ASTMD42981橡胶性能测试方法标准——刚性基体
粘着力测试
橡胶性能测试方法标准——刚性基体粘着力测试1
本标准以固定号D-429发行，其后面的数字指的是最先采纳的年份，括号内的数据是最新一次的批准。e指的是最新一次批准后有所改变。
e1注—第56段的keywords,在1993年6月增加该部分
1.范畴
1.1这些测试方法包括刚性材料与橡胶的静态粘接强度的测试步骤（在大多数情形下）
方法A——橡胶件装配在两平行金属板内
方法B——90°剥离测试—橡胶件装配在一金属板上
方法C——圆锥体样品橡胶与金属粘着力的测量
方法D——粘着力测试—硫化后（PV）金属橡胶粘着力测试
方法E——90°剥离测试—橡胶油罐衬里—装配到一金属板上
1.2因该测试标准可能还运用于其它刚性材料，如此的材料是常规而不是例外。基于那个缘故，在该标准中我们用“metal”（金属）而不用“rigid material”（刚性材料）。
1.3SI中的数值为标准值，而括号内的数值为参考值。
1.4该标准在使用时安全性能方面并未要求面面俱到。该标准的使用者在使用
前有责任确定一个合适的安全和健康条例和运用守则。
2.参考文件
2.1 ASTM标准
B117用于盐雾试验仪器2
D395橡胶性能测试方法——压缩装置
D412硫化橡胶、热塑橡胶、热塑性塑料弹性体张力测试方法3
D413橡胶性能测试方法——韧性基体粘着力3
D471橡胶性能测试方法——液体的阻碍3
D572橡胶性能测试方法——抗热抗氧化3
D573橡胶测试方法——空气老化箱中退化3
D1149橡胶退化测试方法——在臭氧室里表面裂缝3
D3182橡胶材料，设备和混炼步骤试制标准硫化样件3
D3183从产品中取出测试目的的橡胶标准3
D3491油箱和套管衬里硫化橡胶测试方法4
E4 测试机认可生效条例
G23非金属材料有水/无水的露光仪器操作（炭精电弧类型）
3.意义及使用
3.1依照标准条件下在实验室制成的用于开发提供数据的样件命名这些测试方法。通过一些小的更正，方法A，B ，C，D和E也用于在合适测试样品的设计许可时获得比较粘接力测试值。方法A，B，C，D（在橡胶用于减震目的时）许多产品上。
方法A——橡胶件装配在两平行金属板内
4.意义及使用
4.1 方法A用于在使用者觉得该设计更能反映实际产品和操纵测试结果差不多确定时来确定粘接值。样品也可能用于不同技术处理和各种粘接系统的有效性的测试。
5.粘接破坏专业术语
5.1R指橡胶内粘接破坏
5.2RC指粘接破坏在橡胶界面粘合剂上
5.3CP指在初粘合剂外界面的粘接破坏
5.4M指在金属初粘合剂界面的粘接破坏
注1 例：能够从下面的例子中估量出不同类型粘接破坏所占的百分比：R-50,RC-50指大约有50%的橡胶粘接破坏，另50%的粘接破坏在橡胶表面粘合剂上。
R-25，RC-25，M-50指3种类型的粘接破坏，M指的是有50%的粘接破坏在金属界面上。
6.设备
6.1 测试机—张力测试机符合E4要求，用于粘接力强度的测试。测试机的移动头以0.40±0.04mm/s(1.0±0.1in./min)。测试机有记录仪器记录整个测试过程中的力。不大于40KN的测试机在大多数情形下都适合。
6.2夹具—固定器的使用取决与样品的类型，但在测试过程中所有情形下都会用
到球形座来承诺载荷的中央合适位置。图1例举了装配的粘接力的典型测试。专门实验室样品通过图2所示的金属件的螺纹柱固定，但从产品中取出的样品夹具如图3所示。
7.标准测试样品
7.1标准测试样品包括一橡胶圆柱3.2±0.1mm(0.125±0.005in.)端面积为1250±5mm2或2.00 ±0.01in2（直径为39.9 ±0.1mm）( 1.579 ±0.005in)附在表面最小厚度为9.5mm(0.37in)的金属片板上，和橡胶圆柱直径相同。金属板表面光滑平坦便于在样品中平行。圆柱体幸免了锐利的边缘，也利于推力平均分布。
注2—我们认为面积为1250mm2(2in2)的测试样品为参考目的标准，承诺使用625 mm2(2in2)的面积，因此能够一次预备和硫化样品。测试样品的直径为
28.21±0.02 mm（1.129±0.001 in）,未硫化件截成大约直径是24 mm（15/16 in）厚度大约为5 mm（3/16 in）（大约大于总体积的10%）
8.标准样件的实验室里的预备
8.1按8.2到8.6所述，在实验室进行开发和操纵标准测试样件。
8.2用SAE NO.10207轧制钢加工圆形标准件。然而，若是重要尺寸也可用其它金属。在任何粘接力测试方法下，测试件的表面都应是洁净平坦的。
8.3将非硫化橡胶件切成直径大约是35mm(11/8in.)厚度大约为5 mm(3/16in.)，以便在硫化时橡胶和金属间有最大的压力（见图2）。按照测试方法对粘接表面进行处理。
8.4将骨架和橡胶放入橡胶模内。典型的模具和测试样件如图4所示。图2说明
了装配的测试方法。硫化后金属边橡胶大约为0.039mm(0.015in.)来减少在测试期间骨架的利边将橡胶撕裂。在硫化之前，确保粘接表面无灰，无杂质，干燥。勿用手触摸骨架及橡胶表面。
8.5在操纵的温度，规定的时刻内进行液压硫化。依照橡胶成分确定硫化时刻和温度。硫化过后，在样品冷却之前取出样品幸免粘接表面产生应力。
8.6硫化过后，在测试前样品至少在温度为23±2℃（73.4±3.6°F）的条件下储存16小时。
9.从产品中取出测试样品
9.1关于比较粘接力测试的样品，有必要选择结构为两平行骨架内有橡胶的样品。从产品中取出的筒形外圆铣刀样品和为适应大小要求而磨制的表面须无缺陷，以便在张力测试时无橡胶破旧。
9.2关于常规产品测试，有时有必要测试不同大小和形状的样品而非标准样品。在如此的情形下，测试方法和9.1所述的类似，但可靠的测试结果不应标准测试样品的测试结果相比较。
10.步骤
10.1从产品中取出测试样品如图1安装在测试机上，小心安装和调剂使得张力平均分布。在橡胶撕裂之前在规定的速度的情形下对样品施加固定的张力载荷。在失败时记录下总施加压力。
10.2在橡胶撕裂的情形下不测量粘接强度，但比橡胶本身强度要大。按照第5
段的专业术语记录下失败类型。评估并记录下不同类型失败所占的百分比。
11.运算
11.1用帕斯卡或重击力/平方英寸记录下粘接值，然后划分张力引起失败或运算出原粘接面积分离来运算。若橡胶显现斯裂现象，我们认为粘接力比记录的要大。
12.报告
12.1报告须包括以下内容，最好是以表1形式记录粘接力测试数据单：
12.1.1按照11段运算测试结果，
12.1.2所有观看和记录的数据都包括所涉及的测试样件号码，
12.1.3种类的符号或失败的种类和评估出不同失败类型所占的百分比，（第10段）
12.1.4样品的描述包括粘接测试方法，若明白的话，应注明产品是从实验室中做的依旧从产品中取出的。
12.1.5测试样品的尺寸（仅和同等大小形状的样品相比较）。
12.1.6若明白还须注明生产或硫化的日期，
12.1.7若明白还须注明硫化的时刻和温度，
12.1.8测试室内的温度，
12.1.9测试日期
13.精确度和偏差
13.1在实验室内的测试和在实验室里得出的精确数据。
方法B—90°剥离测试—橡胶件和一金属板装配的情形
14意义和使用
14.1该测试的目的是确定橡胶—金属的粘接强度。通过对从金属面分离橡胶所需的力来得出测试结果。所得出的数据说明在90°情形下分离橡胶所需的粘接强度。测试为开发和操纵橡胶成分和粘接测试方法，它还为不同类型粘接技术和测试提供选择。
注3—承诺使用45°进行分离，但假如用此方法也应记录，假如没显现如此的记录，我们认为使用的是90°的分离。推出的角度若为45°，这只说明仪器设计成该类型—橡胶和金属的面角度为45°。实验说明由45°而非90°所获得的更低的力，而且更接近粘接表面。
15.粘接破坏专业术语
15.1 R指橡胶内粘接破坏
15.2 RC指粘接破坏在橡胶界面粘合剂上
15.3 CP指在初粘合剂外界面的粘接破坏
15.4 M指在金属初粘合剂界面的粘接破坏
注4—例：能够从下面的例子中估量出不同类型粘接破坏所占的百分比：R-50,RC-50指大约有50%的橡胶粘接破坏，另50%的粘接破坏在橡胶表面粘合剂上。
R-25，RC-25，M-50指3种类型的粘接破坏，M指的是有50%的粘接破坏在金属界面上。
16.设备
16.1测试机—按照6.1所述方法D412测试粘接强度。测试机头的恒速度为0.83±0.08mm/s(2±0.2in./min)
16.2装置—将样品固定到机器上部的任何合适装置，也可能用于在测试期间引起分离的推力方向（尽可能垂直到90°），也确实是说，和顶部固定装置成90°角。测试装置如图5所示（包括上部便于测试的装置）。
16.3夹具—任何合适的夹具只要不溜或弄损橡胶都可使用。图5的夹具便于测试。
17.标准测试样品
17.1标准测试样品包括厚度为6.3±0.1mm（0.250±0.005in.）宽度为25±0.05 mm(1.000±0.002 in.）,长度为125 mm的橡胶条粘接到厚度为1.6±0.1mm（0.062±0.004in.）宽度为25±0.05 mm(1.000±0.002 in.）,长度为60±1 mm （2.36±0.04in.）的金属条。测试样品剥离为25/25mm(1/1in.)大约在金属的中央地位如图6所示。
注5—在厚度为1.6mm(0.062in.)的金属片在测试时永久变形，能够在供方和买放协商同意的情形下用更厚点的金属片。
18.测试样品的预备
18.1 按照18.1.1和18.1.6所述预备样品。
18.1.1如17部分所述的矩形样品标准尺寸的金属件按照测试粘接方法的还需研究决定。用压力敏锐粘接带包两端，便于17部分所述的面积可供粘接。
18.1.2将橡胶厚片切成适合模具大小，厚度大约为8mm(0.3in.)，如此在硫化时金属和橡胶就有最大的压力粘接在一起（见图6）。和金属件的纵轴平行的内模尺寸为125 mm(5in.)。金属件横轴边的尺寸可依照硫化件数量改变。这将为固定夹
具的橡胶条留有足够的位置。按照测试方法清洗橡胶待粘接表面在研究过程中。
18.1.3如图6所示放骨架和橡胶供硫化，将骨架放在橡胶旁，放入装置内，将金属件放入模腔内。按照测试方法进行硫化，确保待硫化件的表面洁净，干燥，无灰尘，无杂质。
18.1.4在操纵的温度，规定的时刻内进行液压硫化。依照橡胶成分确定硫化时刻和温度。硫化过后，在样品冷却之前取出样品幸免粘接表面产生应力。
18.1.5硫化过后，在测试前样品至少在温度为23±2℃（73.4±3.6°F）的条件下储存16小时。
18.1.6从各自中取出供测试的样品。这通常用剪刀，小刀或其它合适的器具。样品表面用砂带磨光使得橡胶和金属表面齐平（注释6）。注意不要过分加热金属和橡胶件，在公差范畴外不承诺减小样品宽度。
注6—目前实验结果说明已磨光和未磨光的样品测试结果不同之处能够忽略不计，因为金属件粘接表面不是特地预备，面积为1.5mm(≤0.06in.)不重要。
19.步骤
19.1将样品中心对称地置于固定夹具内（注释7），如图5所示。在运用载荷之前，用锐利的小刀从金属中剥离大约为2mm(0.08in.)橡胶（注释8）。将金属片放入夹具内，在速度为50 mm(2.0in.)/min加一个稳固的载荷直到剥离已完成。使用亲手记录的粘接值（在整个测试样品中）。
注释7—该样品适合于任何粘接破坏的相关环境因素的确定。样品可能暴露在无应力或
在恒相对低粘接应力的条件下。建议运用下面ASTM环境标准之一。所运用的如下：D471 D572 D573 D1149 准则G23，方法B117。假如环境不用于上述条件，应全面叙述。这也包括露置时的时刻，温度等。
注释8—从金属片上剥离橡胶，在需要的情形下来观看粘接强度而非抗撕裂强度。20.运算
20.1 用牛顿/毫米或宽度英寸/重击力来运算粘接力值。
21.报告
21.1报告应包括以下几点：
21.1.1按照20部分方法记算的值，
21.1.2所有观看到和记录下的数据，
21.1.3种类的符号或失败的种类和评估出不同失败类型所占的百分比，（第15 段）
21.1.4样品描述包括确保粘接方法的样品描述，
21.1.5若明白还须注明生产或硫化的日期，
21.1.6若明白还须注明硫化的时刻和温度，
21.1.7测试室内的温度，
21.1.8测试日期
22.精确度和偏差
22.1在实验室内的测试和在实验室里得出的精确数据。
方法C—圆锥体样品橡胶与金属粘着力的测量
23．意义和使用
23.1测试方法适用于标准条件下实验室内生产的测试样件（如零件，特定橡胶制品）为开发和操纵的测试方法提供合理数据。当用于橡胶粘接到钢性支撑件时，测试方法不包括支撑件，高模数材料（因横向尺寸引起的低刚度），例如橡胶和金属丝，薄片硫化一起。因锥形端的应力，测试件的特定结构使得在大多数情形下橡胶和锥形体分界表面粘接破坏。
24．粘接破坏专业术语
24.1用下面的一个或几个标记记录不同类型的粘接破坏：
24.2 R指橡胶内粘接破坏
24.3 RC指粘接破坏在橡胶界面粘合剂上
24.4 CP指在初粘合剂外界面的粘接破坏
24.5 M指在金属初粘合剂界面的粘接破坏
注9—例：能够从下面的例子中估量出不同类型粘接破坏所占的百分比：R-50,RC-50指大约有50%的橡胶粘接破坏，另50%的粘接破坏在橡胶表面粘合剂上。
R-25，RC-25，M-50指3种类型的粘接破坏，M指的是有50%的粘接破坏在金属界面上。
25．仪器
25.1测试机—符合E4要求的张力测试机用于测量粘接强度，在机器上端以0.83±0.08mm/s(2.0±0.2in/min)的速度移动。在测试结果中的测试力单位为牛顿或重击力。在大多数情形下适合用不大于40KN或10000ibf的测试机。
25.2夹具—测试机上夹具类型取决于样品的类型，所有的夹具都有球形座使得测试时加载产品处于中心合适位置。这些夹具能够分两类：（1）简单的镶套（有槽）夹具来固定锥形样品，（2）有防松螺母螺纹的螺栓。能够用来固定装置。
26.标准测试样品
26.1标准测试样品包括和两锥形金属件硫化的橡胶件。测试样品直径为25±0.5 mm(1.00±0.2min)，金属末端间的距离为11.5±1.2 mm(0.45±0.05min)。测试样品见图7，锥形体最大半角为45±1°，顶端磨光半径不能大于0.08mm(0.03in.)
注释10—理论上说，末端件高度为任意高度。图7中的测试件对模具和测试大小正合适。
27.标准测试样品的实验室预备
27.1标准测试样品为两圆锥体刚性件（末端为锥形）。圆锥体橡胶和锥体末端硫化在一起，按照27.1.1—27.1.7预备实验室样品。
27.1.1从轧制钢（符合SAE NO10207或SAE NO1010）选取锥体金属件加工。然而，其它刚性材料在符合要紧尺寸时使用（能确保能够和其它刚性材料硫化成型）。确保在进行粘接测试锥形表面测试方法。
27.1.2在传动模中进行样品硫化。图8为6个模腔传动示意图，未硫化的橡胶件厚度大约为20mm(0.8in.)直径为110 mm(4.3in.)。足够的储存橡胶用于填充模具，填充模腔后橡胶有剩余。
27.1.3将锥形末端要研究的待硫化表面清理洁净。仅在要进行硫化表面涂黏合剂。
27.1.4将刚性件和橡胶件放入预热模具中供硫化。
27.1.5在规定的时刻、温度、压力条件下进行硫化。有必要在模具周围罩上罩子来保持硫化时的温度。
27.1.6硫化后，在测试之前，将待测试样品在温度为23±2℃（73.4±3.60F）至少贮存16小时。
27.1.7图8展现了模具，未硫化件，硫化后测试样品，涂了黏合剂的锥形体。
28步骤
28.1用合适的夹具将测试样品固定到测试机上。小心安装和调剂使得张力平均分布。在橡胶撕裂之前在规定的速度的情形下对样品施加固定的张力载荷。在失败时记录下总施加压力。按照第24段的专业术语记录下失败类型。评估并记录下不同类型失败所占的百分比。
29．运算
29.1在产生粘接破坏时记录粘接值。若粘接破坏在橡胶内，我们认为粘接值比记录的要大。
30.报告
30.1报告须包括以下几点，专门是表1粘接数据单上的记录：
30.1.1橡胶材料类型和代码，
30.1.2硫化时刻和温度，
30.1.3所使用的金属件和刚性件及表面预备，
30.1.4黏合剂和稀释
30.1.5每个测试件的粘接值，
30.1.6粘接失败的类型和所占百分比，
30.1.7硫化的日期和测试的日期，
30.1.8测试室的温度。
31.精确度和偏差
31.1在实验室内的测试和在实验室里得出的精确数据。
32.硫化金属件的回收利用
32.1能够通过一般煅烧或化学制剂剥离方法利用硫化过的金属件。物理或化学处理过的表面都须通过再次清洁表面。在回收利用时锥形的锐利的边会减小。这就阻碍了测试结果的再现性，必须认真将锥形锐利半径重新确定成0.08mm(0.03in.)。
方法D—粘着力测试—硫化后（PV）金属橡胶粘着力测试
33.意义及使用
33.1该标准内的方法A B C适用于橡胶和骨架在硫化时成型形成粘接强度。方法D则用于橡胶在硫化过后形成粘接强度。在橡胶工业中，这就涉及到后道硫化粘接。
33.2在测试过程中，已硫化的圆盘（两端涂黏合剂）和两金属片装配。将金属—橡胶件在规定压力时刻温度的情形下放在夹具上夹具在烘箱内加热。
33.3在进行轴向撕裂测试时获得橡胶—金属粘接值。记录下撕裂力和粘接破坏类型。
34.仪器
34.1 测试机—张力测试机符合E4要求，用于粘接力强度的测试。测试机的移动头以0.83±0.08mm/s(2.0±0.2in./min)。测试机有记录仪器记录整个测试过程中的力。在此处适合用至少为40KN（1000lbf）的测试机。
34.2夹具—测试机上夹具类型取决于样品的类型，所有的夹具都有球形座使得测试时加载产品处于中心合适位置。这些夹具能够明白得为图1 和3及方法A中5.2所述的夹具。
34.3如图9（外钢板）和图10（中校准钢板）所示，橡胶金属硫化时的模具图。将压缩装置操纵在10.0±0.1%的中校准钢板通过两个螺栓，垫圈，螺母固定的外钢板上。将金属件压缩到橡胶件后将螺栓拧紧。
35.标准测试样品
35.1按照测试方法D395预备硫化样品。参考D395测试方法第6部分。
35.2该标准的测试样品和第6部分方法A完全相同。
36.标准测试样品的预备
36.1 将硫化测试样品放在合适的开口篮中，和（有全氯乙烯）除油脂的水蒸气接触，但不超过5分钟。取出橡胶测试样品，在标准试验室温度23±2℃风干至少30分钟。此处必须是无灰尘区，最好相对湿度偏低。
36.2用不含软布的纸毛巾吸取矿物油，（用石脑油喷涂），在洁净表面涂层。擦拭
待硫化橡胶表面几次，除去表面杂质。空气干燥样品至少15分钟后，在温度为70℃流淌空气烘箱内二道干燥样品10分钟。从烘箱中取出样品，在进行涂层之前将样品放在标准实验室温度为23±2℃的环境内至少30分钟。
36.3将样品浸入合适的装配油内，深度稍超过表面。将样品取出让油滴5分钟后进行装配。
36.4按照图11进行装配测试样品。拧紧件间隔装置自动产生所要求的压缩。
36.5将测试样品放在温度为150℃的烘箱内60±10分钟，或由黏合剂供应商建议规定的时刻和温度。从烘箱内取出样品在自来水下冷却20分钟。冷却过后，拆取测试样品，在测试之前温度为23±2℃条件下储存个别测试样品。
37.步骤
37.1用合适的装置或夹具将样品装配到张力测试机上。在样品完全破坏之前加载力。按照本标准第3部分方法A粘接破坏专业术语记录粘接破坏的类型。
38.运算
38.1在产生粘接破坏时用帕斯卡或重击力/平方英寸记录粘接值。若粘接破坏在橡胶内，我们认为粘接值比记录的要大。
39.报告
39.1报告须包括以下几点，专门是表1粘接数据单上的记录：
39.1.1橡胶材料类型和代码，
39.1.2粘接装配预备，硫化时刻和温度，
39.1.3所使用的金属件和刚性件及表面预备，
39.1.4黏合剂和稀释
39.1.5所运用的方法，
39.1.6用帕斯卡或重击力/平方英寸记录的粘接值
39.1.7粘接失败的类型和所占百分比，
39.1.8测试的日期，
40.精确度和偏差
40.1在实验室内的测试和在实验室里得出的精确数据。
方法E—90°剥离测试—橡胶油罐衬里—装配到一金属板上
41.意义和使用
41.1该测试的目的是用来确定橡胶油罐衬里在实际运用类似情形下的粘接强度。通过从金属板上剥离橡胶得出粘接值。所得出的数据指出橡胶条和金属成90°的剥离测试。测试的数据为开发和操纵橡胶金属件提供有价值的数据。它也为各种不同的粘接剂、技术的测试提供选择。
42.粘接破坏专业术语
42.1 R指橡胶内粘接破坏
42.2 RC指粘接破坏在橡胶界面粘合剂上
42.3 CP指在初粘合剂外界面的粘接破坏
42.4 M指在金属初粘合剂界面的粘接破坏
注11 例：能够从下面的例子中估量出不同类型粘接破坏所占的百分比：
R-50,RC-50指大约有50%的橡胶粘接破坏，另50%的粘接破坏在橡胶表面粘合剂上。
R-25，RC-25，M-50指3种类型的粘接破坏，M指的是有50%的粘接破坏在金属界面上。
43.静态重量方法（SM）
43.1 仪器：
43.1.1静态重量方法的仪器包括支撑架、测试夹具、校准重量机和重量承载器。
43.1.2在测试过程中支撑架有足够大的高度承诺夹具自由悬置样品。
43.1.3图12为有支撑架、测试夹具、校准重量机和重量承载器及测试样品的照片。
44.标准测试样品
44.1标准测试样品如图13所示。宽度为25±0.05mm(1.000±0.002in.)的橡胶条装在金属片的中心位置上。整个测试样品的宽度为25 mm，面积约为150±3 mm（6.0±0.15 in.）。黏合剂一端用大约长度为25 mm（1 in.）的压力敏锐带盖住。
45.标准实验室样品的预备
45.1标准实验室样品的预备如45.1.1—45.1.4所述。
45.1.1按照供应商提供的方法预备热轧钢，软黑碳钢。金属板面积大约为150 mm （6 in.）厚度至少为3.4 mm（0.13 in.）
黏合剂一端用大约长度为25 mm（1 in.）的压力敏锐带盖住。
注释12—在测试期间若3.18mm(0.135in.)时产生永久变形，建议使用更厚点的金属片。类似，有供方和买方同意后选定不同级别的钢。
45.1.2将厚度为6.3±0.5mm(0.25±0.02in.)未硫化的橡胶放在金属表面。
注释13—其它橡胶的测量依照实际油箱衬里使用（若测试报告中含有这点）。
45.1.3按照橡胶油箱衬里生产商建议进行硫化；也确实是说，按建议的时刻温度压力情形下由排出蒸汽，蒸汽压力或化学制剂进行硫化。
45.1.4硫化过后，在温度为23±2℃（73.4±3.60F）至少贮存16小时。如图9所示切25mm宽度的橡胶条。
46步骤
46.1在盖住端用手将待测试的样品分开，为实验夹具留足够的空间。将金属板放到支撑架上，在分开端用夹具夹住样品。在整个测试期间在运动速度为0.4mm/s(1in./min)前将样品放入夹具并加载规定载荷。
47.加工方法
47.1仪器
47.1.1测试机—6.1部分所述测试方法D412的机器将用于测量粘接强度。测试机的恒移动速度为50mm(5.0in./min).
47.1.2装置—将样品固定到机器上部的任何合适夹具都会为分离提供方向，和顶部固定装置尽可能成90°角。测试装置如图5所示（包括上部和使测试简单化的设备）。
47.1.3夹具—只要不撕裂或弄损橡胶的合适夹具都可利用。
48.标准测试样品
48.1参考44.1和静态重量方法相同。
49.实验室标准样品的预备
49.1参考45.1—45.1.4（和静态重量方法相同）。
50.步骤
50.1将测试样品（注释14）对称放在装置的夹具内，边缘对着操作者（如图5所示）。在进行载荷之前，用锐利的小刀（注释15）将橡胶从骨架中剥离，大约2mm(1/16in.)处。在速度为50 mm(2.0in.)/min进行稳固加载直到完全破坏。
第一章金属的力学性能 一、填空题 1、金属工艺学是研究工程上常用材料性能和___________的一门综合性的技术基础课。 2、金属材料的性能可分为两大类：一类叫_____________，反映材料在使用过程中表现出来的特性， 另一类叫__________，反映材料在加工过程中表现出来的特性。 3、金属在力作用下所显示与弹性和非弹性反应相关或涉及力—应变关系的性能，叫做金属________。 4、金属抵抗永久变形和断裂的能力称为强度，常用的强度判断依据是__________、___________等。 5、断裂前金属发生不可逆永久变形的能力成为塑性，常用的塑性判断依据是________和_________。 6、常用的硬度表示方法有__________、___________和维氏硬度。 二、单项选择题 7、下列不是金属力学性能的是（） A、强度 B、硬度 C、韧性 D、压力加工性能 8、根据拉伸实验过程中拉伸实验力和伸长量关系，画出的力——伸长曲线（拉伸图）可以确定出金 属的（） A、强度和硬度 B、强度和塑性 C、强度和韧性 D、塑性和韧性 9、试样拉断前所承受的最大标称拉应力为（） A、抗压强度 B、屈服强度 C、疲劳强度 D、抗拉强度 10、拉伸实验中，试样所受的力为（） A、冲击 B、多次冲击 C、交变载荷 D、静态力 11、属于材料物理性能的是（） A、强度 B、硬度 C、热膨胀性 D、耐腐蚀性 12、常用的塑性判断依据是（） A、断后伸长率和断面收缩率 B、塑性和韧性 C、断面收缩率和塑性 D、断后伸长率和塑性 13、工程上所用的材料，一般要求其屈强比（） A、越大越好 B、越小越好 C、大些，但不可过大 D、小些，但不可过小 14、工程上一般规定，塑性材料的δ为（） A、≥1% B、≥5% C、≥10% D、≥15% 15、适于测试硬质合金、表面淬火刚及薄片金属的硬度的测试方法是（） A、布氏硬度 B、洛氏硬度 C、维氏硬度 D、以上方法都可以 16、不宜用于成品与表面薄层硬度测试方法（） A、布氏硬度 B、洛氏硬度 C、维氏硬度 D、以上方法都不宜 17、用金刚石圆锥体作为压头可以用来测试（） A、布氏硬度 B、洛氏硬度 C、维氏硬度 D、以上都可以 18、金属的韧性通常随加载速度提高、温度降低、应力集中程度加剧而（） A、变好 B、变差 C、无影响 D、难以判断 19、判断韧性的依据是（） A、强度和塑性 B、冲击韧度和塑性 C、冲击韧度和多冲抗力 D、冲击韧度和强度 20、金属疲劳的判断依据是（） A、强度 B、塑性 C、抗拉强度 D、疲劳强度 21、材料的冲击韧度越大，其韧性就（） A、越好 B、越差 C、无影响 D、难以确定 三、简答题 22、什么叫金属的力学性能？常用的金属力学性能有哪些？
序号标准号:发布年份标准名称(仅供参考) 1 GB 1683-1981 硫化橡胶恒定形变压缩永久变形的测定方法 2 GB 1686-1985 硫化橡胶伸张时的有效弹性和滞后损失试验方法 3 GB 1689-1982 硫化橡胶耐磨性能的测定(用阿克隆磨耗机) 4 GB 532-1989 硫化橡胶与织物粘合强度的测定 5 GB 5602-1985 硫化橡胶多次压缩试验方法 6 GB 6028-1985 硫化橡胶中聚合物的鉴定裂解气相色谱法 7 GB 7535-1987 硫化橡胶分类分类系统的说明 8 GB/T 11206-1989 硫化橡胶老化表面龟裂试验方法 9 GB/T 11208-1989 硫化橡胶滑动磨耗的测定 10 GB/T 11210-1989 硫化橡胶抗静电和导电制品电阻的测定 11 GB/T 11211-1989 硫化橡胶与金属粘合强度测定方法拉伸法 12 GB/T 1232.1-2000 未硫化橡胶用圆盘剪切粘度计进行测定第1部分:门尼粘度的测定 13 GB/T 12585-2001 硫化橡胶或热塑性橡胶橡胶片材和橡胶涂覆织物挥发性液体透过速率的测定(质量法) 14 GB/T 12829-2006 硫化橡胶或热塑性橡胶小试样(德尔夫特试样)撕裂强度的测定 15 GB/T 12830-1991 硫化橡胶与金属粘合剪切强度测定方法四板法 16 GB/T 12831-1991 硫化橡胶人工气候(氙灯)老化试验方法 17 GB/T 12834-2001 硫化橡胶性能优选等级 18 GB/T 13248-1991 硫化橡胶中锰含量的测定高碘酸钠光度法 19 GB/T 13249-1991 硫化橡胶中橡胶含量的测定管式炉热解法 20 GB/T 13250-1991 硫化橡胶中总硫量的测定过氧化钠熔融法 21 GB/T 13642-1992 硫化橡胶耐臭氧老化试验动态拉伸试验法 22 GB/T 13643-1992 硫化橡胶或热塑性橡胶压缩应力松弛的测定环状试样 23 GB/T 13644-1992 硫化橡胶中镁含量的测定CYDTA滴定法 24 GB/T 13645-1992 硫化橡胶中钙含量的测定EGTA滴定法 25 GB/T 13934-2006 硫化橡胶或热塑性橡胶屈挠龟裂和裂口增长的测定(德墨西亚型) 26 GB/T 13935-1992 硫化橡胶裂口增长的测定 27 GB/T 13936-1992 硫化橡胶与金属粘接拉伸剪切强度测定方法 28 GB/T 13937-1992 分级用硫化橡胶动态性能的测定强迫正弦剪切应变法 29 GB/T 13938-1992 硫化橡胶自然贮存老化试验方法 30 GB/T 13939-1992 硫化橡胶热氧老化试验方法管式仪法 31 GB/T 14834-1993 硫化橡胶与金属粘附性及对金属腐蚀作用的测定 32 GB/T 14835-1993 硫化橡胶在玻璃下耐阳光曝露试验方法 33 GB/T 14836-1993 硫化橡胶灰分的定性分析 34 GB/T 15254-1994 硫化橡胶与金属粘接180°剥离试验 35 GB/T 15255-1994 硫化橡胶人工气候老化(碳弧灯)试验方法 36 GB/T 15256-1994 硫化橡胶低温脆性的测定(多试样法) 37 GB/T 15584-1995 硫化橡胶在屈挠试验中温升和耐疲劳性能的测定第一部分:基本原理 38 GB/T 15905-1995 硫化橡胶湿热老化试验方法 39 GB/T 16585-1996 硫化橡胶人工气候老化(荧光紫外灯)试验方法 40 GB/T 16586-1996 硫化橡胶与钢丝帘线粘合强度的测定 41 GB/T 16589-1996 硫化橡胶分类橡胶材料
橡胶的性能与测试 一、生胶性能 未经加工的原料橡胶俗称生胶，其实生胶也并非100%纯净的， 如天然胶中含有的非橡胶烃（约5%）包括树脂酸蛋白质等物质，在SR中同样添加了防老剂及未耗尽的合成助剂，如：分子量控制剂，终止剂及分散剂等。不过大体上讲，生胶与胶料相比更能代表橡胶固有的特性，包括如下： 1、分子量。指橡胶大分子的分子量的平均值，应该把橡胶看成不同分子量聚合物的体系，既有高分子量级份，也混杂一些低分子量级份，这是不可避免的，所以只能以平均分子量的概念来描述。根据不同测试方法又分粘均分子量、散均分子量及重均分子量。比较常用的是粘均分子量，因为比较容易测，采用不同粘度来表征不同分子量，更为直观（分子量越大，粘度越高）。分子量与生胶性能之间有着直接和密切的关系，一般而言分子量越大，则生胶的强度越高，力学性能越好，但是随着分子量的增大，加工时的流动性变差。 2、分子量分布。橡胶实际上是不同比例的大小分子量不同的分子链的混合物，如果把不同的分子量按出现的频率来排列，则可得到分子量分布曲线。 NR的分子量分布特点： 中等分子量占统治地位，高分子量及低分子量级各占少数，其中高的部分有利于力学性而低的部分则有利于加工，因此兼顾了性能和加工。 SR的分子量分布特点： 分子量分布很窄，局限在很小的范围，因为缺少低分子量部分所以加工性不及NR，但性能均匀性好。原因是合成橡胶的分子量由人为地加以控制，所以模式单纯，难以做到大、中、小兼顾。 3、凝胶含量。一般只发生在SR。当聚合过程中，因结构控制不同，形成太多的支链结构，结果这一部分就出现凝胶，用溶剂无法溶解故称凝胶。炼胶时助剂难以进入，影响性能。 4、侧挂基团。橡胶单体上的不同基团给橡胶带来不同的特性。如：－COOH （羧基）：能赋予良好的粘性；－CL：具有极性及电负性；苯基：体积庞大可以阻拦射线，故具抗射线性良好。 5、极性。与基团有密切相关，凡是带有腈基（-CN）羟基（-OH）和羧基（-COOH）等基团的橡胶都有较强的极性，称为极性橡胶。他们与金属有良好的结合性，另外极性接近的橡胶，彼此容易掺和。 二、未硫化胶的性能 生胶与助剂相混，但未经硫化的橡胶称未硫化胶，也称胶料。可以理解为半成品，它们跟加工过程有密切关系： 1、流动性。和可塑性相关，可塑性越大，则流动性越好，吃粉容易；在压延挤出过程中，十分顺利；硫化时受热过程中很快能充满模腔，反之流动性不好则容易出现缺胶。
D1415-88 橡胶性能的标准测试-------硬度JACK LIAO 这个标准是在原有的D618老版本的基础上出版的，名称后的数字是指采用这一标准的最初年份，或者，要是修订本，则表示最新版本的发布年份。括号里的数字代表最新改动的年份。标号∈后面的内容表示和上个版本有过改动。 这个标准已经通过美国国防部的批准。 1．范围 1．1 这个测试方法描述了测量橡胶硬度的一种方法。可以通过两种条件来获得橡胶球 式样的硬度：（1）用一个很小的力（2）用一个大很多的力。不同的渗透深度就会用不同的 时间，然后转化为相对的硬度值。 1．2 这个测试方法基本上和ISO48是一致的。 1．3 这个标准并不含有对所有的安全问题的解决方法，即使有，也只是与实 验使用相关的部分。这个标准的使用者，应该有责任去选择合适的安全的操作方 法。 2．相关文件 2．1ASTM Standards D1349 Practice for Rubber—Standard Temperatures for Testing D2240 Test Method for Rubber Prooperty-Durometer Hardness D4483 Practice for Determining Precision for Test Method Standards In the Rubber and Carbon Black Industries 2．2ISO Standard ISO/48 Vulcanized Rubber—Determination of Hardness(Hardness between 30 and 85 IRHD) 3. 测试方法概要 3．1 对于不同尺寸的试样，这里提供了两种不同的测试方法。标准的测试方法是用来用 在厚度大于4mm的试样，8—10mm则更加适宜。而微观的测量方法是用来测量厚度小于4mm 的试样，还有就是厚度大于4mm但是侧面尺寸小于标准测试中的试样的侧面尺寸的，还有就 是表面不够光滑而不适合用标准测试方法来测试的试样。在两种测试方法中，硬度（IRHD） 是起源于渗透深度的不同。在微观测试方法中，不同的渗透深度必须首先考虑刻度因素6。 或者，可以用硬度测量仪来教正，以IRHD为准。 4．重要性和用途 4．1 这个硬度测试是通过在一定条件下，把一个刚性的球放进橡胶试样里，由不同的 深度来转化为国际标准的硬度值。0代表一种材料的弹性模量为0，100则表示一种材料有 无限大的弹性模量。这个范围已经覆盖了在以下条件下的大多数的硬度：和原始模量不同的 是，IRHD采用大约的硬度范围比值来做代表。对于硫化后的橡胶，在通常的弹力范围下， 用IRHD的测量可以和D2240中的方法A的硬度计有可比性。 4．1．1 对于象自然橡胶一样的等方性材料，以IRHD为准的硬度就和标准的原始模量有 很大的关系。而对于各向异向的材料来说，这种关系就没那么明显。 4．1．2 在橡胶中的渗透深度和IRHD的关系可以用以下的来表示： 4．1．2．1 对于等方性的材料，渗透深度和原始模量的关系可以由下式来表达： F/M = 1.9R2(P/R)35.1
浙江工贸职业技术学院材料工程系实训室 材料力学性能检测实 训报告 院系：材料工程系 专业：机电一体化 班级：1304班 姓名： XXX 学号： 年月日
一、力学拉伸性能检测实训 试验条件：GB/T228 – 2002国家标准金属拉伸试验试样GB 6397-86 试验数据及结果：如表1所示。 表1 低碳钢拉伸试验表 试验数据及结果：如表1-1所示。 表1-1 低碳钢拉伸试验表 试 样材料 试验前断裂后屈服强 度σs (Mpa) 抗拉强 度σb (Mpa) 延伸率 δ 断面收 缩率ΨL0 （mm） D0 (mm) S0 (mm2) L1 （mm） D1 （mm） S1 (mm2) 铸 铁 99．38 9．93 77．40 100．26 9．94 77．36 210．5 184．5 0．9% 0．1% 低碳钢100．16 9．99 78．34 130．30 5．91 27．41 455．1 190．8 30% 65．9% 试样材料 试验前断裂后屈服强 度σs (Mpa) 抗拉强 度σb (Mpa) 延伸 率δ 断面 收缩 率ΨL0 （mm） D0 (mm) S0 (mm2) L1 （mm） D1 （mm） S1 (mm2) 铝合 金 60．49 12．22 117．22 59．9 12．10 114．93 207．1 179．2 1% 2%
低碳钢拉伸试验图 铸铁拉伸试验图 低碳钢、铸铁拉伸试验对比图
二、硬度性能检测实训 （一）维氏硬度 试验条件：GB/T4340 – 1999 (试验力1.98N 加载时间10S ) 试验数据及结果：如表2所示。 表2 维氏硬度值记录 （注：第一次拉伸试验用的铝合金，为下面固溶时效用） （二）布氏硬度 试验条件：(GB/T 231 – 1984)压头直径为5mm 加载时间为15s 62.5kg 试验力 试验数据及结果：如表2-1所示。 表2-1 压痕直径与布氏硬度值记录 试验 材料 试验 次数 硬度值 HV 硬度范围 HV 铝 合 金 1 142．7 139．5 - 143．4 2 143．4 3 139．5 试验 材料 试验 次数 压痕直径 （mm ） 硬度值 HB 硬度范围 HB 镁 合 金 1 2．70 40． 2 39．2 - 40．2 2 2．72 39．6 3 2．73 39．2 试验 材料 试验 次数 压痕直径 （mm ） 硬度值 HB 硬度范围 HB
橡胶性能的标准试验方法-液体影响1．范围 1.1 本实验方法提出了评价橡胶或类橡胶物质抵抗液体作用的相对 能力所需的程序。试验计划：（1）从标准板材（见规范D3182）上裁取硫化橡胶试样，（2）从涂覆硫化橡胶的织物（见试验方法D751）上裁取试样，或（3）采用商业成品（见规范D3183）为试样。除第11.2.2 所提者外，本试验方法不适用于多孔橡胶、泡沫橡胶和压制包装板材。 1.2 ASTM 油类No.2 和No.3 用作本标准的标准工作液体，目前尚未商业化，且在1993 年分别被IRM902 和IRM903 替代（详见附录XI）。 1.3 本试验方法包括以下试验内容： 质量变化（浸泡后）第10 节 体积变化（浸泡后）第11 节 水不溶液体和混合液体尺寸变化第12 节 液体仅在一表面的质量变化第13 节 液体可溶提取物质量的测定第14 节 抗张强度、伸长率和硬度的变化（浸泡后）第15 节 断裂强度、破裂强度、撕裂强度和涂布织物附着力的变化第16 节 计算（试验结果）第17 节 2．引用文件 2.1 ASTM 标准： D 92 用克利福兰得开杯法测定闪点和燃点的试验方法2 D 97 石油产品倾点的试验方法2 D 287 原油和石油产品API 比重的试验方法(液体比重计法) 2 D 412 硫化橡胶、热塑橡胶和热塑合成橡胶张力3
D 445 透明和不透明液体运动粘度的试验方法2 D 611 石油产品和烃类溶剂苯胺点和混合苯胺点的试验方法2 D 751 涂层布试验方法4 D 975 柴油规格 D1217 用宾汉比重瓶法测定液体密度和相对密度(比重)的试验方法2 D 1415 橡胶特性--国际硬度的试验方法3 D 1500 石油产品ASTM 颜色的试验方法(ASTM 比色度) 2 D 1747 石油产品ASTM 颜色的试验方法(ASTM 比色度) 2 D 2008 石油产品紫外线吸收度和吸收系数的试验方法2 D 2140 石油制绝缘油的碳类成份的测试方法5 D 2240 用硬度计测定橡胶硬度的试验方法3 D 2699 研究法测定发动机燃料抗震性的试验方法6 D 3182 混炼标准化合物及制备标准硫化橡胶试片用橡胶材料、设备及工序规程3 D 3183 用橡胶制品制备试验用橡胶试片的规程3 D 4483 橡胶和炭黑制造业用试验方法标准精确性的评定规程7 D 4485 发动机油功能规范3 D 4678 橡胶参考材料的制备、测试、验收、制定文档和使用规程3 D 5900 工业标准物质(IRM)的物理及化学性能规格8 E 145 重力传送和强制通风炉规格8 2.2 SAE 标准： J 300 发动机油粘度分类
I C S83.140.99 G45 中华人民共和国国家标准 G B/T19381 2015 代替G B/T19381 2003 丁基橡胶药用瓶塞物理性能要求与测试 P h y s i c a l f u n c t i o n r e q u i r e m e n t s a n d t e s t i n g f o r p h a r m a c e u t i c a l c l o s u r e s o f b u t y l r u b b e r (I S O8871-5:2005,E l a s t o m e r i c p a r t s f o r p a r e n t e r a l s a n d f o r d e v i c e s f o r p h a r m a c e u t i c a l u s e P a r t5:F u n c t i o n a l r e q u i r e m e n t s a n d t e s t i n g,MO D) 2015-05-15发布2015-10-01实施 中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局 中国国家标准化管理委员会发布
G B/T19381 2015 前言 本标准按照G B/T1.1 2009给出的规则起草三 本标准代替G B/T19381 2003‘丁基橡胶药用瓶塞通用试验方法“,与G B/T19381 2003相比主要变化如下: 将标准名称修改为 丁基橡胶药用瓶塞物理性能要求与测试 ; 将范围修改为 本标准规定了与药瓶配套用的丁基橡胶药用瓶塞受到注射针或输液穿刺器穿 刺时的物理性能指标要求和测试方法 (见第1章,2003年版第1章); 增加了术语和定义(见第3章); 删除了分类二测定(见2003年版第3章二第4章); 删除了生物性能要求二化学性能要求二物理性能要求中的硬度,增加了瓶塞的穿刺力二穿刺落 屑二自密封性和瓶塞与容器密合性要求(见第4章,2003年版第5章); 增加了试验瓶塞的制备(见第5章); 删除了试验方法二包装二贮存二标志和标识(见2003年版第6二7二8二9章); 修改了附录A~附录N,增加了资料性附录E(见附录A~附录E,2003年版附录A~ 附录N)三 本标准采用重新起草法修改采用I S O8871-5:2005(E)‘非肠道及药用器械用弹性件第5部分:功能要求与测试“三 本标准与I S O8871-5:2005的技术性差异如下: 将标准名称修改为 丁基橡胶药用瓶塞物理性能要求与测试 ; 在第1章范围中增加了 或输液穿刺器 字样; 在第2章规范性引用文件中增加了 I S O8536-1‘医用输液器具第1部分:玻璃输液瓶“二 I S O8536-3‘医用输液器具第3部分:输液瓶铝盖“以及I S O8536-7‘医用输液器具第7 部分:输液瓶铝塑组合盖“ ; 在第4章中,增加了丁基橡胶输液瓶塞的要求; 在5.1中,增加了丁基橡胶输液瓶塞的取样; 在5.3中,增加了 然后在30m i n内使瓶塞冷却至室温,取出烧瓶三将水倒出并将瓶塞在60? 下烘干60m i n,贮存于密封的玻璃容器中备用三 的内容; 在A.3.2.2二A.4.1.4a)中增加了 能以200mm/m i n的速度 的内容; 附录A中增加了丁基橡胶输液瓶塞穿刺力测试; 在B.3.1.7中将 过滤器,孔径为0.5μm 改为 中速滤纸 ; 在B.3.1.8中将 过滤装置,能够容纳孔径为0.5μm的过滤器 改为 布氏漏斗,能够容纳中速滤纸 ; 在附录B中增加了丁基橡胶输液瓶塞穿刺落屑测试; 在附录C中增加丁基橡胶输液瓶塞自密封与容器密合性测试; 增加了资料性附录E三 本标准由中国石油和化学工业联合会提出三 本标准由全国橡胶与橡胶制品标准化技术委员会胶乳制品分技术委员会(S A C/T C35/S C4)归口三 本标准起草单位:江苏华兰药用新材料股份有限公司二深圳市医疗器械检验所二浙江省质量检测科 Ⅰ
00000000000R 有效期限至：2016-04-05 xxx建设工程质量安全监督站 钢筋力学性能检验报告 工程名称：/ 报告编号：BRZ11500092 (第2页共2页) 委托单位/ 委托编号15000697-2 委托日期2015-04-27 施工单位/ 钢材种类热轧带肋钢筋检测日期2015-04-28 结构部位/ 牌号HRB400 报告日期2015-04-29 见证单位/ 见证人/ 证书编号/ 检验性质委托检验 样品编号 公称 直径 （mm） 技术指标要求 序 号 屈服 强度 Re(MPa) 极限 强度Rm （MPa） 伸长 率 A(%) 最大力 下总伸 长率(%) 冷弯实测强度比值 重量 偏差 (%) 生产 厂别 炉号 出产合 格证编 号 代表 数量 （t） 弯心直 径d （mm） 弯曲 角度 a（） 结果Rm/Re Re/Re K 屈服 强度 (MPa) 极限 强度 (MPa) 伸 长 率 (%) 最大力 下总伸 长率(%) 重量 偏差 （%） BZ11500392 18 ≥ 400 ≥ 540 ≥ 16 ≥ 7.5 ± 5 1 475 600 27.0 / 72.0 180 合格 1.26 1.19 -4 三钢/ / 60 2 470 595 27.0 / 72.0 180 合格 1.27 1.18 BZ11500393 20 ≥ 400 ≥ 540 ≥ 16 ≥ 7.5 ± 5 1 470 600 26.5 / 80.0 180 合格 1.29 1.18 -4 三钢/ / 60 2 475 605 26.0 / 80.0 180 合格 1.27 1.19 BZ11500394 16 ≥ 400 ≥ 540 ≥ 16 ≥ 7.5 ± 5 1 460 595 27.0 / 64.0 180 合格 1.29 1.15 -4 三钢/ / 60 2 465 590 27.5 / 64.0 180 合格 1.27 1.16 检验依据GB1499.2-2007《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》GB/T228.1-2010《金属材料室温拉伸试验方法》 主要仪 器设备仪器名称：油压万能材料试验机管理编号：YQ-03 规格型号： WI-100 有效期至：2016-01-14 结论样品编号：BZ11500392 样品编号：BZ11500393 样品编号：BZ11500394 试样依据标准所检验项目符合指标要求 试样依据标准所检验项目符合指标要求 试样依据标准所检验项目符合指标要求备注 声明1、报告未盖检测单位“检测报告专用章”无效。 2、复制报告未重新加盖检测单位“检测报告专用章”无效。 3、对报告若有异议，应及时向检测单位提出。 地址 地址：xxxxxxxxxxxxxxxxx(xxx建设工程质量安全监督 站) 邮编：000000 电话:0000-00000000 传真：0000-00000000 批准：审核：校核：检验：
橡胶制品十五种常见试验测试项目和标准 1.胶料硫化特性 GB/T 9869—1997橡胶胶料硫化特性的测定（圆盘振荡硫化仪法） GB/T16584—1996橡胶用无转子硫化仪测定硫化特性 ISO 3417:1991橡胶—硫化特性的测定——用摆振式圆盘硫化计 ASTMD2084-2001用振动圆盘硫化计测定橡胶硫化特性的试验方法 ASTM D5289-1995（2001）橡胶性能—使用无转子流变仪测量硫化作用的试验方法 DIN53529-4:1991橡胶—硫化特性的测定——用带转子的硫化计测定交联特性。 2.橡胶拉伸性能 GB/T528—1998硫化橡胶或热塑性橡胶拉伸应力应变性能的测定 ISO37:2005硫化或热塑性橡胶——拉伸应力应变特性的测定 ASTMD412-1998（2002）硫化橡胶、热塑性弹性材料拉伸强度试验方法 JISK6251:1993硫化橡胶的拉伸试验方法 DIN 53504-1994硫化橡胶的拉伸试验方法。 3.未硫化橡胶门尼粘度 GB/T1232.1—2000未硫化橡胶用圆盘剪切粘度计进行测定—第1部分：门尼粘度的测定 GB/T1233—1992橡胶胶料初期硫化特性的测定—门尼粘度计法 ISO289-1:2005未硫化橡胶——用剪切圆盘型黏度计—第一部分：门尼黏度的测定 ISO289-2-1994未硫化橡胶——用剪切圆盘型黏度计测定—第二部分：预硫化特性的测定ASTMD1646-2004橡胶粘度应力松驰及硫化特性（门尼粘度计）的试验方法 JISK6300-1:2001未硫化橡胶-物理特性-第1部分：用门尼粘度计测定粘度及预硫化时间的方法。 4.压缩永久变形性能 GB/T 7759-1996硫化橡胶、热塑性橡胶在常温、高温和低温下压缩永久变形测定 ISO815:1991硫化橡胶、热塑性橡胶在常温、高温和低温下压缩永久变形测定 ASTM D395-2003橡胶性能的试验方法压缩永久变形 JIS K6262:1997硫化橡胶及热塑性橡胶压缩永久变形试验方法。
材料力学性能拉伸试验报告 材化08 李文迪 40860044
[试验目的] 1. 测定低碳钢在退火、正火和淬火三种不同热处理状态下的强度与塑性性能。 2. 测定低碳钢的应变硬化指数和应变硬化系数。 [试验材料] 通过室温拉伸试验完成上述性能测试工作，测试过程执行GB/T228-2002:金属材料室温拉伸试验方法： 1.1试验材料：退火低碳钢，正火低碳钢，淬火低碳钢的R4标准试样各一个。 1.2热处理状态及组织性能特点简述： 1.2.1退火低碳钢：将钢加热到Ac3或Ac1以上30-50℃，保温一段时间后，缓慢而均匀 的冷却称为退火。 特点：退火可以降低硬度，使材料便于切削加工，并使钢的晶粒细化，消除应力。1.2.2正火低碳钢：将钢加热到Ac3或Accm以上30-50℃，保温后在空气中冷却称为正 火。 特点：许多碳素钢和合金钢正火后，各项机械性能均较好，可以细化晶粒。 1.2.3淬火低碳钢：对于亚共析钢，即低碳钢和中碳钢加热到Ac3以上30-50℃，在此 温度下保持一段时间，使钢的组织全部变成奥氏体，然后快速冷却（水冷或油冷），使奥氏体来不及分解而形成马氏体组织，称为淬火。 特点：硬度大，适合对硬度有特殊要求的部件。 1.3试样规格尺寸：采用R4试样。 参数如下：
1.4公差要求 [试验原理] 1.原理简介：材料的机械性能指标是由拉伸破坏试验来确定的，由试验可知弹性阶段 卸荷后，试样变形立即消失，这种变形是弹性变形。当负荷增加到一定值时，测力度盘的指针停止转动或来回摆动，拉伸图上出现了锯齿平台，即荷载不增加的情况下，试样继续伸长，材料处在屈服阶段。此时可记录下屈服强度R 。当屈服到一定 eL 程度后，材料又重新具有了抵抗变形的能力，材料处在强化阶段。此阶段：强化后的材料就产生了残余应变，卸载后再重新加载，具有和原材料不同的性质，材料的强度提高了。但是断裂后的残余变形比原来降低了。这种常温下经塑性变形后，材料强度提高，塑性降低的现象称为冷作硬化。当荷载达到最大值Rm后，试样的某一部位截面开始急剧缩小致使载荷下降,至到断裂。 [试验设备与仪器] 1.1试验中需要测得： （1）连续测量加载过程中的载荷R和试样上某段的伸长量（Lu-Lo）数据。（有万能材料试验机给出应力-应变曲线） （2）两个个直接测量量：试样标距的长度 L o；直径 d。 1.2试样标距长度与直径精度：由于两者为直接测量量，工具为游标卡尺，最高精度为 0.02mm。 1.3检测工具：万能材料试验机 WDW-200D。载荷传感器，0.5级。引伸计，0.5级。 注1：应力值并非试验机直接给出，由载荷传感器直接测量施加的载荷值，进而转化成工程应力，0.5级，即精确至载荷传感器满量程的1/500。 注2：连续测试试样上某段的伸长量由引伸计完成，0.5级，即至引伸计满量程的1/50。
1.胶料硫化特性 GB/T 9869—1997橡胶胶料硫化特性的测定（圆盘振荡硫化仪法） GB/T 16584—1996橡胶用无转子硫化仪测定硫化特性 ISO 3417:1991橡胶—硫化特性的测定——用摆振式圆盘硫化计 ASTM D2084-2001用振动圆盘硫化计测定橡胶硫化特性的试验方法 2 3. GB/T528—1998硫化橡胶或热塑性橡胶拉伸应力应变性能的测定 ISO37:2005硫化或热塑性橡胶——拉伸应力应变特性的测定 ASTMD412-1998（2002）硫化橡胶、热塑性弹性材料拉伸强度试验方法JIS K6251:1993硫化橡胶的拉伸试验方法
DIN 53504-1994硫化橡胶的拉伸试验方法 4.橡胶撕裂性能 GB/T 529—1999硫化橡胶或热塑性橡胶撕裂强度的测定（裤形、直角形和新月形试样）ISO 34-1:2004硫化或热塑性橡胶—撕裂强度的测定-第一部分：裤形、直角形和新月形试片 5. （10— 6.压缩永久变形性能 GB/T 7759—1996硫化橡胶、热塑性橡胶在常温、高温和低温下压缩永久变形测定 ISO 815:1991硫化橡胶、热塑性橡胶在常温、高温和低温下压缩永久变形测定
ASTM D395-2003橡胶性能的试验方法压缩永久变形 JIS K6262:1997硫化橡胶及热塑性橡胶压缩永久变形试验方法 7.橡胶的回弹性 GB/T 1681—1991硫化橡胶回弹性的测定 8. ASTM D 746-2004用冲击法测定塑料及弹性材料的脆化温度的试验方法ASTM D 2137-2005弹性材料脆化温度的试验方法 JIS K 6261-1997硫化橡胶及热塑性橡胶的低温试验方法 9.橡胶热空气老化性能
大连理工大学实验报告 学院（系）：材料科学与工程学院专业：材料成型及控制工程班级：材0701姓名：学号：组：___ 指导教师签字：成绩： 实验一金属拉伸实验 Metal Tensile Test 一、实验目的Experiment Objective 1、掌握金属拉伸性能指标屈服点σS，抗拉强度σb，延伸率δ和断面收缩率 φ的测定方法。 2、掌握金属材料屈服强度σ0.2的测定方法。 3、了解碳钢拉伸曲线的含碳量与其强度、塑性间的关系。 4、简单了解万能实验拉伸机的构造及使用方法。 二、实验概述Experiment Summary 金属拉伸实验是检验金属材料力学性能普遍采用的极为重要的方法之一，是用来检测金属材料的强度和塑性指标的。此种方法就是将具有一定尺寸和形状的金属光滑试样夹持在拉力实验机上，温度、应力状态和加载速率确定的条件下，对试样逐渐施加拉伸载荷，直至把试样拉断为止。通过拉伸实验可以解释金属材料在静载荷作用下常见的三种失效形式，即过量弹性变形，塑性变形和断裂。在实验过程中，试样发生屈服和条件屈服时，以及试样所能承受的最大载荷除以试样的原始横截面积，求的该材料的屈服点σS，屈服强度σ0.2和强度极限σb。用试样断后的标距增长量及断处横截面积的缩减量，分别除以试样的原始标距长度，及试样的原始横截面积，求得该材料的延伸率δ和断面收缩率φ。 三、实验用设备The Equipment of Experiment 拉力实验的主要设备为拉力实验机和测量试样尺寸用的游标卡尺，拉力
实验机主要有机械式和液压式两种，该实验所用设备原东德WPM—30T液压式万能材料实验机。液压式万能实验机是最常用的一种实验机。它不仅能作拉伸试验，而且可进行压缩、剪切及弯曲实验。 （一）加载部分The Part of Applied load 这是对试样施加载荷的机构，它利用一定的动力和传动装置迫使试样产生变形，使试样受到力或能量的作用。其加载方式是液压式的。在机座上装有两根立柱，其上端有大横梁和工作油缸。油缸中的工作活塞支持着小横梁。小横梁和拉杆、工作台组成工作框架，随工作活塞生降。工作台上方装有承压板和弯曲支架，其下方为钳口座，内装夹持拉伸试样用的上夹头。下夹头安装在下钳口座中，下钳口座固定在升降丝杆上。 当电动机带动油泵工作时，通过送油阀手轮打开送油阀，油液便从油箱经油管和进入工作油缸，从而推动活塞连同工作框架一起上升。于是在工作台与大横梁之间就可进行压缩、弯曲等实验，在工作台与下夹头之间就进行拉伸实验。实验完毕后，关闭送油阀、旋转手轮打开回油阀，则工作油缸中的油液便经油管泄回油箱，工作台下降到原始位置。 （二）测力部分The Part of Measuring Force 加载时，油缸中的油液推动工作活塞的力与试样所承受的力随时处于平衡状态。如果用油管和将工作油缸和测力油缸连同，此油压便推动测力活塞，通过连杆框架使摆锤绕支点转动而抬起。同时，摆锤上方的推板便推动水平齿杆，使齿轮带动指针旋转。指针旋转的角度与油压亦即与试样所承受的载荷成正比，因此在测力度盘上便可读出试样受力的量值。 四、试样Sample 拉伸试样，通常加工成圆型或矩形截面试样，其平行长度L0等于5d或10d （前者为长试样，后者为短试样），本实验用短试样，即L0=5d。本实验所用的试样形状尺寸如图1—1所示。 图1－1圆柱形拉伸试样及尺寸
橡胶件验收技术标准 1、范围 本标准规定了摩托车和轻便摩托车用橡胶件的技术要求、试验方法和检测频次。 本标准适用于本公司用橡胶件的验收。 2、引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成本标准的条文。凡是注日期的引用标准其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用本标准,然而,鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些标准的最新版本。凡不注日期的引用标准，其最新版本适用本标准。 GB/T1690-1992 硫化橡胶耐液体性试验方法 GB/T531-1999 橡胶袖珍硬度计压入硬度试验方法 GB/T1689-1998 硫化橡胶耐磨性能的规定（用阿可龙磨耗法） GB/T528-1998 硫化橡胶或热塑性橡胶拉伸应力变性能的测定 GB/T529-1999 硫化橡胶或热塑性橡胶撕裂强度的测定 GB/T1682-1994 硫化橡胶低温脆性的测定 GB/T3512-2001 硫化橡胶和热塑性橡胶热空气加速老化和耐热试验 GB/T6031-1998 硫化橡胶和热塑性橡胶硬度的测定 GB/T7758-2002 硫化橡胶低温性能的规定温度回缩性（TR试验） 3、技术要求 3.1外观 成型的制品表面应整洁，无飞过，毛剌等，且不允许有杂质。 3.2尺寸 摩托车用橡胶件必须按规定程序批准的产品设计图纸和各相关的国家标准制造。 3.3材料 橡胶件材料必须符合产品图样或技术文件的要求。 3.4 耐汽油性 在40O C的环境温度下，放在汽油中浸泡48h后，其本积变化率应小于10%，硬度变化为-25RHD以内，拉断强度变化率应在-35%以内，拉伸变化率在-20%以内。 3.5耐润滑油性 在70O C的环境温度下，放在润滑油中浸泡72h后，其体积变化率在-10%~+15%之间，硬度变化为-5~+10RHD之间，拉断强度变化率应在10%以内，伸长变化率在-30%以内。 3.6 硬度 橡胶件硬度应符合产品图纸或技术文件的要求。附录A列出常用橡胶件的材质及硬度值，仅作为一般批产件验收参考，如有特殊要求时，请以经双方确认的技术要求执行。 3.7耐老化性能 摩托车用橡胶件必须具有一定的耐老化性。橡胶件在70O C温度试验下，经72h热空气老化试验后，其硬度变化不超过±15%IRHD，拉伸强度变化率不超过±30%，拉断伸长率变化不超过-50%。 3.8 耐温性能 3.8.1低温试验后试样敲击无破现象。 3.8.2高温试验后试样弹性良好，弯折无龟裂现象。； 4、试验方法 4.1外观检查 外观用目测和手感法检验。 4.2尺寸检查 橡胶件的尺寸检查用游标卡尺进行检验或对照样品进行。 4.3耐汽油性试验 在40O C的环境温度下，将试样放入90#汽油中浸泡48h后从试验液体中取出。对样品1用滤纸擦去试样表面上的液体，30s后迅速放入培养皿中，放置30min,并在30s内测量其体积值。对样品2、样品3在绝对大气压约20KPa、温
目录 摘要1 1引言2 2金属材料的力学性能简介2 2.1 强度3 2.2 塑性3 2.3 硬度3 2.4 冲击韧性4 2.5 疲劳强度4 3金属材料力学性能测试方法4 3.1拉伸试验5 3.2压缩试验8 3.3扭转试验11 3.4硬度试验15 3.5冲击韧度试验22 3.6疲劳试验27 4常用的仪器设备简介29 4.1万能试验机29 4.2扭转试验机34 4.3摆锤式冲击试验机40 5金属材料力学性能测试方法的发展趋势42 参考文献42
金属材料的力学性能及其测试方法 摘要：金属的力学性能反映了金属材料在各种形式外力作用下抵抗变形或破坏的某些能力，它与材料的失效形式息息相关。本文主要解释了金属材料各项力学性能的概念，介绍了几个常见的测试金属材料力学性能的试验以及相关的仪器设备，最后阐述了金属材料力学性能测试方法的发展趋势。 关键词：金属材料，力学性能，测试方法，仪器设备，发展趋势 Test Methods for The Mechanical Properties of Metal Material Abstract：The mechanical properties of metal material which reflect some abilities of deformation and fracture resistance under various external forces are closely linked with failure forms. This paper mainly introduces some concepts of mechanical properties of metal material, mon experiments testing mechanical properties of metal material and apparatuses used. The trend of development of test methods for mechanical properties of metal material is also discussed. Keywords：metal material，mechanical properties，test methods，apparatuses，development trend
1．未硫化橡胶门尼粘度 GB/T 1232.1—2000未硫化橡胶用圆盘剪切粘度计进行测定—第1部分：门尼粘度的测定 GB/T 1233—1992橡胶胶料初期硫化特性的测定—门尼粘度计法 ISO 289-1:2005未硫化橡胶——用剪切圆盘型黏度计—第一部分：门尼黏度的测定 ISO 289-2-1994未硫化橡胶——用剪切圆盘型黏度计测定—第二部分：预硫化特性的测定ASTM D1646-2004橡胶粘度应力松驰及硫化特性(门尼粘度计)的试验方法 JIS K6300-1:2001未硫化橡胶-物理特性-第1部分:用门尼粘度计测定粘度及预硫化时间的方法2.胶料硫化特性 GB/T 9869—1997橡胶胶料硫化特性的测定（圆盘振荡硫化仪法） GB/T 16584—1996橡胶用无转子硫化仪测定硫化特性 ISO 3417:1991橡胶—硫化特性的测定——用摆振式圆盘硫化计 ASTM D2084-2001用振动圆盘硫化计测定橡胶硫化特性的试验方法 ASTM D5289-1995(2001) 橡胶性能—使用无转子流变仪测量硫化作用的试验方法 DIN 53529-4:1991橡胶—硫化特性的测定——用带转子的硫化计测定交联特性 3.橡胶拉伸性能 GB/T528—1998硫化橡胶或热塑性橡胶拉伸应力应变性能的测定 ISO37:2005硫化或热塑性橡胶——拉伸应力应变特性的测定 ASTMD412-1998(2002)硫化橡胶、热塑性弹性材料拉伸强度试验方法 JIS K6251:1993硫化橡胶的拉伸试验方法 DIN 53504-1994硫化橡胶的拉伸试验方法 4.橡胶撕裂性能 GB/T 529—1999硫化橡胶或热塑性橡胶撕裂强度的测定（裤形、直角形和新月形试样）
第二章塑料橡胶常规力学性能测试实验材料在外力作用下所表现的力学行为称为材料的力学性能。材料力学实验的目的在于通过测定材料的强度和刚度等基本性能，得到生产质量的控制和质量验收的依据，同时实验结果还可作为材料应用中使用性能指标和工程设计的基本数据。高分子材料的使用总是要求具有必要的力学性能，而且对大部分应用来说，力学性能比其它物理性能显得更为重要。 高分子材料具有所有已知材料中可变范围最宽的力学性能，这种性能上的多样性为高分子材料在不同领域的应用提供了广泛的选择余地。然而，与其它材料相比，高分子材料结构的多分散性、粘弹行为以及松弛特性，使得高聚物对机械应力的反映性相差较大。实验表明影响高分子材料力学性能测试结果的因素很多，内在因素有：材料本身化学组分，分子量及其分布，结构的规整性，取向及结晶程度，增塑和填充以及内部存在各种缺陷的多少等。外部因素如：测试温度、湿度、外力施加的频率以及试样的形状尺寸和加工质量等。塑料橡胶常规力学性能包括塑料拉伸、压缩、弯曲、冲击、剪切性能，橡胶的拉伸、撕裂性能等，为了使测试结果真实反应性能本质，且测试数据具有较好的重复可比性，要求测试方法的技术条件和操作步骤统一化、标准化、仪器设备定型化。因此，这些性能的测试都有相应的国家或部颁标准。此外，国家标准还对塑料橡胶力学性能测试的方法制定了总则，提出了塑料橡胶力学性能实验中对试样、测试环境的要求。其内容如下： 1、试样制备 ⑴薄膜试样：用锋利的刀片裁切或者用所需形状的冲切刀冲切。 ⑵软板、片试样：用锋利的切样刀在衬垫物上冲切。衬垫物的硬度为70~95（邵氏A）。 ⑶模塑试样：按有关标准或协议模塑。 ⑷硬质板材试样：用机械加工法加工。加工时不应使试样受到过分的冲击、挤压和受热。加工面应光洁。 ⑸各向异性的材料应沿纵横方向分别取样。 2、试样外观检查 试样表面应平整、无气泡、裂纹、分层、明显杂质和加工缺陷。 3、实验环境 温度：热塑性塑料为25±2℃；