度 oC ≤150
额定排渣量 t/h 0-5
出水温度 oC
冷却水质 凝结水（除盐水）
冷却水量 25·30t/h
传动方式
七、 焚烧炉基本尺寸及燃料尺寸：
焚烧炉运转层标高： 8 m 焚烧炉锅筒标高：29.5m
焚烧炉宽度（柱中心线）： 9.4m 焚烧炉深度（柱中心线）：15.36m
垃圾颗粒尺寸： <200mm 烟煤：0-10mm，其中0-3mm占50%
八、 锅炉本体水容积：（M3）
锅 筒 省煤器 水冷系统 过热器 总 计
19.792 3.977 24.718 4.438 52.925
第三节 本体结构与布置
一、总体布置
本设计按《蒸汽锅炉安全技术规程》和现行的有关国家标准、行业标准进行。
焚烧炉采用单锅筒横置式自然循环，焚烧炉采用前吊后支全钢架结构，室内布置。
由于循环流化床焚烧炉焚烧垃圾产生HCl、Cl2等气体，且燃烧室内飞灰浓度很高，因而炉室需要良好的密封和防磨，为此本炉采用膜式水冷壁结构。焚烧炉燃烧所需空气分别由一、二次风机提供。一次风机送出来的风经一次风空气预热器预热后，由两侧一次风道引入炉后水冷风室中，通过安装在水冷布风板上的风帽进入燃烧室；二次风经空气预热器预热后由前、后墙处的二次风口进入炉膛，补充空气与扰动混合。燃煤经给煤机从炉前分四点进入炉膛，并由播煤风吹散。垃圾经给料机从炉前进入炉膛。垃圾、煤在炉膛内燃烧产生大量烟气和飞灰；烟气携带未燃尽碳粒子和循环物料在炉膛上部进一步燃烧放热后，进入分离器中进行烟气和物料的分离。被分离出来的物料经料斗、料腿进入返料器，返料器内布置高低温过热器，物料与过热器进行热交换后在返回炉膛，实现循环燃烧。分离器出口的烟气流经转向室、对流管束、省煤器、一二次风空气预热器后，由尾部烟道排出。燃料中大块不可燃物，以及煤经燃烧后所产生的大渣经炉底排渣口，由排渣装置排出。焚烧炉给水经给水混合集箱，进入省煤器加热，加热后进入锅筒；锅筒内的饱和水经下降管分别进入水冷壁下集箱和对流管束下集箱、经上升管产生的汽水混合物进入上集箱，由引出管引入锅筒；饱和水及饱和蒸汽混合物在锅筒内经汽水分离装置分离后，饱和蒸汽通过引入管进入低温过热器入口集箱，低温过热器布置在返料器中。过热蒸汽由低温过热器加热后进入喷水式减温器中调节汽温。然后经布置在返料器中的高温过热器，将蒸汽加热到额定汽温，从高温过热器出口集箱通过引出管引入集汽集箱，最后通过主汽阀进入主蒸汽管道。
二、结构布置
1. 锅筒：
锅筒规格为ф1500×40，用20g钢板制成，支承在顶板大梁上，锅筒中心标高29500mm；锅筒内设有24个旋风分离器，顶部设有百叶窗、钢丝网等汽水分离装置，以保证蒸汽品质，并设有连续排污管和加药管。锅筒上设置有分散下降管和汽水引出管管接头。锅筒设有安全阀、压力表、水位报警和控制、紧急放水、自用蒸汽等各种阀门、仪表；锅筒正常水位在锅筒中心线以下50mm，允许水位波动±75mm。锅筒还设有一根再循环管，接至给水混合集箱，供升火启动用。给水自动调节系统在控制系统中（由设计院）统
一考虑，设计中在锅筒上给出两个平衡容器，供自动调节冲量用。
2. 炉膛：
炉膛、风室、布风板均由φ51×4、材质为20（GB3087）的管子焊接δ=4mm、材质为Q235-A的扁钢构成膜式水冷壁，管子节距S=100mm,扁钢宽度为49mm。炉膛截面3140mm×7140mm,净空高约19.4mm。后墙水冷壁向前弯，侧墙在炉膛下部收缩形成锥形炉底，两者共同形成水冷布风板和风室，水冷布风板管子中心标高5400mm。布风板的鳍片上装有耐热铸钢风帽，加剧炉内床料的混合，提高燃烧效率，并对布风均匀性、排渣通畅等有很大好处。炉膛内为保持合适的燃烧温度，在标高18250mm以下及21250mm以上区域，水冷壁上焊有密排销钉并涂敷有高温耐磨浇注料。炉膛布置多个测点、看火孔、检查孔等。主燃烧室工作温度850℃-950℃，由于烟气携带大量循环物料，其热容量很大，故整个炉膛温度较均匀。炉膛出口烟气温度约900℃。
3. 分离器：
本炉布置两个旋风分离器，分离器内径为φ3100mm，绝热层厚度360mm；外筒直径φ3820mm；中心筒进口直径φ1500mm，出口直径φ1650mm，材料0Cr25Ni20。炉膛后墙部分水冷壁管向后弯制形成分离器入口加速段，分离器入口处设有三向非金属膨胀节，分离器出口和回料管上均设有金属膨胀节。
4. 过热器系统：
为避免过热器的腐蚀，焚烧炉过热器布置为外置式换热器形式，高低温过热器均布置在返料器内，配以给水喷水减温。饱和蒸汽从锅筒通过引出管进入低温过热器入口集箱，并经44根、节距90mm、φ38×3.5的低温过热器蛇形管加热进入减温器，减温器形式为给水喷水减温，减温器设计调温范围约为28℃，减温可以通过调节减温水量来实现，也可以通过调节循环灰的平衡料位，改变过热器的换热面积，达到调节汽温的目的，过热蒸汽减温后经高温过热器进口集箱进入52根、节距90mm、φ38×3.5的高温过热器蛇形管中，最后经高温过热器出口集箱通过连接管引入集汽集箱。集汽集箱布置在炉顶，中心标高31400mm，主蒸汽出口电动闸阀PN10，DN200。过热器材质均为12Cr1MoVG。
5. 对流管束：
尾部竖井烟道上部布置对流管束以满足锅炉蒸发受热面。采用独立循环回路，锅筒中饱和水由下降管引入下集箱，经对流管束后由引出管将汽水混合物引入锅筒。对流受热面选取合适的烟气流速，并采取成熟可靠的防磨措施，管子错列布置，横向节距120mm，纵向节距120mm。管子规格为φ51×4，材料20（GB3087），弯管半径120mm，12°倾斜直段上下焊有20mm高的扁钢。支撑横梁用耐热钢板（0Cr18Ni9）拼成空心梁，内设计空气冷却，其一端用φ108×3.5管子与鼓风机的吸风道相通。
6. 省煤器：
尾部竖井烟道中部设有两
级省煤器，上级为光管省煤器，管子规格为φ25×3.5，材料20（GB3087），弯管半径50mm，错列布置，纵向节距50mm，横向节距135mm；下级为鳍片省煤器，管子规格为φ32×4，材料20（GB3087），弯管半径50mm，错列布置，纵向节距50mm，横向节距90mm，鳍片高度29mm。烟气流速适中，并辅以有效的防磨措施，以保证运行寿命。支撑横梁用空气冷却，其一端用φ108×3.5管子与鼓风机的吸风道相同。
7. 空气预热器：
尾部竖井烟道下部布置有空气预热器，空预器为管式空气预热器，共分三组四回程，上一组为一次风空气预热器，两回程结构，空气后下进、后下出，管箱高度3650mm，管子规格φ51×2，材料Q235-A.F，横向节距80mm，纵向节距60mm；下两组为二次风空气预热器，空气侧下进、侧上出，管箱高度分别为1805mm、1705mm，管子规格分别为φ51×2、φ51×3，材料均为Q235-A.F，管子横向节距90mm，纵向节距55mm；一次热风温度为210℃，二次热风温度为180℃。每两组管箱之间留有不小于1000mm高度的空间，便于检修和更换。为降低空气预热器的磨损，入口处采用防磨管。
8. 燃烧设备：
本炉燃烧设备主要由给煤装置、垃圾给料装置、布风装置、二次风装置、飞灰循环装置、点火系统、播煤风装置、热风道等组成。
在炉前布置有2台皮带给煤机，分别接给煤斗，两个给煤斗分成四根给煤管，经破碎后的燃煤由播煤风送入燃烧室内，给煤口接管φ219×8。给煤量的多少通过改变电机转速来得到控制。在给煤管上设有波形膨胀节，以解决给煤机与炉膛之间的膨胀。给煤管底部设有播煤风，利于燃煤给入。
在炉前布置有一台垃圾给料机，垃圾给料接管内径φ800。给料量的多少通过改变炉前给料机电机转速来得到控制。
燃烧室一次风占总风量的63%，由两侧热风道引入炉后水冷风室中，风室与水冷壁直接相连，并随膜式壁一起胀缩，利于密封。风帽安装在底部水冷布风板鳍片上，风帽采用专利技术，独特设计。为排除大块不可燃物，本炉设置一个300×552mm长方口的排渣管，另设置一个φ219×10的事故排渣口。为保证燃烧始终在低过量空气系数下进行，以抑制NOx的生成，本炉采用分段送风。播煤风管连接在每个给煤管入口，并设计有风门，以便根据给煤机的使用情况控制入口风量；二次风通过燃烧室前、后墙共12个φ159×10的二次风管进入炉膛。
返料系统是本炉的关键设备之一。本炉设有一个返料器，分别由两个灰斗和料腿、一个U型阀等构成。灰斗由分离器收缩而成，设有防磨内衬。U型阀为一高流率小风量自平衡返料阀，将循环物料由炉膛后墙送入流化床，回料管内径φ440；U型阀运行时采
用单独的罗茨风机送风。为便于运行调整，U型阀入口风管母管上应装设就地风量测量装置，如转子流量计。风量控制阀后装设压力表。U型阀体底部设有放灰管，以便停炉时清灰用。该放灰管应一直引到0m平台。U型阀支撑在横梁上，U型阀与料体之间设有膨胀节。
本次设计采用水冷布风板和水冷风室，为床下点火创造了条件。本炉采用四个热烟气发生器，作为点火热源，设置在炉后风室中。点火用0#轻柴油，燃油经机械雾化后在热烟气发生器内筒中燃烧，产生高温烟气，与冷却风混合成850℃左右热烟气进入风室中。
循环流化床焚烧炉汽水系统的运行操作和一般锅炉相同；燃烧方式采用低温燃烧，分级送风，并增加了风量调节，因此其燃烧调整运行与其它燃烧方式锅炉完全不同。
9. 炉墙：
炉膛炉墙均采用敷管式炉墙，保温层厚度200mm，外层罩彩（蓝）色护板。尾部则为采用金属护板的轻型炉墙。在需要的地方设有人孔门、观测孔和测量孔。本炉炉膛流化床四周、分离器内、回灰料斗均为磨损严重区域，在这些地方，分别采用特殊的高温耐磨浇注料、内衬等措施。
10.构架和平台楼梯：
本炉整个构架采用钢结构，按七度地震设防。室内布置。除锅炉外，连接管、炉膛、连接烟道等部件都悬吊在焚烧炉顶梁上，尾部采用一般的金属焊接框架结构。焚烧炉本体以炉膛中心线为膨胀中心向前后、左右膨胀。平台楼梯均以适应运行和检修的需要而设置，平台与楼梯采用栅架结构，平台宽度为850mm，楼梯宽度为700mm，坡度为50度。平台与撑架允许承受的有效负荷为2000N/m2，未经允许不得附加其它负荷，同时也不允许不加补偿的切割平台。
11.主要阀门和仪表：
按《蒸汽锅炉安全技术监察规程》的有关规定，本炉配有下列主要阀门和仪表。
⑴ 安全阀：过热气出口集箱装有一只PN10,DN50安全阀，锅筒装有两只PN6.4,DN80安全阀。
⑵ 水位计：本炉锅筒上装有双色水位计两只，PN6.4,DN20,L=600;电接点水位计一只，可用于仪表盘上水位显示及报警；水位自控接口两套。
⑶ 压力表：在锅筒和过热器出口集箱上各装有压力表两块（高读和低读压力表各一只）。
⑷ 集汽集箱出口接PN10，DN200电动闸阀一只；给水操作台主管道装有PN10，DN100的电动截止阀和给水调节阀；旁路管道装有PN10，DN80截止阀，在事故状态和启动时进行调节；减温水管路是由PN10，DN50调节阀对减温水量进行调节。
第四节 辅助设备
焚烧炉辅助设备是焚烧炉房内配合焚烧炉本体工作的设备。实践证明：焚烧炉能否安全经济运行，在很大程度上取决于这些辅助设备的工作情况。循环流化床垃圾焚烧炉
是新技术，与之配套的辅助设备则起步较晚，而循环流化床焚烧炉与常规的焚烧炉相比较，燃烧方式不同。因此循环流化床焚烧炉燃烧辅助设备十分重要。
1. 垃圾、煤、灰系统
循环流化床焚烧炉的关键在于建立稳定的物料循环。大量的物料循环起传质和传热作用，增加了炉膛上部的燃烧份额，并将大量热量带到整个炉膛，从而使炉膛上下温度梯度减少，增大了负荷调节范围。循环物料主要由燃料中的灰及外加物料，如炉渣、细砂子等组成，为此应有良好的煤系统，灰系统。
对于垃圾系统而言，给料装置结构上必须要保证垃圾能连续、均匀、顺畅地进入燃烧室，避免炉膛内温度场不均匀、燃烧不稳定、炉膛冒正压等影响锅炉正常、稳定运行的现象发生。
对于煤系统而言，要求入炉煤粒度为0-10mm，其中粒度0-3mm占50%以上，这样燃料中的灰就能大都成为可参与循环的物料。
对灰系统而言，可由炉渣破碎或筛选成粒度0-3mm。设置灰仓对焚烧炉点火启动有很大好处，点火需要的灰可以通过灰仓，直接向床内给料，大大减轻人工铺底料的劳动强度。如果燃煤品种或粒径发生变化时，灰仓里的灰还可以起到跟踪负荷的作用。分离器的分离效率与负荷有关，在负荷低时，将这部分灰再返回炉膛燃烧，可降低飞灰含碳量，提高燃烧效率。
2.排渣系统
为使焚烧炉稳定运行，要求焚烧炉排渣做到少排、勤排，并尽可能做到连续排渣。本炉设置有一个大渣口排渣。连续排渣口处可设置冷渣器，把灰渣温度降到200℃以下，按运行工况实行控制连续排渣。
3.送风系统
循环流化床焚烧炉为了满足其在高浓度下能较好的流动，所选用的鼓风机就必须有足够的压头以满足其料层要求，同时使足够的细料带到炉膛上部区域，进入分离器。由于焚烧炉一次风风量占总风量63%左右，因此一次风机需要高压头、风量调节范围大的风机。对引风机而言，由于飞灰份额相对较大，飞灰粒径较粗，所以对引风机存在一定磨损，为保证焚烧炉稳定运行和提高使用寿命，建议选用大型号、低转速、板式叶片的引风机。
4.风量测量
由于循环流化床焚烧炉是采用分段送风，因此为保证炉内的物料在特定的流化速度下流化，有一个良好的气-固混合，处于最佳状态并有利于燃烧调整，必须对进入焚烧炉的一、二次风风量进行监测。为便于对U型阀的监测与运行,U型阀入口风管母管上应设置就地风量测量的装置。
5.仪表
循环床焚烧炉燃烧调整很大程度上取决于炉内温度调整。为准确、及时地反映炉内工况，下列各处测温显示仪表应采用数字温度计：热烟气发生器出口处烟温、燃
烧床床温（前后墙共六点）、对流管束入口处烟温、分离器回灰温度、返料器床温；用时测热烟气发生器烟气温度地热电偶应由后伸入1000mm以正确反映烟温。燃烧床热电偶应采用耐磨热电偶，插入深度约600mm；由于流化床内磨损严重，燃烧床床温热电偶容易损坏，因此设置六个测点，正常情况下四个作运行监测用，另两个作数据采集和备用，当监测用热电偶出现故障时，可迅速切换。
第二章 锅炉机组的启动
第一节 启动前的检查
1.应检查和确认本炉所有检修工作已结束，工作票已经终结。
2.应检查和确认与本炉相关联的公用系统无检修工作或已隔离完善。
3.检查燃烧系统，应符合下列要求：
⑴炉墙耐火砖及浇注料完好，无脱落，无烧坏现象。
⑵各看火门、人孔门完整，确认内部无人后关闭严密。
⑶风帽齐全、完整，风口畅通，无严重烧损现象。
⑷各热电偶温度计完整，无损坏现象，附件位置正确，穿墙处严密。
⑸落煤口、垃圾落料口无焦渣，播煤风口、播垃圾风口畅通无杂物。
⑹膜式水冷壁及尾部各受热面的外型正常，内部清洁，各部的防磨板完整牢固。
⑺风门挡板完整、严密，传动装置良好，开关灵活、位置指示正确。
⑻无焦渣杂物，脚手架已拆除，各管道保温材料良好，支架完整，刚性良好，炉墙完整。
4.检查排渣系统：
⑴排渣管无变形、裂缝，其排渣装置良好。
⑵冷渣器内无杂物，无明显磨损，筛分清理完毕，无堵孔现象。
⑶冷却水系统表计齐全，阀门完好，开关灵活。
五.检查返料系统：
⑴旋风分离器、料斗、返料器完整，密封良好，无堵塞、各部畅通。
⑵防磨装置良好，无脱落。
⑶返料器风口完好无损，风口畅通，内部无焦渣、杂物。
⑷各调节风门灵敏好用，指示正确。
六.检查给煤机，应符合下列要求：
⑴给煤机刮板链条完整、无弯曲，穿销及开口销完整良好。
⑵刮煤板连接牢固和灵活。
⑶变速箱润滑油洁净，油位指示正常。
⑷手盘传动部分良好，无卡塞现象。
⑸给煤机闸门调节灵活，开度适当。
⑹电动机、变速箱地脚螺丝牢固无松动。
七.检查汽水管道：
⑴支吊架完好，管道能自由膨胀。
⑵保温良好，表面光洁。
⑶管道颜色正确，有明显表示介质流动方向的箭头。
⑷与系统隔绝用的堵板拆除。
8.检查各阀门、调节挡板，应符合下列要求：
⑴与管道连接完好，法兰螺丝紧固。
⑵手轮完整、牢固，阀杆洁净，无弯曲及锈蚀现象，开关灵活。
⑶阀门的填料应有适当的压紧余隙，丝堵已拧紧，主要阀门的保温良好。
⑷电动阀传
动装置的连杆，接头良好，各部销子牢固，电控装置良好，位置指示器指示正确。
⑸具有完整的标示牌，其名称、编号、开关方向清晰正确。
9.检查汽包水位计，应符合下列要求：
⑴汽水连通管保温良好。
⑵水位计严密、清晰。
⑶汽阀、水阀和放水阀严密不漏，开关灵活。
⑷水位计的安装位置及其标尺正确，在正常及高、低极限水位处有明显的标志。
⑸照明充足。
10.检查压力表，应符合下列要求：
⑴表盘清晰，汽包及过热器压力表在工作压力处画有红线。
⑵表针指在零点。
⑶检验合格，贴有检验标志，加装铅封。
⑷照明充足。
11.检查安全门，应符合下列要求：
⑴排汽管及疏水管完整、畅通、装设牢固，中间无阀门。
⑵手动开启应方便、灵活、无锈蚀现象。
⑶调节螺母紧固，销子、锁、保护罩装设牢固。
⑷装有防止烫伤人员的防护罩。
12.检查承压部件的膨胀指示器，应符合下列要求：
⑴指示板牢固焊接在锅炉主梁上，指针垂直焊接在膨胀元件上。
⑵指示板刻度正确、清晰，在板的基准点上涂有红色标志。
⑶指针不能被外物卡住，指针与板面垂直，针尖与板面距离3-5mm。
⑷锅炉在冷态下，指针应指在基准点上。
13.检查操作盘，应符合下列要求：
⑴DCS系统配备齐全，完整好用并显示正常。
⑵盘面规整、模拟图正确，所有标志齐全，名称正确、字迹清晰。
⑶各报警良好，照明充足。
14.检查现场照明，应符合下列要求：
⑴锅炉各部件照明灯头及灯泡齐全，具有足够的亮度。
⑵事故照明电源可靠。
⑶操作盘和记录盘的照明良好，光线柔和。
15.检查转动机械设备，应符合下列要求：
⑴靠背轮连接牢固，保护罩完好，用手盘转子应无卡塞现象。
⑵风机、电动机的地脚螺丝牢固，无松动。
⑶轴承油质良好、油位正常，轴承无漏油现象。
⑷冷却水畅通，水量充足。
⑸电动机接线牢固，必须测量绝缘合格。
⑹风机进口挡板执行机构开关灵活，指示正确。
⑺事故按钮完整无缺，并有防止误动作的保护装置。
（注：锅炉本体检查除按以上各项进行外，还应检查脱硫设备、布带除尘设备、出灰及输灰设备、空压机及供气系统是否符合锅炉启动的要求，具体祥见《脱硫除尘运行规程》，否则不能启动锅炉设备机组。
第二节 点火前的检查和准备
一.检查风门、阀门应处于以下状态：
⑴除布带除尘烟道旁路门、引风机出口挡板开启外，一、二、罗茨风机的进、出口挡板经开关试验良好后关闭，外置式换热器的放灰管关闭，整个烟道上的人
孔门等均关闭。
⑵需关闭的风门：引风机、一次、二次、罗茨风机的进口挡板，返料风门，播煤风，垃圾吹扫风，点火总风门，一次风出口调门。
⑶需关闭的阀门：主汽阀及旁路阀，主给水系统所有阀门，减温水系统所有阀门，主汽阀前后所有疏水阀，加药泵出口阀，汽包水位计放水阀，各定排，事故放水阀，预燃室燃油进口阀。
⑷需开启的阀门：省煤器再循环阀，水位计的汽、水阀，所有压力表、流量表的一次阀，空气阀，连排一次阀，向空排汽阀，过热器疏水阀，点火进油阀，燃油回油阀，燃油在循环阀。
二.准备工作：
⑴得到值长的锅炉点火操作票后，锅炉应与有关人员联系做好下列准备：
汽机值班人员：准备向锅炉送水，除氧器水位正常，给水母管压力正常，开启蒸汽管道疏水阀。
燃料值班人员：准备向煤斗送煤，垃圾斗送垃圾。
锅炉值班人员：对锅炉机组进行全面检查，并做好点火准备。
热工值班人员：将DCS系统置于工作状态，并对烟压管、风压管进行吹管后恢复原状。
化学值班人员：化验给水品质，准备足够的除盐水。
电气值班人员：检查锅炉的电气设备，并送电。
另外：还需配备足够的床料，底料最好是筛分过的床料或新采购的床料，0-3mm的颗粒占70%以上，静止厚度350-400mm为佳，含水率不大于5%；再准备部分石英沙和循环灰，以备投煤后向炉内加料；冷渣机上水完毕。
⑵锅炉上水：锅炉启动前的检查完毕后，可经省煤器向锅炉进水，上水温度冷炉升火不超过100℃，上水速度应缓慢进行，锅炉从无水至汽包零水位所需全部时间，夏季不少于1小时，冬季不少于2小时。
⑶进水过程中，应注意汽包、联箱的孔门及各部件的阀门、法兰、堵头是否有漏水现象，当发现漏水时，应停止进水，并进行处理，进水结束后，开启省煤器再循环阀。
⑷当锅炉水位升至汽包水位计负100mm时，停止进水。
⑸进水时，不得影响运行炉的进水。
第三节 点火启动
一.点火程序：
1、 司炉接到点火命令后，必须对锅炉再进行一次全面的检查（特别是燃油系统与邻炉的隔绝），在点火前还要做好流化床锅炉所需的冷态试验。
2、开启引风机，红灯亮，绿灯灭，电流为最大启动电流，几十秒钟后回复至正常（注意：如果电流不到或长时间不回复，应及时复位，联系值长查明原因，再重新启动），然后调节进口挡板开度至炉膛负压-100Pa左右，启动一次风机（启动时注意电流及指示灯变化），如果正常投入锅炉总联锁，调节送风量至44000m3/h左右，同时调节好炉膛负压，鼓吹5-10分钟，迅速关闭
送、引风机的进口挡板及一次风出口调门，打开炉门检查床层是否平整。如不平整，则须查明原因，否则锅炉不予启动。
3、如果床层平整，开启一次风出口调门，送风至床层为鼓泡状态，一般风量在11000 m3/h左右，调节炉膛负压为零，全开点火总风门，微开一次风出口调门，推荐开度值为10%左右。
4、微开一侧点火小风门，关闭另一侧点火小风门，启动点火油泵，全开回油总阀及管路回油阀，待点火油压上升后调节再循环阀至点火油压1.0MPa左右，启动电子打火器。如果打火后不着火，则必须对预燃室进行吹扫，再检查雾化片是否堵塞或其他机械、电器类故障。
5、如果着火正常，全开点火小风门，拉出电子打火杆，随喷油量正常油压下降稍关再循环阀，使油压维持在1.0MPa左右，油压上升不宜过快，一般在半小时左右增加0.2MPa-0.3MPa为宜。
6、观察风室风温上升情况，通过调节喷油量的同时，相应的增加一次风风量，以控制温升速度。待油压调节至1.5MPa，风室风温上升趋势较慢时，可启动另一侧点火器，此时无须降低油压，可适当加大一次风风量或开大一次风出口调门。另一侧着火后，油压稍下降，调节好再循环阀。
7、点火开始至点火完毕，一次风风量推荐值从7000-14000 m3/h为宜，风室风温不超过750℃为佳，如果超温，可适当降低进口油压或开大一次风出口调门。
8、当床层温度达500℃以上时，启动给煤机，开启播煤风及吹扫风，少量投煤，给煤机转速推荐值3-5%，根据煤的着火情况调整给煤量及一次风风量，使床层处于流化状态。如投煤后床层温度和氧量在10-15分钟仍无变化，需暂停给煤，进一步观察各参数变化和检查落煤情况。待床温在650℃左右时，可逐渐增加给煤量，减少喷油量。
9、当床层温度在750-800℃左右时，给煤正常可停止油泵运行，全开一次风出口调节阀，关闭点火总风门，关闭进油总阀，全开回油及再循环阀。
10、排烟温度达到130℃以上时，投入步袋除尘器，关闭旁路烟道。
二.返料及垃圾系统的投入：
1、当床温稳定在850-950℃后，可进行补灰和加沙，补灰和加沙可从斗提机与输垃圾皮带同时进行。
2、在补沙和加沙的过程中，随着床层的加厚，应逐步增加一次风风量，并调整好炉膛负压，一次风量在36000-44000m3/h，风室风压达到9000-10000Pa时，可缓慢启动冷渣机运行。
3、注意：一次风风量在36000 m3/h左右时，风室风压在8000Pa以下，为防止过大的风速导致物料呈稀相气力输送状态，床层穿孔等现象，所以风速开始尽量不能过大；但风室风压达到9000-10000Pa以上时，可加大一次风风量，以增加燃烧室上部的燃烧份额及外部
的灰循环量。
4、补灰1-2小时后，启动罗茨风机，开启罗茨风机的进口挡板。开启低过返料风门，加大风量保证低过流化的情况下，灰封封住旋风筒落灰管口，操作约10-15分钟后，停止返料，观察灰封情况。如此对低过返料风门反复操作几次（高过内如果有灰可少操作几次），然后和高过的返料风门同时进行操作，但高过风门开度开始不宜过大。
5、 风室风压达到9500Pa左右时，为了尽快使主汽温度达到并管要求，必须增加外部的飞灰循环量，可适当的投运垃圾，投运垃圾之前，调整好炉膛负压，开启垃圾给料机、链板机，同时开启垃圾吹扫风。
6、随垃圾投运情况、外循环灰返入量及烟气含氧量下降情况，启动二次风机，调节进口挡板，同时投入二次风机联锁。
7、灰循环系统投运正常后，主汽温度在400℃时，联系值长，缓慢开启主汽阀，关闭旁路及疏水，然后关闭向空排汽阀，给水调节由手动切换为自动，视主汽温度情况相应的投入减温水。
8、垃圾系统投运正常后，吹灰器投入运行。
三.点火及返料过程中注意事项：
1、根据床温的变化，应合理灵活调节一次风量、引风机开度，维持炉膛负压的稳定。
2、少量给煤时应密切注意烟气含氧量的变化和床温的反应，若含氧量升高，床温无明显上升时，检查给煤机正常可适当增大给煤量；若含氧量降低迅速，应适当减少给煤量和提高一次风风量。
3、点火结束，控制床层温度850℃左右，合理控制汽压，在不超压的范围内，尽量降低排汽量，并督促锅炉辅助工尽快补灰，以尽早提高主汽温度，便于并管运行。
4、投入返料前应做好事故预想，投入返料时应密切注意床温变化，风室风压上升、一次风风量下降情况，调节给煤量、排渣量，保持原一次风风量运行。
5、风室风压达12000Pa以上时，应加大排渣力度，排渣速度应按风室风压上、下限为基准，不应低于9000Pa。
6、在投入返料或补加石英沙时，可根据床温变化，加大给煤量，维持床温在850℃以上，不应高于950℃。如运行中发生超温，在减少给煤量至最小值仍呈上升趋势时，可短时加大一次风风量使其降温，给煤调节应采用前期调节法，采取上述方法时必须注意氧量的变化。
第四节 锅炉升压
1.锅炉从点火升压至工作压力的时间根据流化床的特性，整个过程冷态不少于3小时，热态不少于2小时，温升速度应符合温升曲线，还应做好监视和记录。温升曲线参照如下：
序号 饱和压力（MPa） 时间（分钟）
1 0-0.5 50-60
2 0.5-1.0 30-40
3 1.0-2.0 30-35
4 2.0-3.0 20-25
5 3.0-3.9 15-20
2、在升压过程中应及时调整好燃烧工况，保证炉内温度，压力均匀上
升，各承压部件受压均匀，膨胀正常，并做好各压力下的膨胀知识记录。
3、点火过程中应密切监视汽包水位，维持水位正常，不进水时，省煤器再循环阀必须开启。
4、汽压升至0.1-0.2 MPa时，冲洗汽包水位计，并校对就地双色水位计的正确性，关闭各空气阀。
5、汽压升至0.2-0.4 MPa时，依次对锅炉各下联箱进行排污一次，排污时应注意水位变化，并检查排污阀是否正常。检修后的锅炉汽压升至0.3 MPa时，通知热工人员冲洗有关表计管道，并通知检修人员热紧法兰、手孔等处的螺丝。
6、汽压升至0.5-1.0 MPa时，再次冲洗水位计，并记录膨胀指示器，依次对各集箱排污一次，汽压升至1.0-1.5 MPa时，开启各取样阀，连续排污一、二次阀，通知化验室化验汽水品质是否合格。不合格时增大排汽量，进行全面排污后，再通知化验室至汽水品质合格为止。
7、升至2.0 MPa时，应对锅炉机组进行全面检查一次。如发现不正常现象，应停止升压，待故障消除后，继续升压。
8、升压至2.5 MPa时，根据化验情况对各集箱再次排污。
第五节 锅炉并管
1、锅炉并管的条件：
1) 锅炉设备运行正常，燃烧稳定。
2) 过热蒸汽压力稳定且略低于母管压力0．05～0．1MPa。
3) 过热蒸汽温度在400℃以上，但不得超过450℃。
4) 汽包水位在-50mm左右。
5) 蒸汽品质合格。
2、锅炉并管的程序：
1) 蒸汽参数、品质符合并管条件，汇报值长，请示并管时间。
2) 联系汽机值班员，用隔离阀并管。
3) 并炉操作需缓慢进行，先开启隔离阀旁路门，当主蒸汽压力与母管压力趋于平衡后，视汽温情况缓慢开启主汽隔绝门，直至全开，然后关闭旁路，并闭隔离阀前疏水，关闭锅炉本体疏水阀，关闭向空排汽阀（关闭时应缓慢操作）。
4) 在并炉过程中，如引起汽温急剧下降或发生蒸汽管道冲击时，应立即停止并炉，加强疏水，调整燃烧，待恢复正常后重新并炉。
5) 并炉结束后还应对设备全面检查一次。
6) 新安装或恢复性大修后的第一次升炉，必须抄膨胀指示记录。
7) 锅炉操作结束做好全面的运行记录。
第六节 热备用启动
一、热备用启动程式序：
1、接值长命令热备启动，首先检查煤斗中存煤是否充足，床温如果低于500℃时，应准备好点火装置，对燃油系统进行检查。
2、 如果对点火前情况不明，例如：床层厚度等，则可拉火前打开炉门检查。
3、 启动引风机，红灯亮，绿灯灭，观察其电流，电流经几十秒钟后回复至正常再 调节其进口挡板（如长时间无法恢复则应及时复位，通知值长），调整炉膛负压-100Pa左右启动一次风机（启动时观察其电流值的变化），
控制一次风量在22000m3/h左右，开启播煤风及吹扫风，启动给煤机调节转速在10%左右，并密切注意氧量和床温变化，按氧量下降速度逐步增加一次风量，适当加大给煤量和调整好炉膛负压，如氧量下降过快，可投入二次风机运行。
4、床温在850℃呈上升趋势，一次风量在44000m3/h时，可开启返料门，然后启动罗茨风机，全开进口挡板，调节变频，待电流在_____左右，停止调节（调节时应缓慢进行），排烟温度在130℃以上时，通知炉后人员投入布袋除尘器，关闭旁路。
5、投入返料后，严密注意床温的下降情况和风室风压的上升情况，及时开启排渣机，如果瞬时床层增厚，可暂停返沙，调整好给煤量，以防床温过低。
6、正常燃煤主汽温度达400℃以上时，可进行并汽，正常后关闭对空排汽和过热器疏水阀。
7、并管结束后，一次风量、风室风压、床温等符合投放垃圾标准，则投垃圾运行。负荷达额定值70%以上且运行稳定时，可投给水和减温水为自动。
8、垃圾投运后，即应投入吹灰器运行。
二、热备用及热备用启动中的注意事项：
1、热备用时，如没有工作票和值长允许，检修人员不得检修锅炉设备及锅炉设备有关的任何仪器、仪表。
2、热备用时，如床温低于600℃且有明显下降趋势时（静止床层低于500mm时例外，也就是一次风量在正常运行值时，风室风压在9000Pa以下时），值班人员应向值长汇报情况并请示短时启动锅炉，程序按启动步骤进行。
3、热备用过程中，应密切监视床温、汽压、汽温的变化，防止锅炉超温超压。
4、启动前必须试转给煤机是否良好，否则锅炉不能启动。
第三章 锅炉运行中调整与维护
第一节 锅炉运行调整的任务
锅炉运行调整的任务：
1. 保持锅炉的蒸发量在额定值内，满足汽机及热用户的需要。
2. 均衡进水，并保持正常水位，波动不超过±25mm,当水位超过±50mm时，高低水位报警器动作；达到±200mm时，表示锅炉满水和缺水。
3. 保持正常的汽温、汽压，（汽温、汽压以汽机主汽门前）汽压为： 3.43±0.10MPa,汽温为：435±5℃。
4. 保证蒸汽品质合格。
5. 保持良好的燃烧工况，提高锅炉效率。
6. 提高垃圾焚烧量。
7. 在运行中加强调整，保证锅炉运行工况的稳定，维持烟气含氧量在6-8%，炉膛负压在50-100Pa之间。
第二节 锅炉水位的调整
1、锅炉给水应均匀，严禁猛增猛减，必须维持汽包水位在正常范围内。正常运行中，不允许中断锅炉给水。
2、运行中应保持两台汽包就地水位计完整、批示正确、清晰可见、照明充足。并经常对照汽包就地水位计与低地水位计指示的一致性。若显示不一致，应以汽包
就地水位计为准进行处理。
3、运行中应经常监视给水压力和给水温度的变化。当给水压力较低或给水温度较低时，应通知汽机值班员进行调整。
4、应按规定的周期试验水位报警器（每月一次）。试验时须保持锅炉运行稳定，水位计指示正确，当汽包水位调整变化至±75 mm时，报警器应鸣叫，水位信号应显示；否则应通知热工人员处理，并重新试验，应将试验结果及出现问题记录在日志内。
5、当给水自动调整投入运行时，仍需经常监视水位的变化，保持均衡给水，避免调整幅度过大，并经常对照给水量与蒸汽量是否符合，若给水自动调整器失灵，自动改为手动调节水位，并通知热工人员处理。
6、锅炉运行中，为保持汽包就地水位计的正确和清晰，每天至少要冲洗一次，由于双色水位计的构造与传统的水位计有所不同，冲洗方法也有所不同，程序如下：
1) 交替关闭水位计的汽、水阀后打开放水阀。
2) 微开水位计汽阀、放水阀，微开水位计水阀，待水位计内水注满后，关闭水位计水阀，打开放水阀放尽水后关闭放水阀。
3) 缓慢交替开启水位计汽、水阀，直至全开，恢复水位计的运行。
水位计运行后，水位应有轻微波动,指示清晰，如不清晰，应按上述方法重新进行冲洗，直至清晰为止，而且与另一台水位计对照水位，如指示不正常，应按下列步骤处理：
a) 立即关闭水位计汽、水阀，不得延误时间，开启放水阀，放尽水位计内的水后关闭放水阀。
b) 缓慢开启水位计汽阀1/5圈，再缓慢开启水位计水阀1/5圈。
c) 待水位计正常后，交替开启汽、水阀直至全开。
如指示还不正确，则应重复上述操作。
第三节 汽温、汽压的调整
一、汽温的调整：
1. 正常运行时，汽温应控制在额定范围内稳定运行，任何情况下不得超温。
2. 汽温调节，一般用调节减温水的方法来调整主汽温度。如关闭减温水后主汽温度偏低，应增强燃烧，调节引风量及一次风量；如主汽温度过高，应增加减温水量，调节减温水时不能猛增猛减，否则会造成主汽温度波动过大。
3. 减温水增至最大，过热器温仍然过高时，可采取下列措施降低汽温：
1) 减少垃圾投放量，在床温允许的前提下，减少给煤量；
2) 在不影响烟气含氧量及燃烧恶化的范围内，尽量减少二次风量及一次风量。
3) 适当放掉部分外部循环灰，也可短时减少返料量。
注：以上各点不应多个参数同时调节，而应一个一个地调节，温度过高且短时间内没有下降趋势时，可两个同时调节。
二、汽压及总体调整：
1. 锅炉运行时必须保持汽压的稳定，在正常运行时，汽压应在额定的范围内，绝不
允许超压运行。
2. 通过改变燃烧工况来调整汽压，如压力过低时适当增加给煤量、返料量及垃圾焚烧量，同时相应地增加一次风量和二次风量；压力过高时相应的减少垃圾量、煤量、返料量和适当地降低风量。
3. 汽压低时，如料层过薄，可适当增加料层厚度和提高返料量。
4. 为保证供汽参数，锅炉和汽机的汽压表、汽温表的指示应每班对照一次，若发现指示不正常，应通知热工人员处理。
5. 当汽温、汽压变化不正常时，应检查是否料层结焦、返料异常、锅炉漏风或燃烧不当等原因造成，并应立即采取措施消除。
6. 应按规定的周期对各安全阀进行手动试验，试验在正常的压力下进行，当班值长、班长和检修人员应在场，试验后应将试验结果记录在有关的记录薄内，对发现的问题，应及时处理。
第四节 锅炉燃烧的调整
一、 床温的调整：
1. 为防止床层结焦、灭火等事故的发生，应严密监视各点床温，努力使其维持在850～950℃之间运行，同层面各测点温差不超过50℃。
2. 运行中应根据炉前煤的质量、垃圾、床内的流化情况、返料情况以及外界负荷对床温进行调整,方法有以下几种:
1) 燃料量不变即给煤量、垃圾量不变，适当增加一次风量，使各处流化良好以改善各床层间的温差。
2) 风量不变，调整煤量与垃圾量保证床温正常，如：垃圾热值低、水份较大时，应增加给煤量，如床温短时间内仍下降较快时，应减少或停止垃圾投放量，待床温上升后再视情况投入垃圾。
3) 负荷变化较大时，应先调整返料量、垃圾量和风量，视床温情况增加或减少给煤量。
3. 返料从一定程度上可以调整床温，特别是投入返料时应十分小心，初期飞灰温度很低，对床温影响很大。（“L”型返料器升火中返料阀打开的例外）
4. 加大垃圾量时要注意床温变化，因垃圾水份很高、热值低，对床温的影响较大，若床温持续下降应减少或暂停垃圾量，待床温回升后再投垃圾。
5. 燃烧垃圾时，床温应在850℃以上，不应超过950℃；燃煤工况在900℃左右。
6. 床温低于800℃时，应视具体情况少投或停止垃圾，及时查明原因进行处理。
7. 床温在运行中发生异常，首先应确定仪表的准确性，如仪表正常，需加强运行调整使其恢复正常。
二、风量的调节：
1. 一次风风量的调节：
1) 一次风风量在运行中不能频繁调节，因极易破坏良好的燃烧工况，影响整体运行参数的稳定。如遇突发故障时，可适当调整，但要视情况而定，如给煤机故障时间过长，床温下降较快或床温处于下限时；返料操作不当，物料量过多时；垃圾量瞬间过大等。
2) 风量偏小会造成燃料燃烧
不完全，严重时流化不良，易引起结焦。风量偏大，则扬析和排烟量增加，机械不完全燃烧和排烟热损失增加，同时增加尾部受热面的磨损。
3) 燃烧调整的基本判断依据及幅度：
a) 当床温、床压、炉膛负压、烟气含氧量发生变化后而引起的汽温、汽压、负荷等参数发生变化，应判断是“内扰”引起,应及时查明原因，迅速消除，必要时为保证汽压、汽温在允许的范围内，可请求减负荷运行；此种情况要求运行人员判断准确，可采用前期操作法，当床温变化时及时调整给煤量、垃圾量和返料量。（注：大多为垃圾、落煤不畅或质量变化幅度过大所致）
b) 当床温、床压、炉膛负压、烟气含氧量等参数基本不变，而汽温、汽压及水位发生变化（即由“外扰”所致），负荷与燃烧热负荷不能保持一致，此时燃烧应是稳定的。可根据负荷变化的幅度，及时调整给煤量、返料量、垃圾投放量及一、二次风风量，以适应负荷变化，但当负荷超过额定值时，应请求将负荷减至额定值内。
c) 投垃圾时，应适当增加风量，保证燃烧所需的空气，并努力使烟气含氧量控制在8%左右。
d) 运行中可根据一次风量的变化，判断一些异常现象：
（1）一次风挡板不动，风量自行减小，说明炉内物料增多。
（2）一次风挡板不动，风量自行增大，说明物料厚度变薄，送风阻力降低 。
（3）风量具体情况可视风室风压和烟气含氧量的高低作微量的调节，一般在36000m3/h-44000m3/h左右。
2、二次风量的调节：
1) 二次风量在燃烧垃圾时可增至较大时，视垃圾投放量的多少可适当的调整，推荐二次风在130A左右。
2) 在燃煤工况，如返料量较大时，相对进炉的给煤量也较大时不宜关得过小，因其不但能补充燃烧室内的氧浓度，而且对降低NoX的排放尤为重要，实施操作视床层厚度、燃料投放量、锅炉负荷、烟气含氧量作相应的调整。
3、返料风量的调节：
1) 返料风在点火初期投放应缓慢进行，首先由低过室向高过室返料，所以高过返料风门暂不开，随着外置式换热器内的料层厚度达到一定时（一般风室风压在____以上时），可缓慢打开高过风门，变频电流在____以上。
2) 正常运行中可根据风室风压的高低、排渣的速度以及主汽温度的高低合理的调整罗茨风机的变频，最后再视情况调整垃圾量和外部循环灰的排放量。
3) 罗茨风机的变频如发生故障时，可撤出运行，用进口挡板进行调节返料量。
4) 如主汽温度过高或床层过高时，其它调节均无法达到有效时，可短时间内降低变频量。
4、风室风压的调整：
1) 风室风压在调整好一次风量较稳定的状态下，应时刻保持在一定的范