铁水预处理技术方案
●铁水预处理的热力学及动力学原理
●铁水脱硫工艺及装置
●铁水三脱（脱硅、脱磷、脱硫）工艺及装置
北京科大三泰科技发展有限公司
2004-2-13
铁水预处理技术方案
1．概述
铁水预处理技术从上个世纪六、七十年代发展起来到现在已经广
泛地应用于各国，用于提高铁水质量，其技术也已经得到迅速的发展，目前可以用于铁水预处理的技术不下二、三十种。
铁水预处理工艺方法主要有：（1）机械搅拌法，有代表性的是日本开发的KR法；（2）吹气搅拌法，包括顶吹喷粉法和底吹法，目前顶吹喷粉法得到最广泛的应用，如ATH、TDS、IRSID、ISIDD等法；（3）喂丝法近年来开始得到应用。
铁水预处理的主要工艺目标是：（1）脱硫；（2）脱磷；（3）脱硅、磷、硫（俗称三脱）；（4）其它。
从处理熔剂的选择来看有：主要是石灰系、碳化钙系、镁系三类脱硫剂，可以单独使用，可以复合应用，往往可以取得更好的冶金效果。
顶吹喷粉法近年发展了更多的工艺形成：产生了混合喷吹法和复合喷吹法以及分步喷吹法等。
从控制模型方面看：近年来更加重视建立较高精度的预处理粉剂喷吹量的控制模型。
还有一些不同的分类方法，但是无论怎样分类，每个企业选择的原则都是一样的，那就是从自己企业近期和长远规划来考虑，结合企业能力、产品目标、市场、经济效益等具体情况选择最适合自己的，最有利的方案。
本技术方案——从三个方面介绍科大三泰公司向用户推荐并可提供的技术装备：
（1）（1）铁水罐顶喷纯化镁脱硫；
（2）（2）铁水罐采用镁加钙系脱硫剂分步或复合喷吹脱硫（即所谓混喷）；
（3）（3）铁水罐采用镁加钙系或者单纯钙系脱硫剂分步或者复合喷吹三脱（脱硫、脱磷、脱硅）；
是较高精度顶吹喷粉法；脱硫剂选用钝化镁粒或镁系的；喷吹工艺形式采用单系统喷吹或分步复合喷吹；为了提高镁的利用率，降低
喷粉生产成本，同时达到目标硫数值，达到喷粉目的，采用具有较高精度的脱硫剂喷吹量的控制模型（可选择的和可即时调控的）；采用高技术喷射器系统；带气化室的喷枪；采用PLC 全程程控和计算机操作等。
2．铁水预处理的热力学与动力学
2．1 铁水脱硅
1）脱硅反应
[][]()22S i O S i O +=
根据热力学原理不难看出，为了脱硅的同时碳不被氧化，脱硅应在低温下进行，最好不超过1500℃。 2）硅在渣、钢间的分配 由上述脱硅反应可以看出：
[][]
[][][][]
()
[][][][]
2
22
2
22
2
22
2
%32%%%%SiO
SiO SiO SiO
i
Si Si O Si O
Si O
SiO a X n K a a f Si f O f Si f O γγ=
=
=
∑
()[][][]
[]2
22
2%(32)%%Si O Si i Si SiO
f f SiO L n K O Si γ=
=∑
或者
()[]
[][][][][][]
2
22
222
(32)%%%%i Si
Si Si Si O
Si O SiO n K SiO L f f O c f f O Si γ=
==∑
以上公式中，
?
--铁水中硅的活度系数。可以由下述经验公式计算：
[][][][][][][]{}38034.51873lg 0.023%0.089%0.011%0.056%0.002%0.23%Si f c Si P S Mn O T T T ????
=-+++++- ? ?????
Si
c --铁水的硅容量
由于氧在铁水中活度较底，约4
51010--,一般用氧的浓度代替活度.
2.2 铁水脱磷
目前的铁水脱磷主要是采用氧化脱磷，其基本反应是：
[][]()
2552P O P O += 7560061.87G T ?
?=-+
实际过程中，铁水脱磷是在有CaO 的情况下完成的，所以脱磷反应应该是：
()[][]()25351
3222CaO P O CaO P O ++=
热力学证明，此时的脱磷反应更容易进行。
2．3 铁水脱硫
铁水预处理脱硫是铁水预处理过程的最重要的环节，其优点在于： 1）有利于稳定高炉造渣制度，节约能耗；
2）保证炼钢吃精料，有利于钢铁产品的结构改革，提高质量。 3）有利于钢铁冶金的整个流程实现最优化。 铁水脱硫一般采用如下两种方法： 1）用石灰，铁水脱硫的化学反应为
()[]()[]s s CaO S CaS O +=+
25290 6.66G T ??=-
热力学计算表明，单纯用CaO 是不能脱硫的，但在[]C 存在的条件下，脱硫反应是很容易进行的，
()[]s CaO S C CaS CO ++=+
2532026.33G T ??=-
2）用钝化金属镁脱硫，这是近几年刚兴起的钢铁冶金新技术，新工艺。其化学反应为
[][]()Mg S MgS +=
或由于镁的沸点是1170℃，当喷入铁水后，来不及溶入铁水即气化，反应为
()[]()
g Mg S MgS +=
长期以来，北京科技大学对金属镁粒铁水预处理过程脱硫进
行了系统的研究，得到镁在铁水中的物理化学行为及镁脱硫的热力学结果。固态金属镁粒进入铁水后少部分在铁水中溶解，并很快达饱和溶解；大部分镁粒升华后在铁水中形成镁蒸气气泡，气泡直径与固体镁粒直径s D 及温度T 的关系为13
1.368g S D T D =；单位Kg 的镁粒产生的气泡与铁液界面积，和固体镁粒直径s D 及温度T 的关系为
2
3
0.015
s T A D =
；与
5
1.0132510pa ?的气态镁平衡的镁在铁液中的饱和溶解关系式为：
[]6131
lg % 1.64Mg T =-
+；与铁水中饱和的镁平衡的硫与温度的关系式为：
[]22427
lg %8.92S T =-
+；吨铁水脱除同样的硫，高温下
镁粒的消耗远高于低温。例如，吨铁水脱除300ppm 的硫，铁水温度1600℃时镁粒的理论消耗是1300℃时的1.64倍。
3．铁水罐顶喷吹纯镁脱硫技术
3．1工艺流程及特点 3．1.1工艺流程简介
上述前三种技术方案都属于喷吹法，工艺流程中一般都包括：供粉系统，供气系统，喷吹系统，喷枪运动及夹枪系统，测温取样系统，除尘系统，扒渣系统，枪库，电气控制系统，仪表检测系统，喷枪维修系统，控制操作室，以及相应的铁水罐倾翻车系统，渣罐车系统，轻型吊车等设备。工艺流程的确定要从企业的需要和可能出发，综合
考虑决定，也可以从其中取舍简化。一般的脱硫工艺流程如图1所示：
（1）高精度的喷吹系统——具有精确度量和输送脱硫剂的喷粉系统。
该技术改变过去载气压差法输送粉料不够均匀有脉冲现象的缺点，采用稳定精确的容积式送料方式。对送料量采用精度高的电子称连续测量的方法获得信号并反馈到供料控制系统加以调节，可以获得连续稳定的喷料量，其调节精度可以达到±0.3kg/min，达到目前世界上喷料量控制的先进水平。从而可杜绝铁水喷溅，确保喷吹脱硫成功。同时降低脱硫剂消耗，提高脱硫效率及喷吹效益。这种高精度喷吹系统对喷吹价格比较贵的钝化镁粒或镁粉脱硫剂尤为必要。
（2）建立高精度的脱硫剂喷吹量自动控制模型——即专家系统。
自动控制模型主要是依据铁水量、初始硫、目标硫含量，参考铁水温度、带渣量、渣的成分等通过PLC中设置的专家系统软件，比较精确地自动计算出本炉次需要喷入的脱硫剂量，确定喷粉速度和喷吹时间，建立起高精度的控制模型，从而保证高的脱硫命中率，较精确的脱硫剂量，提高脱硫剂的利用率，降低成本，提高经济效益。
同时采用WINCC或国内组合软件，对系统实行计算机操作和翻屏监控。
（3）科学合理的工艺技术软件
从理论和实践两个方面确定合乎企业实际的工艺技术，包括：喷吹工艺、操作工艺、与工艺有关的设备的技术参数等。这就为在硬件的基础上确保铁水预处理成功作出了最重要的保证。南钢集团两套铁水喷纯镁脱硫站投产近一年的生产实践证明了该设备及工艺技术的成功。
（4）（4）喷纯化镁专用的带气化室喷枪
为了加速颗粒镁的气化，促进镁的脱硫反应，提高镁的利用率和脱硫率，喷镁枪一般使用带气化室的喷枪，这也是喷镁的关键技术。我们可以通过技术合作向用户提供质量优良的气化室喷枪或者其制造技术。根据铁水罐等实际情况也可能向企业提供倒Y形喷枪。
（5）（5）六项专有先进实用技术
根据国外喷镁实践中发现的问题和我们自己的实践经验，认为在硬件设施和控制方面有几个重要的问题应当得到解决。经过我们的努力，已经在以下六个方面取得了突破，它们的实施对保证正常喷吹，提高效率，提高和进一步发展铁水预处理技术水平具有重要的积极的意义。
①不论铁水罐内铁水面高低，确保测温枪、取样枪进入铁水深度为设定值
目前国内外测温取样枪大多没能正常使用，我国众多厂家从国外引进的情况也基本如此，究其原因：枪行程一定，铁水液面高度却是经常变化的，有时变化较大，使得枪工作时不是进入太深，将枪体烧坏；就是进入太浅，检测不准。而枪的行程不可能每次都调，即使调，也没有铁水液面高度的数据，因此这成了老大难的问题。
我们提供的技术可以实现不论铁水罐内铁水液面有多高或者多低，可以确保测温枪、取样枪进入铁水深度为设定值，到达设定值时，枪的动作自动停止，完成测温或取样任务后自动提枪。
此项技术的实现不但对铁水预处理有重要作用，而且对炼钢，炉
外精练等凡是需要对金属溶液测温取样的场合都可以应用，它的实用价值是比较高的，意义是重要的。
②喷枪触罐底结的铁渣凸包瞬间能自动停枪、再升枪到定高、再自动喷吹的技术
由于铁水处理罐不能及时清理，用到一定时候罐底会结铁渣凸包，喷枪下降时有可能触碰凸包，引起巨大震动，此时只能把喷枪提起，铁水罐吊走，严重影响铁水处理计划和生产调度。为解决这一实际问题，我们推出：喷枪下降中一旦触碰罐底结的铁渣凸包的瞬间，喷枪即能自动停止，然后再升枪到预定高度并立即自动开始喷吹的技术。
③气化室喷枪在线维修长寿技术
目前国内外气化室喷镁枪都是离线人工维修喷枪，时间长，质量不稳定，影响脱硫节奏，劳动条件差。在线气化室清理机、喷补机，以及喷枪烘烤器和保温室的使用可以有效地解决和改善这些问题。
④喷枪、测温取样枪枪位检测显示
目前国内外喷枪、测温枪、取样枪在显示屏上显示的仅仅是上下极限位置，不够准确，没有行程的定量数据，对控制不利。现在我们的这三支枪都有行程检测功能，可以准确地测量和控制枪位，对完成工艺目的将十分有利。
⑤事故停电提喷粉枪装置
喷吹时当万一发生停电等事故时，目前国内外的喷枪都一筹莫展，不但损坏了枪，连一罐铁水都有可能报废。我们加设了停电事故装置，可以很快的很容易地将喷粉枪提出铁水罐外，避免重大损失。
⑥瞬时显示喷粉质量流量表
瞬时显示喷粉质量流量表可以测量管道中粉剂的瞬时质量流量，反应快，误差小，成本低，对更好地最佳喷粉工艺可以起一定的作用。
3.3工艺目标保证值
根据企业不同情况，本工艺技术装备可以确保达到三种水平的脱硫效果：
终点硫分别是≤0.010%，0.005%，0.002%。
确保在80炉次的热试车中，达到上述指标的炉次占处理总炉次≥90%，在≤10%的炉次中铁水硫含量超标分别≤0.003%~0.002%，这等同于目前国际通用水平。
4. 工艺流程描述
4.1流程
高炉铁水经铁水罐车运至喷粉站处理工位，此前，喷粉站的供粉系统已经准备好喷粉脱硫剂，其它各系统已做好了各项准备工作，铁水罐准确到位后，信号传至控制系统，除尘系统打开。
根据需要进行取样和测温。
喷粉过程控制开关分自动和手动两档，正常生产在自动挡发出开始喷吹指令（手动档用于调试和维修），供气系统打开，喷枪喷气并开始下降，当到达设定的铁水深度喷吹系统开始喷粉。在按专家系统计算的喷粉量，喷粉速度喷吹到确定的时间后自动停粉（不停气），喷枪上升。升至指定高度停气、停止上升。
测温取样枪开始执行测温、取样操作，完成后液压铁水罐倾翻车原位倾翻铁水罐到一定角度，扒渣机开始扒渣，或者罐车移位到另一位置（根据车间实际情况决定是否移位）再扒渣。扒渣过程中铁水罐倾斜角度可以有所变化。扒渣完毕铁水罐恢复直立，铁水罐倾翻车开出扒渣工位，天车将车上铁水罐运至转炉或混铁炉。
喷粉脱硫工艺流程见图1
4．4．2铁水罐镁加钙系脱硫剂分步或复合喷吹脱硫4．2．1. 喷吹方式
过去基本上是混合喷吹：一套喷吹系统，几种脱硫剂事先混合好，然后开始喷粉，它的缺点是不利于喷吹粉剂变换，同时由于不同脱硫剂比重不同，在喷吹的过程中发生偏析、分层，使喷出的粉料比例与预先设定的有较大差距。近些年来发展起来的喷吹方式有复合喷吹、联合喷吹、分步喷吹、双通道喷吹等形式。
复合喷吹：两个喷粉罐分别装不同的脱硫剂，通过两支喷枪同时或先后顺序喷粉。可以选择不同的出粉速度实现准确的成分配比。
双通道喷吹：两个喷粉罐分别装不同的脱硫剂，通过一支喷枪中的两根喷管喷粉，它的作用和复合喷吹类似，但节省一支喷枪，喷枪运动机构也较为简单。
分步喷吹，两个甚至三个喷粉罐分别装不同的脱硫剂，根据工艺要求在不同的阶段喷吹一种或者一种以上的脱硫剂，通过管道会合到一条管道中进入一支喷枪喷粉。
通过这三种方式综合比较，我们认为分步喷吹的方式更经济，工艺设备都更简单些。比如以镁系脱硫剂或钙系都可以以这种方式脱硫。
该系脱硫剂分步喷吹脱硫的步骤：
第一步：喷吹碳化钙或氧化钙等粉剂，主要用于脱氧；
第二步：同时喷吹镁剂和碳化钙或氧化钙等粉剂，主要用于脱硫；
第三步：喷吹碳化钙或氧化钙粉剂，进一步深脱硫，减少镁耗量。4．2．2.脱硫剂的选择
常用的有石灰系、碳化钙系、镁系及金属镁（钝化镁）等，各有
优缺点。
脱硫剂是决定脱硫率和脱硫成本的主要因素，需要考虑脱硫效率、成本、资源、环境保护、对铁水罐耐火材料的侵蚀、脱硫产物形态和安全等因素综合选择确定。
镁系脱硫剂具有反应速度快、单耗低、渣量少、由于脱硫反应的放热而铁水温降小、铁损少等特点，近些年得到国内外企业的更多重视，应用的也比较多。喷粉实践表明，脱硫剂复合使用效果往往比单纯一种更佳，比如喷镁粒加喷碳化钙或石灰。但是成本却要上升。因此用户可以综合考虑是使用单一还是复合脱硫剂。
本工艺推荐使用：单一的钝化颗粒镁；或者镁系（Mg+CaC2）脱硫剂。
使用的载气优先的顺序是：氩气、天燃气、氮气、空气。4．2．3.供粉系统
1）多储粉仓配料上料：如果是单喷料罐、多种料混合或者顺序喷吹，需要设多个储粉仓，分别配料到皮带机上，料从皮带机进入料斗、喷料罐。按质量百分比配料可以用电子称自动进行，也可以人工配料。2）气力输送上料，有两种供料方式：
（1）（1）吊车料袋上料
喷枪
料袋——料斗——料的发送罐——管道——储粉仓——喷粉罐
回收除尘器（2）（2）料罐车上料
料罐车带有发送罐，只要接上车间气源，即可将料输送至储粉仓。
如果是双罐喷粉，每个喷粉罐附设一个储粉仓，就可以实现两种或两种以上粉料的同时或分步喷吹。
（3）（3）喷枪运动及夹枪系统
4．2．4.供气系统
喷粉对载气有较严格的要求，尽可能不产生不利于脱硫的反应，严格控制气体中的水分（露点≤－40℃），比较理想的载气有氩气、
天燃气、次之氮气、空气。
5.其它主要系统
5.1喷吹系统
其最关键的设备是喷料罐，我们可提供已经获得国家专利的精确给料的喷吹罐及其附属成套装置。其供料精度≤2%，其供料调节精度≤±0.3%，达到国际先进水平。
5.2喷枪运动及夹枪系统
采用双喷枪系统，用一备一。但更换喷枪的形式与其它不同，不用喷枪车移动，双喷枪机构都是固定的，用平台下方的铁水罐车开移的方式就位到另一枪孔下。这种换枪形式喷枪系统机构简化，占地面积小，更有利于平面布置，减少投资。
如果用带气化室的喷枪，在平台的下枪口须加设可靠的夹枪装置，以防止喷枪抖动对升降机构带来的不利影响。
5.3测温、取样系统
测温、取样枪一般使用各一支枪及其升降机构，操作比较灵活，可以只取样或测温，不必使用造价相对较高的复合测头。现场数码表及操作室计算机快速显示温度。并且在平台的下枪孔加装活动挡烟板，换测头时可以避免高温和烟尘、改善了工作条件
5.4扒渣设备
采用液压或者气动扒渣机，通过扒渣可以减少渣铁回硫，减少渣进入混铁炉和转炉，具有重要作用，是铁水脱硫处理后必不可少的工序。我们配有成熟的这两种机型的扒渣机可供选用。扒渣力1000~2000kg。
5.5铁水罐倾翻车及渣罐车
扒渣机扒渣需要倾翻铁水罐，可以用带倾翻装置的铁水罐车，也可以采用天车吊钩挂罐耳的方式，后者比较节省，但操作稍复杂。且需占用吊车。我们可以供铁水罐倾翻车及渣罐车，用户亦可自行采购。
5.6除尘系统
在铁水罐脱硫处理点上方设一个吸尘点，如果设扒渣工位，在其上方设另一个吸尘点。也可以扒渣与喷粉脱硫在同一工位，此时仅设一个吸尘点即可。但吸尘烟罩空间及喷粉枪行程等均需增加。如果是两个吸尘点，脱硫时开动脱硫工位吸尘，扒渣点上方的吸尘点关闭（通过管道阀门），扒渣时相反，这样节省动力消耗和一次投资。除尘管道布置根据车间具体情况决定。近年来多采用大型脉冲反吹布袋除尘器。也可以用旋风、布袋等联合除尘方式。如果只喷粉，风量6~10万基本可以，加上扒渣，风量可增至12万；两种工序的风量可切换。烟气温度小于180度，排放烟尘含量小于100mg/m3。风压根据实际情况计算确定。我们可提供除尘系统全套技术和设备。如果用户对除尘在工厂设计中已经有统一考虑，我们可以只负责脱硫站的集尘烟罩或集尘屋、烟道等到车间外与用户的阀门对接。
集尘烟罩也可以叫防溅罩，它可以是固定的也可以是具有升降功能的，后者可以更有利于防尘和保护环境，只是会增加一些设施和费
用。集尘烟罩或集尘屋可采用混合型耐火材料制作内衬，一般可设置在喷粉平台下面，活动空间小，采用固定式的较好。对100吨铁水包，固定式防溅罩空间高度应≥800mm。
5.7电控系统及仪表检测系统
这部分与喷吹单一颗粒镁脱硫系统基本一致，自动化程度要求很高。PLC程序控制主要包括对喷吹系统各阀门，精确给料的驱动机构，供料，供气系统的各阀门；对喷枪运动系统和测温取样，除尘系统，对气体压力、流量、喷粉重量等参数自动检测仪表，对铁水罐倾翻车，扒渣机，除尘系统等的控制及连锁；在操作室实行计算机键盘操作，计算机翻屏显示工作状态、工作参数，自动打印工作报表并实现与总控制室的信号对接。
不同之处主要是供气系统、供料系统、喷吹系统可能是一套以上，因此对其控制也更复杂。
仪表检测系统包括对各种气体（如氮气、压缩空气、燃气等）、物料（各种粉剂）、各种设备的运动、参数超限报警所需要的各种参数如：压力、温度、流量、速度、质量、位置等各重要数据自动监测，计量，调节的仪器及对其的电控。
5.8喷枪维修系统
喷枪是消耗备品，价格较高，它的寿命直接关系到预处理工艺的成本。因此努力延长喷枪寿命是降低脱硫成本的重要措施。我们提供的一套喷枪在线长寿技术和设备可以为用户降低生产成本，增加经济效益。
另外，喷枪也可以企业自行制作。自行制作需要有振捣式制枪机，制作耐火材料中混有钢纤维，以及喷枪烘烤炉。对喷枪制作及烘烤有严格的要求，才能得到合格的喷枪。炉子所用燃料根据企业条件决定，
按燃料来设计烘烤炉。
5.9轻型吊车
由于需要经常更换喷枪，喷枪重量只有2吨左右，如用铁水罐天车是大材小用，而且天车也可能调度不过来，天车大吊钩还可能撞坏喷枪、喷枪机构。因此，在可能的情况下应当设轻型吊车，比如环形电动葫芦吊。
6.主要工艺技术参数
供粉速度不同的脱硫剂所需供粉速度可以不同，可分为二档：
喷镁1~16 kg/min
喷钙系20~90 kg/min
粉料粒度0.1~1.6 mm
载体流量~300 m3/h
载气压力0.4~0.7 Mpa
载气种类氩气、天然气、氮气、空气
喷吹时间4~15 min
粉剂单耗（不同的脱硫剂有不同的单耗）脱硫效率
CaO,CaC2,CaF2 8~12 kg/t (50~80)%
Mg系（镁剂+钙系）
（~3+~1）kg/t ~90%
Mg粒0.18~1.0kg/t
铁水温降10~50℃
喷枪形式带气化室的喷枪或倒Y形喷枪
计量检测自动计量检测信号、反馈、报警控制形式PLC程控加手动电控
6．1铁水三脱（脱硫、脱磷、脱硅）处理
铁水三脱预处理的意义不但在于可以为冶炼不锈钢、低磷钢等高级钢种创造条件。还在于：我国有大量含磷高的铁矿石，由于没有有效的脱磷手段，这些矿石得不到充分利用而仍然沉睡。如果铁水三脱
的技术装备能够得到普遍推广，对于充分利用我国高磷铁矿石资源，促进经济发展，增加经济效益将具有重要意义。
铁水三脱的主要特点
它与前述两种喷纯化镁脱硫及几种脱硫剂分步或复合喷粉脱硫的主要区别在于：
工艺方面：
（1）（1）三脱的主要工艺目标是脱磷，其次是脱硅，在脱磷、硅的同时脱硫。
（2）（2）由于铁水中的硅对脱磷不利，因此在脱磷前，首先应当将硅脱至一定值。
（3）（3）为了补充脱磷脱硅过程中的铁水温降，需要在处理过程中吹氧。
（4）（4）三脱处理过程中会在某些情况下产生大量泡沫渣，应当能够尽量避免和能妥善处理。
（5）（5）喷吹工艺更加复杂，要求更高。
设备方面：
（1）（1）为了预脱硅，需要做两种选择，一种是在高炉出铁场摆动溜槽中喷粉脱硅；一种是在炼钢三脱站铁水罐中预脱
硅。这都需要相应的成套设备。
（2）（2）在三脱站，需要两套至三套系统实现分步或者复合喷吹。
（3）（3）为实现吹氧，需要有供氧及冷却水的系统以及对氧枪的操作、控制、检测系统。
（4）（4）需要采取有力措施提高三脱喷枪的寿命，提高铁水罐耐材寿命，降低三脱运行成本。
（5）（5）三脱粉剂的生产及钙系粉剂的钝化技术及设备。
（6）（6）三脱粉剂的供给可以采用具有发送粉剂能力的专用罐车。
6．2.三脱的工艺流程
铁水三脱处理站
长达1小时以上。
图2中与三脱主流程平行的副流程是根据有些钢铁公司除铁水三脱生产外还要求只单纯脱硫生产某些钢而设计的。
铁水三脱中的其它问题可以根据具体情况处理。我们都可提供成熟的设计及全套工艺技术装备。
7.设备供货目录
（1）（1）供气系统
（2）（2）供粉系统（可以含粉剂气力输送罐车）
（3）（3）喷吹系统
（4）（4）喷枪运动系统
（5）（5）除尘系统（含防溅罩等）
（6）（6）测温取样系统
（7）（7）扒渣设备
（8）（8）铁水罐倾翻车、铁水罐
（9）（9）渣灌车、渣罐
（10）（10）电控系统
（11）（11）仪表检测系统
（12）（12）喷枪维修系统
（13）（13）喷枪库
（14）（14）轻型吊车（主要是电动葫芦或悬臂吊）
8.卖方负责范围
a)a)供全套设备，指导设备安装，负责调试、冷试车、热试车
至验收。
b)b)以上不包括提供全套脱硫或者三脱工艺设计、工艺参数及
工艺指导、技术培训和土建施工、设备安装。如需提供本条中
的上述工艺软件技术，或者完全的交钥匙工厂设计、施工、安
装，价格另议。
9.卖方相关业绩
见表1
10.买方应提供的基础资料
1.高炉数量、容量；
2.炼钢生产规模，年、日铁水处理量，年作业天数；
3.铁水原始化学成分；
4.铁水温度；
5.铁水原始硫含量；
6.铁水目标硫、磷、硅含量；
7.铁水罐公称容量、实际装铁水量、铁水深度；
8.铁水罐、铁水罐倾翻车图：渣罐、渣罐车图；
9.铁水预处理车间平面图、立面图；
10.脱硫剂种类、堆比重、粒度重量百分比组成、含水量；化学成分；
11.能源介质：载气、压缩空气、氧气、燃气、电力、水等的相关参数；等等。
摘要 本设计的的题目:铁水脱硫预处理技术的发展及其应 用。 内容：讲述铁水脱硫预处理技术的发展状况及趋势。 分析几种脱硫剂和喷吹方式的特点,脱硫剂效率 及脱硫剂的反应率和影响铁水脱硫效果效率的 因素等。 介绍炼钢铁水脱硫工艺及助理效果,并提出铁水 脱硫预处理生产中存在的问题和改进意见。 关键词；铁水预处理；脱硫;喷吹;效率；反应率。
目录 第一章绪论……………………………………… １.1铁水预处理概念……………………… 1.2铁水预处理的发展基础……………… 1.3铁水脱硫预处理的发展概况………．． １．4铁水脱硫预处理的经济指标……………. １.４.1脱硫效率…………………….. 1.4.２脱硫剂效率………………… １.４．３脱硫剂的反应率………………. 1．４． 4 脱硫分配比……………….. 第二章铁水脱硫的热力学………………………. 2.1 脱硫剂的种类……………………. 2.2 脱硫剂的反应特点…………………….. 2.3 如何选择脱硫剂………………………….
2.5影响铁水脱硫效果的因素…………… 第三章脱硫的喷吹方式………………………… 3.1脱硫预处理喷吹方式的选择………… ３.2脱硫预处理方法……………………… 第四章铁水脱硫预处理工艺在炼钢的应用…．4．1 工艺流程…………………………．. ４．２主要设备及工艺参数……………….. 4.２.１脱硫前铁水条件……………….? ４.2.2 脱硫剂配比………………… 4.2.3脱硫剂的喷吹速度……………….. 4.２.4 氮气的工作压力………………… 4．２.５铁水脱硫作业周期时间………… 4．3脱硫处理能力及脱硫处理比…………
【本章学习要点】本章学习铁水预处理脱硫的优点，常用脱硫剂种类及其反应特点，脱硫生产指标，KR法脱硫的生产工艺流程和脱硫的基本操作，混铁车喷吹脱硫的工艺特点和工艺操作。 第一节铁水预脱硫的概念和优点 铁水预处理，炼钢生产中主要是指铁水在进入转炉之前的脱硫处理。广义的铁水预处理是指包括对铁水脱硫、脱硅、脱磷的三脱处理，另外还有特殊铁水的预处理，如含V铁水的提V等。 铁水脱硫是二十世纪70年代发展起来的铁水处理工艺技术，它已成为现代钢铁企业优化工艺流程的重要组成部分。铁水脱硫的主要优点如下： 1.铁水中含有大量的硅、碳和锰等还原性的元素，在使用各种脱硫剂时，脱硫剂的烧损少，利用率高，有利于脱硫。 2.铁水中的碳、硅能大大提高铁水中硫的活度系数，改善脱硫的热力学条件，使硫较易脱致较低的水平。 3.铁水中含氧量较低，提高渣铁中硫的分配系数，有利于脱硫。 4.铁水处理温度低，使耐火材料及处理装置的寿命比较高。 5.铁水脱硫的费用低，如在高炉、转炉、炉外精炼装置中脱除一公斤硫，其费用分别是铁水脱硫的2.6、1 6.9和6.1倍。 6.铁水炉外脱硫的过程中铁水成份的变化，比炼钢或钢水炉外处理过程中钢水成份的变化对最终的钢种成份影响小。 采用铁水脱硫，不仅可以减轻高炉负担，降低焦比，减少渣量和提高生产率，也使转炉也不必为脱硫而采取大渣量高碱度操作，因为在转炉高氧化性炉渣条件下脱硫是相当困难的。因此铁水脱硫已成为现代钢铁工业优化工艺流程的重要手段，是提高钢质量、扩大品种的主要措施。 早期的铁水脱硫方法有很多种：如将脱硫剂直接加在铁水罐罐底，靠出铁铁流的冲击形成混合而脱硫的铺撒法。也有将脱硫剂加入装有铁水的铁水罐中，然后将铁水罐偏心旋转或正向反向交换旋转的摇包法。之后逐步发展至今天采用的KR搅拌法及喷枪插入铁水中的喷吹法。 第二节常用脱硫剂及脱硫指标 一、常用脱硫剂 经过长期的生产实践，目前选用作为铁水脱硫剂的主要是Ca、Mg、Na等元素的单质或化合物，常用的脱硫剂主要有： Ca系：电石粉（CaC2）、石灰（CaO）、石灰石（CaCO3）等 Mg系：金属Mg粉 Na系：苏打（Na2CO3） 二、常用脱硫剂反应特点 1.电石粉 碳化钙脱硫反应为 用CaC2脱硫有如下特点：
注：（1）视脱硫剂理化指标，可将前[S]减少或提高0.010％。 （2）前[S]0.045％时，可将前[S]提高0.004～0.005％。
（3）根据搅拌头状况、铁水带渣量的多少，脱硫剂加入量可适当调整。 2. 扒渣作业： 2.1 将铁水罐在扒渣位准确停位（以行程开关控制停位精度）。 2.2 接通扒渣扒电源选择手动或自动操作方法，确认各信号是否正常及各分功能 紧停开关位置。（一般都手动操作）。 2.3 确认扒渣压力正常，小车前进端极限在零位，后退端极限在十位上。 2.4 调整大臂高度，试扒后再调整适宜高度。（见扒渣机操作说明） 2.5 当罐内渣块600kg（目测）时，原则上不能强行扒渣。 2.6 前渣扒至铁水裸露4/5（目测）,无块砣渣漂浮。后渣扒至铁水裸露3/4（目 测）。 3. 搅拌作业： 3.1 确认画面信号是否正常，确认铁水罐中心线对准搅拌器中心线，正负误差 50mm（以行程开关控制停位精度）。 3.2 测铁水液面的准确高度，（解：搅拌头插入深度：铁水的中上部1/2--1/3，要根据搅拌头的形状、铁水包的大小、液面漩涡情况具体确定），搅拌时间8～12分钟（异常情况调整搅拌时间时，必须在备注栏注明），转速75～110转/分。 3.3 在正常铁水液面方可操作，选择手动或自动及手动自动兼容操作方法，但自 动时各对应功能应选择自动状态。 3.4 加入脱硫剂时转速值应比所需转速设定低～15转，距投料剩余（80～100）kg时均匀增至所需转速并依据火花飞溅及亮度进行增减调节。（加脱硫剂的时间以搅拌头转速起来、电机电流稳定、铁水液面漩涡比较好） 3.5 搅拌结束前2分钟实施必要的均匀减速，但转速不得低于75转/分，搅拌结 束时，将铁水罐车操作指令送至现场或主台。 3.6 每处理完一罐，要对搅拌头进行检查确认，出现严重的槽沟孔眼，凹陷情况 必须进行热修补后方能使用。 3.7 处理后硫未达目标值，在铁水后温1250℃，经调度同意可进行二次脱硫。 4. 铁水罐车走行操作： 4.1 确认信号显示正常，确认方向。 4.2 倾翻车走行时原则上只能由现场操作。 4.3 操作时先点动，再联动，运行中要监视电缆柱运行情况。
摘要 本设计的的题目：铁水脱硫预处理技术的发展及其应 用。 内容：讲述铁水脱硫预处理技术的发展状况及趋势。 分析几种脱硫剂和喷吹方式的特点，脱硫剂效率 及脱硫剂的反应率和影响铁水脱硫效果效率的 因素等。 介绍炼钢铁水脱硫工艺及助理效果，并提出铁水 脱硫预处理生产中存在的问题和改进意见。 关键词；铁水预处理；脱硫；喷吹；效率；反应率。
目录 第一章绪论……………………………………… 1.1 铁水预处理概念……………………… 1.2铁水预处理的发展基础……………… 1.3铁水脱硫预处理的发展概况……….. 1.4铁水脱硫预处理的经济指标……………. 1.4.1脱硫效率…………………….. 1.4.2脱硫剂效率………………… 1.4.3脱硫剂的反应率………………. 1.4.4 脱硫分配比……………….. 第二章铁水脱硫的热力学………………………. 2.1 脱硫剂的种类……………………. 2.2 脱硫剂的反应特点…………………….. 2.3 如何选择脱硫剂…………………………. 2.5 影响铁水脱硫效果的因素…………… 第三章脱硫的喷吹方式………………………… 3.1脱硫预处理喷吹方式的选择………… 3.2脱硫预处理方法……………………… 第四章铁水脱硫预处理工艺在炼钢的应用…. 4.1 工艺流程………………………….. 4.2 主要设备及工艺参数………………..
4.2.1 脱硫前铁水条件………………. 4.2.2 脱硫剂配比………………… 4.2.3脱硫剂的喷吹速度……………….. 4.2.4 氮气的工作压力………………… 4.2.5 铁水脱硫作业周期时间………… 4.3 脱硫处理能力及脱硫处理比…………
铁水预处理工艺及设备 机电一体化专业1班姓名：XX 学号：XXXXX 摘要：铁水预处理工序介于炼铁和炼钢工序之间，对改进转炉操作指标、提高钢的质量有着十分重要的作用，是目前冶金企业大力发展的一项重要技术铁水预处理脱硫作为现代钢铁工业生产典型优化工艺流程的重要环节之一,已被广泛的应用于实际生产。 关键词：铁水预处理；喷吹;三脱。 正文：铁水预处理工艺，设备及操作不仅具有很强的脱硫能力，而且具有很强的脱磷能力，而掀起了铁水预脱磷和同时脱磷从脱硫研究的高潮，以致有人预言“打冶金”或苏（“钠冶金”将会盛行。但是，）由于苏打灰成本高、的重要内容，是节焦增铁、扩大品种、改善质量，降低成本，企业竞争力的有效途径。 铁水预处理可以提高钢的纯度和性能，同时对新品种开发也起到推动作用，如厚船板钢、抗氢致裂纹钢IF钢，转炉冶炼高碳钢，高锰钢、高铬钢、焊条钢，合金钢、不锈钢、航空用钢、无缝钢管用钢、防腐钢及钢轨钢等用铁水预处理后开发了许多新钢种，大大扩大了转炉冶炼钢种的范围。为防止普通钢板坯内裂纹和提高表面质量，规定[S]应小于0.02%；为防止钢的各向异性，要求[S]不大于0.011%。采用铁水预处理工艺，是现代化炼钢厂的重要标志。 铁水脱硫预处理的发展概况西欧、日本早在20 世纪60～70 年代就在铁水脱硫预处理，理论研究的基础上在工业上进行了应用。国内武钢二炼钢1 9 7 9 年引进了日本新日铁的机械搅法(ＫＲ)铁水脱硫装置，天钢，宣钢，冷水江，攀钢，酒钢等企业先后由国内自主开发了喷吹石灰，萤石的脱硫方法。 铁水深度三脱处理：铁水罐或专用转炉分期脱磷(石铁水深度三脱处理：铁水罐或专用转炉分期脱磷石灰系脱磷剂)、脱硫镁系或电石系脱硫剂镁系或电石系脱硫剂)。灰系脱磷剂、脱硫(镁系或电石系脱硫剂。 加料系统操作规程一、备料操作1、采取自动备料方式，以手动备料方式为辅；2、自动备料操作方式：设定称量值，开启自动备料，备料各阀自动关
铁水预处理工艺方法及原理 铁水预处理是指铁水兑入炼钢炉前对其进行脱除杂质元素的一种处理工艺。常用的工艺方法有：铁沟散料法、铁水罐内喷吹法、铁水罐内机械搅拌法等。 （1）铁沟散料法：高炉出铁时，在铁沟内的铁水上散入工业纯碱（Na2CO3） 或复合脱硫剂（由Na2CO3 、CaO、CaCO3、CaF2、C粉等配合而成），利用铁水流动时的冲击湍流运动使铁水与脱硫剂搅拌混合，促进脱硫反应，达到脱硫目的。该法简便易行，但脱硫效率波动大（约为20—60%）、环境污染 大、恢硫多。已基本 不用。 （2）铁水罐内喷吹 法：如右图所示：在 送去转炉的铁路线 上设立喷吹脱硫站， 喷枪的铁管外复合 有耐火材料浇注料， 可插入铁水内一定深度，以空气为载体，喷入粉状脱硫剂，进行脱硫，而后耙除脱硫渣，防止恢硫（脱硫渣如果不去掉，在后续过程中，脱硫渣中的硫又会返回铁水中，造成恢硫）。由于该法使脱硫剂与铁水接触良好，脱硫效率较高，还可脱除部分硅和碳。
常用的脱硫剂： a、钝化石灰粉（不含钝化剂的石灰，存放时间稍长，吸水到 一定程度，就会堵塞喷吹系统）。 优点：成本较低、脱硫效率较高。缺点：环保较差、铁 水温降较大。 b、复合脱硫剂（由Na2CO3 、CaO、CaCO3、CaF2、C粉等 配合而成）。优点：成本较低、脱硫效率较高、比钝化石 灰粉较易耙渣。 缺点：环保较差、铁水温降较大。 c、钝化镁粒（金属镁粒需钝化，否则存放时易氧化，同时载体需改 为氮气）。金属镁粒喷入铁水后，会迅速气化，与铁水接触条 件更好，脱硫率很高。 优点：脱硫率很高、喷吹设备和操作很简单、环保较好、铁水 温降很小、脱硫渣量很小。缺点：成本高。 d、钝化镁粒与钝化石灰混喷（结合了金属镁粒脱硫率很高和 钝化石灰成本低的优点，还可根据铁水含硫量和所炼钢种，来调节钝化镁粒（0—100%）与钝化石灰的配比，从而达到最佳成本与脱硫率的配合。 优点：脱硫率很高且可调、环保较好、铁水温降较小、脱硫渣 量较小、成本较低且可调。缺点：喷吹设备投资较大、操作较 复杂。 应用厂家：唐钢一钢轧采用是单喷颗粒镁工艺进行铁水脱硫。
炼钢厂工艺流程与设备规格性能一、炼钢厂工艺流程图 二、炼钢厂示意图 1、转炉示意图及工艺参数
工艺参数 转炉炉体 1.1炉体总高（包括炉壳支撑板）：7050mm 1.2炉壳高度：6820mm 1.3炉壳外径：Φ4370mm 1.4高宽比: H/D=1.56 1.5炉壳内径：Φ4290mm 1.6公称容量：50t 1.7有效容积：39.5m3 1.8熔池直径: Φ3160mm 1.9炉口内径：Φ1400mm 1.10出钢口直径：140mm 1.11出钢口倾角(与水平):20° 1.12炉膛内径：Φ3160mm 1.13炉容比:0.79m3 /t.s 1.14熔池深度：1133mm 1.15炉衬厚度：熔池：500mm 炉身：500mm 炉底：465mm 炉帽：550mm 1.16炉壳总重：77.6t 1.17炉衬重量：120t 1.18炉口结构：水冷炉口 1.19炉帽结构：水冷炉帽 1.20挡渣板结构：双层钢板焊接式 1.21托圈结构：箱式结构（水冷耳轴） 倾动装置 型式：四点啮合全悬挂扭力杆式（交流变频器调速） 最大工作倾动力矩：100t*m 最大事故倾动力矩：300t*m 倾动角度：±360° 倾动速度：0.2～1r/min
二、方坯连铸示意图 大包 中包 方坯弧形连铸机铸机基本参数： 机型：全弧形 铸机弧型半径：R6000/12000mm； 机～流：5～5 流间距：1250mm 弯曲：连续弯曲 矫直：连续矫直 铸坯规格：120mm × 120mm； 150mm × 150mm； 100mm × 173mm； 130mm × 173mm； 拉速：120mm × 120mm 3.2～3.76 m/min； 150mm × 150mm 2.0～3.0 m/min； 100mm × 173mm； 2.8～3.4 m/min； 130mm × 173mm； 2.0～3.0 m/min； 冶金长度： 14.69 m（全凝固矫直）；17.27 m（带液芯矫直）
国内外铁水脱硫预处理技术发展概括 1前言 20世纪50～60年代世界上有的钢厂由于铁水含硫高(大于 0.08%),而对铁水脱硫进行了研究和应用。70年代由于二次世界石油危机使生产成本大幅提高,世界钢产量1978年突破7亿t后到1982年下降到6.46亿t,这时,汽车工业为减重节能对钢材性能提出了更高要求。因此,70～80年代以降低成本、提高质量和开发品种为主的新工艺、新技术得到广泛研究和迅速应用,连铸和炉外精炼技术发展很快。在西欧60年代后期〔1〕、日本70年代初期对铁水预处理研究工作的基础上,于70年代后期用于生产,80年代在发达国家获得广泛应用,并成为钢铁生产中必不可少的工序〔2〕、完善钢铁生产工艺最有效的技术之一〔3〕、生产低硫磷(〔Ｓ〕、〔Ｐ〕不大于0 015%)和超低硫磷钢(〔Ｓ〕、〔Ｐ〕不大于0.005%)的必要手段,是实现经济炼钢的必要前提〔4〕。 我国武钢、太钢、宝钢、攀钢和宣钢〔3〕等非常重视铁水预处理技术,70年代后期就引进了这一技术并进行了研究,80年代陆续投入生产。以后又有十几个钢铁企业做了大量工作,但由于长期以来突出产量,忽视质量品种,直到1998年我国铁水预处理比才达22%左右。我们由钢铁大国向钢铁强国的转变过程中,铁水预处理技术必然会获得应有的地位,取得重大发展。
2铁水脱硫预处理用熔剂的研究和应用现状 脱硫剂主要有石灰(CaO)基脱硫剂、苏打(Na2CO3)脱硫剂、电石(CaC2)基脱硫剂和镁基(Mg)脱硫剂。从其脱硫热力学研究得出,在1350℃时的脱硫反应平衡常数从大到小依次 为:CaC2→Na2O→Mg→CaO。 2.1 CaC2基脱硫剂的特点和应用 CaC2脱硫能力很强,但极易吸收水份而生成乙炔(C2H2),容易爆炸。其运输储存需保护性气氛,使用中必须采取安全措施。动力学研究表明,CaC2脱硫反应速度的限制性环节是CaC2颗粒和铁水界面的铁水一侧界面层硫的扩散速度,因而要加入促进剂。常用促进剂有CaCO3和MgCO3,促进剂在铁水中分解，生成大量CO2气泡,一方面搅动铁水,加快硫的扩散,一方面CO２气泡冲破载气(N2)气泡,释放出携带的大量CaC2粉末,从而提高了CaC2的利用率。试验表明,加入CaCO3可提高CaC2利用率1倍。 但加入CaCO3后,生成的CO2具有氧化性,对脱硫不利,为此加入碳,使CO2还原成CO。实验表明,加入10%碳,可提高CaC2的利用率6.7%,使脱硫命中率达95%左右。法国敦克尔刻索拉克钢铁公司采用该类脱硫剂,用量3kg/t,终〔Ｓ〕小于0.010%,脱硫率ηs大于75%。采用CaC2 60%+CaO 20%+C 5%脱硫剂,用量2.55kg/t,终〔Ｓ〕达0.0069%,脱硫率大于80%,处理时间15～40min。我国攀钢采用CaC2 50%～55%+CaO
第一节铁水预脱硫的概念和优点 铁水预处理，炼钢生产中主要是指铁水在进入转炉之前的脱硫处理。广义的铁水预处理是指包括对铁水脱硫、脱硅、脱磷的三脱处理，另外还有特殊铁水的预处理，如含V铁水的提V等。 铁水脱硫是二十世纪70年代发展起来的铁水处理工艺技术，它已 成为现代钢铁企业优化工艺流程的重要组成部分。铁水脱硫的主要优 点如下： 1.铁水中含有大量的硅、碳和锰等还原性的元素，在使用各种脱硫剂时，脱硫剂的烧损少，利用率高，有利于脱硫。 2.铁水中的碳、硅能大大提高铁水中硫的活度系数，改善脱硫的热力学条件，使硫较易脱致较低的水平。 3.铁水中含氧量较低，提高渣铁中硫的分配系数，有利于脱硫。 4.铁水处理温度低，使耐火材料及处理装置的寿命比较高。 5.铁水脱硫的费用低，如在高炉、转炉、炉外精炼装置中脱除一公斤硫，其费用分别是铁水脱硫的2.6、1 6.9和6.1倍。 6.铁水炉外脱硫的过程中铁水成份的变化，比炼钢或钢水炉外处理过程中钢水成份的变化对最终的钢种成份影响小。 采用铁水脱硫，不仅可以减轻高炉负担，降低焦比，减少渣量和 提高生产率，也使转炉也不必为脱硫而采取大渣量高碱度操作，因为 在转炉高氧化性炉渣条件下脱硫是相当困难的。因此铁水脱硫已成为 现代钢铁工业优化工艺流程的重要手段，是提高钢质量、扩大品种的 主要措施。 早期的铁水脱硫方法有很多种：如将脱硫剂直接加在铁水罐罐底，靠出铁铁流的冲击形成混合而脱硫的铺撒法。也有将脱硫剂加入装有 铁水的铁水罐中，然后将铁水罐偏心旋转或正向反向交换旋转的摇包法。之后逐步发展至今天采用的KR搅拌法及喷枪插入铁水中的喷吹法。 第二节常用脱硫剂及脱硫指标 一、常用脱硫剂 经过长期的生产实践，目前选用作为铁水脱硫剂的主要是Ca、Mg、Na等元素的单质或化合物，常用的脱硫剂主要有： Ca系：电石粉(Ca C2)、石灰(CaO)、石灰石(CaCO3)等 Mg系：金属Mg粉
仅供参考[整理] 安全管理文书 铁水预处理（KR）安全操作规程 日期：__________________ 单位：__________________ 第1 页共4 页
铁水预处理（KR）安全操作规程 1.1未经过安全教育和考试的员工，不准上岗操作。 1.2严格执行班前安全会和班前设备检查确认制度。 1.3严格遵守劳动纪律，班中劳保齐全。 1.4凡使天车吊物时，必须按规定检查确认吊具是否安全，起吊重物时5m内严禁站人，严格执行《天车安全调运管理制度》。 1.5设备运行时严禁打扫卫生、检修或身体接触等危险操作，处理故障必须停电停机，挂牌检修。 1.6高温液体区域必须保持干燥，发现积水立即处理。 1.7点动微调定位，严防超位碰撞。 2.吊铁工岗位 2.1铁水包包壁出现掉砖、包底侵蚀严重时，不准使用。 2.2天车起吊铁水时，各班必须设专人指挥，严格执行炼钢厂天车起吊高温液体指挥规定。 2.3指挥人员必须手势规范，哨声响亮，站位合理安全，严禁翻结盖铁水。 2.4铁水包液面有大渣块不能扒出，不可进行铁水预处理。 2.5起吊铁水时必须确认天车两边钩头是否挂正挂好，落包时必须确认包位准确，放稳后，指挥人员方可离开。 2.6认真检查电缆、倾翻车齿轮圈等相关部位是否处于正常状态。 3.扒渣 3.1扒渣机链条松动，不准扒渣作业。 3.2扒渣机周围有人或未报警，不准扒渣作业。 3.3扒渣前必须检查渣罐是否对位准确、干燥，渣罐潮湿或有积水， 第 2 页共 4 页
严禁使用，防止爆炸伤人。 3.4调整好扒渣机前后行程、大臂高度，操作是不准刮蹭护板。 3.5出现异常情况，分功能关闭紧停。 3.6作业完毕后，扒渣机返回后端，并按要求铁水包安全运行到所需工作区域。 4.搅拌岗位 4.1微调对位，搅拌时铁水包正负误差不得超过50mm，锁定包位。 4.2铁水包净空尽量稳定控制。 4.3搅拌器侵蚀严重时，不准使用。 4.4显示器画面无异常时不准改变，有异常时应及时通知电仪控当班人员。 5.地面操作岗位 5.1渣车对位准确，防止因对位不准引起渣落到地面。 5.2保持地面干燥清洁，不得有积水或潮湿。 5.3根据生产需要及时开动渣车，渣满后及时清理。 5.4保持渣车轨道清洁，不得有异物，以防渣车倾翻或错轨。 第 3 页共 4 页
铁水预处理技术方案 ●铁水预处理的热力学及动力学原理 ●铁水脱硫工艺及装置 ●铁水三脱（脱硅、脱磷、脱硫）工艺及装置 北京科大三泰科技发展有限公司 2004-2-13 铁水预处理技术方案 1．概述 铁水预处理技术从上个世纪六、七十年代发展起来到现在已经广
泛地应用于各国，用于提高铁水质量，其技术也已经得到迅速的发展，目前可以用于铁水预处理的技术不下二、三十种。 铁水预处理工艺方法主要有：（1）机械搅拌法，有代表性的是日本开发的KR法；（2）吹气搅拌法，包括顶吹喷粉法和底吹法，目前顶吹喷粉法得到最广泛的应用，如ATH、TDS、IRSID、ISIDD等法；（3）喂丝法近年来开始得到应用。 铁水预处理的主要工艺目标是：（1）脱硫；（2）脱磷；（3）脱硅、磷、硫（俗称三脱）；（4）其它。 从处理熔剂的选择来看有：主要是石灰系、碳化钙系、镁系三类脱硫剂，可以单独使用，可以复合应用，往往可以取得更好的冶金效果。 顶吹喷粉法近年发展了更多的工艺形成：产生了混合喷吹法和复合喷吹法以及分步喷吹法等。 从控制模型方面看：近年来更加重视建立较高精度的预处理粉剂喷吹量的控制模型。 还有一些不同的分类方法，但是无论怎样分类，每个企业选择的原则都是一样的，那就是从自己企业近期和长远规划来考虑，结合企业能力、产品目标、市场、经济效益等具体情况选择最适合自己的，最有利的方案。 本技术方案——从三个方面介绍科大三泰公司向用户推荐并可提供的技术装备： （1）（1）铁水罐顶喷纯化镁脱硫； （2）（2）铁水罐采用镁加钙系脱硫剂分步或复合喷吹脱硫（即所谓混喷）； （3）（3）铁水罐采用镁加钙系或者单纯钙系脱硫剂分步或者复合喷吹三脱（脱硫、脱磷、脱硅）； 是较高精度顶吹喷粉法；脱硫剂选用钝化镁粒或镁系的；喷吹工艺形式采用单系统喷吹或分步复合喷吹；为了提高镁的利用率，降低
铁水预处理顺序的选择 1 CaO作“三脱”剂 （1）脱硅－脱硫－脱磷顺序 ——铁水沟处铁鳞脱硅 铁水脱硅是放热反应，铁水温度越低，脱硅的效果越好。考虑到铁水的脱硫温降和运输、等待温降，若将脱硅置于脱硫之后，脱硅时的铁水温度将较铁水沟脱硅更低，铁水预脱硅工序应尽量置于脱硫之后，而不是在脱硫之前。 ——脱硫 反应平衡时 [%S]达10-4数量级，可满足所有钢种的要求；温度的变化对铁水脱硫效果的影响很小，因此脱硫可考虑提至脱硅之前，在确保脱硫效果的同时使脱硅也处于较好的热力学条件下。 ——转炉内脱硅、脱磷 有资料表明：铁水中[%Si]大于0.15时为脱硅期，[%Si]小于0.15时脱磷反应才会开始，脱磷反应是放热反应，较低温度的脱磷炉内脱硅的热力学条件应是最佳的。因此应取消铁水沟处的高温脱硅，将其移至脱硫之后的脱磷转炉内和脱磷一同进行。 （2）脱硫－脱硅、磷顺序 “脱硫—脱硅、脱磷”顺序的情况下，脱硫反应平衡时量[%S]下降了一个数量级。将脱硅任务放在脱硫之后完成，能明显改善CaO粉剂脱硫的热力学条件。 （3）脱硅、脱磷－脱硫顺序 在“脱硅、脱磷—脱硫”顺序的情况下，脱硫反应平衡时 [%S]为10-3数量级，而在“脱硅—脱硫—脱磷”顺序下，[%S]为10-4数量级，在“脱硫—脱硅、脱磷”顺序下，[%S]为10-5数量级。显然“脱硫—脱硅、脱磷”顺序下CaO粉剂脱硫反应的热力学条件更好。 （4）同时“三脱” 机理研究表明：用氮氧复合气体作载气喷吹CaO粉同时进行铁水预处理“三脱”反应时，脱硅、脱磷主要是在喷枪附近的高氧势区进行的瞬时接触反应；脱硫则是还原性渣和铁水之间的持久接触反应。 对铁水预处理脱硅来说，脱磷转炉顶吹氧加CaO粉剂脱硅的热力学条件是最优的。 CaO的脱磷能力受铁水温度的影响很大，在其它操作条件允许的情况下，应该尽量在低温下脱磷。“脱硫－脱硅、脱磷”顺序下，专用脱磷转炉脱磷时铁水的温度较同时“三脱”时低。综合比较认为：Ca O作三脱剂时，脱磷应在脱硫之后，并在专用转炉内进行最佳。 喷吹CaO粉剂同时进行铁水“三脱”的脱硫能力相对最弱。 从热力学角度分析原因：同时“三脱”在同一个容器中既要实现氧化脱磷、脱硅，又要完成还原脱硫，两者都要兼顾，在热力学上存在着矛盾，工艺上也不好实现。而将脱硅、脱磷和脱硫分阶段处理，分别创造氧化和还原的气氛，显然比同时“三脱”的热力学条件更优化。 由以上计算与分析可知，CaO作三脱剂时的最佳预处理顺序为：脱硫－脱硅、脱磷。 2 镁粉作脱硫剂，CaO作脱硅、脱磷剂 从热力学角度看，理论上“脱硅、脱磷－脱硫”顺序下镁粉能将铁水中的[%S]降至10-6～10-7数量级，而“脱硫－脱硅、脱磷”顺序下镁粉只能将铁水中的[%S]降至10-5～10-6数量级。但由图1可知，温度对脱硫的影响较小，但对硅磷却有着很大的影响，高温不利于脱硅磷，1500℃时，硅、磷含量在0.01%以上，不能满足要求，此时硫含量为20ppm，满足要求，因此综合考虑，镁粉作脱硫剂，CaO作脱硅、脱磷剂最佳顺序为：脱硫－脱硅、脱磷。
炼钢工艺流程 1炼钢厂简介 炼钢厂主要将铁水冶炼成钢水，再经连铸机浇铸成合格铸坯。现有5座转炉，5台连铸机，年设计生产能力为500万吨，现年生产钢坯400万吨。其中炼钢一分厂年生产能力达到240万吨；炼钢二厂年生产能力为160万吨。 2炼钢的基本任务 钢是以Fe为基体并由C、Si、Mn、P、S等元素以及微量非金属夹杂物共同组成的合金。 炼钢的基本任务包括：脱碳、脱磷、脱硫、脱氧去除有害气体和夹杂，提高温度，调整成分，炼钢过程通过供氧造渣，加合金，搅拌升温等手段完成炼钢基本任务，“四脱两去两调整”。 3氧气转炉吹炼过程 氧气顶吹转炉的吹氧时间仅仅是十分钟，在这短短的时间内要完成造渣，脱碳、脱磷、脱硫、去气，去除非金属夹杂物及升温等基本任务。 由于使用的铁水成分和所炼钢种的不同，吹炼工艺也有所区别。氧气顶吹转炉炼钢的吹炼过程，根据一炉钢吹炼过程中金属成分，炉渣成分，熔池温度的变化规律，吹炼过程大致可以分为以下3个阶段： （1）吹炼前期。（2）吹炼中期。（3）终点控制。 炼好钢必须抓住各阶段的关键，精心操作，才能达到优质、高产、低耗、长寿的目标。 装入制度 装入制度是保证转炉具有一定的金属熔池深度，确定合理的装入数量，合适的铁水废钢比例。
3.1.1装入量的确定 装入量是指转炉冶炼中每炉次装入的金属料总重量，它主要包括铁水和废钢量。目前国内外装入制度大体上有三种方式： （1）定深装入；（2）分阶段定量装入；（3）定量装入 3.2.2装入次序 目前永钢的操作顺序为，钢水倒完后进行溅渣护炉溅渣完后装入废钢，然后兑入铁水。 为了维护炉衬，减少废钢对炉衬的冲击，装料次序也可以先兑铁水，后装废钢。若采用炉渣预热废钢，则先加废钢，再倒渣，然后兑铁水。如果采用炉内留渣操作，则先加部分石灰，再装废钢，最后兑铁水。 供氧制度 制订供氧制度时应考虑喷头结构，供氧压力，供氧强度和氧枪高度控制等因素。 3.2.1氧枪喷头 转炉供氧的射流特征是通过氧枪喷头来实现的，因此，喷头结构的合理选择是转炉供氧的关键。氧枪有单孔，多孔和双流道等多种结构。永钢使用的是4孔拉瓦尔喷头形式喷枪。 3.2.2氧气压力控制 氧气压力控制受炉内介质和流股马赫数的影响。经测定，炉内介质压力一般为—，流股马赫数在—之间。因此目前在转炉上使用的工作压力为—，视各种扎容量而定。一般说来，转炉容量大，使用压力越高。 3.2.3氧气流量和供氧强度 （1）氧气流量：
编订：__________________ 单位：__________________ 时间：__________________ 铁水预处理（KR）安全操 作规程 Standardize The Management Mechanism To Make The Personnel In The Organization Operate According To The Established Standards And Reach The Expected Level. Word格式 / 完整 / 可编辑
文件编号：KG-AO-7947-27 铁水预处理（KR）安全操作规程 使用备注：本文档可用在日常工作场景，通过对管理机制、管理原则、管理方法以及管理机构进行设置固定的规范，从而使得组织内人员按照既定标准、规范的要求进行操作，使日常工作或活动达到预期的水平。下载后就可自由编辑。 1. 通则 1.1未经过安全教育和考试的员工，不准上岗操作。 1.2严格执行班前安全会和班前设备检查确认制度。 1.3严格遵守劳动纪律，班中劳保齐全。 1.4凡使天车吊物时，必须按规定检查确认吊具是否安全，起吊重物时5m内严禁站人，严格执行《天车安全调运管理制度》。 1.5设备运行时严禁打扫卫生、检修或身体接触等危险操作，处理故障必须停电停机，挂牌检修。 1.6高温液体区域必须保持干燥，发现积水立即处理。 1.7点动微调定位，严防超位碰撞。
2. 吊铁工岗位 2.1铁水包包壁出现掉砖、包底侵蚀严重时，不准使用。 2.2天车起吊铁水时，各班必须设专人指挥，严格执行炼钢厂天车起吊高温液体指挥规定。 2.3指挥人员必须手势规范，哨声响亮，站位合理安全，严禁翻结盖铁水。 2.4铁水包液面有大渣块不能扒出，不可进行铁水预处理。 2.5起吊铁水时必须确认天车两边钩头是否挂正挂好，落包时必须确认包位准确，放稳后，指挥人员方可离开。 2.6认真检查电缆、倾翻车齿轮圈等相关部位是否处于正常状态。 3. 扒渣 3.1扒渣机链条松动，不准扒渣作业。 3.2扒渣机周围有人或未报警，不准扒渣作业。 3.3扒渣前必须检查渣罐是否对位准确、干燥，
太钢铁水预处理技术 李强王治中 摘要介绍了太钢铁水三脱预处理系统设备和操作工艺及其特点。 关键词铁水三脱预处理工艺特点 Pretreatment Technology of Hot Metal in Taiyuan Iron & Steel Co. Ltd Li Qiang Wang Zhizhong (Taiyuan Iron & Steel Co.Ltd) Abstract This paper introduces the facilities, process and characteristics of pretreatment for hot metal through desilication, dephosphorization and desulphurization in Taiyuan Iron & Steel Co.Ltd. Keywrods pretreatment for hot metal through desilication,dephosphorization and desulphurization process characteristics 1 前言 采用铁水预处理的目的在于提高铁水质量和分散转炉的冶炼功能，减轻或取消转炉的脱磷、脱硫负担，从而使转炉的冶炼功能着重于脱碳和升温，提高钢的质量，具有单一化、专门化的特点。另外，由于减去了转炉的脱磷、脱硫操作，实现了少渣精炼。缩短冶炼时间，增加了钢产量。 太钢于1988年5月从国外引进部分关键设备，国内配套建成了首座铁水三脱预处理站，经过几年的生产实践及改进，铁水预处理工艺技术日趋完善，并通过冶金部组织的技术鉴定。初步形成铁水三脱预处理—转炉冶炼—炉外精炼程序的炼钢方式，并取得显著的经济效益。 2 铁水三脱预处理原理 早期的LD转炉炼钢工艺是将脱硅、脱磷、脱硫等一系列化学反应集中在同一容器中进行。由于这些反应的热力学条件不同，有的甚至互相矛盾，再加上受到熔池中动力学条件的限制，使多种反应顾此失彼，难以完全进行［1］。因此，不仅增加了操作难度，而且也限制了某些要求较高的钢种的生产。自从铁水预处理工艺开发了“三脱”技术，即脱硅、脱磷、脱硫处理，根据铁水的具体条件和各元素反应的热力学及动力学
( 操作规程 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 铁水预处理安全操作规程(标准 版) Safety operating procedures refer to documents describing all aspects of work steps and operating procedures that comply with production safety laws and regulations.
铁水预处理安全操作规程(标准版) 1.通则 1.1未经过安全教育和考试的员工，不准上岗操作。 1.2严格执行班前安全会和班前设备检查确认制度。 1.3严格遵守劳动纪律，班中劳保齐全。 1.4凡使天车吊物时，必须按规定检查确认吊具是否安全，起吊重物时5m内严禁站人，严格执行《天车安全调运管理制度》。 1.5设备运行时严禁打扫卫生、检修或身体接触等危险操作，处理故障必须停电停机，挂牌检修。 1.6高温液体区域必须保持干燥，发现积水立即处理。 1.7点动微调定位，严防超位碰撞。 2.吊铁工岗位 2.1铁水包包壁出现掉砖、包底侵蚀严重时，不准使用。
2.2天车起吊铁水时，各班必须设专人指挥，严格执行炼钢厂天车起吊高温液体指挥规定。 2.3指挥人员必须手势规范，哨声响亮，站位合理安全，严禁翻结盖铁水。 2.4铁水包液面有大渣块不能扒出，不可进行铁水预处理。 2.5起吊铁水时必须确认天车两边钩头是否挂正挂好，落包时必须确认包位准确，放稳后，指挥人员方可离开。 2.6认真检查电缆、倾翻车齿轮圈等相关部位是否处于正常状态。 3.扒渣 3.1扒渣机链条松动，不准扒渣作业。 3.2扒渣机周围有人或未报警，不准扒渣作业。 3.3扒渣前必须检查渣罐是否对位准确、干燥，渣罐潮湿或有积水，严禁使用，防止爆炸伤人。 3.4调整好扒渣机前后行程、大臂高度，操作是不准刮蹭护板。 3.5出现异常情况，分功能关闭紧停。
铁水的预处理工艺及设备 xxx班姓名孙雅庆学号 xxx 摘要： 铁水预处理技术从上个世纪六、七十年代发展起来到现在已经广泛地应用于各国，用于提高铁水质量，其技术也已经得到迅速的发展，目前可以用于铁水预处理的技术不下二、三十种。 采用铁水预处理的目的在于提高铁水质量和分散转炉的冶炼功能，减轻或取消转炉的脱磷、脱硫负担，从而使转炉的冶炼功能着重于脱碳和升温，提高钢的质量，具有单一化、专门化的特点。另外，由于减去了转炉的脱磷、脱硫操作，实现了少渣精炼。缩短冶炼时间，增加了钢产量。 关键词：铁水三脱预处理工艺特点设备 正文： 铁水的预处理是指铁水兑入炼钢炉之前进行的各种处理。 铁水预处理的主要包括是：（1）脱硫；（2）脱磷；（3）脱硅（俗称三脱） 铁水预处理工艺方法主要有：（1）机械搅拌法，有代表性的是日本开发的KR法；（2）吹气搅拌法，包括顶吹喷粉法和底吹法，目前顶吹喷粉法得到最广泛的应用，如ATH、TDS、 IRSID、ISIDD等法；（3）喂丝法近年来开始得到应用。 从处理熔剂的选择来看有：主要是石灰系、碳化钙系、镁系三类脱硫剂，可以单独使用，可以复合应用，往往可以取得更好的冶金效果。 顶吹喷粉法近年发展了更多的工艺形成：产生了混合喷吹法和复合喷吹法以及分步喷吹法等。 从控制模型方面看：近年来更加重视建立较高精度的预处理粉剂喷吹量的控制模型。 1.铁水预处理的原理 1.1铁水脱硅 脱硅是氧化反应，且在低温下容易进行。它是用烧结矿粉中的固态氧或者是气体氧与铁水中硅的氧化反应，即 Si+2FeO=SiO 2 +2Fe Si+O 2=SiO 2 二氧化硅是稳定的酸性渣。 由于硅比磷容易氧化，脱磷前必须先脱硅。高炉脱硅后的铁水中含硅量越高，脱磷处理操作也就越困难。所以，对于铁水脱磷而言，脱硅处理是相当重要的。一般来讲，脱磷铁水的硅含量应小于0.2%。 1.2铁水脱磷 脱磷也是氧化反应，且在低温下容易进行，即
编号：SM-ZD-67975 铁水预处理（KR）安全 操作规程 Through the process agreement to achieve a unified action policy for different people, so as to coordinate action, reduce blindness, and make the work orderly. 编制：____________________ 审核：____________________ 批准：____________________ 本文档下载后可任意修改
铁水预处理（KR）安全操作规程 简介：该规程资料适用于公司或组织通过合理化地制定计划，达成上下级或不同的人员之间形成统一的行动方针，明确执行目标，工作内容，执行方式，执行进度，从而使整体计划目标统一，行动协调，过程有条不紊。文档可直接下载或修改，使用时请详细阅读内容。 1. 通则 1.1未经过安全教育和考试的员工，不准上岗操作。 1.2严格执行班前安全会和班前设备检查确认制度。 1.3严格遵守劳动纪律，班中劳保齐全。 1.4凡使天车吊物时，必须按规定检查确认吊具是否安全，起吊重物时5m内严禁站人，严格执行《天车安全调运管理制度》。 1.5设备运行时严禁打扫卫生、检修或身体接触等危险操作，处理故障必须停电停机，挂牌检修。 1.6高温液体区域必须保持干燥，发现积水立即处理。 1.7点动微调定位，严防超位碰撞。 2. 吊铁工岗位 2.1铁水包包壁出现掉砖、包底侵蚀严重时，不准使用。 2.2天车起吊铁水时，各班必须设专人指挥，严格执行
高效铁水预处理工艺开发 新日铁公司君津制铁所采用将运送铁水的鱼雷罐车(TPC)作为精炼容器的ORP铁 水预处理工艺，为大量生产高纯净钢奠定了基础。然而，因从高炉出铁至转炉出钢 的时间长，铁水处理中产生大量泡沫等问题限制了操作。为此，该所一炼车间于1 999投产了由KR（机械搅拌式脱S设备）和转炉型铁水P处理工艺（LD-ORP）组成的新工艺。 与原TPC型ORP工艺按在高炉出铁场脱Si、排除脱Si渣、喷粉脱P脱S的多段式分开处理不同，新工艺是在高炉出铁后到铁水包里采用KR工艺脱S，再用转炉的LD-O RP工艺脱Si脱P的2段式处理工艺，从而集中了处理场所并改善了炼钢物流。而且，从热力学的观点重新配置了各种预处理反应，还分别采用了各种专用精炼容器的强 搅拌（机械和全体搅拌）处理从而提高了精炼速度和效率。 整个工艺流程的产能为220t/炉次。其中，KR的搅拌叶转速为100~120r?p?m（ 转/分），处理时间为9~11分钟；LD-ORP的顶吹氧最大为150Nm3;/小时?t，底吹CO 2流量8 Nm3;/小时?t，处理时间8分钟。 较之原工艺，新流程缩短了各精炼工序时间，从而将从出铁~出钢的全程时间 从原300~450分钟减少到240~350分钟，缩短了25%；还大幅度降低了铁水在运送中 的温度，提高了设备周转率，降低了生产费用。 采用转炉渣对铁水脱P 神户制钢?加古川制铁所从1999年开始，在铁水全量脱P处理中大量配用转炉炼 钢熔渣，从而提高了脱P效率，缩短了脱P时间。 该厂的铁水预处理工艺流程为首先在高炉出铁场脱Si并除渣后，将铁水送往预 处理站进行用转炉渣+生石灰（CaO）+铁矿石（FeO）的脱P处理，再用生石灰和碳 化钙（CaC2）脱S。 转炉渣配合率与脱P处理后渣中游离CaO（即freeCaO简称f-CaO）密切相关，既提高转炉渣配合率将大大减少渣中f-CaO，当转炉渣配合率由0%提高到50%时，f-C aO由25%减少到5%左右。这样就改善了炉渣的熔融特性，从而可提高脱磷效率，当 转炉渣配合率由0%提高到50%以上时脱磷效率可由0.06～0.07提高到0.13～0.14既 提高一倍。 由于增加了喷吹设备，根据处理前铁水Si、目标P来调整脱磷剂组成，进行二 次搅拌；且将脱磷剂的喷吹速度从原来的500公斤/分提高到800公斤/分。另外，在 提高转炉渣配合率促进成渣性的基础上，减少了稀渣用氟化钙加入量（将其浓度控 制在3%以下），从而抑制了喷吹过程中渣的喷溅。 在上述一系列改进措施的基础上，铁水脱磷的处理时间从原来的42.3分/炉缩 短到23.5分/炉,大大提高了效率。(.E021W03011.)
1铁水预处理概述 1.1铁水预处理概念 1.2铁水预处理的化学冶金学意义 1.3铁水预处理的优越性 1.4发展铁水预处理(脱硫)的必要性与紧迫性 1.1铁水预处理概念 指高炉铁水在进入炼钢炉之前预先脱除某些杂质的预备处理过程。包括预脱硫、预脱硅和预脱磷，简称铁水“三脱”。 是指铁水在进入炼钢炉前的脱硫处理过程，又称为 外脱硫。它是铁水预处理中最先发展成熟的工艺。 对于优化钢铁冶金工艺、提高钢的质量、发展优质钢种、提高钢铁冶金企业的综合效益起着重要作用。已发展成为钢铁冶炼中不可缺少的工序。 目前工艺技术结构调整、增铁节焦、扩大纯净钢冶炼品种、改善钢材质量、提高钢铁产品竞争力和附加值的最有效途径。 1.2铁水预处理的化学冶金学意义 ?： 创造最佳的冶金反应环境! ?： ◆高炉?→分离脉石、还原铁矿石 ◆铁水预处理?→脱硅、脱磷、脱硫 ◆转炉?→脱碳、升温 ◆钢水炉外精炼?→去夹杂、合金化 1.3铁水预处理的优越性 (1)： 如： 轴承钢：[S]≈0.002% 船板钢、油井管钢：[S]、[P]＜0.005% 管线钢、Z向钢、I F钢：[S]≤0.002%～0.004% 降低钢中硫含量的效益
1.3铁水预处理的优越性 (2)放宽对硫的限制，提高产量，降低焦比； (3)采用低硫铁水冶炼，可巨大的经济 (4)炉外脱硫可保持象高炉内良好的热力学条件，但还可，大大 动力学条件，以较少的费用获得很高的脱硫效率； (5)高炉在某些特殊炉况下要造酸性渣，如排碱或炉况不顺，铁水含S高，要 脱硫。 含硫量对高炉炼铁和转炉炼钢的影响 ?： ： 减轻脱硫负担，稳定、顺行、降低焦比 转炉：解放生产率，冶炼优质钢和合金钢 (高附加值钢种、低硫或极低硫钢) 预脱硫是目前实现全连铸、近终形连铸连轧和热装热送新工艺的最经 济、最可靠的技术保障。 ：提高铁、钢、材系统的综合经济效益，提高市场竞争能力。 1.4发展铁水预处理(脱硫&脱磷)的必要性与紧迫性?是脱硫脱磷反应化学冶金学合理性的必要 高炉：动力学条件差，脱硫要付出代价 高炉脱硫：高炉温、焦比高、产量低 转炉：热力学条件不好，几乎无脱硫能力，回磷 炉外：可创造良好的热力学和动力学条件 ?是钢材市场竞争力紧迫性的必要 ?是企业工艺结构调整、产品发展需求的必要 实现全连铸、近终形连铸、热装热送、连铸连轧 2铁水预处理发展的技术经济背景与现状 2.1国外铁水预处理脱硫技术的发展背景与现状 2.2国内铁水预脱硫发展的现状分析 2.3国内外铁水“三脱”的发展现状 2.4铁水预处理的发展趋势 2.1国外铁水预处理脱硫技术的发展背景与现状 ?历史背景 –60年代，氧气转炉炼钢的崛起 –工业的发展给钢铁材料质量提出了更高要求