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案例干货冲压行业案例分享——快速换模全文总计2763字，需阅读7分钟，以下为正文：01今天给大家分享的是冲压企业案例分享之——快速换模。
快速换模一是能够直接降低换模时间，提高设备利用率；二是可以通过缩短换模时间增加换模次数而改变大批量生产模式，减少库存。
对于快速换模的详细知识以后择机再给大家分享，这里不做赘述。
下面我将从四个方面给大家分享：一、企业基本信息及行业特点；二、项目指标达成状况；三、项目推进步骤及要点；四、客户评价。
首先我们来了解一下企业的基本信息。
该企业属于冲压设备为主的、汽车配件制造企业，生产的产品底盘功能件、焊接件为主，主要客户有沃尔沃、吉利、长城、福特、广汽、日产、东风小康、比亚迪等车企。
生产主要有裁切、冲压成型、焊接装配及检查包装工序流程。
02该企业主要特点是什么呢？除了前面产线规划、自工序完结两个案例所介绍的具备几大问题外，还存在以下几个问题：1、客户多、产品型号丰富，换模时间长，不能快速切换。
为了适应客户交货需求，只能大批量生产库存来确保；2、设备、模具型号规格多样，无法快速匹配计划生产，造成设备、模具浪费。
本次给大家主要介绍一下冲压模具快速换模改善案例。
本次改善项目指标达成状况如下：换模时间从改善前的50分钟缩短至改善后的18分钟，低减62%，超过了目标低减30%一倍。
这里面特别说明一下换模时间的定义，它是上一个机型最后一个合格品下线作业停止后开始计时，直至下一个机型产品第一个合格品制造出来为止的时间周期，这里应该包括模具切换时间及调整时间，很多企业说自己的换模时间很快，了解后才知道说的更多的只是上下模具时间，而没有把调整时间算进去的，这样是不对的，因为调整时间同样是影响了产出。
接下来重点给大家介绍一下项目推进的步骤及各个步骤中的一些要点。
03首先介绍一下总体流程方法：稍微总结了一下，SMED项目推进同样遵照PDCA循环原则来推进整个项目，总共11个小步骤，同样也是由丰田经典的问题解决法八步骤演变而来的。
S M E DSMED，Single Minute Exchange of Die (快速换模)，也叫快速换产。
SMED在50年代初期起源于日本，由Shigeo Shingo在丰田企业发展起来，Single 的意思是小于10分钟(Minutes) ，最初使用在汽车制作厂，以达到快速的模具切换(Exchange of Dies) ，它帮助丰田企业产品切换时间由4小时缩短为3分钟。
SMED收益：不需额外的库存即可满足客户要求，缩短交货时间即资金不压在额外库存上，减少调整过程中可能的错误，缩短切换的停车时间意味着更高的生产效率，即OEE提高。
什么是SMED法?SMED的全称是“六十秒即时换模”(Single Minute Exchange of Die)，是一种快速和有效的切换方法，快速换模法这一概念指出，所有的转变（和启动）都能够并且应该少于10分钟-----因此才有了单分钟这一说法。
所以又称单分钟快速换模法、10分钟内换模法、快速作业转换，用来不断设备快速装换调整这一难点的一种方法-将可能的换线时间缩到最短(即时换线)。
它可以将一种正在进行的生产工序快速切换到下一生产工序。
快速换模法同时也常指快速切换。
快速换模法能够并且常常是用于启动一个程序并快速使其运行，且处于最小浪费的状态。
SMED(Single Minutes Exchange of Die)是在50年代初期日本丰田汽车公司摸索的一套应对多批少量、降低库存、提高生产系统快速反映能力的有用技术。
这一方法是由日本的新乡重夫先生（Shigeo Shingo）首创的，并在众多企业实施论证过。
Single的意思是小于10分钟(Minutes)，当新乡先生亲眼目睹发换型时间居然高达1小时的时候，他的反应“必须让流动顺畅起来”。
基于新乡先生的丰富经验，他开发了一个可以分析换模过程的方法，从而为现场人员找到了换型时间之所以长的原因，以及如何相应减少的方法。
精益实践:快速换模SMED 七法则快速换模技术是由日本现场改善专家新乡重夫先生于1969年在丰田汽车以1000顿的压床由4小时的换线（模）时间,历经六个月的改善降到1.5小时换线(模)时间,再经3个月的改善，换线（模）时间再降至3分钟内完成的实际换线（模）案例所提倡的技术.其发展是从1950年即有换线（模）作业的设定预备工作有"内设定(线内作业)"和"外设定(线外作业)"之分的想法开始，历经19年时间所孕育出来。
在当时以「所有设定预备工作的改善能在9分钟/台之个位数(Single)分钟内完成的作法称为（Single Set-Up）快速换线。
1. 换模:任何因产品更换，而必须使机器或生产线停止生产，以从事更换动作皆是。
又称为设置.2. 换模时间:因从事换模动作，而使机器或生产线停止生产的时间,即在前一批次最后一个合格零件与下一批次第一个合格零件之间的间隔时间.3.线内换模(内作业):指必须在机器停止生产状态下，才能进行的换模动作。
又称为"内作业"或者是"内部准备".4. 线外作业(外作业):指机器在生产运转中，而仍然可以进行的换模动作，又称为"外作业"或者是"外部准备".快速切换的主要着眼点是减少切换是生产线停顿的时间，此种停顿的时间越短越好。
至于切换时速耗用的人工时间是否能够减少，不是考虑的重点，当然如果切换的人工时间也能减少，那就最好不过了。
为了减少切换的时间，必须依据下列的思想步骤，循序渐进、按部就班来进行。
1.计算整个生产准备时间.2.内外作业分离.3.内作业转化为外作业.4.缩短内作业时间5.改善外作业时间6.标准化新的生产准备程序.掌握了前述快速切换的思想步骤之后，所碰到的最大困难就是如何缩短内作业机外作业的动作时间。
以下几个技巧及法则若能确实做到，就能达到目的了。
法则一：并行操作所谓的平行作业就是指两个人以上共同从事切换动作。
精益生产-SMED (快速换模)什么是SMEDSMED (Single Minute Exchange of Die) ，中文翻译为“单分钟模具更换”，是精益生产的一项重要工具和方法。
它旨在缩短生产线上将机器从制造一种产品更改到制造另一种产品所需的时间。
这不仅减少了生产线停机的时间，也提高了生产的效率和灵活性。
在传统的生产方式下，更换生产线上的机器通常需要数小时甚至更长时间，这不仅浪费了大量的时间和人力资源，还可能导致生产线的晚点和延误。
而SMED的目标是在十分钟以内完成设备更换，以实现快速、高效和自动化的生产过程。
SMED的核心SMED 的核心是“不需要更改机器的内部部件”，其具体步骤包括：1.化繁为简：对操作中存在的冗余步骤和不必要的操作进行分析和削减。
2.外置作业：将某些操作从设备的内部移到设备外部，以便更换工作的同时进行，从而缩短换模时间。
3.标准化：统一设备更换和生产过程中的规范和操作，以减少人为干预和错误，在保证更符合用户需求的基础上提高生产效率。
如何应用SMED以下是应用SMED的一般步骤：1.选择目标设备：选择需要改进的设备或生产线。
2.进行当前状态分析：对目标设备或生产线的当前状态进行详细的分析，收集数据以了解设备更换的具体情况、需要更换的部件等。
3.建立改进团队：建立针对目标设备或生产线的改进团队，并在团队中确定角色和职责。
4.制定计划：根据目标设备或生产线的分析数据，制定针对该设备或生产线的具体改进计划，并分解为可行的实施方案。
5.实施改进：改进团队实施制定的改进方案，并对改进效果进行评估。
6.维持改进：在实施SMED后，要评估SMED的效果，并确保SMED持续生效。
SMED的好处应用SMED有以下好处：1.降低生产成本：SMED可显著缩短生产线停机时间，减少了人工成本和机器闲置成本，从而降低了生产成本。
2.增加生产效率：SMED的快速换模目标是在十分钟内完成设备的更换，保持生产线的连续生产状态，提高生产效率。
SMEDSMED，Single Minute Exchange of Die (快速换模），也叫快速换产。
SMED在50年代初期起源于日本，由Shigeo Shingo在丰田企业发展起来，Single的意思是小于10分钟(Minutes) ，最初使用在汽车制作厂，以达到快速的模具切换(Exchange of Dies），它帮助丰田企业产品切换时间由4小时缩短为3分钟。
SMED收益：不需额外的库存即可满足客户要求，缩短交货时间即资金不压在额外库存上,减少调整过程中可能的错误，缩短切换的停车时间意味着更高的生产效率，即OEE提高.什么是SMED法?SMED的全称是“六十秒即时换模”(Single Minute Exchange of Die)，是一种快速和有效的切换方法,快速换模法这一概念指出，所有的转变（和启动）都能够并且应该少于10分钟——--—因此才有了单分钟这一说法。
所以又称单分钟快速换模法、10分钟内换模法、快速作业转换，用来不断设备快速装换调整这一难点的一种方法—将可能的换线时间缩到最短(即时换线）。
它可以将一种正在进行的生产工序快速切换到下一生产工序。
快速换模法同时也常指快速切换.快速换模法能够并且常常是用于启动一个程序并快速使其运行，且处于最小浪费的状态。
SMED(Single Minutes Exchange of Die)是在50年代初期日本丰田汽车公司摸索的一套应对多批少量、降低库存、提高生产系统快速反映能力的有用技术。
这一方法是由日本的新乡重夫先生（Shigeo Shingo）首创的，并在众多企业实施论证过。
Single的意思是小于10分钟（Minutes)，当新乡先生亲眼目睹发换型时间居然高达1小时的时候，他的反应“必须让流动顺畅起来”。
基于新乡先生的丰富经验，他开发了一个可以分析换模过程的方法，从而为现场人员找到了换型时间之所以长的原因，以及如何相应减少的方法。
在他领导的多个案例当中，换型时间甚至被降到了十分钟以下，因此这种快速换型方法被冠名为“单位分钟快速切换”。
