毕业设计（论文）
题目：圆筒件翻边、冲孔模设计
年级专业：模具设计与制造
学生姓名：
指导教师：
2010 年8 月26 日
目录
摘要 (3)
绪论 (5)
一、冲压工艺性分析 (7)
二、冲压工艺方案的确定 (8)
1.方案种类 (8)
2.方案的比较 (8)
3.方案的确定 (8)
三、模具结构形式的确定 (9)
四、设计工艺计算 (10)
1.基本尺寸与计算 (10)
2.冲裁压力的计算 (12)
3.压力机公称压力的确定 (12)
4.冲裁压力中心的确定 (13)
5.工作零件刃口尺寸的计算 (15)
五、模具总体结构设计 (19)
六、主要零部件的设计 (20)
1.工作零件的结构设计 (20)
2.定位零件的设计 (22)
3.卸料部件的设计 (23)
4.导柱、导套位置的确定 (23)
5.模架及其他零部件的设计 (24)
七、模具总装图 (24)
八、填写冲压工艺卡片 (27)
九、填写模具零件加工工艺卡 (29)
十一、结束语 (34)
致谢 (35)
主要参考文献 (36)
摘要
论文是由翻边设计、冲孔模设计组成，冲压模具主要是将板料分离或成形而得到制件的加工方法。因为模具的生产主要是大批量的生产，而且模具可以保证冲压产品的尺寸精度和产品质量，模具的设计与制造主要考虑到模具的设计能否满足工件的工艺性设计，能否加工出合格的零件，以及后来的维修和存放是否合理等。在本次设计中的取暖器主机连接座中，不仅要考虑要使做出的零件能满足工作要求，还要保证它的使用寿命。
其次设计中还要考虑到它的实际工作环境和必须完成的设计任务，两套模具的模架分别采用后置和中间形式，凹模采用整体凹模，这样可以采用线切割等数控设备来一次完成全部的工序加工，在设计中我要考虑到很多关于我所设计模具的知识，包括它的使用场合、外观要求等，从这里可以知道模具设计是一项很复杂的工作，所以在设计要不断的改进直到符合要求。
关键词：翻边冲孔工艺性
Abstract
Paper is designed by the flanging, punching mould design, sheet metal stamping is mainly will get separated or forming parts processing methods. Because the mold production mainly mass production, and mould can ensure the precision stamping products and product quality, the mold design and manufacture of the main consideration of mould design can meet the design, can processing manufaturability qualified parts, and then repair and storage whether reasonable, etc. In the design of the main building, connect heater to make the parts can satisfy the requirements, it also ensures that its service life.
Second design to consider its actual working environment and must complete the task, two sets of mould design of formwork used respectively, and the form of dies.the using integral dies.the, so can using such equipment to a linear control all the process in the design, I will consider a lot about my knowledge of mould design, including the use of its appearance, etc,
from here can know mold design is a very complicated work, so in the design to continuous improvement until meets the requirement.
Keywords: flanging punching process
绪论
(1)课题来源及要求
本次模具毕业设计的课题属于零件设计类，来源于生产实际问题，是一个圆孔类取暖器主机连接座，该零件需通过①落料--②拉伸--③落料冲孔--④平面翻边--⑤内孔翻边-- ⑥冲侧面孔六道工序完成。我的课题任务是设计两套模具来完成该零件的最后两道工序。
(2)设计内容
a分析零件的成形工艺性，进行制品的基本参数的计算、冲压模的设计计算，选用压力机，确定模具类型及结构；
b 模具和成型机械关系的校核；
c模具零件的必要计算；
d使用AutoCAD绘制模具装配图一张，绘制凸模、凹模、及重要零部件零件图共五张；
e编写设计说明书；
f严格执行相关国家标准；
g上交电子文档和打印文档并存档；
(3)介绍的内容与意义
此次毕业设计说明书涉及的知识面广、衔接紧密、结构整合或综合性强、实用性强。本说明书介绍了冲裁件的工艺性分析、冲压工艺方案的确定、模具结构形式的确定、设计工艺计算、模具总体结构设计、主要零部件设计、冲压设备的选取、填写冲压工艺卡及模具零件加工工艺卡等。
本说明书对冲压模具设计的基本流程介绍相对比较全面，理论联系实际，同时也培养了个人的较强实践动手能力和对模具设计专业知识的系统化、完整化，以及对于工程
技术的严谨性。
(4)设计过程
为缩短本次设计的时间，让模具设计充分理解其设计意图，在模具各部分设计中采用了计算机辅助设计（AutoCAD）系统，以及利用Pro/E对其尺寸进行分析，让模具各部分的结构明确的展现在我们面前，提高效率。
1，材料为Q235，厚度为1.2mm：
工件简图：
零件1-1
一、冲压件工艺性分析
1.1 零件材料分析
该零件材料为Q195冷板材料，厚度t=1.5mm。Q195属于普通碳素钢，力学性能抗剪强度255-314τ/MPa 抗拉强度314-392τ/Mpa 具有良好的冲压成形性能，为一般冲压用钢，适合冲裁。
1.2 零件形状
从零件的形状分析，该零件属于圆孔类零件，壁厚为1.5 mm，需把内孔翻边成一个Ф56.5 0 -0.2通孔，和在圆筒侧面上冲四个Ф5.1的小孔。
1.3尺寸分析
该工件尺寸有标注公差，查公差表，可按GB1800-79 IT112级精度确定，尺寸精度较低，普通冲裁（经济精度为IT11）完全能满足要求。以凹模为基准件凸模根据凹模尺寸进行配制加工。
1.4要求
零件表面不允许有划痕
1.5结论
综上所述，该零件的冲裁工艺性较好，冲裁加工能够达到设计要求。
二、冲压工艺方案的确定
2.1方案种类
从零件的结构特征可以看出，冲压所需的基本工序包括翻边、冲孔。由于零件的完成的工序不在体同一个平面上，而且定位方式也不相同，只能分两次完成。根据零件底部成型方式，可能有如下3种冲成型方案：
方案一：通过机械且学的方式，如车削除去底部，再冲侧孔。
方案二：采用冲切的方式除去底部，再冲侧孔。
方案三：采用翻边成型，再冲侧孔。
图1-2 方案成型流程
2.2方案的比较
方案一：采用车削底部的方法，再冲侧孔。无疑零件的断面质量高，但生产效率低，不适用批量生产，在零件底部要求不高的情况下不宜采用。
方案二：采用冲切的方式，再冲侧孔。则要求零件底部的远角半径在冲切前必须冲压成接近清角（即R≈0）,因此在冲切前先要增加一道整形工序，并且清角的技术质量要求不易保证。较难加工。
方案三：采用翻边形式，再冲侧孔。生产效率高并且节省材料，翻边的孔口虽然没有以上两种的好，但零件的高度尺寸29.5mm可以看做IT12级的未注公差，翻边方式可以满足零件技术要求。因此从零件的底部成形方式来考虑采用第三种方式，即翻边---冲侧孔。
2.3方案的确定
综合上述分析：对于一个工件可以得出多种工艺方案，经比较，综合冲裁件的质量、
经济性、安全性所以决定采用方案三。
三、模具结构形式的确定
( a ) ( b )
图1-3 单工序模具方案—各工序模具工作部分原理图
( c ) ( d )
图1-4 单工序模具方案二各工序模具工作部分原理图
方案一和方案二的后一个工序模具是一致的，两个的主要不同在前道工序模具结构上。方案一种模具结构为正装单工序模具，方案二为倒装单工序模具
正装式单工序模具和倒装式单工序模具结构比较：
正装式单工序模具适用于冲制材质较软或板料较薄的平直度要求较高的冲裁件，还
可以冲制孔边距较小的冲裁件。
倒装式单工序模具不宜冲制孔边距较小的冲裁件，但倒装式复合模结构简单，又可以直接利用压力机的打杆装置进行推件卸件可靠，便于操作，并为机械化出件提供了有利条件，所以应用十分广泛。而且从本次零件的卸料回弹上考虑的话，比方案一容易控制。因此形状和尺寸精度比方案一更加的高。
根据零件分析，制件的精度不高，为了提高经济效益和简化模具结构，宜采用方案二，即倒装式单工序模具结构。
四、设计工艺计算
4.1基本尺寸计算
4.1.1、因为加工工件需分为几个不同的工序，所以从上一道工序得到的尺寸是，预冲孔直径是Ф43 高度为22mm 冲孔的直径是Ф
5.1mm
4.2各工序冲压力的计算即压力机的选取
1、翻边工序
翻边力计算
计算翻边力的目的是为了合理地选用冲压设备、设计模具和检验模具的强度。压力机的吨位必须大于所计算的翻边力，以适应冲裁的需求。
查“模具设计与制造简明手册（第二版）.pdf”P92、表1-119
其中翻边力F可按下式进行计算：
F=1.1π(D-d) tσs
有上次工序设计可以知道D =55mm d=43 mm查附表1，Q195的屈服强度为195 /MPa。
P=1.133.143(55-43)31.53195≈12162N
式中：σs—材料抗剪强度（MPa）；
D、d—翻空前孔径、翻孔后孔径（mm）；
t—零件厚度。
顶件力取翻边力的10%
F顶=0.1312162=1216N
整形力
F整=A P= 1/4π(53.5-43)380=659N
式中：A—整形零件的面积（mm2）；
P—整形单位面积压力，可查表课本冷冲压模具设计P223、表5-6（P /MPa）。
推料力
F推=K推F翻=0.04312162=486N
卸料力
F卸=nK卸F翻=130.055312162=669N
式中：K推—推料力系数，其值为0.03～ 0.07（薄料取大值，厚料取小值）；
K卸—卸料力系数，其值为0.02 ～0.06（薄料取大值，厚料取小值）；
n—梗塞在凹模内制件或废料数量（n=h/t）,其中h为刃口部分的高（mm），t为材料厚度（mm）。
翻边力最大，并且整行力是该工序达到要求的主要成形力，因此按翻边力选择压力机，这里选择250KN压力机。
2、冲侧4个Ф5.1的侧孔
冲孔力
查“模具设计与制造简明手册（第二版）.pdf” P93、附表1，Q195的抗剪强度为255～314/MPa，取中间值284/MPa。
F冲=1.3πτd t=1.333.14328435.131.5=8869N
式中：τ—材料抗剪强度（N/mm2）
d、t—孔周边长、料厚（mm）
推料力
F推=K推F翻=0.0438869=355N
卸料力
F卸=nK卸F翻=130.05538869=488N
式中：K推=0.005，见<<冷冲压模具设计>>公式2-17 冲压总压力：
F总= F冲+ F卸+ F推=8869+355+488=9712N
选用10KN的压力机
需要说明的是，以上选用的压力机，只是初步根据冲压力条件来选取，还需要根据现有设备状况、模具的闭合高度、模具的外形与安装配合尺寸、零件加工的工艺流程、设备使用的负荷情况等因素，进一步合理安排。
所以综合上述要求，最终决定：
工序1初选设备为J23-40。
表一：J23-40型压力机主要技术参数
公称压力/t 40
滑块行程/mm 80
行程次数/（次/min）45/90
最大闭合高度/mm 330
连杆调节长度/mm 65
滑块中心线至床身的距离/mm 250
前后460 工作台尺寸/mm
左右700
前后260 滑块底面尺寸/mm
左右300
厚度65 垫板尺寸/mm
孔径/ 立柱间距离/mm 340
模柄孔尺寸（直径/mm?深度/mm）Φ50?70
床身最大可倾斜角30°
工序2初选设备同样为J23-40。
表一：J23-40型压力机主要技术参数
公称压力/t 40
滑块行程/mm 80
行程次数/（次/min）45/90
最大闭合高度/mm 330
连杆调节长度/mm 65
滑块中心线至床身的距离/mm 250
前后460 工作台尺寸/mm
左右700
前后260 滑块底面尺寸/mm
左右300
厚度65
垫板尺寸/mm
孔径/
立柱间距离/mm 340
模柄孔尺寸（直径/mm?深度/mm）Φ50?70
最大倾斜角30°
4.3冲裁压力中心的确定
模具的压力中心就是冲压力合力的作用点，为了使模具的正常的工作，在设计模具时，应使压力中心与模柄中心线重合，若不重合冲压时产生偏力矩，使模具的导柱或冲床的滑块单面受力，引起模具和压力机导轨的过早损坏，使刃口很快变钝，甚至有嘴刀口或造成设备人生事故。
由于该零件时规则的对称的圆筒件，所以工序1和工序2的冲裁压力中心都在孔的圆心上。
图1-5
图1-6
4.4工作零件刃口尺寸计算
⑴设计计算凸、凹模刃口尺寸的基本原则是：
1、翻边
以凹模为设计基准件，并根据工件尺寸和公差以及凹模的磨损规律，先计算凹模的刃口尺寸，间隙取在凸模上。
2、冲孔
以凸模为设计基准件，并根据工件尺寸和公差以及凸模的磨损规律，先计算凸模的刃口尺寸，间隙取在凹模上。
②尺寸的计算方法
在确定工作零件刃口尺寸计算方法之前，首先要考虑工作零件的加工方 法。结合模具结构及工件生产批量，使用采用配合加工落料凸模、凹模、凸凹 模及固定班、卸料板，使制造成本最低，装配工作简化。因此工作零件刃口尺 寸计算就按配合加工的方法计算。
第一类尺寸——凸模或凹模磨损后会增大的尺寸
落料凹模或冲孔凸模磨损后将会增大的尺寸，相当于简单形状的落料凹模 尺寸，所以它的基本尺寸及制造公差公式为： A j =(Amax-x △)+ △/4 0
第二类尺寸——凸模或凹模磨损后会减小的尺寸
冲孔凸模或落料凹模磨损后将会减小的尺寸，相当于简单形状的冲孔凸模 尺寸，所以它的基本尺寸及制造公差公式为： B j =(Bmax+x △)0 -△/4
第三类尺寸——凸模或凹模磨损后基本不变的尺寸
凸模或凹模在磨损后基本不变的尺寸，不必考虑磨损的影响，相当于简单
形状的孔心距尺寸，所以它的基本尺寸及制造公差公
式为：
C j =(Cmin+1/2△)±1/8△ 式中A j 、B j 、C j ——基准模基本尺
寸；
Amax 、Bmin 、Cmin ——工
件极限尺寸；
△ ——工件公
差。
图1-7
为了使凸凹模制造容易，采用配合加工法加工凸模、凹模，公差由零件图可查出公差为IT11，
工序1具体计算如下：
由工件尺寸可知，工件要求外形尺寸，故以凹模具进行计算。
凹模尺寸：
D
=（D-0.75△）+δ 0
凹
=（56.5-0.7530.19）+0.10 0mm=56.36+0.10 0mm
56.5
凹
δ凹的取值可有冷冲压模具设计表4-22查的δ=+0.10。
凸模尺寸：
=（D-0.75△-2Z） 0 -δ
D
凸
=（56.5-0.7530.19-231.5） 0 -0.070mm=53.36 0 -0.070mm
56.5
凸
δ凸的取值可有冷冲压模具设计表4-22查的δ=-0.070。
Z 的取值可有冷冲压模具设计表4-21查的Z=1t
查表冷冲压工艺与模具设计书表2—4得min Z =0.132、max Z =0.240，查表冷冲压工艺与模具设计书表2-5如下，得X=0.75
由工件尺寸可知，工序2的尺寸为未注公差，尺寸要求不高，所以以凸、凹模分别以
IT9和IT10计算
工序2具体计算如下：
凸模尺寸：
d T =（d min+x △） 0 -δ
5.1=（5.1+0.7530）0 -0.03mm=5.85 0 -0.03mm δT 的取值可有冷冲压模具设计表4-22查的δ=+0.03。
凹模尺寸：
d A =（dmin +X △+Zmin ）+δ 0
5.1 =（5.1+0.7530+0.132）+0.48 0mm=5.682+0.048 0mm δT 的取值可有冷冲压模具设计表4-22查的δ=+0.048。 校核 ∣δ∣+∣δ∣≤max Z -min Z
0.03 + 0.048≤0.240-0.132(满足间隙配合条件)
孔心距：
L d =L ±1/8△
L d =16.5±0.12530.043 =16.5±005375
五、模具总体结构设计
5.1模具类形的选择
由冲压工艺分析可知，两道工序是单独在两套不同模具上完成，所以模具类型属于
单工序模。
六、主要零部件的设计
6.1工作零件的结构设计
6.1.1凸模结构的设计
冲裁时凸模承受了相当大的压应力，同时在卸料时又承受了拉应力，交变反复作用。所以必须充分考虑其强度。冲小圆孔凸模：为了增加凸模的强度与刚度，凸模非工作部分直径应做成逐渐增大的多级型式。凸模结构形式是由冲裁件的形状、尺寸、冲模的加工工艺以及装配工艺等实际条件决定的。其结构有：镶拼式、阶梯式、直通式和带护套式等；其截面形状有圆形和非圆形。凸模的固定方式有台肩固定、铆接固定、直接用螺纹和销钉固定、黏结剂浇注法固定等。
根据零件结构分析，该零件为翻边圆孔和冲圆形孔，故采用圆形凸模。孔的直径分别为Φ53.5，Φ5.1。Φ5.1为小孔，属于需要特别保护的小凸模，所以在冲孔凸模台阶上安装个弹件，而Φ53.5不是小孔，不属于需要特别保护的凸模，同样采用台阶式凸模。根据GB2863.2-81，得出凸模如图4(a)和(b)。
图1-8
图1-9
目 录 第1章 概论 (2) 1.1 冲压模地位及冲模技术 (2) 1.2.1冲压模相关介绍 (2) 1.2.2冲模在现代生产中的地位 (3) 2.3冲压方案的确定 (5) 3.2 计算压力中心 (9) 3.3 冲压设备的确定 .............................................................................................................. 9 由于复合模的特点，为防止设备过载，可按公称压力F 压》（1.6~1.8）F 选择压力机。 9 F 压》（1.6~1.8）F 》66.45~74.75KN (9) 查表选取公称压力为100KN 的开式压力机，参数如下： (9) 公称压力：100KN (9) 滑块行程：55mm (9) 滑块行程次数：145次/min (9) 最大闭合高度：180mm (9) 最大装模高度：145mm (9) 模柄孔尺寸：φ30mm ?55mm (9) 第四章 主要工作部分尺寸计算 (9) 4.1 冲孔刃口计算 (9) 冲孔凸凹模的制造公差由表差得：δ凸=0.020mm δ凹=0.025mm .................................. 10 校核：δ凸+δ凹=0.045mm 设计题目： 零件图： 前 言 从几何形状特点看，矩形盒状零件可划分成 2 个长度为 (A-2r) 和 2 个长度为 (B-2r) 的直边加上 4 个半径为 r 的 1/4 圆筒部分。若将圆角部分和直边部分分开考虑，则圆角部分的变形相当于直径为 2r 、高为 h 的圆筒件的拉深，直边部分的变形相当于弯曲。但实际上圆角部分和直边部分是联系在一起的整体，因此盒形件的拉深又不完全等同于简单的弯曲和拉深，有其特有的变形特点，这可通过网格试验进行验证。 拉深前，在毛坯的直边部分画出相互垂直的等距平行线网格，在毛坯的圆角部分，画出等角度的径向放射线与等距离的同心圆弧组成的网格。变形前直边处的横向尺寸是等距的，即321L L L ?=?=?，纵向尺寸也是等距的，拉深后零件表面的网格发生了明显的变化(如图1所示) 。这些变化主要表现在： 图 1 ⑴直边部位的变形 直边部位的横向尺寸变形后间距逐渐缩小，愈向直边中间部位缩小愈少，纵向尺寸变形后，间距逐渐增大，愈靠近盒形件口部增大愈多，可见，此处的变形不同于纯粹的弯曲。 (2) 圆角部位的变形 拉深后径向放射线变成上部距离宽，下部距离窄的斜线，而并非与底面垂直的等距平行线。同心圆弧的间距不再相等，而是变大，越 向口部越大，且同心圆弧不位于同一水平面内。因此该处的变形不同于纯粹的拉深。 盒形件拉深有以下变形特点： σ的分布是不均匀的。在圆角部分最大，直 (1) 凸缘变形区内径向拉应力 1 σ也远小于相应的圆筒形件的拉应力。边部分最小。即使在角部，平均拉应力 1 因此，就危险断面处载荷来说，矩形盒拉深时要小得多；对于相同材料，矩形盒拉深的最大成形相对高度要大于相同半径的圆筒形零件拉深时的最大成形相对高度。 (2) 由于直边和圆角变形区内材料受力情况不同，直边处材料向凹模流动的阻力要远小于圆角处，并且，直边处材料的径向伸长变形小而圆角处材料的径向变形大，使变形区内两处材料的变形量不同，直边处大于圆角处。由此引起两处位移速度差，因而必然诱发出切应力（图2），以协调直边与圆角处的变形。 图2 盒形件拉深时的应力分布 σ的分布也是不均匀的。从角部到中间直 (3)在毛坯外周边上，切向压应力 3 σ的数值逐渐减小。通常情况下，起皱都发生在角部，但是起边部位，压应力 3 皱的趋势要小于拉深相应圆筒形件时的情况。 常用相对圆角半径r/B表示矩形盒的几何形状特征，0 摘要 通过对冲裁工件工艺的正确分析，设计了一副一模一腔的翻边模。本设计详细地叙述了模具成型零件包括凸模、凹模及其他零件如卸料板、固定板、垫板、导柱、导套等的设计，重要零件的工艺参数的选择与计算，并对着重对模具的设计部分作了详细介绍。 关键词模具设计翻边模具 Abstact By blanking of the workpiece to the correct analysis, design a model of a cavity in a row kind of cross-blank die. Design of the detailed description of the mold components, including punch, die and other components such as discharge plate, plate, plate, Pillar I. sets in the design and fabrication process, important parts of the process parameters and options, Blanking agencies and discharge devices and other structural design process, and focuses on the design of the mold gave a detailed briefing. Key words die design cross-nesting blanking Die 薄板小孔冲孔翻边工艺分析及模具设计 1 引言 某家电零件的底板如图1所示，生产中需要多道工序才能完成成形加工，在首次生产工艺中，将冲孔翻边分两道工序，又有7个M3mm和4个月M4mm内螺纹孔，冲孔翻边后需要攻牙加工，加工工作量大，产品质量不稳定。该零件质量的优劣，直接影响到整机质量的优劣。为了提高产品质量，提高生产效率，必需对产品生产工艺进行改进，满足生产需求。 2 零件、冲孔翻边工艺分析 该零件见图1，材料为A3冷轧板，料厚t=0.8mm，成形加工后，表面喷漆处理，该零件外形较大、复杂，是一种典型的家电结构零件，需要多道工序，才能完成成形加工。为了降低模具的加工难度，充分利用公司现有的设备，结合实际加工能力，经过研究分析，确定零件的加工工序为:①落料;②冲孔I(冲散热孔)③冲孔II(冲安装孔及翻边预冲孔);④冲孔翻边;⑤攻牙;⑥折弯I;⑦折弯II;⑧铆固定柱;共需要8道工序，才能完成零件成形加工，这是一种常用的冲压工艺方法。 在生产过程中，零件的翻边孔质量差，11个翻边孔中常有翻边后不完整的孔产生，造成零件不合格而且孔翻边后需要攻牙加工，当翻边孔不完整时，螺丝孔的牙也不完整。同时，攻牙加工是手工操作的，工人的劳动强度大，生产效率低，并且攻牙的质量不稳定，这也是产品质量不稳定的重要根源。 3 冲孔翻边工艺分析 当冲孔翻边分在两道工序时，冲孔翻边的预冲孔(小孔)冲完后，在下一道工序完成翻边，当翻边预冲孔与翻边凹模孔不同心时，翻边后该翻边孔就不完整由于该零件外形较大，又是薄板，落料后零件已有弯曲或扭曲，在翻边时，必然会出现翻边预冲孔与翻边凹模孔不同心的现象，造成翻边孔破孔。 题目: 落料拉伸冲孔复合膜设计 分院：机械与电子学院 姓名：沈星星 学号： 20093729 专业：模具设计与制造 指导老师：焦锡岩 毕业论文答辩时间： 2012-6-14 前言 随着工业发展，冲压模具的应用越来越广泛。同时由于产品更新换代速度 的加快，除了要保证模具设计质量以外，对模具设计效率的要求也越来越高。为了促进我国冲压模具技术的发展，从计算机技术、先进加工技术及装备、其它新技术与冲压模具等方面分析了我国冲压模具的技术现状。结果表明：经过几十年的发展，我国的冲压模具总量位居世界第三位，加工技术装备基本已与世界先进水平同步。 本文首先分析了复合模具的工艺结构，介绍了复合模具的设计，重点介绍了模具的结构、凹凸模的设计、冲裁力的计算以及冲压机的选型。其次详细阐述了落料拉深冲孔复合模的工艺设计与结构设计过程、对拉深凸模、落料凹模、落料拉深凹凸等模具主要的成型零件以及各种标准零件进行设计计算和选择，基本上确定了落料拉深冲孔复合模的整体结构框架。本文设计的复合模具适用于加工几何尺寸较大、形状复杂、精度要求较高的冲压类零件，通过理论分析和大量的工程实践探索，在模具上采用了一些特殊机构，可使操作简单，提高生产效率,对提高企业的市场竞争力有着现实的意义。通过了复合模具的设计，可以将传统的分模加工合二为一，使落料、拉深、冲孔一次成形，避免了分模加工中定位误差的生产，从而保证了质量，降低了成本，提高了生产效率。 -Ⅰ- 目录 \ 前言 (Ⅰ) 目录 (Ⅱ) 第1章绪论 (1) 1.1冲压模具简介 (2) 1.1.1 冲压成形与冲压模具的概念 (2) 1.1.2 冲压模具的分类 (2) 1.2 本课题主要研究的内容及意义 (3) 第2章复合模具总体方案的分析与确定 (5) 2.1 工艺方案分析 (5) 2.1.1 工件的分析 (5) 2.1.2 落料拉深工艺分析 (5) 2.2工艺方案的确定 (6) 第3章主要的工艺参数计算 (7) 3.1 毛坯尺寸的计算 (7) 3.2 排样 (7) 3.3 工序压力计算 (8) 3.4 冲压设备的选择 (9) 第4章主要工作部分尺寸计算 (11) 4.1 落料刃口尺寸计算 (11) 4.2 冲孔刃口尺寸计算 (11) 4.3 复合模具主要零件的设计 (12) 第5章落料拉深冲孔复合模装配 (18) 5.1 冲压模具装配的技术要求 (18) 5.2 落料拉深冲孔复合模装配的特点 (19) 5.3复合模具的总体设计 (19) 5.4复合模具总装配 (19) 总结与展望 (24) 参考文献 (25) 致谢 (26) - Ⅱ- 前言 冲压加工技术是工业的一项基础技术,在机械、电子、航空、航天、汽车、轻工等制造行业中应用广泛。同时也对模具制造业提出了应用信息技术将先进的设计理论、方法与制造技术加以系统的集成创新的要求，促进了冲压模具设计、制造的信息化与智能化的快速发展。 进入21世纪，制造技术在中国发展更加迅速，作为制造业大国，培养数以万计的应用性、技能型人才必须采用现代教育技术手段，以实现国家的人才培养战略的需求。 概论 1.1引言 日常生产、生活中所使用到的各种工具和产品，大到机床的底座、机身外壳，小到 一个胚头螺丝、纽扣以及各种家用电器的外壳，无不与模具有着密切的关系。模具的形 状决定着这些产品的外形，模具的加工质量与精度也就决定着这些产品的质量。因为各 种产品的材质、外观、规格及用途的不同，模具分为了铸造模、锻造模、压铸模、冲压 模等非塑胶模具，以及塑胶模具。 随着科学技术的进步和工业生产的迅速发展，冲压加工技术的应用愈来愈广泛， 模具成形已成为当代工业生产的重要手段。 1.2冲压模地位及我国冲压技术 1.2.1冲压模相关介绍 冷冲压:是在常温下利用冲模在压力机上对材料施加压力，使其产生分离或变形， 从而获得一定形状、尺寸和性能的零件的加工方法。 冲压可分为五个基本工序：冲裁、弯曲、拉深、成形和立体压制。 冲压模具:在冷冲压加工中，将材料（金属或非金属）加工成零件（或半成品）的 一种特殊工艺装备，称为冷冲压模具（俗称冷冲模）。 冲压模按照工序组合分为三类：单工序模、复合模和级进模。 复合模与单工序模相比减少了冲压工艺，其结构紧凑，面积较小；冲出的制件精度 高，工件表面较平直，特别是孔与制件的外形同步精度容易保证；适于冲薄料，可充分 利用短料和边角余料；适合大批量生产，生产率高，所以得到广泛应用，但模具结构复 杂，制造困难。 冲压模具是冲压生产必不可少的工艺装备，是技术密集型产品。冲压件的质量、生 产效率以及生产成本等，与模具设计和制造有直接关系。模具设计与制造技术水平的高 低，是衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志之一，在很大程度上决定着产品的质 毕业设计（论文）开题报告 系（部）：机械工程系年月日（学生填表）课题名称挡环冲压模具设计 学生姓名专业班级课题类型工程设计 指导教师职称课题来源生产 1.综述本课题国内外研究动态，说明选题的依据和意义 近些年来我国模具工业迅速发展，中国正成为世界模具大国，但模具水平和生产工艺水平比国际先进水平低很多，成为真正的模具强国任重而道远。 改革开放以来，随着科学技术的不断进步和工业生产的迅速发展，许多新技术、新工艺、新设备、新材料不断涌现，因而促进了冲压技术的不断革新和发展。近年来，模具工业一直以15%左右的增长速度快速发展。 21世纪，随着科技的发展，计算机的普及以及操作性能的提高，CAD/CAM 开始技术逐渐普及，现在具有一定生产能力的冲压模具企业基本都有了CAD/CAM 技术。近年许多模具企业加大了用于技术进步的投资力度，将技术进步视为企业发展的重要动力。一些国内模具企业已普及了二维CAD，并陆续开始使用UG、Pro/Engineer、I-DEAS、Euclid-IS等国际通用软件，个别厂家还引进了Moldflow、C-Flow、DYNAFORM、Optris和MAGMASOFT等CAE软件，并成功应用于冲压模的设计中。此外，许多研究机构和大专院校开展模具技术的研究和开发。经过多年的努力，在模具CAD/CAE/CAM技术方面取得了显著进步；在提高模具质量和缩短模具设计制造周期等方面做出了贡献。 近几年来，随着工业和高科技产业的飞速发展，我国冲压模具的设计与制造能力已达到较高水平。尽管如此，我国的冲压模具设计制造能力与市场需要和国际先进水平相比仍有较大差距。为了弥补这一技术上的差距，我国正在努力改善生产工艺，提高生产技术，紧追世界模具发展步伐，现如今代表着最先进冲模技术水平的多工位级进模和多功能模具，是我国重点发展的精密模具品种。其中具有代表性的集机电一体化的铁芯精密自动阀片多功能模具，已基本达到国际水平。但总体上和国外多工位级进模相比，在制造精度、使用寿命、模具结构和功能上，仍存在一定差距。 模具的专业化程度也是限制冲压模具发展的一大因素，因此想要提高我国整体冲压模具水平，还得从最基础做起，首要的就是多与国外的先进技术进行交流，教育知识与国外的相同步，另外，国内企业也应多和国内外大中专学院开展模具技术的研究和开发，确保能获得最前沿的知识与最先进的技术。 就全球模具发展现状而言：日本模具产能约占全球的40%，居世界第一位；德国在模具行业具有领先世界的技术；美国模具占有率逐渐减少，但在高端模具领域占有重要地位。 国外模具发展趋势——工业发达国家在模具设计上已经大量使用计算机辅助设计模拟软件进行模具结构的设计；模具加工上已大量使用数控机床，应用计算机辅助加工和数控编程技术对模具进行加工，使模具的加工质量和附加值大大 摘要 随着科学技术的发展，对压铸件产品的安全性和造型美观的要求不断提高。根据使用的不同，对零件的质量评价有所不同。如何生产出高质量的零件，对节约材料、能源和提高经济效益都有很大的意义。 分析了灯罩这种形状复杂、壁薄零件的结构特点。针对压铸中易形成裂纹、拉伸不足等缺陷的工艺特性，在根据理论分析的要求和数据的基础上运用Sol- idworks软件进行三维实体造型，并对未知的尺寸进行规定。然后利用这个三维实体计算零件的质量，在Solidworks 软件中根据零件的质量来设计出的预定厚度的圆形坯料板材直径。根据所得的直径来确定原始坯料的一些尺寸，为后续的设计和研究提供一定的依据。同时利用Solidworks软件或其它三维软件对冲压模型可行性进行分析和设计，利用软件进行灯罩成型模的相关模具设计。 通过运用Solidworks软件，同时结合逆向造型的方法来设计相对应的模具，为了实现零件的成型，本人利用Solidworks软件设计四副模具，分别设计落料模、液压模、翻边模和卷边模，使原材坯料经过以上四副模具的加工来得到所要求的零件。 研究成果是得到四副模具三维模型和相对应的二维CAD图尺寸图。结论是得到所设计的零件的四副模具的相关数据，如果在实际生产中，可能运用的话，再添加其它相关的数据，可以成批生产。最后，对本次的模具设计进行总结。 关键词：落料；液压；翻边；卷边 Abstract With the development of science and technology, Die-casting products for safety and aesthetic shapes rising. According to different use, Evaluation of the quality of parts are different. How to produce high-quality parts, to save materials, energy and increase economic efficiency has great significance. Analysis of the complexity of the shade of such a shape, thin-walled parts of the structural characteristics. Easy for die-casting in the formation of cracks, lack of defects in the tensile properties of the process, and in accordance with the requirements of theoretical analysis and data based on the use of Solidworks 3D solid modeling software, and the provisions of unknown size. Then calculated using the three-dimensional entities, the quality of parts, in accordance with Solidworks software to design parts of the quality of the target plate thickness the diameter of the circular blank. According to the original blank diameter to determine the number of dimensions for the design and follow-up to provide a basis for research. At the same time, the use of Solidworks software or other three-dimensional software model of the stamping feasibility analysis and design, use of software related to shade Mold mold design. Through the use of Solidworks software, combined with the method of reverse modeling of the corresponding mold design, molding parts in order to achieve, I use Solidworks Mold Design four molds, respectively, blanking die design, hydraulic mold, flanging and crimping die mold, so that the original material for more than four blank mold after processing to get the required parts. Research results are three-dimensional models of four molds and the corresponding size chart diagram of two-dimensional CAD. Conclusion is designed by four mold parts of the relevant data, if in the actual production may be used, then add other relevant data, can be mass-produced. Finally, the die design of this summary. Keywords:Blanking; Hydraulic; flanging; Crimping 目录 摘要 Abstract 第一章绪论 (1) 1.1课题研究的目的和意义 (1) 1.2铝挤压材工业的发展现状 (1) 1.3该行业的其它相关零件的研究 (2) 1.3.1 薄壁深锥零件的拉伸成形方面的研究 (2) 1.3.2 铝锅冷挤压工艺及模具等类似产品的设计 (2) 模具课程设计计算说明书 目录 摘要 (3) 绪论 (5) 一、冲压工艺性分析 (7) 二、冲压工艺方案的确定 (8) 1.方案种类 (8) 2.方案的比较 (8) 3.方案的确定 (8) 三、模具结构形式的确定 (9) 四、设计工艺计算 (10) 1.基本尺寸与计算 (10) 2.冲裁压力的计算 (12) 3.压力机公称压力的确定 (12) 4.冲裁压力中心的确定 (13) 5.工作零件刃口尺寸的计算 (15) 五、模具总体结构设计 (19) 六、主要零部件的设计 (20) 1.工作零件的结构设计 (20) 2.定位零件的设计 (22) 3.卸料部件的设计 (23) 4.导柱、导套位置的确定 (23) 5.模架及其他零部件的设计 (24) 七、模具总装图 (24) 八、填写冲压工艺卡片 (27) 九、填写模具零件加工工艺卡 (29) 十一、结束语 (34) 致谢 (35) 主要参考文献 (36) 摘要 论文是由翻边设计、冲孔模设计组成，冲压模具主要是将板料分离或成形而得到制件的加工方法。因为模具的生产主要是大批量的生产，而且模具可以保证冲压产品的尺寸精度和产品质量，模具的设计与制造主要考虑到模具的设计能否满足工件的工艺性设计，能否加工出合格的零件，以及后来的维修和存放是否合理等。在本次设计中的取暖器主机连接座中，不仅要考虑要使做出的零件能满足工作要求，还要保证它的使用寿命。 其次设计中还要考虑到它的实际工作环境和必须完成的设计任务，两套模具的模架分别采用后置和中间形式，凹模采用整体凹模，这样可以采用线切割等数控设备来一次完成全部的工序加工，在设计中我要考虑到很多关于我所设计模具的知识，包括它的使用场合、外观要求等，从这里可以知道模具设计是一项很复杂的工作，所以在设计要不断的改进直到符合要求。 关键词：翻边冲孔工艺性 Abstract Paper is designed by the flanging, punching mould design, sheet metal stamping is mainly will get separated or forming parts processing methods. Because the mold production mainly mass production, and mould can ensure the precision stamping products and product quality, the mold 1—下模座2、15—销钉3凹模4套5 导柱 6 导套 7 上模座 8卸料板9橡胶10凸模固定板 11—垫板12—卸料螺钉13—凸模14 —模柄 16、17螺钉图2.0.1 冲裁模典型结构与模具总体设计尺寸关系图 复合模的基本结构 1—凸模；2—凹模；3—上模固定板； 4、16—垫板；5—上模座；6—模柄； 7—推杆； 8—推块； 9—推销； 10—推件块；11、18—活动档料销； 12—固定挡料销13—卸料板 14—凸凹模；15—下模固定板； 17—下模座；19—弹簧 1-下模座；2、5-销钉；3-凹模；4-凸模 1-凹模；2-凸模；3-定位钉；4-压料板；5-靠板6-上模座；7-顶杆；8-弹簧；图3.4.2 L形件弯曲模 9、11-螺钉；10-可调定位板 1．冲裁间隙过大时，断面将出现二次光亮带。（×） 2．冲裁件的塑性差，则断面上毛面和塌角的比例大。（×） 3．形状复杂的冲裁件，适于用凸、凹模分开加工。（×） 4．对配作加工的凸、凹模，其零件图无需标注尺寸和公差，只说明配作间隙值。（×） 5．整修时材料的变形过程与冲裁完全相同。（×） 6．利用结构废料冲制冲件，也是合理排样的一种方法。（∨） 7．采用斜刃冲裁或阶梯冲裁，不仅可以降低冲裁力，而且也能减少冲裁功。（×） 8．冲裁厚板或表面质量及精度要求不高的零件时，为了降低冲裁力，一般采用加热冲裁的方法进行。（∨）9．冲裁力是由冲压力、卸料力、推料力及顶料力四部分组成。（×） 10．模具的压力中心就是冲压件的重心。（×） 11．冲裁规则形状的冲件时，模具的压力中心就是冲裁件的几何中心。（×） 12．在压力机的一次行程中完成两道或两道以上冲孔（或落料）的冲模称为复合模。× 13．凡是有凸凹模的模具就是复合模。（×） 14．在冲模中，直接对毛坯和板料进行冲压加工的零件称为工作零件。（×） 15．导向零件就是保证凸、凹模间隙的部件。（×） 16．侧压装置用于条料宽度公差较大的送料时。（×） 17．侧压装置因其侧压力都较小，因此在生产实践中只用于板厚在0.3mm以下的薄板冲压。× 18．对配作的凸、凹模，其工作图无需标注尺寸及公差，只需说明配作间隙值。（×） 19．采用斜刃冲裁时，为了保证工件平整，冲孔时凸模应作成平刃，而将凹模作成斜刃。× 20．采用斜刃冲裁时，为了保证工件平整，落料时凸模应作成平刃，而将凹模作成斜刃。× 21．凸模较大时，一般需要加垫板，凸模较小时，一般不需要加垫板。（×） 22．在级进模中，落料或切断工步一般安排在最后工位上。（∨） 23．在与送料方向垂直的方向上限位，保证条料沿正确方向送进称为送料定距。（×） 24．模具紧固件在选用时，螺钉最好选用外六角的，它紧固牢靠，螺钉头不外露。（×） 25．整修时材料的变形过程与冲裁完全相同。（×） 26．精密冲裁时，材料以塑性变形形式分离因此无断裂层。（∨） 27．在级进模中，根据零件的成形规律对排样的要求，需要弯曲、拉深、翻边等成形工序的冲压件，位于成形过程变形部位上的孔，应安排在成形工位之前冲出。（×） 28．压力机的闭合高度是指模具工作行程终了时，上模座的上平面至下模座的下平面之间的距离。× 1 、自由弯曲终了时，凸、凹模对弯曲件进行了校正。（× ） 2 、从应力状态来看，窄板弯曲时的应力状态是平面的，而宽板弯曲时的应力状态则是立体的。（∨） 3 、窄板弯曲时的应变状态是平面的，而宽板弯曲时的应变状态则是立体的。（× ） 4 、板料的弯曲半径与其厚度的比值称为最小弯曲半径。（× ） 5 、弯曲件两直边之间的夹角称为弯曲中心角。（× ） 6 、对于宽板弯曲，由于宽度方向没有变形，因而变形区厚度的减薄必然导致长度的增加。 r/t 愈大，增大量愈× 7 、弯曲时，板料的最外层纤维濒于拉裂时的弯曲半径称为相对弯曲半径。（× ） 8 、冲压弯曲件时，弯曲半径越小，则外层纤维的拉伸越大。（∨） 9 、减少弯曲凸、凹模之间的间隙，增大弯曲力，可减少弯曲圆角处的塑性变形。（× ） 10 、采用压边装置或在模具上安装定位销，可解决毛坯在弯曲中的偏移问题。（∨） 11 、塑性变形时，金属变形区内的径向应力在板料表面处达到最大值。（∨） 12 、经冷作硬化的弯曲件，其允许变形程度较大。（× ） 13 、在弯曲变形区内，内缘金属的应力状态因受压而缩短，外缘金属受拉而伸长。（∨） 14 、弯曲件的回弹主要是因为弯曲变形程度很大所致。（× ） 15 、一般来说，弯曲件愈复杂，一次弯曲成形角的数量愈多，则弯曲时各部分相互牵制作用愈大，则回弹就大。（× ） 16 、减小回弹的有效措施是采用校正弯曲代替自由弯曲。（× ） 17 、弯曲件的展开长度，就是弯曲件直边部分长度与弯曲部分的中性层长度之和。（∨） 18 、当弯曲件的弯曲线与板料的纤维方向平行时，可具有较小的最小弯曲半径，相反，弯曲件的弯曲线与 板料的纤维方向垂直时，其最小弯曲半径可大些。（× ） 19 、在弯曲 r/t 较小的弯曲件时，若工件有两个相互垂直的弯曲线，排样时可以不考虑纤维方向。（× ） 摘要 此次我的毕业设计题目是内挡板冷冲压模具设计，经过对这个题目的分析与研究，最终确定了以落料→冲八孔→弯曲→冲狭长孔孔→压凸包的工序组合来完成这副模具的设计。此课题主要详细介绍了在内挡板冷冲压模具设计过程中，对各个工序的设计构想及具体实施方案，并且主要讲述模具设计工艺方案及工艺过程。 由于工作量大，所以此套模具由多人完成，而我设计的课题是内挡板冲孔模具的设计，在对冲压件工艺分析后我进行了方案比较与确定，然后以我自己的课题估算了模具各主要零件（凹模、凸模固定板、垫板，凸模）的外形尺寸，并确定标准模架以及卸料橡胶或弹簧的自由高度等。我设计的这副落料模的特点及原则是：该模具采用弹性卸料，并保证产品质量节约材料，降低劳动强度，降低成本，提高劳动生产率，最后达到产品的要求。 关键词：内挡板，冲压模具设计，冲孔，生产率 Abstract This is my graduation design topic baffle in the cold stamping die design, through the analysis and Research on this topic, design and ultimately determine the process combination to blanking, punching hole, bending, blanking eight long Kong Kong, pressure hull to complete the mold. This paper mainly introduces the inner baffle plate cold stamping die design process, the design of each process and the concrete implementation scheme, and mainly about the design process of mold and process. Because of the heavy work load, so this set of die is made up of many people, and I design topic is the design of inner baffle plate punching die, the stamping process analysis I of scheme comparison and determined, and then to my own topic estimated the main die parts (die, punch plate, plate, punch) size, and to determine the standard mold and unloading rubber or spring free height. I designed this pair of blanking die and the characteristics of the principle is: the mold using the elastic unloading, and ensure the quality of products to save materials, reduce the labor intensity, reduce the cost, improve labor productivity, and finally achieve product requirements. Keywords: inner baffle plate, stamping mould design, punching, productivity 目录 第1章概论 (2) 1.1冲压模地位及冲模技术 (2) 1.2.1冲压模相关介绍 (2) 1.2.2冲模在现代生产中的地位 (3) 第2章冲压件的工艺分析 (3) 2.1 冲裁工艺性 (3) 2.2 翻边工艺性 (4) 2.3 工艺方案的确定 (4) 2.3.1 初步确定加工方案 (4) 2.3.1 冲压方案的制定 (5) 第3章冲压设备的确定 (7) 3.1 冲裁力的计算 (7) 3.2 计算压力中心 (7) 3.3 冲压设备的确定 (8) 第4章模具主要工作部分尺寸的确定 (8) 4.2冲孔刃口尺寸 (8) 4.3 翻边刃口尺寸 (9) 第5章模具结构和主要零部件设计 (10) 5.1 模架的选择 (10) 5.2冲孔凸模的设计 (10) 5.3 凹凸模的设计 (11) 5.4 翻边凹模的设计 (11) 5.5 其他部件的设计 (12) 第六章装配图装配 (12) 6.1 装配图 (13) 第一章概论 1.1引言 日常生产、生活中所使用到的各种工具和产品，大到机床的底座、机身外壳，小到一个胚头螺丝、纽扣以及各种家用电器的外壳，无不与模具有着密切的关系。模具的形状决定着这些产品的外形，模具的加工质量与精度也就决定着这些产品的质量。因为各种产品的材质、外观、规格及用途的不同，模具分为了铸造模、锻造模、压铸模、冲压模等非塑胶模具，以及塑胶模具。 随着科学技术的进步和工业生产的迅速发展，冲压加工技术的应用愈来愈广泛，模具成形已成为当代工业生产的重要手段。 1.2冲压模地位及我国冲压技术 1.2.1冲压模相关介绍 冷冲压:是在常温下利用冲模在压力机上对材料施加压力，使其产生分离或变形，从而获得一定形状、尺寸和性能的零件的加工方法。 冲压可分为五个基本工序：冲裁、弯曲、拉深、成形和立体压制。 冲压模具:在冷冲压加工中，将材料（金属或非金属）加工成零件（或半成品）的一种特殊工艺装备，称为冷冲压模具（俗称冷冲模）。 冲压模按照工序组合分为三类：单工序模、复合模和级进模。 复合模与单工序模相比减少了冲压工艺，其结构紧凑，面积较小；冲出的制件精度高，工件表面较平直，特别是孔与制件的外形同步精度容易保证；适于冲薄料，可充分利用短料和边角余料；适合大批量生产，生产率高，所以得到广泛应用，但模具结构复杂，制造困难。 冲压模具是冲压生产必不可少的工艺装备，是技术密集型产品。冲压件的质量、生产效率以及生产成本等，与模具设计和制造有直接关系。模具设计与制造技术水平的高低，是衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志之一，在很大程 毕业设计（论文） 题目：圆筒件翻边、冲孔模设计 年级专业：模具设计与制造 学生姓名： 指导教师： 2010 年8 月26 日 目录 摘要 (3) 绪论 (5) 一、冲压工艺性分析 (7) 二、冲压工艺方案的确定 (8) 1.方案种类 (8) 2.方案的比较 (8) 3.方案的确定 (8) 三、模具结构形式的确定 (9) 四、设计工艺计算 (10) 1.基本尺寸与计算 (10) 2.冲裁压力的计算 (12) 3.压力机公称压力的确定 (12) 4.冲裁压力中心的确定 (13) 5.工作零件刃口尺寸的计算 (15) 五、模具总体结构设计 (19) 六、主要零部件的设计 (20) 1.工作零件的结构设计 (20) 2.定位零件的设计 (22) 3.卸料部件的设计 (23) 4.导柱、导套位置的确定 (23) 5.模架及其他零部件的设计 (24) 七、模具总装图 (24) 八、填写冲压工艺卡片 (27) 九、填写模具零件加工工艺卡 (29) 十一、结束语 (34) 致谢 (35) 主要参考文献 (36) 摘要 论文是由翻边设计、冲孔模设计组成，冲压模具主要是将板料分离或成形而得到制件的加工方法。因为模具的生产主要是大批量的生产，而且模具可以保证冲压产品的尺寸精度和产品质量，模具的设计与制造主要考虑到模具的设计能否满足工件的工艺性设计，能否加工出合格的零件，以及后来的维修和存放是否合理等。在本次设计中的取暖器主机连接座中，不仅要考虑要使做出的零件能满足工作要求，还要保证它的使用寿命。 其次设计中还要考虑到它的实际工作环境和必须完成的设计任务，两套模具的模架分别采用后置和中间形式，凹模采用整体凹模，这样可以采用线切割等数控设备来一次完成全部的工序加工，在设计中我要考虑到很多关于我所设计模具的知识，包括它的使用场合、外观要求等，从这里可以知道模具设计是一项很复杂的工作，所以在设计要不断的改进直到符合要求。 关键词：翻边冲孔工艺性 Abstract Paper is designed by the flanging, punching mould design, sheet metal stamping is mainly will get separated or forming parts processing methods. Because the mold production mainly mass production, and mould can ensure the precision stamping products and product quality, the mold design and manufacture of the main consideration of mould design can meet the design, can processing manufaturability qualified parts, and then repair and storage whether reasonable, etc. In the design of the main building, connect heater to make the parts can satisfy the requirements, it also ensures that its service life. Second design to consider its actual working environment and must complete the task, two sets of mould design of formwork used respectively, and the form of dies.the using integral dies.the, so can using such equipment to a linear control all the process in the design, I will consider a lot about my knowledge of mould design, including the use of its appearance, etc, 内外缘翻边模具设计 分类号: 单位代码:10452 毕业论文（设计） 内外缘翻边模具设计 姓名 学号 年级 专业刘维琢 [1**********]2 2019 机械设计制造及其自动化 机械工程学院系（院） 指导教师刘中奎 2019年4月15日 摘要 随着我国模具技术的迅速发展，模具技术在工厂生产中得到越来越普遍的运用，模具创新设计是模具技术发展的一个必然趋势，模具的设计是模具行业的核心部分，这次设计通过对冲裁工件的工艺的分析，经过调查研究和到工厂实践设计了一套内外缘翻边模具。这个设计逐一介绍了模具成型的各个零件其中包括凹凸模及其他零件如固定板、垫板、紧固零件、模具定位件、模柄等重要零件的计算与设计，以及各个零件之间的相互配合，通过分析计算设计的结果选择最优方案，并且对内外缘翻边模具的冲压部分进行了详细的设计，然后对模具进行了总体设计，而且分析我国模具行业的发展状况及面临的问题以及解决方案。 关键词：翻边模具 模具设计冲压模具 ABSTRACT With the rapid development of China's Die & mold technology and die & Mould Technology in factory production are more and more widely applied, the innovation and mold design is an inevitable trend of the development of die and mould technology and die design is the core part of the mold industry, the design through the analysis of the blanking workpiece craft, after investigation and study and the practice factory design a set of internal and冲压模具设计
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