注射模具的基本结构
一、典型的注射模具结构
注射模具由动模和定模两部分组成，动模安装在注射成型机(简称注射机)的移动模板上，定模安装在注射机的固定模板上。在注射成型时动模与定模闭合构成浇注系统和型腔，开模时动模与定模分离以便取出塑料制品。图5—1示出典型的单分型面注射模结构，根据摸具中各个部件所起的作用，一般可将注射
模细分为
以下几个
基本组成
部分。
图5—1
典型的单
分型面注
射模
1一定位
套2一主
流道衬套
3一定模座板 4一定模板 5一动模 6一动模垫板
7一模底座 8一推出固定板 9一推板 10一拉料杆 11一推杆 12一导柱
13一型芯 14一凹模 15一冷却水通道
1 成型部件
成型部件由型芯和凹模组成。型芯形成制品的内表面形状，凹模形成制品的外表面形状。合模后型芯和凹模便构成了模具的型腔，如图5—1所示，该模具的塑腔由件13和件14组成。按工艺和制造的要求，有时型芯或凹模由若干拼块组合而成，有时做成整体，仅在易损坏、难加工的部位采用镶件。选作型芯或凹模的钢材，要求有足够的强度，表面耐磨性，有时还需要有耐腐蚀性，并且淬火后的变形量要小，故常采用合金结构钢或合金工具钢。当要求较低或批量较小时也可选用中碳钢或碳素工具钢来制造简单的型芯和凹模。
2．浇注系统
浇注系统又称为流道系统，它是将塑料熔体由注射机喷嘴引向型腔的一组进料通道，通常由主流道、分流道，浇口和冷料穴组成，浇注系统的设计十分重要，它直接关系到塑料制品的成型质量和生产效率。
3．导向部件
为了确保动模与定模在合模时能准确对中，在模具中必须设置导向部件。在注射模中通常采用四组导柱与导套来组成导向部件，有时还需在动模和定模上
分别设置互相吻合的内、外锥面来辅助定位。为了避免在制品推出过程中推板发生歪斜现象，一般在模具的推出机构中还设有使推板保持水平运动的导向部件，如导柱与导套。
4．推出机构
在开模过程中，需要有推出机构将塑料制品及其在流进内的凝料推出或拉出。例如在图1中，推出机构由推杆11和推出固定板8、推板9及主流道的拉料杆10组成。推出固定板和推板用以夹持推杆。在推板中一般还固定有复位杆，复位杆在动、定横合模时使推板复位。
5．调温系统
为了满足注射工艺对模具温度的要求，需要有调温系统对模具的温度进行调节。对于热塑性塑料用注射模，主要是设计冷却系统使模具冷却。模具冷却的常用办法是在模具内开设冷却水通道，利用循环流动的冷却水带走模具的热量，模具的加热除可利用冷却水通道通热水或蒸汽外，还可在模具内部和周围安装电加热元件。
6．排气槽
排气槽用以将成型过程中型腔的气体充分排除。常用的办法是在分型面处开设排气沟槽。由于分型面之间存在有微小的间隙，对于较小的塑料制品，因其排气量不大，可直接利用分型面排气，不必开设排气沟槽，一些模具的推杆或型芯与模具的配合间隙均可起到排气作用，有时便不必另外开设排气沟槽。
7．侧抽芯机构
有些带有侧凹或侧孔的塑料制品，在被推出以前必须先进行侧向分型，抽出侧向型芯后方能顺利脱模，此时需要在模具中设置侧抽芯机构。
8．标准模架
为了减少繁重的模具设计与制造工作量，注射模大多采用了标准模架结构，如图1中的定位圈1、定模座板3、定模板4、动模板5、动模垫板6、模底座7、推出固定板8、推板9，推杆11、导柱12等都属于标准模架中的零部件，它们都可以从有关厂家订购。
注射模具在结构上存在相似性，图2示出了典型的单分型面(二板式)模具的轴测装配总成。从图中可以看到，除了凹模和型芯取决于塑料制品以外，其余的模具零件极其相似，连各个模具零件的装配关系都有着一致性。即使是较为复杂的双分型面(三扳式）模具、三分型面（四板试)模具，也是在二板式模具的基础上增加了一块成两块模板，结构的相似性并未改变。正是由于注射模具结构的相似性，才使模具零件和模架的标准化成为可能。
目前，国内外已有许多标准化的模架形式供用户订购。选用标准模架有如下优点：
1)简单方便，买来即用，不必库存，
2)能使模具价格下降；
3)简化了模具的设计和制造。
4)缩短了模具生产周期，促进了塑料制品的更新换代。
5)模架的精度和动作可靠性得到保证。
6)提高了模具中易损零件的互换性，便于模具的维修。
但采用标准模架时，也会带来某些不便，例如：
1)模板尺寸的局限性，在标准模架中模板的长，宽、高都只是在一定的范围内，对于一些特殊的塑料制品，可能无标准模架可选。
2)由于在标准模架中导柱、紧固螺钉及复位杆的位置已确定，有时可能会妨碍冷却水管道的开设。
3)由于动模两垫块之间的跨距无法调整，在模具设计中往往需要增加支承柱来减小模板的变形。
综上所述，采用标准模架的优越性是十分明显的，我们希望读者在模具设计中要尽可能选用标准模架，不仅如此，而且能在标准模架的基础上实现模具制图的标准化、模具结构的标准化以及工艺规范的标准化。
图 2 二板式注射模装配
总成
1－紧固螺钉2－圆柱头
螺钉3－定位圈4－主
流道衬套5－定模座板6
－定模板7－导套8一
型芯 9－导柱 10－动模
板11－垫板12－复位
杆 13一垫块 14一推杆
15－推出固定扳16－推
扳17－动模座板18－
定位销 19－紧固螺钉
二注射摸具按结构特
征的分类
注射模的分类方法很多。例如，可按安装方式，型腔数目和结构特征等进行分类，但是从模具设计的角度上看，按注射棋具的总体结构特征分类最为方便。一般可将注射模具分为以下几类。
1．单分型面注射模具
单分型面注射模具又称为两板式模具，它是注射模具中最简单而又最常用的一类。据统计，两板式模具约占全部注射模具的70％。如图1所示的单分型面注射模具，型腔的一部分（型芯)在动模板上，另一部分（凹模)在定模板上。主流道设在定模一侧，分流道设在分型面上。开模后由于动模上拉料杆的拉料作用以及制品因收缩包紧在型芯上，制品连同流道内的凝料一起留在动模一侧，动模上设置有推出机构，用以推出制品和流道内的凝料。
2．双脱模机构和顺序脱模机构
注射成型生产中经常会遇到一些形状比较特殊的制品，开模时它们既可能附着在动模一侧，也可能附着在定模一侧。为此需要动、定模两侧设有顶出机构，这类机构统称为双脱模机构。另外还需注意，当制品很有可能附着在定模一侧而不方便脱取时，也可利用双脱模机构迫使制品改变附着方位，以促使它们滞留在动模一侧，如图3便是一例。
使用双分型面或多分型面注射模时，根据制品的某些要求(例如为了脱出浇注系统凝料)，常常需要设计一些首先能使定模分型，然后再使动、定模分型，最后才能利用顶出零件脱取制品的脱模机构，这样一类机构统称为顺序脱模机
构。在许多情况下，双分型面或多分型面注射模中的双脱模机构本身常常也是顺序脱模机构，但顺序脱模机构却不一定是双脱模机构。顺序脱模机构只是多个分型面先后而别地分型，但在定模一侧没有脱模机构，只是在动模一侧有脱模机构，所以不是一个双脱模机构。
图3 弹簧式双脱模
(顺序脱模)机构
1一顶杆2—顶杆
运动导柱 3一凸模
4—组合式凹模5
一推板(脱模板)
6一密封垫7——
弹簧8－定距柱销
9一限位板
下面是几个双脱模和顺序脱模机构的示例。
(1)弹簧式双脱模(顺序脱模)机构。如图3是这类机构的—个典型示例，其工作原理为：开模动作一旦开始，弹簧7将迫使安装在定模一侧的推板5紧紧贴靠着动模运动，即定模首先在I—I处分型，这样做是为了利用推板作用将制品从定模中的凸模3上脱取下来，使其能够滞留在动模一侧。开模—定距离后，限位板9将拉住推板上的定距柱销8，于是定模停止分型。继续开模时，动、定模将在Ⅱ—Ⅱ处分型，分型之后，动模侧的顶杆工便可在注射机推杆装置作用下，把制品从动模上的凹模内顶出。弹簧式双脱模(顺序脱模)机构的特点是结构比较简单紧凑，适用于制品对模附着力不太大，且定模侧顶出行程也不太长的场合，但弹簧容易失效，应注意定期更换。
(2)拉钩压板式双脱模(顺序脱模)机构。如图4是这类机构的一个典型示例，其工作原理为：合模状态下，利用弹簧6使安装在定模中间板7上的拉钩8(兼有杠杆放大作用)勾紧动模型芯固定板9，保证分型面Ⅱ不能在开模时首先分开。开模时，由于拉钩的上述作用，分型面I将首先开启(即定模分型)，定模中间板起推板作用，将制品从定模侧的型芯3上脱下，使制品能够滞留在动模一侧，开模一定距离后，固定在定模上的压板5将会用其凸台斜面压迫拉钩转动，使拉钩与动模型芯固定板脱离接触，于是动、定模开始从Ⅱ处分型。继续开模，动模内部安装的顶出脱模机构(图4中未画)将会在注射机推顶装置作用下，把制品从动模侧的型芯2和凹模型板1中脱出。类似上述结构的精密注塑
模具双脱模(顺序脱模)
机构很多，这里不一一
例举。
图4 拉钩压板式双脱模
(顺序脱模)机构
1一凹模型板(动模侧) 2
－动模型芯3一定模型
芯4－定距螺钉 5－压
板
6－弹簧7－定中间板
(定模侧凹模型板) 8－拉钩 9－动模型芯固定板
3．浇注系统凝料的脱出机构
使用截面较大的侧浇口时，浇口与制品的连接面积大，不容易利用开模动作自动切断制品和浇注系统凝料之间连接，因此常常使两者连在一起脱模，然后再通过后加工把它们分离，所以不利于自动化成型生产。为了解决此问题，只要工艺方面允许，应尽量采用点浇口或潜伏式浇口，这样就可以把制品和浇注系统凝料在模内自动切断，然后利用顶出零件使它们分别脱模，从而实现精密塑料制品生产自动化。下面列举几个脱卸点浇口和潜伏式浇口浇注系统凝料的机构实例。
(1)利用定模拉板脱卸点浇口浇注系统凝料。为了在开模过程中自动拉断点浇口，通常可在定模中加设一个拉板。图5和图6都是利用定模拉板脱卸点浇口浇注系统凝料的示例，前者用于多腔模（最多四个型腔），后者用于单腔模。图5的工作原理为：分流道开设在定模底板上，开模后在弹簧顶销6作用下，首先从I处分型，然后通过点浇口把整个浇注系统从定模底板4中拉出，使它们附着在定模拉板7上。当主流道凝料完全脱出定模底板后，限位螺钉10限止定模拉板继续运动，模具从Ⅱ处分型，点浇口被定模拉板拉断，浇注系统凝料依靠自重可从定模底板和定板拉板之间坠落。在这个图示中，制品内部带有内螺纹，继续开模时，凹模型板8将会限位拉杆9作用下停止运动，模具从Ⅲ处分型，给制品脱模让空间，当齿轮3带动螺纹型芯2转动时，由于凸模1不动，且制品顶部内侧设有止转沟槽，故制品可在开模过程中自动脱落。
图 5 利用定模拉板脱
卸浇注系统凝料(多腔
模)
1一凸模2－螺纹型芯
3－齿轮4－定模底板
5－导柱
6－弹簧顶销7一定模
拉板8－凹模9—限位
拉杆 10－限位螺钉
图6 利用定模拉板脱
卸浇注系统凝料
a)闭模注射状态b)注
射完毕 c)开模状态
1一凹模型板2一限
位螺钉3－定模拉板
4－限位螺钉
5－定模底板6一弹
簧 7一主流道衬套
图6中，图6a)是闭模注射时的情况；图6b)是注射完毕状态，经过一段保压后，注射机喷嘴已经退回，主流道衬套在弹簧6作用下后退并与主流道凝料脱开；图6c)是开模状态，开模时首先从I处分型，动模后退一段距离后，定模拉板3在限位螺钉4作用下停止运动，模具从Ⅱ处分型，点浇口被定模拉板和凹模型板1拉断，主流道凝料靠自重坠落。应当注意，图6是一个单型腔模，仅靠一个点浇口很难把主流道凝料从主流道中拉出，为此在主流道衬套处加设了一个弹簧6，以克服主流道对凝料的初始摩擦力。在多点浇口模具中，如果顾虑点浇口强度不足以拉出整个浇注系统的凝料时，也可以使用这种结构。
(2)利用分流道推板脱卸点浇口浇注系凝料。图7是在定模中加设分流道推板脱卸点浇口浇注系统凝料的机构示例，其中分流道开设在定模型板上。工作原理为：动、定模先分型，点浇口在分型时被拉断，浇注系统凝料滞留在定模中，动模后退一定距离后，在拉板7作用下，分流道推板6与定模型板2分型，浇注系统凝料被分流道拉料杆4拉出分流道并粘附在分流道推板上。继续开模，定模型板与拉杆l接触，通过拉杆使定模底板5与分流道推板分型。在分型过程中，分流道推板分别把浇注系统凝料从分流道拉料杆上和主流道中脱出，然后让它们依靠自重坠落。这种工作原理最适于不容易和喷嘴粘连的塑料』口聚乙烯等，但对于聚苯乙烯等一些塑料，因为主流道与喷嘴脱开时经常出现拉丝现象，所以分流道推板把主流道凝料从主流道中脱出后，凝料还会由于拉丝而与喷嘴粘连，妨碍整个浇注系统凝料依靠自重坠落。为了解决这一问题，可以在图7中A部增设弹簧顶销，以便把拉丝扯断。
图7所示的浇注系统凝料脱模原理，也可用于单腔模(一个点浇口)，但必须另行设计工作机构，并且还要把浇注系统凝料设计成类似图6的形状。
图7 利用分流道推
板脱卸浇注系统凝料
1一拉杆2－定模型
板 3一限位螺钉 4－
分流道拉料杆 5－定
模底板
6－分流道推板7一
拉板8－弹簧9－顶
销
(3)利用分流道上的
斜孔脱卸点浇口浇注
系统凝料。图8是利
用分流道上的斜孔拉
断点浇口以后，再脱
卸浇注系统凝料的机
构示例。工作原理
为：模具有两个分型
面，定模先分型(图7
中未画控制分型顺序
所用的零件)，在分
型过程中主流道拉料
杆1负责把浇注系统的凝料拉向定模型板2的一边，然后凝料依靠自重坠落。但关键在于定模刚刚开始分型时，由于分流道上的斜孔内存有凝料，使分流道凝料的运动受到约束，于是点浇口就会被拉断，其下方二次分流道中的凝料同时向上翘曲脱出定模型板，从而为浇注系统凝料的坠落提供了可能性。
图8仅适于二次分流道长度不大的场合，否则，其中的凝料不容易从定模型板中脱出，从而无法实现浇注系统凝料自动坠落。为了克服这一缺陷，可采用图9所示的结构，即将主流道拉料杆换成主流道顶杆(冷料穴兼起拉料作用)其下部伸出动模底板，可与注射机的推顶装置接触，这样便可用主流道顶杆使浇注系统凝料可靠地脱出定模空间。但应注意，采用主流道顶杆时，要求注射机的动模固定板上应有中心顶杆孔，否则模具无法安装。分流道斜孔可参考图10设计。
图8 利用分流道斜孔
和主流
道拉料
杆脱卸
浇注系
统凝料
的示例
1一主
流道拉
料杆 2
一定模
型板
3—二次
分流道 4一定模底板 5－分流道斜孔
6－分流道 7一主流道
图9 利用分流迫斜孔和土流道顶杆脱卸浇注系统凝料的示例
1一主流道顶杆 2－定模型板 3一二次分流道 4一定模底板
5—分流道斜孔 6－分流道 7－主流道 8—弹簧
(4)在凹模固定板内设置点浇口浇注系统凝料的顶出结构。对于相当钢笔杆一类的细长精密塑件，因所需的凹模深度很大，所以，可充分利用凹模固定板内的空间来设置浇注系统凝料的顶出机构，这样可使模具结构比较紧凑。图11便是一个示例，其工作原理为：模具有两个分型面，动、定模先分型，分型时点浇口被拉断，继续开模时，定模中的凹模固定板5将随动模而运动(图中未画出向凹模固定板传递动模运动的零件)，故浇注系统凝料被冷料穴拉向凹模固定板一侧。与此同时，凹模固定板内的顶出零件因受拉杆10的约束而朝反向运动，于是浇注系统凝料会在顶杆7和9的作用下脱出模具。需要注意，这种机构只适于细长制品，并与开模行程有关，通常只用于特殊场合。
(5)利用二次脱模机构脱卸潜伏式浇口浇注系统凝料。图12是利用二次脱模机构脱卸潜伏式浇口浇注系统凝料的示例。其工作原理为：顶杆底板10和注射机顶杆(图中未画)接触后，带动制品顶杆2向上顶出制品，潜伏式浇口被自动切断，然后顶杆固定板9与凝料顶杆1上的台肩接触，带动凝料顶杆顶出浇注系统凝料。
关于带螺纹的精密塑料件之脱模机构(特别是机动脱模机构)可参考普通注射模具的脱模机构设计，这里不再叙述。
图10 分流道上的斜孔
图11 凹模固定板内
设置浇注系统凝料顶
出机构
1一动模座 2－凸模
固定板 3一凸模 4
一制品 5--凹模固定
板 6一凹模 7一顶
杆 8－定模座 9一
主流道顶杆 10－拉
杆 12－顶杆底板
12—推板 13－拉杆
图12 二次脱模机构脱卸潜伏式浇口浇注
系统凝料
a)合模状态 b)开模状态
1一凝料顶杆 2一制品顶杆 3--支承板 4
－凸模 5－凹模型板 6－凸、凹模
7一凸、凹模固定板 8－冷料穴 9－顶杆
固定板 10－顶杆底板 11－动模座
4. 关键机构之四——顺序开模控制机构 该机构主要用于塑料件对动模和定模的附着力和包紧都相差不多的情况，例如所成型的塑料件在动模和定模侧都没有型芯，且塑料件对两型芯的收缩包紧力都相差不多时，又如塑料件由于内外壁脱模斜度不相等的原因造成对动定模留模倾向难以判断时，这时应该采用顺序开模控制机构，即在动模和定模两侧均有脱模机构，无论制品留在那一侧均能脱出。但是塑料件留模方位的不确定性会给操作带来不便，甚至在开模的瞬间可能会拉坏塑料件，因此最好的办法是开模时先使塑料件脱离定模，开模后制品留在动模侧，然后从动模侧推出塑料件，这种使用顺序脱模方式的脱模机构得到了广泛的应用。 4.1内装式顺序开模控制机构 4.1.1弹簧式顺序开模控制机构 1、如图4-1所示的弹簧式顺序开模控制机构中，定模侧使用弹簧的弹力推动脱模、动模侧使用推管推动脱模。如图4-1中所示，该塑料件为盘类零件，其留在动模侧，在定模侧设置弹簧启动的推出机构，分型时其作用为脱出流道凝料，同时对使塑料件留在定模侧也起到一定的作用。 2、模具开模时，在弹簧5的作用下，定模3与定模板4首先分型。在导柱2上开有一定距离的长槽，限位螺钉1的头部伸到长槽中，当开模到一定距离时，限位螺钉头部与长槽底部接触，定模3在限位螺钉与长槽的作用下停止向开模方向运动，使主分型面开始分型，同时使流道凝料与塑料件分离并脱出流道凝料。模具继续分型，在推管的作用下推出塑料件，完成模具开模。 3、弹簧式顺序开模控制机构的工作演示动画见光盘\chap04\4.1.1 弹簧式顺序开模控制机构。 如图4-1所示，为弹簧式顺序开模控制机构。
4.1.2 摆钩—弹簧顺序开模控制机构 摆钩式顺序分型是利用摆钩机构控制分型面的开模顺序，而弹簧式顺序分型机构是利用弹簧机构老控制注射模具分型面的开模顺序。摆钩与弹簧顺序开模控制机构将这两种顺序开模控制机构相结合，如图4-2所示的摆钩—弹簧顺序开模控制机构，弹簧4给摆钩2提供力的作用，利用摆钩与拉杆1的锁紧力增大开模力，以达到控制分型面的开模顺序。 1、模具开模时，由于弹簧4的作用摆钩2钩住拉杆1使摆钩与拉杆所在的部件在开模开始时保持闭模状态，待模具开模到一定的距离后，在定距限位装置的作用下，强行使拉杆1与摆钩2脱离，即模具进行第二次分型，以完成模具的整个开模过程。摆钩—弹簧顺序开模控制机构适用于各种二次分型场合，应用广泛，并且已经制定了相关标准供选用。 2、摆钩—弹簧顺序开模控制机构的工作演示动画见光盘\chap04\4.1.1 摆钩—弹簧顺序开模控制机构。 图4- 1 弹簧式顺序开模控制机构 1—限位螺钉；2—导柱；3—定模；4—定模座板；5—弹簧
冲裁模具的基本结构及工作原理 一、冲裁模具按工序组合程度可分为：简单冲裁模、连续冲裁模、复合冲裁模。 （一）简单冲裁模即敞开模 1、定义：它是指在一次冲裁中只完成冲孔或落料的一个工序。 2、简单冲裁模按其导向方式可分为： （1）无导向单工序模它的特点是结构简单,重量轻、尺寸较小、模具制造容易、成本低廉。但冲模使用安装时麻烦,模具寿命低,冲栽件精度差,操作也不安全。 无导向简单冲模适用于精度要求不高、形状简单、批景小或试制的冲裁件。 （2）导板式简单冲裁模模精度高、寿命长、使用安装帧、操作安全,.但制造比较复杂。一般适用于形状较简单、尺寸不大的工件。 （3）导柱式简单冲裁模由于这模具准确可靠,能保证冲裁间隙的均匀,冲裁的工件精度较高、模具使用寿命 ,适合大批量生产。 （二）连续冲裁模（连续模） 1、连续冲裁模的定义：按一定的先后程序，在冲床的滑块的一次到和中，在模具的不同位置上，完成冲孔，落料导两个的上的冲后工序的冲裁模，又称及进模或跳步模。 2、连续冲裁模的定位原理可分为：导正销定位原理、侧刃定距原理 （三）复合冲裁模 1、复合冲裁模的定义：在部床滑块的一次行程中，在冲模的同一工位上同时完成内孔和外形两种的上工序的冲裁模。 2、复合冲裁模按结构可分为：正装式复合模、倒装式复合模 二、我们请看看这三种模具的比较表
无导向单工序模 冲模的上模部分由模、凸模组成,通过模柄安装在冲床滑块上。下模部分由卸料板、导尺、.凹模、下模座、定位板组成,通过下模座安装在冲床工作台上。上模与下模没有直接导向关系,靠冲床导轨导向。
导板式简单冲裁模 上模部分主要由模柄、上模板、垫板、击模固定板、击模组成。下模部分主要由下模板凹模、导尺、导板、回带式挡料销、托料板组成。这种模具的特点是上模通过.击模利用导板上的孔迸行导向,导板兼作卸料板。工作时击模始终不脱离导板.以保证模具导向精度。因而,要求使用的压力机行程不大于导板厚度。 这种冲模的工作过程是：条料沿托料板、导尺从右向左送科,首次冲裁时使用临时挡料销定位,首次冲裁以后再往前送料,搭边越过活动挡料销后再反向拉拽条料，使挡料销后端面抵住条料搭边进行定位,击模下行实现冲裁。
压铸模具是由定模和动模两个主要部分组成的。定模固定在压铸机压室一方的定模模座上，是金属液压入压铸模具型腔的一侧，也包含部分压铸模具型腔，定模上有直浇道直接与压铸机的压室或喷嘴相连接；动模固定在压铸机的动模模座上，随动模模座移动与定模分开、合拢，对于需要设抽芯机构的模具，抽芯和铸件顶出机构通常也设在动模内。压铸模具的基本结构如图所示。 图压铸模具的基本结构
1—动模座板 2—垫块 3—动模支承板 4—动模套板 5—抽芯限位 挡块 6—抽芯滑块 7—抽芯斜销 8—楔紧块 9—定模套板 10—定模座 板 11—侧抽型芯 12—定模镶块 13—型腔 14—内浇道 15—横浇道 16—浇口 套 17—直浇道 18—导柱19—导套 20—动模镶块 21—推杆 22—复位杆 23— 推杆固定板 24—推板 25—挡钉26—推板导柱 27—推板导套 一套模具通常包括以下几个部分的结果单元： （1）成型部分在定模与动模合拢后，成形一个构成铸件形状的空腔，称为型腔。按压铸件结构不同，型腔可以全部设在定模或动模内，或定、动模内各占一部分，构成型腔的零件即为成型零件。成型零件包括固定和活动的镶块与型芯，如图中的11、12、20所示。此外，浇注系统和排溢系统也是型腔的一部分。 （2）模架包括各种模板、座、架等构架零件。作用是将模具各部分按要求的相互位置装配和固定，并能使模具安装到压铸机上，图的1、2、3、4、9、10、18、19就属于这类零件。 （3）导向零件图中的18、19为导向零件，其作用是引导动模和定模合拢或分离，并保证分合模的精度要求。
（4）推出机构这是将铸件从模具中推出的机构，包括顶出和复位零件，还包括机构自身的导向和定位零件。如图中的21、22、23、24、25、26、27，对于重要和易损处（如浇道、浇口）的推杆，应采取与成型零件相同的材料来制造。 （5）浇注系统它是型腔与压室或喷嘴相连的通道，引导金属液按规定的方向进入模具的型腔，且直接影响金属液进入成型部分的速度和压力，由直浇道，横浇道和内浇道组成，如图中14、15、16、17 所示。 （6）排溢系统是指排气槽和溢流槽系统。排气槽是排除压室、浇道和型腔中气体的通道；而溢流槽是储存冷金属盒涂料余烬的小空腔，溢流槽还具有调节模具温度的作用，有时在难以排气的深腔部位设置通气塞，借以改善该处的排气条件。 （7）抽芯机构对某些铸件，当型芯抽出方向与开合模方向不一致时，还需要在模具上设抽芯机构，以便将铸件从模具中取出，如图中的5、6、7、8、11所示。抽芯机构也是压铸模具中十分重要的结构 单元，其形式是多种多样的。 （8）冷却—加热装置为了保持模具温度场的分布符合工艺的需要，有时模具内要设置冷却装置或冷却—加热装置，这对实现科学的控制工艺参数和确保铸件质量尤其重要。具有良好的冷却（或冷却—加热）系统的模具，其寿命可以大大延长。 (9)其它包括将各结构单元联接固定的螺栓以及定位和导销等。
注塑模具原理及结构知识讲解 2017-01-02 注塑模基本组成? 注塑模具由动模和定模两部分组成，动模安装在注射成型机的移动模板上，定模安装在注射成型机的固定模板上。在注射成型时动模与定模闭合构成浇注系统和型腔，开模时动模和定模分离以便取出塑料制品。? 模具的结构虽然由于塑料品种和性能、塑料制品的形状和结构以及注射机的类型等不同而可能千变万化，但是基本结构是一致的。模具主要由浇注系统、调温系统、成型零件和结构零件组成。其中浇注系统和成型零件是与塑料直接接触部分，并随塑料和制品而变化，是塑模中最复杂，变化最大，要求加工光洁度和精度最高的部分。? 浇注系统是指塑料从射嘴进入型腔前的流道部分，包括主流道、冷料穴、分流道和浇口等。成型零件是指构成制品形状的各种零件，包括动模、定模和型腔、型芯、成型杆以及排气口等。 一.浇注系统? 浇注系统又称流道系统，它是将塑料熔体由注射机喷嘴引向型腔的一组进料通道，通常由主流道、分流道、浇口和冷料穴组成。它直接关系到塑料制品的成型质量和生产效率。? 1.主流道? ????它是模具中连接注射机射嘴至分流道或型腔的一段通道。主流道顶部呈凹形以便与喷嘴衔接。主流道进口直径应略大于喷嘴直径(O．8mm)以避免溢料，并防止两者因衔接不准而发生的堵截。进口直径根据制品大小而定，一般为4-8mm。主流道直径应向内扩大呈3°到5°的角度，以便流道赘物的脱模。? 2.冷料穴??? ? ? 它是设在主流道末端的一个空穴，用以捕集射嘴端部两次注射之间所产生的冷料，从而防止分流道或浇口的堵塞。如果冷料一旦混入型腔，则所制制品中就容易产生内应力。冷料穴的直径约8一lOmm，深度为6mm。为了便于脱模，其底部常由脱模杆承担。脱模杆的顶部宜设计成曲折钩形或设下陷沟槽，以便脱模时能顺利拉出主流道赘 物。? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? 3.分流道? ????它是多槽模中连接主流道和各个型腔的通道。为使熔料以等速度充满各型腔，分流道在塑模上的排列应成对称和等距离分布。分流道截面的形状和尺寸对塑料熔体的流动、制品脱模和模具制造的难易都有影响。如果按相等料量的流动来说，则以圆形截面的流道阻力最小。 但因圆柱形流道的比表面小，对分流道赘物的冷却不利，而且这种分流道必须开设在两半模上，既费工又易对准。因此，经常采用的是梯形或半圆形截面的分流道，且开设在带有脱模杆的一半模具上。流道表面必须抛光以减少流动阻力提供较快的充模速度。流
第五章注射模设计 塑料注射成所用的模具，称为注射成型模具，简称注射模或注塑模。 与其他塑料成型方法相比，注射成型塑件的内在和外观质量均较好，生产效率高，容易实现自动化，是应用最为广泛的塑料成型方法， 注射成型是热塑性塑料成型的一种重要方法，到目前为止除了氟塑料外，几乎所有的热塑性塑料都可用此方法成型。注射成型也已经成功应用于某些热固性塑料，甚至橡胶制品。 一、单分型面注射模的组成 按机构组成，单分型面注射模由模腔、成型零部件、浇注系统、导向机构、顶出装置、温度调节系统和结构零部件组成。 (1) 模腔 模具中用于成型塑料制件的空腔部分，由于模腔是直接成型塑料制件的部分，因此模腔的形状应朽塑件的形状一致，模腔一般由型腔、型芯组成。 (2) 成型零部件 构成塑料模具模腔的零件统称为成型零部件，通常包括型芯(成型塑件内部形状)、型腔(成型塑件外部形状)。 (3) 浇注系统
将塑料由注射机喷嘴引向型腔的流道称为浇注系统，浇注系统分主流道、分流道、浇口、冷料穴四个部分，是由浇口套、拉料杆和定模板上的流道组成。 (4) 导向机构 为确保动模与定模合模时准确对中而设导向零件。通常有导向柱、导向孔或在动模定模上分别设置互相吻合的内外锥面组成。 (5) 推出装置 在开模过程中，将塑件从模具中推出的装置。有的注射模具的推出装置为避免在顶出过程中推出板歪斜，还设有导向零件，使推板保持水平运动。由推杆、推板、推杆固定板、复位杆、主流道拉料杆、支承钉、推板导柱及推板导套组成。 (6) 温度调节和排气系统 为了满足注射工艺对模具温度的要求，模具设有冷却或加热系统，冷却系统一般在模具内开设冷却水道，冷却系统是由冷却水道和水嘴组成。加热则在模具内部或周围安装加热元件，如电加热元件。在注射成型过程中，为了将型腔内的气体排除模外，常常需要开设排气系统。 (7) 结构零部件 用来安装固定或支承成型零部件及前述的各部分机构的零部件。支承零部件组装在一起，可以构成注射模具的基本骨架。 二、单分型面注射模的工作原理 单分型面注射模的工作原理:模具合模时，在导柱和导套的导向定位下，动模和定模闭合。型腔由定模板上的型腔与固定在动模板上型芯组成，并由注射机合模系统提供的锁模力锁紧。然后注射机开始注射，塑料熔体经定模上的浇注系统进入型腔，带熔体充满型腔并经过保压、补塑和冷却定型后开模。开模时，注射机合模系统带动动模后退，模具从动模和定模分型面分开，塑件包在型芯上随动模一起后退，同时，拉料杆将浇注系统的主流道凝料从浇口套中拉出。当动模移动一定距离后，注射机的顶杆接触推板，推板机构开始动作，使推杆和拉料杆分别将塑件及浇注系统凝料从型芯和冷料穴中推出，塑件在浇注系统凝料一起从模具中落下，至此完成一次注射过程。合模时，推出机构靠复位杆复位并准备下一次注射。
模具的基本結構 1、雙板模（2板模） A．典型操作條件 1）塑料型腔壓力從1000至12000ps（典型值為5000ps） （1）注嘴衬套——有锥度的插入注塑模中，让塑料从注喙流入分浇道。 （2）定位环——常用来精确校准模具在机器模板上的正确位置。 （3）阴模板——包含模具型腔的半付模具。 （4）阳模板——另半付模具，模芯常装在可移动的模具上使注塑件容易脱模。 （5）推杆（顶销）——使注塑件和浇道脱出模具的移动杆。 （6）浇道拉料杆——设计成当模具开模时从注嘴衬套中拉出塑料注道残料。 （7）支承板——使模具提高抗挠度的支承板后面。 （8）支承柱——放在抗挠度的支承板后面。 （9）推杆回定板——固定推杆和拉料杆的头部。 （10）导柱——用作精确位上下两片模上彼此相关的位置。 （11）夹模板（装模板）——夹持或用螺栓固定于机器模板上的底板。 （12）冷却通道——在支承板或阴模板和阳模板中，常被用来分散注塑件的热量。 （13）加热元件——对热固性塑料模具，热固元件用来帮助塑料固化。 注塑模具基础 1．二板模与三板模的区别是什么？请画出二种类模具简图，并描述三板模的开合模顺序？ ?二板模与三板模的区别是：三板模在定模部分多一次取出流道与产品分离。三板模一般采用点 浇口二板模浇口可根据产品及要求灵活选用。 ?二板模结构（2plate mold） ?前模压板（top damp plate） ?母模板（A plate） ?活动板（或推板strpper plate, 在推板顶出时选用）； ?公模板（B plate） ?承板（supplrt plate） ?间隔板（spaoer block） ?顶针固定板（ejector retainer plate） ?顶针板（ejector plate） ?公模固定板（bottom damp plate） 在AMP模具有Ejectorhousing,实际上是为了防止产品异物掉落顶出机构，而用封闭的间隔板 ?三板模结构（3 plate mold） 在二板模的前模板与母模板中加一块水口脱料板（runner strpper plate）;模具一般有四支导柱 （guide pin）和四支拉杆（support pin）;另外也有只用四支长导柱，导柱兼拉杆用。 ?三板模开模顺序： |：胶料板与母模析分离，水口与产品分离； ||：脱料板与前模板分离，水口与拉料分离； |||：A，B板分离，产品可以顶出。 三板模开模顺序由前模固定板与脱料板、脱料板与A板、A板与B反之间摩擦力大小决定。 前模固定板与脱料夹：水口脱开拉料钩的阻力、构件之间摩擦力；
模具基本结构及分类文件编码（GHTU-UITID-GGBKT-POIU-WUUI-8968）
模具基本结构及分类: 一、基本结构,根据部分起作用不同分类: 〈一〉浇注系统 将塑料由注射机喷嘴引向型腔的通道称浇注系统，其由主流道，分流道，内浇口，冷料穴等结构组成，由零件的浇注套，拉料杆等组成。 〈二〉成型零件 是直接构成塑料件形状及尺寸的各种零件，由型芯（成型塑件内部形状），型腔（成型塑料外部形状），成型杆，镶块等构成。 〈三〉结构零件 构成零件结构的各种零件，在模具中起安装，导向，机构动作及调温等作用。 导向零件：导柱，导套。 装配零件：定位隙，定模底板，定模板，动模板，动模垫板，模脚 冷却加热系统 主流道 浇注系统内浇口 分流道 冷料穴 注射型芯 模成型零件型腔 成型杆 镶块 导柱
导向零件导套 结构零件装配固定零件定位隙，定模底板，定模板，动模板，动模垫板，模脚 冷却加热系统 根据其运动特点均可分为两大部分： 定模部分：一部份留于模具机座的定模板上， 动模部分：随注射机动模板运动的部分 定模部分与动模部分闭合则可形成型腔与浇注系统 二、模具的分类 〈一〉按注射机类型分： 立式注射机，卧式注射机，直角式注射机上用的模具 〈二〉按注射模具的总体结构特征分： 1、单分型面模分流道位于分型面上，需切除流道凝料。 2、点浇口脱出模具（三板式模具） 3、带横向轴芯的分型模具 4、自动卸螺纹注射成型模具 注塑模基本组成 注塑模具由动模和定模两部分组成，动模安装在注射成型机的移动模板上，定模安装在注射成型机的固定模板上。在注射成型时动模与定模闭合构成浇注系统和型腔，开模时动模和定模分离以便取出塑料制品。 模具的结构虽然由于塑料品种和性能、塑料制品的形状和结构以及注射机的类型等不同而可能千变万化，但是基本结构是一致的。模具主要由浇注系统、调温系统、成型零件和结构零件组成。其中浇注系统和成型零件是与塑料直接接触部分，并随塑料和制品而变化，是塑模中最复杂，变化最大，要求加工光洁度和精度最高的部分。
塑料注塑模具经典结构180例[管理资料] 塑料注塑模具经典结构180例 本书汇集了180例国内外先进而实用的经典模具，采用2D和3D相结合的形式，以结构为主理论为辅，再加以简明的文字叙述，详细介绍了各例模具的工作原理和设计方法。全书共分10章，主要按照模具的结构类型进行分类，包括后模滑块与斜顶机构、前模滑块机构、后模内滑块机构、滑块二次抽芯机构、滑块中做顶出机构、二次顶出机构、前模顶出与斜顶机构、热流道机构、脱螺纹机构和圆弧抽芯机构，涵盖了塑料注塑模具的多种类型。书中的每一副模具都体现了各自的特点和难点，并通过了大批量的实际生产验证，结构合理，技术先进，安全可靠。 本书在编写过程中，为了突出重点，使图面更加清晰简洁，特意对一些比较复杂和大型的模具图形进行了适当简化，望读者理解。 本书内容通俗，易学易懂，适用于模具设计与制造的工程技术人员、技术工人和大专院校模具专业的师生阅读。 目录 前言 第1章塑料注塑模具结构的基本分类和概述 1.1 概述 1.2 塑料注塑模具结构的基本分类 1.3 塑料模具热流道系统介绍 第2章后模滑块与斜顶机构20例 2.1 滑块机构与斜顶机构介绍 2.2 实用范例 范例1 无绳电话主机面壳三面滑块机构
范例2 电子插件弹簧斜顶机构 范例3 电池后盖弹簧斜顶机构 范例4 轿车仪表框隧道式滑块机构 范例5 反光镜装饰圈推块式滑块机构 范例6 汽车接插件滑块中进胶机构 范例7 显示器框架斜顶中做顶出块机构 范例8 咖啡壶手柄盖斜顶中做顶出块机构范例9 餐用搅拌机杯子哈夫式滑块机构 范例10 汽车仪表框四面滑块机构 范例11 汽车仪表框针阀式热流道机构 范例12 圆筒无顶板滑块机构 范例13 电热杯外壳液压缸滑块机构 范例14 咖啡壶手柄液压缸抽芯机构 范例15 相机外壳液压缸抽芯机构 范例16 汽车内饰条活动抽芯机构 范例17 分水器壳体液压缸斜抽芯机构 范例18 浮动式滑块液压缸抽芯机构 范例19 轿车后视镜外壳液压缸滑块机构范例20 吸尘器喷水枪外壳滑块脱螺纹机构第3章前模滑块机构20例 3.1 前模滑块机构简介 3.2 实用范例 范例1 轿车仪表盒前模滑块机构 范例2 相机配件前模滑块机构
塑膠模具的基本結構 塑膠模具的基本結構 塑膠模具依總體功能結構可分爲：成型系統，澆注系統，排氣系統，冷卻系統，頂出系統 等 —■.澆注系統： 定義：模具中從注射機噴嘴開始到型腔爲止的塑料流動通道。其由主流道、分流道、澆口及 泠料穴組成。 相關的一些中英文對照 CAV.NO 第几號模窩RUNNER 澆道 GATE 澆口CAVITY 型腔 （一）.主流道： 1. 定義：主流道是指從注射機噴嘴與模具接觸的部位起，到分流道爲止的這一段。 2. 設計上的注意事項： （1）.主流道的端面形狀通常爲圓形。 （2 ）.爲便于脫模，主流道一般制作都帶有斜度，但如果主流道同時穿過多塊板子時，一定要注意每一塊塊子上孔的斜度及孔的大小。 （3）.主流道大小的設計要根據塑膠材料的流動特性來定 （4 ）.主流道在設計上大多采用圓錐形.（如圖示）制作時要注意： A .小端直徑D2=D1+ （0.5~1mm ） B.小端球半徑R2=R1+ （1~2mm ） （其中D1 、R1 分別爲注射機射出口的直徑及注射頭的球半徑） 3. 澆口套由于主流道要與高溫塑料及噴嘴接觸和碰撞，所以模具的主流道部分通常設計成可拆卸更換的襯套，簡稱澆注套或澆口套
（1）.其作用主要爲: A. 使模具安裝時進入定位孔方便而在注塑機上很好地定位與注塑機噴嘴孔吻合，并能經受 塑料的反壓力，不致被推出模具 B?作爲澆注系統的主流道，將料筒內的塑料過渡到模具內，保証料流有力暢通地到達型腔 ，在注射過程中不應有塑料溢出，同時保証主流道凝料脫出方便。 （2 ）結構形式有整體式和分體式 整體式：即台肩與構成主流道部份做成一體 分體式：即台肩與構成主流道部份分開制作 日本的工業標准：JIS 中國的工業標准：SJB （二）。分流道： 定義：主流道與澆口之間的一段，它是熔融塑料由主流道流入型腔的過渡段也是澆注系統中通過斷面面積變化及塑料轉向的過渡段，能使塑料得到平穩的轉換。 1. 截面設計 A?—般設計截面爲圓形 B. 從加工方便性來看一般設計爲U形，V形，梯形，正六邊形 C?分流道的斷面形狀及尺寸大小，應根據塑件的成型體積，塑件壁厚，塑件形狀，所用塑料工藝特性，注射速率，分流道長度等因素來確定。 2. 分流道的布置形式有平衡式進料和非平衡式進料兩種形式。平衡式進料就是保証各個進料 口同時均衡地進料，非平衡式進料就是各個進料口不能同時均衡地進料，一般要做模流分析來進行評估。（三）.澆口 1.定義：澆口又稱進料口或內流道。它是分流道與塑件之間狹窄的部份，也稱澆注系統最短小的部份;
塑胶模具基本结构简介 一.概述 塑胶模就是利用其特定形状去成型具有一定形状和尺寸的塑胶制品的工具. 2.模具分类: 模具分类 冲压模 普通冲裁模 级进模 复合模 精冲模 拉深模 弯曲模 成形模 切断模 其他冲压模 **塑胶模** 热塑性塑胶注射模 热固性塑胶注射模 热固性塑胶压塑模 挤塑模
吹塑模 真空吸塑模其他塑胶模 锻造模 热锻模 冷锻模 金属挤压模切边模 其他锻造模铸造模 压力铸造模低压铸造模失蜡铸造模翻砂金属模 粉末冶金模
金属粉末冶金模 非金属粉末冶金模橡胶膜 橡胶注射成型模 橡胶压胶成型模 橡胶挤胶成型模 橡胶浇注成型模 橡胶封装成型模 其他橡胶模 拉丝模 热拉丝模 冷拉丝模 无机材料成型模 玻璃成型模 陶瓷成型模 水泥成型模 其他无机材料成型模模具标准件
冷冲模架 塑模模架 顶杆 螺丝 其他模具 食品成型模具 包装材料模具 复合材料模具 合成纤维模具 其他类未包括的模具模具加工的一般流程
以上所有模具,在其相应的生产领域中,都有其举足轻重的作用.因为我们个人的精力所限和社会分工的结 果,使我们无法逐一去了解和精通每一种类型的模具奥秘,结合塑胶中心实际,我们所看到和接触最多的模 具便是塑胶模,而几乎100％的塑胶模具是热塑性塑胶注射模.所以下面的内容我们将重点禅述此类模具细 节.细分下去,热塑性塑胶模具又可分为以下机几种:标准模具(两板模.三板模.拼合型腔模具,推板脱模模 具).叠层模具.热流道模具.冷流道模具和特殊设计模具. 二.塑胶及塑胶制品 塑胶模具是用来生产塑胶制品的工具,所以我们在设计制造模具之前.必须对各种常用塑胶的特性有充分
模具的基本结构 一.冲压模具的概念, 相当于机械中的刀具,治工具它除了切断外,还可以进行弯曲,抽引等成型加工. 二,冲压模具的分类. 1.简单模------一次冲程内完成一套工序的模具. 2.复合模------一次冲程内完成一道或二道以上工序的模具. 3.连续模------一次冲程内在不同的工站内完成二道或多道工序,一.A—TYPE 二.Y----TYPE 三.Z----TYPE 一.A----TYPE,剥料板在上模,下料与成型共一块. 二.Y----TYPE.剥料板在下模的下料站成型站而无. 三.Z----TYPE剥料板在上模的下料站.成型站而无. 三.冲压的模具结构,一般分为五大部分. 1.工作零件 2.定位零件. 3.导向零件 4.剥料零件. 5.固定零件 一.工作零件-----直接进入冲压加工的零件,(如冲头, 凸模,凹模)也就是模具上的刀口冲子.长短 TAIL切破及调整. 二.定位零件-----定材料在模具中的位置之零件,(例如.档料悄,侧刃,导料板等) 三.导向零件-----保持模具上下模垂直之零件.(例如:主导柱.副导柱.主衬套,副衬套等. 四.剥料零件-----把材料从冲头上剥落下来之零件.(例如:顶料悄.剥料板傅力悄等) 五.固定零件-----把分散零件组成一套完整的模具之零件. 一.止高块起什么作用,------起保护作用. 六.模具各部分名称材质及高度关系. 一.上模座及下模座1.2.材质比较软.3.8.冲子入块垫板13MM,SKD11,HRC60度经过热处理 二.刀口冲子V3HRC90度,ASP23,HRC63度,成型韧性而耐磨性,ASP23,HRC38---60度,ASP60 HRC60----65度. 三.4项,厚度20MM,SKD11,5项,剥板垫块,9MM,SKD11,6项剥料板:20MM,SKD11,7项入块固定
塑料模具的基本结构 塑料模具依总体功能结构可分为﹕成型系统﹐浇注系统﹐排气系统﹐冷却系统﹐顶出系统等 一.浇注系统﹕ 定义﹕模具中从注射机喷嘴开始到型腔为止的塑料流动通道。其由主流道﹑分流道﹑浇口及泠料穴组成。 相关的一些中英文对照 CA V.NO 第几号模窝RUNNER 浇道 GATE 浇口CA VITY 型腔 (一).主流道﹕ 1.定义﹕主流道是指从注射机喷嘴与模具接触的部位起﹐到分流道为止的这一段。 2.设计上的注意事项﹕ （1）.主流道的端面形状通常为圆形。 （2）.为便于脱模﹐主流道一般制作都带有斜度﹐但如果主流道同时穿过多块板子时﹐一定要注意每一块块子上孔的斜度及孔的大小。 （3）.主流道大小的设计要根据塑料材料的流动特性来定 （4）.主流道在设计上大多采用圆锥形.（如图示）制作时要注意﹕ A.小端直径D2=D1+（0.5~1mm）
B.小端球半径R2=R1+（1~2mm ） (其中D1﹑R1分别为注射机射出口的直径及注射头的球半径) 3.浇口套 由于主流道要与高温塑料及喷嘴接触和碰撞﹐所以模具的主流道部分通常设计成可拆卸更换的衬套﹐简称浇注套或浇口套 （1）.其作用主要为﹕ A.使模具安装时进入定位孔方便而在注塑机上很好地定位与注塑机喷嘴孔吻合﹐并能经受塑料的反压力﹐不致被推出模具 B.作为浇注系统的主流道﹐将料筒内的塑料过渡到模具内﹐保证料流有力畅通地到达型腔﹐在注射过程中不应有塑料溢出﹐同时保证主流道凝料脱出方便。 （2）结构形式有整体式和分体式 整体式﹕即台肩与构成主流道部份做成一体 分体式﹕即台肩与构成主流道部份分开制作 日本的工业标准﹕ JIS 澆口套 機床噴嘴
模具基本结构 一、模仁、模胚 1.模胚在未拆开之前，检查其型号、尺寸是否与图纸合符，然后在基准角之对角面打上模具编号和模板序号，要求在每套模具方铁铣上模具编号；每套模具导柱也必须用打磨机刻上模具编号；导套底部开排气槽；Ｂ板四个角要求铣撬模坑，尺寸为20 * 45°*ＤＰ５。 2.多个产品在同一套模具时，应遵循中间产品大，周边产品小的原则，即压力所在的产品排位在中间，以便整套模走胶均匀。要求电镀的产品和同样的产品应集中在一起，要求喷油的产品集中在一起。 3.分型面要求光顺漂亮，新模具外观表面尽量不要刮花、生锈，以保证模具美观整洁。后模仁要求平整，CNC加工刀纹尽可能不损坏，前模型胶位部分省模必须按照粗凿精凿、粗油石精油石、粗砂纸细砂纸的顺序省光后再抛光（晒纹件不须抛光）。 4.在不影响产品顶出和保证顶针板强度的条件下，要求模具受力均匀加撑头，并主要考虑在模具的中间。撑头长度：3535以下模胚，撑头高度为方铁高加0.15-0.2mm；3535以上模胚撑头高度为方铁高加0.2-0.3mm，撑头一般固定在底板或B板上。 5.产品外观或产品装配好后，操作者手部可触摸到的地方不可有利角。 6.唧嘴要求做定位止转，出胶口要求分型面平0.5-1.0mm。唧嘴的长度尽可能做短，以减少注射力。唧嘴定位台阶面不可接触到模仁或镶件。 7.模胚顶棍孔与唧嘴孔必须在同一中心上，顶棍孔直径为Φ40，模胚在3555以上根据注塑机而定为3个，中心数为100，顶针底板要求均匀设置垃圾钉，垃圾钉高度必须一致。 8.所有模具必须加工码模槽，中心距为7英寸、10英寸、12英寸且直身模要求铣码模坑，深25、宽25，长依模板大小而定。 9.所有模具之模仁、大镶件要求通冷却运水，特别是胶位比较深、比较厚的地方，水路直径8.0mm，较大可为Φ10，特大为Φ12，安全距离为4.0mm，离胶位至少保留6.0mm。尽量避免局部模温过高，水路堵铜位置必须做台阶，模仁和镶件的冷却水路用防水圈从模胚对接出来，如前模通框，水管可直接通过模仁，接在模胚的面板上（面板与A板之间不能开模），进出水管一般设在非侧操作，水管进水刻上“IN1”、“IN2”，出水刻上“OUT1”、“OUT2”。 10.避免烧焊部位在明显外观处。 11.前后模框做精加工时，首先必须校正铣床主轴与工作台面垂直，保证公差±0.01mm；框底要求用飞刀铣平，框角四周用小于或等于Φ12铣刀避空0.1，以保证框底部大面积平整，前后模框图要求在同一中心上，保证公差±0.01mm。模仁下方，要求用红丹检查是否大面积接触。 12.前后模仁磨正角尺，要求角尺公差±0.02，长宽尺寸一致；模仁侧面铣一凹槽，刻上基准符号DUTAM和模具编号，位置与模胚基准角相对应。一般情况下，前后模仁要求首先将顶针、镶针孔；穿线孔加工完成之后，才能再由CNC或线切割加工。 13.所有机加工工件，必须事先准备好该工件将用到的所有工具，夹具能在机床上一次性加工完成，要求全部完成之后经检查才能下机,防止反复上机加工。 14.所有电极在放电加工之前，必须检查其外形是否与图形一致（清角部分），其尺寸必须等于图纸尺寸*缩水火花位省模余量（留纹除外）。要求铜工放电部位过400#砂纸省光，不可残留刀纹或钼丝痕；基准位要求光滑、平整，不可残留毛刺、利角。 15.所有火花、线割、CNC、雕刻加工，必须仔细检查，确认无误之后，才能进行下一道工序加工。 二、结构 1.模具所有活动部件，如行位、斜顶、推块、推板等，要做斜度封胶和斜度互配，相互磨擦位要求开油槽，所用钢材硬度不可低于模仁硬度。
塑胶模具的基本结构
塑膠模具的基本結構 塑膠模具依總體功能結構可分為﹕成型系統﹐澆注系統﹐排氣系統﹐冷卻系統﹐頂出系統等 一.澆注系統﹕ 定義﹕模具中從注射機噴嘴開始到型腔為止的塑料流動通道。其由主流道﹑分流道﹑澆口及泠料穴組成。 相關的一些中英文對照 CAV.NO 第几號模窩 RUNNER 澆道 GATE 澆口 CAVITY 型腔 (一).主流道﹕ 1.定義﹕主流道是指從注射機噴嘴與模具接觸的部位起﹐到分流道為 止的這一段。 2.設計上的注意事項﹕ （1）.主流道的端面形狀通常為圓形。 （2）.為便于脫模﹐主流道一般制作都帶有斜度﹐但如果主流道同時穿過多塊板子時﹐一定要注意每一塊塊子上孔的斜度及孔 的大小。 （3）.主流道大小的設計要根據塑膠材料的流動特性來定 （4）.主流道在設計上大多采用圓錐形.（如圖示）制作時要注意﹕ A.小端直徑D2=D1+（0.5~1mm） B.小端球半徑R2=R1+（1~2mm） (其中D1﹑R1分別為注射機射出口的直徑及注射頭的球半徑)
3.澆口套 由于主流道要與高溫塑料及噴嘴接觸和碰撞﹐所以模具的主流道部 分通常設計成可拆卸更換的襯套﹐簡稱澆注套或澆口套 （1）.其作用主要為﹕ A.使模具安裝時進入定位孔方便而在注塑機上很好地定位與 注塑機噴嘴孔吻合﹐并能經受塑料的反壓力﹐不致被推出 模具 B.作為澆注系統的主流道﹐將料筒內的塑料過渡到模具內﹐ 保証料流有力暢通地到達型腔﹐在注射過程中不應有塑料 溢出﹐同時保証主流道凝料脫出方便。 （2）結構形式有整體式和分體式 整體式﹕即台肩與構成主流道部份做成一體 分體式﹕即台肩與構成主流道部份分開制作 日本的工業標准﹕JIS 中國的工業標准﹕SJB (二)。分流道﹕ 澆口套 機床噴嘴
常见双分型面注射模典型结构 1.弹簧式双分型面注射模 弹簧式双分型面注射模是利用弹簧机构控制双分型面注射模分型面的打开顺序。图2-5为弹簧分型拉板定距式双分型面注射模，图4-2为弹簧分型拉杆定距式双分型面注射模。 双分型面注射模的定距分型机构有多种不同的结构形式，图4-11所示为弹簧—滚柱式定距分型机构，拉杆5插入支座1内，弹簧3推动滚柱4将拉杆5卡住。开模时，拉杆5在弹簧3、滚柱4的作用下，使B分型面暂不分型，A分型面进行第一次分型。在定距螺钉8的作用下，A分型面分型结束。模具继续打开，在开模力的作用下，拉杆5从滚柱4中强行脱开，B分型面开始第二次分型。弹簧—滚柱式机构直接安装于模具外侧，结构简单，适用性强。 图4-11弹簧-滚柱式定距分型机构（一） 1—支座2—弹簧座3—弹簧4—滚柱5—拉杆6—定模座板7—定模板8—定距螺钉9—动模板 图4-12所示为弹簧—滚柱式定距分型机构的另一种形式，拉杆1固定在拉杆固定座内，插入支座2内，弹簧8推动滚柱5将拉杆1卡住。开模时，拉杆1在弹簧8、滚柱5的作用下，使B分型面暂不分型，A分型面进行第一次分型。在定距螺钉9的作用下，A分型面分型结束。模具继续打开，
在开模力的作用下，拉杆1从滚柱5中强行脱开，B分型面开始第二次分型。 图4-12 弹簧-滚柱式定距分型机构（二） 1—拉杆2—支座3—拉杆固定座4—定模座板5—滚柱6—定模板7—动模板8—弹簧9—定距 螺钉 图4-13所示为弹簧—摆钩式定距分型机构，该机构利用摆钩与拉杆的锁紧力增大开模力，以控制分型面的打开顺序。开模时，摆钩2在弹簧3的作用下钩住拉杆1，因此确保模具进行第一次分型。随后在模具内定距拉杆的作用下，拉杆l强行使摆钩2转动，拉杆1从摆钩2中脱出，模具进行第二次分型。弹簧3对摆钩2的压力可调节螺钉4控制。此种机构直接安装于模具外侧，适用性广。 图4-13弹簧-摆钩式定距分型机构 1—拉杆2—摆钩3—弹簧4—螺钉5—支架 2.摆钩式双分型面注射模
塑膠模具的基本結構 塑膠模具依總體功能結構可分為﹕成型系統﹐澆注系統﹐排氣系統﹐冷卻系統﹐頂出系統等 一.澆注系統﹕ 定義﹕模具中從注射機噴嘴開始到型腔為止的塑料流動通道。其由主流道﹑分流道﹑澆口及泠料穴組成。 相關的一些中英文對照 CAV.NO 第几號模窩 RUNNER 澆道 GATE 澆口 CAVITY 型腔 (一).主流道﹕ 1.定義﹕主流道是指從注射機噴嘴與模具接觸的部位起﹐到分流道為止的這一段。 2.設計上的注意事項﹕ （1）.主流道的端面形狀通常為圓形。 （2）.為便于脫模﹐主流道一般制作都帶有斜度﹐但如果主流道同時穿過多塊板子時﹐一定要注意每一塊塊子上孔的斜度及孔 的大小。 （3）.主流道大小的設計要根據塑膠材料的流動特性來定 （4）.主流道在設計上大多采用圓錐形.（如圖示）制作時要注意﹕ A.小端直徑D2=D1+（0.5~1mm） B.小端球半徑R2=R1+（1~2mm） (其中D1﹑R1分別為注射機射出口的直徑及注射頭的球半徑)
3.澆口套 由于主流道要與高溫塑料及噴嘴接觸和碰撞﹐所以模具的主流道部分通常設計成可拆卸更換的襯套﹐簡稱澆注套或澆口套 （1）.其作用主要為﹕ A.使模具安裝時進入定位孔方便而在注塑機上很好地定位與 注塑機噴嘴孔吻合﹐并能經受塑料的反壓力﹐不致被推出 模具 B.作為澆注系統的主流道﹐將料筒內的塑料過渡到模具內﹐ 保証料流有力暢通地到達型腔﹐在注射過程中不應有塑料 溢出﹐同時保証主流道凝料脫出方便。 （2）結構形式有整體式和分體式 整體式﹕即台肩與構成主流道部份做成一體 分體式﹕即台肩與構成主流道部份分開制作 日本的工業標准﹕JIS 中國的工業標准﹕SJB (二)。分流道﹕ 定義﹕主流道與澆口之間的一段﹐它是熔融塑料由主流道流入型腔的 過渡段也是澆注系統過斷面面積變化及塑料轉向的過渡段﹐能使塑料得到澆口套 機床噴嘴
塑胶模具的基本结构 塑胶模具依总体功能结构可分为： 成型系统 浇注系统 排气系统 冷却系统 顶出系统等 一. 浇注系统： 定义：模具中从注射机喷嘴开始到型腔为止的塑料流动通道。其由主流道、分流道、浇口及泠料穴组成。 （一）. 主流道： 1.定义：主流道是指从注射机喷嘴与模具接触的部位起，到分流道为 止的这一段。 2.设计上的注意事项： （1）. 主流道的端面形状通常为圆形。 （2）. 为便于脱模，主流道一般制作都带有斜度，但如果主流道同时穿过多块板子时，一定要注意每一块块子上孔的斜度及孔的大 小。 （3）. 主流道大小的设计要根据塑胶材料的流动特性来定（4）. 主流道在设计上大多采用圆锥形. （如图示）制作时要注意： A.小端直径D2二D1 + （ 0.5~1mn） B.小端球半径R2=R1+（1~2mm）
(其中D1、R1分别为注射机射出口的直径及注射头的球半径) 機床噴嘴 澆口套 3.浇口套 由于主流道要与高温塑料及喷嘴接触和碰撞，所以模具的主流道部分通常 设计成可拆卸更换的衬套，简称浇注套或浇口套 (1).其作用主要为： A.使模具安装时进入定位孔方便而在注塑机上很好地定位与注塑机 喷嘴孔吻合，并能经受塑料的反压力，不致被推出模具 B.作为浇注系统的主流道，将料筒内的塑料过渡到模具内，保証料 流有力畅通地到达型腔，在注射过程中不应有塑料溢出，同时保 証主流道凝料脱出方便。 (2)结构形式有整体式和分体式 整体式：即台肩与构成主流道部份做成一体 分体式：即台肩与构成主流道部份分开制作 日本的工业标准：JIS 中国的工业标准：SJB (二) 。分流道： 定义：主流道与浇口之间的一段，它是熔融塑料由主流道流入型腔的过渡段也是浇注系统中通过断面面积变化及塑料转向的过渡段，能使塑料得到平稳的转换。
模具采购必备基础知识之二： 塑胶模具的结构组成图解说明： 模具注塑成型是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法。具体原理指：将受热融化的塑胶原材料由注塑机螺杆推进高压射入塑胶模具的模腔，经冷却固化后，得到塑胶成形产品。 塑胶模具由动模和定模两部分组成，动模安装在注射成型机的移动模板上，定模安装在注射成型机的固定模板上。在注射成型时动模与定模闭合构成浇注系统和型腔，开模时动模和定模分离以便取出塑料制品。 塑胶模具的结构虽然由于塑胶品种和性能、塑胶制品的形状和结构以及注射机的类型等不同而可能千变万化，但是基本结构是一致的。 一、塑胶模具结构按功能分，主要由：浇注系统、调温系统、成型零件系统、排气系统、导向系统、顶出系统等组成。其中浇注系统和成型零件是与塑料直接接触部分，并随塑料和制品而变化，是塑模中最复杂，变化最大，要求加工光洁度和精度最高的部分。 1.浇注系统：是指塑料从射嘴进入型腔前的流道部分，包括主流道、冷料穴、分流道和浇口等。 2.成型零件系统：是指构成制品形状的各种零件组合，包括动模、定模和型腔（凹模）、型芯（凸模）、成型杆等组成。型芯形成制品的内表面，型腔（凹模）形成制品的外表面形状。合模后型芯和型腔便构成了模具的型腔。按工艺和制造要求，有时型芯和凹模由若干拼块组合而成，有时做成整体，仅在易损坏、难加工的部位采用镶件。 3.调温系统：为了满足注射工艺对模具温度的要求，需要有调温系统对模具的温度进行调节。对于热塑性塑料用注塑模，主要是设计冷却系统使模具冷却（也可对模具进行加热）。模具冷却的常用办法是在模具内开设冷却水通道，利用循环流动的冷却水带走模具的热量；模具的加热除可利用冷却水通热水或热油外，还可在模具内部和周围安装电加热元件。 4.排气系统：是为了将注射成型过程中型腔内的空气及塑胶融化所产生的气体排除到模具外而设立，排气不畅时制品表面会形成气痕（气纹）、烧焦等不良；塑胶模具的排气系统通常是在模具中开设的一种槽形出气口，用以排出原有型腔空气的及熔料带入的气体。熔料注入型腔时，原存于型腔内的空气以及由熔体带入的气体必须在料流的尽头通过排气口向模外排出，否则将会使制品带有气孔、接不良、充模不满，甚至积存空气因受压缩产生高温而将制品烧伤。一般情况下，排气孔既可设在型腔内熔料流动的尽头，也可设在塑模的分型面上。后者是在凹模一侧开设深0．03-0．2mm，宽1．5-6mm的浅槽。注射中，排气孔不会有很多熔料渗出，因为熔料会在该处冷却固化将通道堵死。排气口的开设位置切勿对着操作人员，以防熔料意外喷出伤人。此外，也可利用顶出杆与顶出孔的配合间隙，顶块和脱模板与型芯的配合间隙等来排气。 5.导向系统：是为了确保动模和定模在合模时能准确对中而设立，在模具中必须设置导向部件。在注塑模中通常采用四组导柱与导套来组成导向部件，有时还需在动模和定模上分别设置互相吻合的内、外锥面来辅助定位。 主流道 前模架 前模仁 塑胶件产品 行位油缸 定位导柱 行位 后模架 定位导套 后模仁 顶针 方铁 顶针固定板 顶针导杆 后模架底板前模架底板
注射模具典型结构 一单分型面注射模具 单分型面注射模又称二板式注射模，它是注射模中最简单、最基本的一种结构形式，对成型塑件的适应性很强，因而应用十分广泛。这种模具只有动、定模之间的一个分型面，其典型结构如图4-1所示。 根据具体塑件的实际要求，单分型面注射模既可以设计成单型腔注射模，也可以设计成多型腔注射模，也可增添其它的部件（如嵌件、螺纹型芯或活动型芯等）。因此，在这种基本结构形式的基础上，可演变出其它各种复杂结构。 1. 工作原理 合模时，在导柱8和导套9的导向定位下，动、定模闭合。型腔由定模板2上的凹模与固定在动模板1上凸模组成，并由注射机合模系统提供的锁模力锁紧。注射时，塑料熔体经定模上的浇注系统进入型腔，待熔料充满型腔并经过保压、补缩和冷却定型后开模。开模时，注射机合模系统带动动模部分后退，模具从动、定模分型面处分开，塑件包在凸模7上随动模一起后退，同时，拉料杆15将浇注系统的主流道凝料从浇口套中拉出。当动模移动一定距离后，注射机的顶杆21接触推板13，推出结构开始动作，推杆18和拉料杆15分别将塑件及浇注系统凝料从凸模7和冷料穴中推出，塑件与浇注系统凝料一起从模具中落下，完成一次注射过程。合模时，推出机构靠复位杆复位并准备下一次注射。 2. 设计注意事项 （1）分流道位置的选择 分流道开设在分型面，既可单独开设在动模一侧或定模一侧，也可开设在动、定模分型面的两侧，应视塑件的具体形状而定。 （2）塑件的留模方式 由于注射机的推出机构一般设置在动模一侧，所以应尽量使塑件在分型后留在动模一边，以便于推出。因此，在设计时要考虑塑件对凸模或型芯的包紧力，一般将包紧力大的凸模或型芯设置在动模一侧，将包紧力小的凸模或型芯设置在定模一侧。 （3）拉料杆的设置 为了将浇注系统主流道凝料在分型时从模具浇口套中拉出，避免下次成型时堵塞流道，动模一侧必须设有拉料杆。 （4）导柱的设置 合模导柱既可设置在动模一侧，也可设置在定模一侧，要据模具结构的具体情况而定，通常是设置在型芯凸出分型面最长的那一侧，但标准模架的导柱一般都设置在动模一侧。（5）推杆的复位 推杆有多种复位方法，常用有复位杆复位和弹簧复位两种形式。 二双分型面注射模具 双分型面注射模有两个分型面，其典型结构如图4-2所示。与单分型面注射模相比，双分型面注射模在定模部分增加了一个分型面，用以取出浇注系统凝料，所以也叫三板式（动模板、中间板、定模板）注射模。在图4-2中，A－A为第一分型面，分型后浇注系统凝料由此脱出；B－B为第二分型面，分型后塑件由此脱出。 双分型面注射模在定模部分必须设置定距分型装置，结构比较复杂，成本较高，适用于点浇口形式浇注系统的注射模具。