产品尺寸检验作业指导书
CG/PZJ01-2018 1 目的
利用量具、仪器或专用检具对加工好的零件进行检测、比较，得到误差值或判断其是否符合质量要求。
2 范围
适用于对机械加工产品的几何量误差进行检测。
3 依据
GB/T 3177-2009产品几何技术规范（GPS）光滑工件尺寸的检验
GB/T 10610-2009产品几何技术规范（GPS）表面结构轮廓法评定表面结构的规则和方法
GB/T 1958-2004产品几何量技术规范(GPS) 形状和位置公差检测规定
GB/T 11336-2004直线度误差检测
GB/T 11337-2004平面度误差检测
GB/T 4380-2004圆度误差的评定两点、三点法
JB/T 7557-1994同轴度误差检测
4 职责
（1）检验人员负责选择方法并进行检测。
（2）技术负责人负责组织特殊情况下产品的方法选择。
5 作业方法
5.1 检验前的准备工作
检验人员依据《产品检验委托单》、技术文件和产品标准的要求确定检验项目，并选择适宜的检具和辅助工具，选择适合的检测方法，按照选择的方法进行检测，并做好记录。使用的检具与辅助工具英语被测工件放置在同一环境条件下，并达到相同状态。遇到特殊情况由技术负责人组织确认。
5.2尺寸误差检测（直径、长度、厚度等检测）
5.2.1 轴径及其误差的常见检测方法
用卡尺、千分尺、专用量表等普通计量器具进行检测，测量的位置及点数应按标准、规范及图纸的要求进行。
5.2.2 孔径及其误差的常见检测方法
用卡尺、内径千分尺、内径规、内径摇表、内测卡规等普通量具、通用量仪进行检测，测量的位置及点数应按标准、规范及图纸的要求进行。。
5.2.3 长度、厚度误差的检测
（1）长度尺寸一般用卡尺、千分尺、专用量表、测长仪、比测仪、高度仪、气动量仪等进行测量。
（2）厚度尺寸一般用塞尺、间隙片结合卡尺、千分尺、高度尺、量规等进行测量。
（3）壁厚尺寸使用超声波测厚仪、壁厚千分尺来测管类、薄壁件等的厚度。
（4）其它尺寸用偏心检查器检测偏心距值，用半径规检测圆弧角半径值，用螺距规检测螺距尺寸值。用孔距卡尺测量孔距尺寸。
测量的位置及点数应按标准、规范及图纸的要求进行。
5.3 表面粗糙度误差检测方法
5.3.1 目视检查法
操作者根据加工纹理和加工表面特征，通过视觉经验，结合手感（用指甲轻划或手摸）或其他方法进行比较，对被测表面的粗糙度进行评定的方法。目视检查的特征参见下表：
5.3.2 比较法
操作者将表面粗糙度比较样块与被测工件表面靠在一起，用目测或借助放大镜、比较显微镜等直接进行比较，或用手感（摸，指甲滑动的感觉）来判断表面粗糙度。还可以用油滴在被测表面和表面粗糙度标准样块上，用油的流动速度（此时要求样块与工件倾斜角度与温度相同）来判断表面粗糙度。流动速度快的表面粗糙度数值小。
5.3.3 针描法
利用金刚石触针在被测表面滑行而测出表面粗糙度值的一种方法，使用的是粗糙度仪，可直接显示Ra值，测量范围Ra0.025～6.3um。
5.4 角度误差检测方法
5.4.1 角度测量的内容
包括矩形零件的直角、锥体的锥角、零部件的定位角、零件结构的分度角以及转角
等。
5.4.2 角度测量的方法
直角尺用于检验直角和划线。光学分度头主要用来测量工件的圆周分度或对精密工件进行划线。精度要求不高的常用样板、角尺、万能角度尺直接测量。水平仪用来测量工件表面的水平位置及两平面或两轴线的平行度。
5.5 形状误差检测方法
5.5.2形位误差检测原则依据GB/T1958-2004执行。
5.5.3直线度误差检测按照GB/T11336-2004进行。
光隙法是将平尺（或刀口尺）与被测要素直接接触，并对准光源，摆动工件或平尺，使最大间隙为最小。用此方法应多测几次，取最大误差值作为被测件的直线度误差。
光隙法检验一般间隙为0.5um（0.5～3um为有色光，3um为白光）。间隙偏大时可用塞尺配合测量。
钢丝法是用直径0.1～0.2mm钢丝拉紧，用V型铁上垂直安装读数显微镜检查直线度。
5.5.4平面度误差检测按照GB/T11337-2004执行。
5.5.5圆度误差检测按照GB/T4380-2004执行。
5.5.6圆柱度误差检测方法
（1）两点法。将工件放在平板上并靠紧方箱，用千分表测若干个截面的最大与最小读数，取所有读数中最大与最小读数差之半为该工件的圆柱度误差。
（2）三点法。将工件放在V形块内（V形块长度应大于被测工件长度），工件转动用千分表测出若干个截面的最大与最小读数。取各截面所有读数中最大与最小读数之半为该工件圆柱度误差。
V形块夹角a，推荐使用a=90?和a=120?两种，见下图。
（3）指示器法（打表法）。将零件顶在仪器的两个顶尖上轴线定位，在被测圆柱面的全长上，测量若干个截面轮廓，每个轮廓上可选取若干个等分点，得到整个圆柱面
上各点的半径差值。（见下图）
5.5.7线轮廓度误差的检测
采用样板光隙法。用制作精确的检验样板检测工件，测量样板与工件的间隙来确定工件线轮廓度误差。 5.5.8面轮廓度误差检测方法
方法等同5.5.7，但最好将样板做成框架结构。 5.6 位置误差检测的方法 5.6.1平行度误差检测方法
（1）指示器法
将工件基准面放在平板上，用千分表测被测表面，读出最大与最小数值之差即为平行度误差。如下图，三种检测均应将所测得数据换算到工件实际长度上，即△
=L 1/L 2|M 1-M 2|。
（2）水平仪法
将工件放到平板上，将基准面找平，分别测出基准面与被测面的直线度后，即获得平行度误差。具体见下图。
5.6.2垂直度误差检测方法
（1）光隙法
使用直角尺或标准圆柱在平板（或直接放在工件的基准面）上，检查直角尺的另一面与工件被测面的间隙，用塞尺检查间隙的大小。
（2）坐标转换法
将工件基准面固定到直角座或方箱上，在平板上用测平行度的方法测垂直度误差。
（3）打表法
参照下图线对线垂直度测量。基准轴线与被测轴线由心轴模拟，转动心轴轴线，
在测量距离L
2的两个位置上测得读数为M
1
何M
2
,出制度误差为△=L
1
/L
2
|M
1
-M
2
|。
5.6.3倾斜度误差检测方法
倾斜度误差检测中，一般将被测要素通过标准角度块、正弦尺、倾斜台等转换成与
测量基准平行状态，然后在用测量平行度的方法测量倾斜度误差，参见下图。
5.6.4同轴度误差检测方法
（1）壁厚测量法
用量具直接测量壁厚均匀性，取厚度差最大值的1/2为同轴度误差。该方法适用于板形、筒形工件内外圆同轴度测量。
（2）指示器法（心轴打表法）
将工件基准圆柱放在等高刃口形V型架上，转动工件，读出千分表指针指示的最大与最小读数差的1/2即为同轴度误差。若基准指定为中心孔，则测量时应将中心孔在中心架上测量。此方法适用于测量圆度误差较小的工件，见下图。
5.6.5跳动误差检测方法
跳动误差的测量只限于被测件上的回转表面和回转端面，如圆柱面、圆锥面、回转曲面、与回转轴心垂直的端面等。它的测量项目有径向全跳动误差、径向圆跳动误差、斜向圆跳动误差、端面圆跳动误差等，见下图。
跳动误差的测量一般有三种方式：径向圆跳动与径向跳动测量、端面圆跳动与端面全跳动测量、斜向圆跳动测量。可采用顶尖、心轴、套筒、V形块等装置配合千分表进行测量。
5.6.7对称度测量方法
（1）打表直接检测法
将被测工件置于平板上，用百分表（或千分表）测量被测表面与平板之间的距离；将被测工件翻转，再测量另一被测表面与平板之间的距离。取各剖面内测得的对应点最大差值作为对称度误差，见下图。
（2）打表间接检测法
将被测件置于两块平板之间。以定位块模拟被检测中心面，再分别测出定位块与两
平板之间的距离a
1和a
2
，对称度误差为：△=| a
1
- a
2
|
max
，见下图。
（3）综合检测法
将零件的基准圆柱面用心轴支撑在等高V形块上，并将被测基准表面调整与平板平行，测出读数；在同一剖面内，将被测件旋转180?测量，百分表（或千分表）最大与最小读数之差则为该剖面对称度误差。再选其他剖面进行测量，各剖面所得测值得最大极限尺寸者，即为该零件的对称度误差，见下图。
5.7 测量要求
试验一般在10℃～35℃室温下进行，测量时工件与计量器具保持相同的温度，如偏离或有更高要求要记录。选择计量器具时按照GB/T3177规定选取。
5.7.1尺寸误差检测
观察所要测试的工件，根据工件具体情况及标准、图纸等的要求选择检具、测量位置、测量点数，按照要求予以判定。
5.7.2表面粗糙度误差检测
（1）使用粗糙度测量仪测量时，每个判定区域测量3处，按照要求予以判定。
（2）使用粗糙度样块比对时，整体观测，选择判定区域，按照要求予以判定。5.7.3角度误差检测
根据所检工件不同，选择不同的检测方法，依据工件的不同，选择评测区域检测，并按照要求予以判定。
5.7.4形状误差检测
根据所检工件不同，选择不同的检测方法，依据工件的不同，选择评测区域检测，并按照要求予以判定。
5.7.5位置误差检测
根据所检工件不同，选择不同的检测方法，依据工件的不同，选择评测区域检测，并按照要求予以判定。
5.8 检验报告
检验报告至少应包括以下内容：
a) 所选择的检验方法(必要时)；
b) 与工件有关的标准、图纸等详细资料；
c）所使用的主要计量器具；
d) 特殊环境下的检测温度；
e) 影响检验结果的各种因素。
XX 有限公司作业文件 文件编号：JT/C-8.2.4J-006 版号：A/0 全尺寸检验作业 指导书 批准： 审核： 编制： 受控状态：分发号： 2006年11月15 日发布2006年11月15日实施
全尺寸检验指导书JT/C-8.2.4J-006 1. 目的 根据顾客的要求和/或本公司控制计划的要求，规定合理的全尺寸检验的频次，使公司所生产产品的全过程，包括从原材料接收、生产、成品入库直到出厂，得到有效的控制。 2. 适用范围 本程序适用本公司的所有产品的全尺寸检验。 3. 职责 3.1 技术科负责制定合理的产品/材料的性能试验和全尺寸检测项目指标。 3.2 检验科负责产品和/或材料的性能试验和产品进行全尺寸检验。 3.3车间或仓库负责配合全尺寸检验的实施。 4.全尺寸检验的时机 4.1全尺寸检验要求的确定。 4.1.1根据公司产品特性和风险、品种数量的多少、质量的稳定性、顾客的要求等确定全尺寸检验的频次： 1. 根据顾客的要求的频次对所有的产品进行全尺寸检验和试验。 2. 根据技术科的要求对于产品和模具在长期停放后做全尺寸检验和 试验。 3.根据控制计划的要求进行全尺寸检验。 4.1.2当出现内部或外部客户抱怨、监测系统反应质量出现异常波动时，应考虑追加全尺寸检验的频次。 5全尺寸检验的实施 5.1全尺寸检验的資料输入 ?图纸; ?技术规范; ?生产工艺文件,生产过程描述; ?检验技术规范; ?缺陷目录(缺陷评定，例如︰主要和次要缺陷); ?极限样品; ?评定方法要求; 5.2 全尺寸检验的抽样要求 5.2.1全尺寸检验应在最近的生产批中进行，这是为了能够了解最新生产过程的影响。 5.2.2用于全尺寸检验的零件要直接从仓库中或从准备交付给顾客的原包装中抽样，以便能同时对装箱质量、包装清洁与否进行评价。检测结果进行
1、目的 经过对成品的检验，确保只有合格的产品才能出货。 2、适用范围 适用于本公司承制的成品检验。 3、检测方式 a.目测 b.精度为1mm的直尺 c.比较
4、骑马订说明书成品检验作业书指导书 4.1成品检验内容质量要求 4.2检验规范 1.检查外观有无残缺，破损，如有立即剔除并用白纸在问题处标识。 2.检查页码，根据书的厚薄每次取5-10本，均匀推开切口边页码色标标识，如发现色标呈规律性排布 即无多页、少页、空白页、错页现象。（对照样品）如果色标有无规律现象即为异常必须翻开仔细检查，并立即即剔除并在问题处用白纸法标识。
5、无线胶装说明书成品检验作业指导书 5.1成品检验内容及质量要求 5.2检验程序规范 1.检查外观有无残缺，破损，如有立即剔除并用白纸片在问题处标识。 2.检查页码，取4本，均匀推开，切口边页码色标标识，如发现色标呈规律性排布即无多页、少页、空白 页、错页现象（对照样品）。如果色标有无规律现象，即为异常必须翻开仔细检查，并立即剔除并在问题处用白纸片标识。
6、单张多折说明书成品检验作业指导书 6.1成品检验内容及质量要求 6.2检验程序规范 1.检查外观有无残缺，破损，如有立即剔除并用白纸片在问题处标识。 2.检验有无白页，取折页时皮筋所扎好的一扎，均匀推开，检查折位边，印刷时有粗线挑，或文字是否规律性排布，如果是即无白页，如果有不规律排布现象，即为异常，必须抽出翻开仔细检查，核实为白页，立即剔除，作废品处理。（另一边同按以上程序从复检验） 3.手折要洁净手，不能有汗渍，手印留在产品上。
7、单张说明书成品检验作业指导书 7.1成品检验内容及质量要求 7.2检查程序规范 1.检查外观有无残缺、破损、发现立即剔除作废品。 2.取一手均100pcs推开，均匀翻动检查有无漏印，及明显污迹。 3.齐好已检品与执出废品分置放好。
HL/JS-QJ-001 全尺寸检验作业 指导书 批准： 审核： 编制：许旭 2010年08月20 日发布2010年08月20日实施
1. 目的 根据顾客的要求和/或本公司控制计划的要求，规定合理的全尺寸检验的频次，使公司所生产产品的全过程，包括从原材料接收、生产、成品入库直到出厂，得到有效的控制。 2. 适用范围 本程序适用本公司的所有产品的全尺寸检验。 3. 职责 3.1 技术科负责制定合理的产品/材料的性能试验和全尺寸检测项目指标。 3.2 检验科负责产品和/或材料的性能试验和产品进行全尺寸检验。 3.3车间或仓库负责配合全尺寸检验的实施。 4.全尺寸检验的时机 4.1全尺寸检验要求的确定。 4.1.1根据公司产品特性和风险、品种数量的多少、质量的稳定性、顾客的要求等确定全尺寸检验的频次： 1. 根据顾客的要求的频次对所有的产品进行全尺寸检验和试验。 2. 根据技术科的要求对于产品和模具在长期停放后做全尺寸检验和 试验。 3.根据控制计划的要求进行全尺寸检验。 4.1.2当出现内部或外部客户抱怨、监测系统反应质量出现异常波动时，应考虑追加全尺寸检验的频次。 5全尺寸检验的实施 5.1全尺寸检验的資料输入 ?图纸; ?技术规范; ?生产工艺文件,生产过程描述; ?检验技术规范; ?缺陷目录(缺陷评定，例如︰主要和次要缺陷); ?极限样品; ?评定方法要求; 5.2 全尺寸检验的抽样要求 5.2.1全尺寸检验应在最近的生产批中进行，这是为了能够了解最新生产过程的影响。 5.2.2用于全尺寸检验的零件要直接从仓库中或从准备交付给顾客的原包装中抽样，以便能同时对装箱质量、包装清洁与否进行评价。检测结果进行
制程控制检验作业指导书 1.目的： 为检验员提供检验规则和检验方法，指导其正确检验从而稳定产品质量。 2.适用范围： 适用于本公司产品制程检验的控制。 3.职责： 品质部：负责产品制作过程中质量的监控及不合格原因的分析，并跟踪责任部门改善对策的实施效果。 4.检验流程： 4.1定义： 新产品首样检验：新开发试制产品的首样检验。 首样检验：常规产品在开机后或模具、工装、设备调整后的首件检验。 4.3检验工具： 检验员根据相关《检验作业指导书》选择便于准确测量的检验工具。 注：所有检测工具精度必须等于或高于被检测产品的要求精度。 4.4首样检验： 4.4.1操作者参照图纸、工艺文件对产品进行自检,并在流程卡自检栏上签名确认,检验合格后，送IPQC检验。并在生产过程中不定期的抽检。当发现不良品时，对其标识隔离后，立即报告检验员与现场主管。 4.4.2新产品首次制作、新模具首次生产及工艺更改后的首样产品，检验员将检验的结果填写于《首件检验报表》中，提交技术部跟单人员及QE确认。 4..4.3常规产品开机后的首样或模具、工装、设备调整后的首件产品，检验员根据图纸、工艺文件及检验作业指导书的相关要求对产品进行首样检验。检验结果记录于《首件检验报表》中，在备注栏中注明“首样”及首样状态（新开机、模具维修、工装调整、设备调整）。只有首样加工合格后的产品才能进行批量性生产。首样加工不合格时通知操作人员进行调整，重新送样。直至首样加工合格后才能批量性生产。
4.5巡回检验： 4.5.1首件检验合格后的批量生产，IPQC对生产的各个工位进行巡检,巡检的频率为1次/小时。抽检2-3个加工尺寸或其他项目, 并记录在<<制程巡检\终检报告>>中.巡检结果记录于《制程巡检、终检报告》中。巡检过程中，对产品的性能及尺寸、外观进行检验。NC冲工序在巡检时加工尺寸可用“首件样板”比对检验。巡检的目的是监控生产过程处于稳定的、符合客户要求的状态下批量生产。 4.5.2当某一工序加工完毕后转序时，IPQC检验人员对该批产品的重要尺寸、性能、外观按照GB2828-87中正常检查一次抽样方案Ⅱ进行检验,并从样品中任意提取3-5PCS产品检测数椐做为记录.严重缺陷：AQL值为0.65, 轻微缺陷：AQL值为2.5。各工序的的转序检验均盖上质检员的“合格”或“不合格”盖章。抽检中发现该工序批不合格时，在《半成品工序转移单》中注明，通知操作人员筛选、返修。 4.5.3巡检过程中，检验员对可能影响产品质量的各个环节进行监控（包括材料、工装模具、人员的技能、熟练程度、加工的方法、设备精度与稳定性、现场环境、物料摆放、产品的标识等）。发现有对质量构成隐患的因素时，在《制程巡检、终检报告》中记录，并报告现场生产主管、部门主管。 4.5.4巡检过程中发现不良品时，用红色不良品标签在不合格品外表面或外包装的醒目位置进行标识，必要时用红色箭头标签指明缺陷位置。并将不良品放置于不良品区内。对正在加工的产品仍存在有不合格的隐患时，通知操作者停止生产，并与操作者、现场主管对不良品产生的原因进行分析。生产部门及时的对不良品进行返修，并采取针对性的纠正和预防措施。当产品材料错误或不良率高于公司规定允许的不良率时，检验人员依照检验结果填写《不合格品处理单》交品质部。由品质部根据描述的缺陷分析不良品产生的原因与责任部门。 4.5.5品质部检验人员在《不合格品处理单》效果确认栏中对责任部门改善对策的实施与效果进行跟踪验证，并加以记录。 4.5.6 不合格品返修后必须重新报检确认，若确认不合格必须重新再返修，直至返修合格为止。 5.检验记录 5.1《首件检验报告》《制程巡检、终检报告》 5.1.1检验员在巡检中要及时把巡检结果记录在《制程巡检、终检报告》中，能从《制程巡检、终检报告》中能真实的反映检验员的工作情况及当时产品的质量情况。 5.2日\夜班交接记录
过程检验作业指导书 1.目的 为了加强产品生产现场品质的管控，有效的控制和降低潜在的质量风险，确保生产过程中产品品质处于受控状态。 2.适用范围 适用本公司所有产品的从领料生产到包装完成各工序的检验。 3.检验依据 产品图纸、检验指导书、样品、装配工艺等产品资料文件。 4.检验程序 4.1.物料入场检验 1.1人员及职责 装配线设置物料专员，负责从仓库领取当天装配水炮所用物料，分配不同物料给不同工位装配人员。 1.2具体工作内容 1.2.1从仓库领取装配所需的物料。 1.2.2清点物料数量，分配物料给各个工位。 1.2.3检查物料的质量，包括规格型号、外观、一致性、性能等，检验无误后，开始组装。 2.部件组装检验 2.1自检 装配人员每装配完成第一个部件后，进行自检合格后在装配剩余部分，整批装配完成后逐个进行自我检验，全部无误后，才能流到下一工序。 如果组装的部件有一部分部件组成，则装配人员需要对上一工序的部
件进行检验，合格后方能使用。 2.2互检 装配人员在一批部件自检完成后，要求相邻工序装配人员或下一工序装配人员给做互检，互检完成后，检验人签字确认。 2.3巡检 4巡检是生产过程中，检验员对生产出的产品进行巡回检验，质检员对产品进行抽样家宴，目的是为了防止成批不合格品的发生或工艺发生异常。 检验员对个生产工序产品品质状况进行巡回检查，在巡检过程中需特别注意物料加工的工位、常换人、有新人上岗的工位以及关键工位，如有发现异常及时通知生产管理负责人进行改善。 巡检过程中同时注意操作人员是否按照《作业指导书》进行操作，如发现操纵人未按照作业指导书进行操作，应立即要求作业人员改善。检验员有权对不符合规定的操作，现场易引发质量问题和生产效率的操作，要求进行整改。 5.不合格的处理方法 5.1由自检、互检发现的由装配人员引起的不合格品，由装配人员自行返工维修，返工后的产品需要重新检验。返工返修仍然不能解决的，可以做报废处理。 5.2巡检发现不合格品，必须标识隔离单独存放，进行集中统一处理。并调查原因，改进装配流程、方法。 6.出现以下情况，检验员可以拒检 6.1 使用未按周期检定或校准的仪器、设备生产出来的产品
碳酸饮料生产作业指导书 1、目的 指导生产人员生产操作，使碳酸饮料生产操作规化、标准化、程序化。 2、适用围 适用于本公司碳酸饮料的生产操作。 3、职责 3.1生产车间负责碳酸饮料的生产操作，并负责进行记录。 3.2检验室负责在制品质量检查，并负责不合格品的处置 4、作业过程 4.1工艺流程 见文件《生产工艺流程图》 4.2作业流程 4.2.1原料验收 选用符合产品标准的各类食品用原辅料，已实行生产许可证管理的原果浆、果葡糖浆、白砂糖、食品添加剂等产品须采购有食品生产许可证（QS证书）的产品。按《进货查验及记录规》的规定进行验收，不合格原料严禁投入生产。食品生产用各类原料必须使用食品级原料，农产品应新鲜良好，无萎缩、畸形、病虫及霉烂现象，不得使用来历不明的原料进行生产。食品添加剂的使用围和添加量应严格按照GB2760的规定。 4.2.1工艺水制取 4.2.1.1每天生产前，对砂滤罐、碳滤罐进行5~10分钟“反、正”冲，直到排出之水无杂质。 4.2.1.2经砂滤、碳滤制取初滤水入水罐中备用。 4.2.1.3生产时打开初滤水罐底阀，并开启紫外线灭菌器，启水泵经5u和1u精滤和紫外线消毒器消毒以制取精滤工艺水，供生产备用。 4.2.2溶糖工序 4.2.2.1根据配方要求准确称取并经复核无误之相应份量之果葡糖浆，加入350kg纯净水（属本日第一次生产时需先排出管前一天所残存的纯净水约3~5分钟），使其完全溶解
并继续加热至90±2℃，保温20分钟。 4.2.2.2保温结束后，启动泵把溶糖缸管道的糖浆回流到溶糖缸（持续3分钟）后，启动冷却水塔，并把糖浆经过5μ过滤器和板式换热器冷却至45℃±5℃，放至对应的调配缸。 4.2.3 配料调配 4.2.4.1调配操作员按产品配方单规定的原料品种、数量和投料顺序，在“关键质量控制点监控记录上”登记好用量，复核查对无误后，严格按工艺规程进行投料、操作，严禁将不合格的原材料投料生产。 4.2.4.2然后按原辅料加入顺序：①原糖浆②防腐剂③甜味剂④酸味剂⑤香精⑥色素，最后加水定容，分别按配方要求称取并复核无误以上原辅料，并用水溶解逐次加入已开启搅拌器之配料缸，再停止搅拌，继续加工艺水至2000L或6000L刻度处，并继续开启搅拌器搅拌15分钟以上，然后取样进行理化检验和外观检查，符合要求即打开底阀，启泵经过滤器过滤泵入高位缸。 4.2.4汽水混合碳酸化 经水处理后的纯水，经脱氧后，注入经汽化的二氧化碳进化碳化制冷，制冷温度保持10℃以下。制冷后与调配后的溶液进行混合，完成汽水混合碳酸化工序。详见操作见文件《汽水的混合碳酸化作业指导书》 4.2.5灌装工序 4.2. 5.1上罐、罐清洗消毒 1）上罐人员上罐前先检查叉车叉来的空罐是否与所生产的产品品种相符，确认后，割掉包装带，撕去缠绕薄膜，将空罐版小心地推入上罐升降斗，然后开启升降机，将空罐版最上层空罐升至与上罐台处同一平面即停止。 2）上罐人员在接到生产指令时，开启上罐台输送链板和输罐链条，将最上层空罐用干净之木棍慢慢推进入上罐台输送链板上，由输送链板输送至输罐链条上，最后输送至自动洗罐处，罐身经清洗、消毒后进入灌装间。 3）当输送链板上有倒罐时，应及时扶正；当输罐链条上有倒罐或卡罐时，应及时停机清出。 4）需换产品品种时，在接到机房信号时，停止上罐，将剩余空罐通过上罐升降机放下并
产品检验作业指导书 一、目的：指导检验员正确操作程序，控制好产品质量。 二、范围：适用于本公司对白胎检验员的选瓷工序。 三、职责：检验员负责正确执行本作业指导。 四、工作程序及作业内容： 1、由车间办公室开具生产计划加工单，班长按计划单要求开领料单到仓库领料。 2、班长负责产品的器型、材质等信息和内容的核对，并填写交接单（即领料单）。 3、班长应按规划好指定的地方，带领检验员按要求堆放未检验、已检验、次品、废品，并按要求挂标识牌，要列明订单号、品名、数量、材质，对次品要在每盒上贴上《次品明细表》，并按要求集中到指定的地点。 4、要爱护产品，轻拿轻放，禁止人为的破坏现象。 5、检验程序 1）在检验前，每一个检验员必须先对样品（样品由班长提供，分别画列出可接受及不可接受参对样）并要告知检验员相关注意事项、质量等级。 2）A俯视杯口及杯内 B双手拿杯从杯把部位开始转动检验、目测、变形、针孔、落渣、黑点、刺手等外观质量、按公司内控质量标准，如有指定要求的则按
指定要求来操作。 3）底部严禁单手拿杯。 4）原则上检验是原包装来，原包装回，如有要求按托盒或木板，则应按要求更换。 5）检验过的产品要按要求堆放，并做好记录。 6）班长要统计好每天每单挑选报表，并在第二天上午10：00前交办公室审核。 7）检验员发现质量超出正常范围，应告知班长，班长应告知办公室人员，办公室人员做出最终认定。 8）班长要对检验员检验过的产品进行抽检，抽检率是不能低于10％，发现检验员检验的产品超出内控指定的范围2％以上的，班长要通知其进行复核。 9）要求服从工作安排，团结协作。 10）坚持按时上下班，如有特殊情况需要加班，应按要求来加班。11）保持工作场地及岗位的清洁、整齐，做到随时干净，养成下班前及时整理的习惯。
阅读使人充实，会谈使人敏捷，写作使人精确。——培根 告测报检 XDJSJC-001 工程名称：委托部门：金属实验室建设单位：兴达新能源有限公司 设计单位：电建一公司施工单位：胜利监理监理单位：金属实验室日月年 法拉兹·日·阿卜——学问是异常珍贵的东西，从任何源泉吸收都不可耻。． 阅读使人充实，会谈使人敏捷，写作使人精确。——培根
声明 1、本检测报告无检测、审核、批准人签字无效。 2、本检测报告涂改、换页、漏页无效。 3、对本检测报告若有异议或需要说明之处，应于收到报告之日起十五日内向我部门书面提出，本部门将给予及时的解释或答复。 检测机构： 单位地址： 邮政编码： 联系电话： 法拉兹·日·阿卜——学问是异常珍贵的东西，从任何源泉吸收都不可耻。． 阅读使人充实，会谈使人敏捷，写作使人精确。——培根 检测机构名称 报告编号：
批准：审核：检测：（两人以上签章） 法拉兹·日·阿卜——学问是异常珍贵的东西，从任何源泉吸收都不可耻。． 阅读使人充实，会谈使人敏捷，写作使人精确。——培根
检测报告 一、工程概况 工程名称及位置、结构形式、建筑面积。 工程开工时间、建设单位名称、设计单位名称、施工单位名称、监理单位名称。 检测原因（不符合基本建设程序或质量事故等）、委托单位及进场检测日期。 二、检测目的 通过现场检测对该工程基础、主体钢结构的工程质量是否满足设计要求进行评定。 三、检测依据 1、设计图纸及相关技术资料 2、《建筑结构检测技术标准》GB/T50344-2004 3、《网架结构工程质量检验评定标准》JGJ78-91 4、《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81-2002 5、《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001 6、《回弹法检测混凝土抗压强度技术规程》JGJ/T23-2001 7、其它相关技术标准及通过鉴定的新检测方法或科研成果等等 四、检测项目 1、基础混凝土强度检测； 2、焊接球节点无损检测及尺寸偏差检验； 3、焊接钢板节点无损检测和尺寸偏差检验；
室内空间尺寸、护栏、玻璃质量分户验收记录表 质量验收记录护栏和扶手的造型、尺寸、高度、栏杆间距和安装位置应符合设计要 栏杆应采用不宜攀登的构造。栏杆各杆件须尽量向室内一侧设置。 符合要求 当设计文件规定室内楼梯栏杆由住户自理时，应设置安全防护。 玻璃的质量应符合设计和相应标准的要求。符合要求 落地门窗、玻璃隔断等易受人体或物体碰撞的玻璃，应在视线高度设 醒目标志或护栏，碰撞后可能发生高处人体或玻璃坠落的部位，必须符合要求 安装后的玻璃应牢固，不应有裂缝、损伤和松动。中空玻璃内外表面
室内空间尺寸、护栏、玻璃质量分户验收记录表 质量验收记录护栏和扶手的造型、尺寸、高度、栏杆间距和安装位置应符合设计要 栏杆应采用不宜攀登的构造。栏杆各杆件须尽量向室内一侧设置。 符合要求 当设计文件规定室内楼梯栏杆由住户自理时，应设置安全防护。 玻璃的质量应符合设计和相应标准的要求。符合要求 落地门窗、玻璃隔断等易受人体或物体碰撞的玻璃，应在视线高度设 醒目标志或护栏，碰撞后可能发生高处人体或玻璃坠落的部位，必须符合要求 安装后的玻璃应牢固，不应有裂缝、损伤和松动。中空玻璃内外表面
室内空间尺寸、护栏、玻璃质量分户验收记录表 质量验收记录护栏和扶手的造型、尺寸、高度、栏杆间距和安装位置应符合设计要 栏杆应采用不宜攀登的构造。栏杆各杆件须尽量向室内一侧设置。 符合要求 当设计文件规定室内楼梯栏杆由住户自理时，应设置安全防护。 玻璃的质量应符合设计和相应标准的要求。符合要求 落地门窗、玻璃隔断等易受人体或物体碰撞的玻璃，应在视线高度设 醒目标志或护栏，碰撞后可能发生高处人体或玻璃坠落的部位，必须符合要求 安装后的玻璃应牢固，不应有裂缝、损伤和松动。中空玻璃内外表面 符合要求
Subject：
Subject： 1.0 目的 本规范是为了规范产品全尺寸检测过程，用以验证产品与技术标准之间的符合性。防止缺陷产品流入客户，保证为客户提供合格产品。 2.0 适用范围 本规范适用于公司现交付的所有产品的全尺寸检测。 3.0 职责 品质部负责全尺寸检测规范的实施工作。 其他部门负责协助品质部开展本项工作。 4.0 工作程序 4.1 品质部于每年12月25日前拟制次年的《年度产品全尺寸检测计划》，经部门经理审核，主管领导批准后下发实施。若在实施过程中，有新增加的产品，需纳入当月的《月度全尺寸检测计划》。 4.2 检验人员根据《年度产品全尺寸检测计划》、《月度全尺寸检测计划》和产品图纸对产品进行全尺寸检测。检测结果记录于产品成绩检查表上。检测结果完全符合图纸要求后，将相关的质量记录进行归档处理。 4.3 若检验人员在检测过程中，发现实物尺寸与图纸要求不相符时，应通知生产现场、库房、品质部对该产品进行不合格品标识、隔离。如果该产品已经发往客户，应立即告知客户，然后根据客户要求进行处理。 4.4 检测人员开具《纠正/预防措施报告单》，明确责任单位和责任人，要求责任单位对异常进行处理。 4.5 责任单位对异常处理完成后，由检测人员对处理后的效果进行确认，（确认内容至少包括：与样件尺寸是否相符）；不合格的要求责任单位重新处理。 4.6 检测人员于每月25日前，对当月的全尺寸检测结果进行归纳、总结并形成《检查成绩表》。同时将相关的质量记录进行归档处理。 4.7 品质部检验人员每天对交首件的零件进行全尺寸检测，如发现异常，请技术人员进行判
Subject： 定并对判定结果进行签字确认。 5.0 附件 全尺寸检测流程（附件一） 6.0 相关文件 《不合格品控制程序》 7.0 质量记录 7.1 QC-PZ11-001A《纠正/预防措施报告单》
检验作业指导书 1．进料检验 1.1 定义 进料检验又称来料检验，是制止不良物料进入生产环节的首要控制点。进料检验由IQC执行。 1.2 检测要项 IQC在对来货检验前，首先应清楚该批货物的品质检测要项，不明之处要向本部门主管问询，直到 清楚明了为止。在必要时，IQC验货员可从来货中随机抽取两件来货样，交IQC主管签发来货检验临时样品，并附相应的品质检测说明，不得在不明来货检验与验证项目、方法和品质允收标准的情况下进行验收。 1.3 检验项目与方法 1.3.1 外观检测 一般用目视、手感、限度样品进行验证。 1.3.2 尺寸检测 一般用卡尺、千分尺、塞规等量具验证。 1.3.3 结构检测 一般用拉力器、扭力器、压力器验证。 1.3.4 特性检测 如电气的、物理的、化学的、机械的特性一般采用检测仪器和特定方法来验证。 1.4 检验方式的选择 1.4.1 全检方式 适用于来货数量少、价值高、不允许有不合格品物料或公司指定进行全检的物料。 1.4.2 免检方式 适用于低值、辅助性材料或经认定的免检厂来料以及生产急用而特批免检的，对于后者IQC应跟进生产时的品质状况。 1.4.3 抽样检验方式 适用于平均数量较多、经常性使用的物料。 样本大小：批量的10%（不少于20件），允收数AC=0，拒收数RE=1。 1.5 检验结果的处理方式 1.5.1 允收 经IQC验证，不合格品数低于限定的不合格品个数时，则判为该批来货允收。IQC应在验收单上签名，盖检验合格印章，通知货仓收货。
若不合格品数大于限定的不良品个数，则判定该送检批为拒收。IQC应及时填制《IQC退货报告》，经相关部门会签后，交仓库、采购办理退货事宜。同时在该送检批货品外箱标签上盖“退货”字样，并挂“退货”标牌。 1.5.3 特采 特采，即进料经IQC检验，品质低于允许水准。IQC虽提出“退货”的要求，但由于生产的原因，而 做出的“特别采用”的要求。 若非迫不得已，公司应尽可能不启用“特采”。“特采”必须由总经理批准，可行时还必须征得客户的 书面许可。 1.5.3.1 偏差 送检批物料全部不良，但只影响工厂生产速度，不会造成产品最终品质不合格。在此情况下，经特批，予 以接收。此类货品由生产、质检单位按实际生产情况，估算出耗费工时数，对供应商做扣款处理。 1.5.3.2 全检 送检批不合格品数超过规定的允收水准，经特批后，进行全数检验。选出其中的不合格品，退回供 应商，合格品办理入库或投入生产。 1.5.3.3 重工 送检批几乎全部不合格，但经过加工处理后，货品即可接受。在此情况下，由公司抽调人力进行来 货再处理。IQC对加工后的货品进行重检，对合格品接受，对不合格品开出《IQC退货报告》交相关部门办理退货。此类货品由IQC统计加工工时，对供应商做扣款处理。 1.6 紧急放行控制 1.6.1 紧急放行内涵 a. 紧急放行的定义 紧急放行是指生产急需来不及验证就放行产品的做法，称为“紧急放行” b. 紧急放行条件 产品发现的不合格能在技术上给以纠正，并且在经济上不会发生较大损失，也不会影响相关、连接、相配 的零部件质量，可紧急放行。 1.6.2 紧急放行的具体操作步骤 1.6. 2.1 应设置适当的紧急放行的停止点，对于流转到停止点上的紧急放行产品，在接到证明该批产品合 格的检验报告后，才能将产品放行。 1.6. 2.2 若发现紧急放行的产品经检验不合格，要立即根据可追溯性标识及识别记录将不合格品追回。 2．过程检验: 过程检验（IPQC）指来料入仓后，至成品组装（或包装）完成之前所进行的质量检验活动。
附件1 现浇混凝土结构位置与尺寸偏差实体检验记录表 （100）”填写，“400”代表腹板高度，“100”代表此处楼板厚度，平均值填写3个测点梁高平均值；层高实测值按“3000（100）”填写，“3000”代表净高，“100”代表此处楼板厚度，平均值填写3个测点层高平均值。 2．柱截面尺寸、墙厚、梁高、板厚、层高偏差值超过规允许偏差的，在平均值处用圈标出；柱垂直度偏差值超过规允许偏差的，在实测值的较大值处用圈标出。 word格式版本
附件1 现浇混凝土结构位置与尺寸偏差实体检验记录表 （100）”填写，“400”代表腹板高度，“100”代表此处楼板厚度，平均值填写3个测点梁高平均值；层高实测值按“3000（100）”填写，“3000”代表净高，“100”代表此处楼板厚度，平均值填写3个测点层高平均值。 2．柱截面尺寸、墙厚、梁高、板厚、层高偏差值超过规允许偏差的，在平均值处用圈标出；柱垂直度偏差值超过规允许偏差的，在实测值的较大值处用圈标出。 word格式版本
附件1 现浇混凝土结构位置与尺寸偏差实体检验记录表 （100）”填写，“400”代表腹板高度，“100”代表此处楼板厚度，平均值填写3个测点梁高平均值；层高实测值按“3000（100）”填写，“3000”代表净高，“100”代表此处楼板厚度，平均值填写3个测点层高平均值。 2．柱截面尺寸、墙厚、梁高、板厚、层高偏差值超过规允许偏差的，在平均值处用圈标出；柱垂直度偏差值超过规允许偏差的，在实测值的较大值处用圈标出。 word格式版本
附件2 混凝土结构位置与尺寸偏差实体检验汇总表 部位：一层墙及大堂夹层梁板 word格式版本
一汽解放青岛汽车厂质量保证部技术文件 编号：IPQC-JYZD-7-2009 批准：宋宗强 机械加工产品 检验作业指导书 2008年12月31日发布2009年1月1日实施
一汽解放青岛汽车厂质量保证部发布
前言 本检验作业指导书依据有关汽车标准及一汽解放青岛汽车厂技术文件制定。是一汽解放青岛汽车厂质量保证部技术文件之一。 本检验作业指导书与国家标准、企业标准及相关技术文件相一致。 从实施之日起，原《IPQC-JYZD-7-2008机械加工产品验作业指导书》同时废止。各相关部门检验机械加工产品质量时，都需要按本检验作业指导书的规定执行。 本标准由一汽解放青岛汽车厂质量保证部起草。 本检验作业指导书起草人：林桂升 本检验作业指导书审核人：石建通
1 主要内容与适用范围 本检验作业指导书规定了机械加工产品的检验方式及质量记录。 本检验作业指导书主要适用于机加工车间。 2 引用标准 下列标准包括的条文，通过在本检验作业指导书中的引用而构成本标准的条文。在本检验作业指导书发布时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 CA/CBG-1-82 切削零件未注公差尺寸的公差 CA/CBG-9-91 未注公差角度的极限偏差 3 检验及质量记录规定 3.1所有机加工产品必须按产品标准、技术要求等进行自检控制。 3.2检验零件时，按控制计划合理选用量检具，并正确操作。 3.3未注公差尺寸的极限偏差
3.3.2 两孔的中心距和孔与零件边缘距离的未注公差尺寸的公差按下表执行。（以孔径为基本尺寸查选。当两孔径不相等时，其轴心距的公差按两孔直径的算术平均值确定。）如 3.3.4 L查选。
产品尺寸检验作业指导书 CG/PZJ01-2018 1 目的 利用量具、仪器或专用检具对加工好的零件进行检测、比较，得到误差值或判断其是否符合质量要求。 2 范围 适用于对机械加工产品的几何量误差进行检测。 3 依据 GB/T 3177-2009产品几何技术规范（GPS）光滑工件尺寸的检验 GB/T 10610-2009产品几何技术规范（GPS）表面结构轮廓法评定表面结构的规则和方法 GB/T 1958-2004产品几何量技术规范(GPS) 形状和位置公差检测规定 GB/T 11336-2004直线度误差检测 GB/T 11337-2004平面度误差检测 GB/T 4380-2004圆度误差的评定两点、三点法 JB/T 7557-1994同轴度误差检测 4 职责 （1）检验人员负责选择方法并进行检测。 （2）技术负责人负责组织特殊情况下产品的方法选择。 5 作业方法 5.1 检验前的准备工作 检验人员依据《产品检验委托单》、技术文件和产品标准的要求确定检验项目，并选择适宜的检具和辅助工具，选择适合的检测方法，按照选择的方法进行检测，并做好记录。使用的检具与辅助工具英语被测工件放置在同一环境条件下，并达到相同状态。遇到特殊情况由技术负责人组织确认。 5.2尺寸误差检测（直径、长度、厚度等检测） 5.2.1 轴径及其误差的常见检测方法 用卡尺、千分尺、专用量表等普通计量器具进行检测，测量的位置及点数应按标准、规范及图纸的要求进行。 5.2.2 孔径及其误差的常见检测方法
用卡尺、内径千分尺、内径规、内径摇表、内测卡规等普通量具、通用量仪进行检测，测量的位置及点数应按标准、规范及图纸的要求进行。。 5.2.3 长度、厚度误差的检测 （1）长度尺寸一般用卡尺、千分尺、专用量表、测长仪、比测仪、高度仪、气动量仪等进行测量。 （2）厚度尺寸一般用塞尺、间隙片结合卡尺、千分尺、高度尺、量规等进行测量。 （3）壁厚尺寸使用超声波测厚仪、壁厚千分尺来测管类、薄壁件等的厚度。 （4）其它尺寸用偏心检查器检测偏心距值，用半径规检测圆弧角半径值，用螺距规检测螺距尺寸值。用孔距卡尺测量孔距尺寸。 测量的位置及点数应按标准、规范及图纸的要求进行。 5.3 表面粗糙度误差检测方法 5.3.1 目视检查法 操作者根据加工纹理和加工表面特征，通过视觉经验，结合手感（用指甲轻划或手摸）或其他方法进行比较，对被测表面的粗糙度进行评定的方法。目视检查的特征参见下表： 5.3.2 比较法 操作者将表面粗糙度比较样块与被测工件表面靠在一起，用目测或借助放大镜、比较显微镜等直接进行比较，或用手感（摸，指甲滑动的感觉）来判断表面粗糙度。还可以用油滴在被测表面和表面粗糙度标准样块上，用油的流动速度（此时要求样块与工件倾斜角度与温度相同）来判断表面粗糙度。流动速度快的表面粗糙度数值小。 5.3.3 针描法 利用金刚石触针在被测表面滑行而测出表面粗糙度值的一种方法，使用的是粗糙度仪，可直接显示Ra值，测量范围Ra0.025～6.3um。 5.4 角度误差检测方法 5.4.1 角度测量的内容 包括矩形零件的直角、锥体的锥角、零部件的定位角、零件结构的分度角以及转角
产品质量证明书 CERTIFICATE OF THE PRODUCT QUALITY 产品编号 Product No.: 设备位号 Item No. : 产品名称 Product Name: 制造日期 年月 Date of Manufacture: 厂名 英文厂名
产品质量证明书目录 Contents 1．产品合格证 Certificate of Compliance 2．产品技术特性 Technical Characteristic of Product 3．产品主要受压元件使用材料一览表 Material of Main Pressure Parts of the Product 4．产品焊接试板力学和弯曲性能检验报告 Mechanical Properties and Bend Test Report for the Welding Test Plate of Product 5．压力容器外观及几何尺寸检验报告 Visual and Geometric Dimensions Examination Report of the Pressure Vessel 6．焊缝射线检测报告 Radiographic Examination Report for Welds 7．焊缝射线检测底片评定表 Radiographic Examination Film Interpretation Sheet of Welds 8．焊缝超声检测报告 Ultrasonic Examination Report for Welds 9．渗透检测报告 Liquid Penetrate Examination Report 10．磁粉检测报告 Magnetic Particle Examination Report 11．热处理检验报告 Heat Treatment Examination Report 12．压力试验检验报告 Pressure Test Report 13．钢板锻件超声波检测报告 Ultrasonic Examination Report for Steel Plate and Forging 压力容器外观及几何尺寸检验报告 Visual and Geometric Dimensions Examination Report of the Pressure Vessel 产品编号(Product No:)
广东宝贝儿婴童用品实业有限公司 BBE/WI-01 作业指导书 受控状态：编制： 分发号：A/0 审核： 发布日期： 2014年11月15日 生效日期： 2014年11月30日批准： 广东宝贝儿婴童用品实业有限公司发布
目录 一、修改记录 (2) 二、原料检验标准 (3) 三、辅料检验标准 (5) 四、首件检验规范 (6) 五、巡回检验规范 (8) 六、成品检验规范 (9) 七、出厂检验操作规范 (11) 八、干燥箱操作规程 (15) 九、电子天平操作规程 (16) 十、注塑机操作规程 (17) 十一、吹瓶机操作规程 (19)
二、原料检验标准 PP树脂： 1、合格供应商评审 1.1 供应商是否有提供营业执照； 1.2 供应商是否能提供产品检验报告； 1.3 对产品的价格、供货的及时性进行评价。 2、检验依据：《食品包装用聚丙烯树脂卫生标准》GB 9693-1988。 3、原料检验 3.1感官指标： 本色颗粒，不得有异味、异嗅、异物。 3.2规格型号 应符合采购要求。 4、抽样方案 每批取50kg进行检验。
PET树脂： 1、合格供应商评审 1.1 供应商是否有提供营业执照； 1.2 供应商是否能提供产品检验报告； 1.3 对产品的价格、供货的及时性进行评价。 2、原料检验 2.1检验依据：《食品容器及包装材料用聚对苯二甲酸乙二醇酯树脂卫生标准》GB 13114-1991 2.2感官指标： 白色颗粒，不得有异味，异臭、异物。
三、辅料检验标准 包装袋检验标准 1、合格供应商评审 1.1 供应商是否有提供营业执照； 1.2 供应商是否能提供产品检验报告； 1.3 对产品的价格、供货的及时性进行评价。 2、辅料检验 外观：袋质均匀、平整、无皱折；无杂质、无污迹。塑料袋应无气泡、缩孔、针孔等缺陷。
XX 有限公司作业文件文件编号：JT/C-8.2.4J-006 版号：A/0 全尺寸检验作业 指导书 批准： 审核： 编制： 受控状态：分发号：
2006年11月15 日发布2006年11月15日实施
全尺寸检验指导书JT/C-8.2.4J-006 1. 目的 根据顾客的要求和/或本公司控制计划的要求，规定合理的全尺寸检验的频次，使公司所生产产品的全过程，包括从原材料接收、生产、成品入库直到出厂，得到有效的控制。 2. 适用范围 本程序适用本公司的所有产品的全尺寸检验。 3. 职责 3.1 技术科负责制定合理的产品/材料的性能试验和全尺寸检测项目指标。 3.2 检验科负责产品和/或材料的性能试验和产品进行全尺寸检验。 3.3车间或仓库负责配合全尺寸检验的实施。 4.全尺寸检验的时机 4.1全尺寸检验要求的确定。 4.1.1根据公司产品特性和风险、品种数量的多少、质量的稳定性、顾客的要求等确定全尺寸检验的频次： 1. 根据顾客的要求的频次对所有的产品进行全尺寸检验和试验。 2. 根据技术科的要求对于产品和模具在长期停放后做全尺寸检验和 试验。 3.根据控制计划的要求进行全尺寸检验。 4.1.2当出现内部或外部客户抱怨、监测系统反应质量出现异常波动时，应考虑追加全尺寸检验的频次。 5全尺寸检验的实施 5.1全尺寸检验的資料输入 ?图纸; ?技术规范; ?生产工艺文件,生产过程描述; ?检验技术规范; ?缺陷目录(缺陷评定，例如︰主要和次要缺陷); ?极限样品; ?评定方法要求; 5.2 全尺寸检验的抽样要求 5.2.1全尺寸检验应在最近的生产批中进行，这是为了能够了解最新生产过程的影响。 5.2.2用于全尺寸检验的零件要直接从仓库中或从准备交付给顾客的原包装中抽样，以便能同时对装箱质量、包装清洁与否进行评价。检测结果进行
检验作业指导书 1.进货检验 1.1目的 进货检验就是为了有效控制供方不合格品进入仓库，确保供方所提供的产品能满足公司及客户的质量要求。 1.2适用范围 适用于公司外购或委外加工的原材料、零部（配）件、半成品、成品的检验1.3职责 负责供方物料的质量判定与质量状态的标识 1.4作业程序 1.4.1进货检验部分 1、进货检验根据采购部下发的物资采购订单每周汇总表做好检验准备，准 备好测量工具（游标卡尺，卷尺，角度尺等）、工艺、零件图纸、检具及检验标准等； 2、仓管员收到送货单后进行检验，根据送货单上的订单号，规格，核对产 品是否正确。核对无误后根据 MIL-STD-105E抽样标准进行抽样检验。检验合格后在送货单上签字,并做好《进货检验记录》,次日交质管部； 3、产品经检验判定合格后须贴好合格标签，并做入库处理。产品不合格须 贴不合格标签,作退货或挑选处理，并立即开出《不合格品处理单》，经质管部长或以上领导审核签字后及时反馈供方、业务，检验员还须对退货的产品以及不良品挑选过程作好跟踪和验证； 4、对于供方送检的新产品的首件，进货检验员要填写《首件检验表》交研 发部门确认，最终由检验部门来判定该产品是否合格，确认后立即将确认结果传真供方。 5、各项记录要规范填写,数据要真实,特别是现象的描述要清晰、易懂,必要 事可以用简图来描述。 1.5检验方法 1.5.1外观检验：一般采取目测，手感，样板对照等； 1.5.2尺寸规格检验：卡尺，卷尺，角度尺，千分尺，螺纹环规等；
1.5.3承重测试：按指导书要求加载相应的重物作禁止和滚动测试； 1.5.4组装测试：与配套的产品进行组装。 1.6检验项目 1.6.1管材类 1、依采购订单型号，规格与送货单核对，有无质保书； 2、管材表面擦拭干净，检查表面有无焊道开裂、模具压痕及材质麻点、凹 坑等，方管四处R角是否一致； 3、检查尺寸是否正确，方管及圆管壁厚公差±0.05； 4、管材直线度、平面度、扭曲度能否满足加工要求，公差范围参照《管材 的质量要求》； 5、表面要求无严重的划伤，无明显的麻点凹坑，无锈斑等； 6、一般管材接头管≤2%, 如有特殊要求则不可有接头管； 7、特殊管材类检查捆包是否符合要求，有无因保护不当导致运输过程中造 成的划伤。 1.6.2冲压件 1、依采购订单型号，规格与送货单核对； 2、依零件图纸检验其尺寸，方向，材质等是否符合要求； 3、进行组装配合，以了解其功能是否可行； 4、检查毛边是否过大（落料毛边，剪板毛边，冲孔毛刺，攻丝毛刺等）， 以不刮手为准。 1.6.3五金件、标准件：螺丝，螺母，铆钉，脚座等 1、依采购订单型号，规格与送货单核对，不锈钢系列须提供材质证明； 2、螺母片，管内套及各种螺母须用螺纹塞规检验，尺寸及螺纹垂直度是否 达到要求； 3、各类螺钉的螺纹须用螺纹环规进行测试检验； 4、铆钉系列要做好与配套产品的组装，并进行强度测试； 5、脚座和轮子的螺栓规格是否和订单一样，要用螺纹环规进行测试； 6、特殊螺丝要做好组配测试（例如：沉头螺丝等）。 1.7抽样检验标准
深圳市纳特康电子有限公司文件编号：QB-007-007-006 版次：A版制定：2011-11-30 尺寸检验作业指导书修订：第1次发行：2011-12-01 页次：第1页页数：共3页 1.0目的 明确QC及生产单位尺寸检验依据、抽样方式、检测仪器及检验作业方法等，以确保品质。 2.0范围 自制件，不适用IQC；外购件，不适用IPQC，FQC；不作成品性质出货的，不适用OQC；外购件，不适用生产单位自检，但适用IQC检验范围。 3.0 定义 3.1 管控尺寸指关系我司成型、装配生产，关系客户对产品功能使用的形状尺寸、位置尺寸。 3.2 重点尺寸指产品生产中因模具、机台、调机、方法、环境等因素会引起变动的形位尺寸。 4.0 职责 4.1 工程部提供产品工程图纸，从设计角度标示重要尺寸，此重要尺寸标示仅供试产参照。 4.2 采购单位要求供应商提供其出货产品工程图纸，转厂内工程、品保等单位参考使用。 4.3 文控中心对批准发行的图纸盖章发行，并收回作废工程图纸。 4.4 品保部制定并修改《尺寸检验作业指导书》，在发行的工程图纸上标示管控尺寸和重点尺 寸，QC依据管控尺寸、重点尺寸执行检验并记录。 4.5 生产单位依据此《尺寸检验作业指导书》，根据各自生产产品特性，对重点尺寸进行自检。 5.0 内容 5.1 检验依据，根据《工单》或《采购进货单》上的图号找到发行的工程图纸，在图纸上找 到管控尺寸，并所有的管控尺寸规格摘抄于检验报告的规格栏内。 5.2 测量工具，根据产品的不同部位、不同公差精度选用适当的工具量测，见下表。 量测位置 检测工具 外形内腔内孔开口异形弹片外螺纹内螺纹原材厚度 卡尺★★★ 通规★★ 牙规★ 环规★ 厚薄规★ 千分尺★ 二次元★★★★★ 2.5次元★★★★★★★★ 深度百分表★★ 使用说明1. 上表中，虽然显示2.5次元对每一种都可测量，在测量精度能满足要求的前提下，例行检验的优先顺序是卡尺、二次元、2.5次元，确认分析检验的优先顺序是2.5次元、二次元、卡尺。2. 内孔、开口、内外螺纹优先用专业的工具如通规、厚薄规、牙规、环规。 3.异形弹片的R角、角度及不易取量取的长度须用2.5/2次元，原材厚度优先用千分尺。