天津铁厂炼钢连铸工程施工方案（设备管道部分）
二十冶第二机装公司
一九九三年十一月一日
目录
一、编制说明 (1)
二、工程概况 (1)
三、主要施工方案…………………………………………2－11
四、安装技术标准…………………………………………11－12
五、施工网络进度计划……………………………………12－13
六、组织措施 (13)
七、技术保证措施…………………………………………13－14
八、质量保证措施 (14)
九、现场文明施工管理……………………………………14－15
十、安全保证措施................................................15－16 十一、主要施工机具计划 (17)
十二、主要施工用料计划 (18)
十三、附件：（1）网络计划
（2）平面图
（3）通廊吊装示意图
（4）除尘烟囱吊装示意图
一、编制说明：
本方案编制依据：施工图、说明书、有关规范、建设公司《施工组织设计》等。
本方案仅适于天津铁厂炼钢连铸工程、设备及工艺管道。
二、工程概况：
天津铁厂炼钢厂建于18＃路东南侧，北邻涉县炼钢厂，地势南高北低，炼钢主厂房基本走向为南北向。
1、转炉系统：天津铁厂炼钢连铸工程设计为3台容量为30吨的转炉，一期工程安装两台，另一台预留，转炉为顶底复合吹全悬挂四点驱动，转炉上部设置有升降式活动烟罩，汽化冷却烟道，汽包等有关设备，转炉设备本体每台重241．33吨，布置在主厂DE列28－34列线之间，上料系统为皮带机送料，除尘系统分为一次除尘和二次除尘，一次除尘为文氏除尘，二次除尘为布袋除尘，按工艺划分，一次除尘为冶炼时的除尘，二次除尘为出钢时的除尘，每台转炉设置有两套吹氧装置，一台生产，一台备用。
根据转炉的设计结构和现场实际情况，转炉系统EF跨的有关设备需和主厂房CD跨、EF跨厂房结构相互穿插进行安装，以确保总体施工进度。
主厂房内设计两台混铁炉，容量为600吨，一期安装一台，预留一台。每台设备重183．1吨，由洛阳矿山机械厂制造。
2、连铸系统：天津铁厂连铸车间为四流连铸，设备由洛阳矿山机械厂制造，主要设备有钢包回转台（150×150）、（120×120）结晶
器，拉矫机，R6000弧型刚性到锭，450对角式液压剪，定尺装置，冷床及有关辊道，连铸机为两条生产线，设备总重1138．48吨。
3、水处理系统：炼钢连铸主厂水处理均都布置在主厂房北侧61线挡土墙区域，主要有五大系统：连铸水处理循环水泵站，连铸水处理二次平流池及过滤间给排水，净环水泵房及软水站，Φ24米沉淀池及浊循环水泵房，泥浆处理间，其中浓缩机由甲方施工，该区域与主厂房的管道均为埋地管和管沟内管道两种。
4、天车系统：主厂房内每跨均都布置有关天车，天车总数为15台（不包括电动葫芦）其中125／32吨一台，80／20吨二台，75／20吨一台，32／5吨六台，20／5吨一台，15／15吨电磁抓斗一台，10吨三台。
5、主要工程实物量：根据指挥部下达的分工范围，在天津铁厂炼钢连铸工程我单位承担的工程实物量为：
钢结构制作：1934吨
钢结构安装：294吨
设备安装：3191吨（不包括天车）
管道安装：24671米（包括卷焊管）注：根据指挥部分工，主厂内生活、生产给排水、消防水及全厂埋地管均由二公司安装。
三、主要施工方案
1、转炉系统：由于转炉布置在主厂房DE列中中心线上，无法使用天车安装，而且炉子跨无天车，该跨的设备又在各层平台上布置，
所以设备安装时，必须与厂房结构安装穿插进行，如果厂房结构先安装完，转炉设备将无法安装，主要穿插工序如下：
首先，CD跨＋6．6米平台不能安装，屋架不能安装，EF跨结构安装到＋12．2米平台，且DE列28－34线吊车梁、托架梁不能安装，此时，用铁厂的160t汽车吊吊装1＃、2＃转炉的托圈（重64吨），在此之前，轴承座要安装调整完毕，托圈就位后，调整到“零”位临时固定好，之后进行炉壳的吊装，将炉壳按照要求安装就位后，可以进行倾动装置的安装，倾动装置重70吨，解体后，吊装的最大重量为60吨，吊装时，应先用水平仪将吊件找平，以便能够顺利地穿入耳轴，扭力杆就位后，其标高位置就比设计数值稍低些，使之悬挂，减速机不碰事故挡块，穿入耳轴中，穿入时，应使用倒链配合吊车，穿入过程中，要随时检查各部情况，以防大齿轮在耳轴上“卡死”，就位后，仔细检查切向键，确认无误后将切向键打入。
倾动装置就位后，吊装汽化冷却活动烟罩，并临时固定好，此时，可以安装＋17．2米平台结构，并将该平台上的＋18．4米，＋18．927米平台安装上，这样开始吊装汽化冷却烟道一段，并将汇总斗一弯、二弯脱水器，负压水箱安装就位。
当厂房结构安装到＋22．9米平台时，并将＋25．18、＋6．3米平台安装上，我们将大小称量斗、文氏管、水冷夹套、汽化冷却烟道二段吊装就位，当厂房结构安装到＋29．4米平台时，吊装汽化冷却烟道三、四段、软水箱、汽包等设备。
另外，所要注意的是，在厂房结构各层平台的施工过程中，应时
刻掌握现场情况，当具备条件时，立刻将设备就位，各层平台中的管道，除尘烟道，就随时进入各层平台的位置，以免使安装造成困难。
当CD跨屋架安装时，厂房不能封顶，应及时将氧枪横移小车吊装就位，因为封顶后，将无法吊装横移小车。
在设备安装调整过程中，要特别注意以下两点：
（1）、氧枪中心与炉心误差要求，必须符合YBJ202－83规范1．2要求，如误差过大将转炉的寿命和冶炼效果。
（2）、水冷夹套下部的水封喉口，必须中心位置正确，水平度精确，因为该处如果水平度不好将影响水封效果，致使投产时一弯处被烧红，影响生产。
转炉设备安装质量检查评定标准执行YB9244－92及图纸要求。
2、连铸系统：连铸为四流布置，根据设备的工艺结构，确保施工质量，连铸机设备安装，首先应以拉矫机为基准进行安装，使R6000弧型钢性到锭杆圆心与拉矫机中心重合，这样能够保证钢锭顺利地进入拉矫机。
在结晶器安装时，必须与钢性引锭杆做对弧检查，结晶器的弧中心引锭杆的弧中心要同心。对弧应用专用弧样板，结晶器安装后，应作振动检查，其水平方向振幅均不得大于0．15mm，二次冷却装置的上下导向辊，必须与R6000弧形切点相重合，导向段支承座销与销孔之间应留有热膨胀间隙。
总之，结晶器、二次导向、拉矫机、钢性引锭杆是连铸机设备安装的关键，各个设备的相关尺寸必须精确调整，如果误差过大，将会
使钢锭在脱模、拉矫过程中产生一系列问题。
3、天车系统：主厂房内布置有15台，32／5吨及其以下吨位的天车可以在厂房封闭后进行安装，吊装机具选用铁厂的50吨汽车吊。75／20吨、80／20吨、125／32吨的天车，必须留出安装位置，即厂房不能封闭，因为以上三种天车吨位较大，根据现场的施工机具需要160吨汽车吊进行吊装。
天车在运行之前，各部运转机构必须按照要求加好油，钢绳卡设牢固，行走、提升抱闸要调整良好，各部试运转无误后，方能投入正常使用。
4、管道施工：主厂房布置有水、蒸汽、空气、煤气、氩气、乙炔、氮气、氧气等有关管道，在施工中，汽化冷却系统的管道按照低压锅炉有关规定执行，根据图纸要求，上升管采用E＝4D煨制弯头，其它采用R＝1．5D热压弯头，其它管道的施工，依照国家标准GBJ235－82《工业管道工程施工及验收规范－金属管道篇》的有关规定执行。
在诸多管道的施工中，氧气管道的施工尤为重要，尽管四方已将氧气管道改为不锈钢的，阀门改为铜阀门，这给我们的施工带来了一定的方便，但是，在施工中，我们不能掉以轻心，必须严格按照要求去施工，保证管道密封、清洁、无油，下面就氧气管道的施工提出有关要求。
（1）、阀门应逐个作强度和严密性试验，试验应用洁净无油的水，强度试验压力为公称压力的1．5倍，试验时间不少于5分钟，壳体填料无渗漏为合格，严密性试验以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏
为合格，试压合格后，要由甲方有关人员签证。
（2）、管道的弯头，就采用压制弯头，不锈钢材质的弯头，弯曲半径不应小于1DW。
（3）、为了保证焊接质量，管道的焊接采用氩弧焊，焊后应对焊缝进行表面质量检查和无损探伤检查，表面质量标准及射线探伤数量应按规范中4．4．2及第4．4．6条执行。
（4）、检查不合格者，返修数量、次数按规范要求执行。
（5）、阀门和管道脱脂采用四氯化碳，阀门脱脂就在试压合格后进行，管道和阀门脱脂时间为1－1．5小时，使用四氯化碳时，要防止中毒，不得与火及其它气体接触（如氧气、乙炔等），防止发生意外。
（6）、脱脂后，就及时将其内部脱脂剂排尽，须用无油干燥的空气吹扫，之后用紫外线灯进行检查，脱脂表面无油脂莹光为合格。
（7）、脱脂合格的件，就及时密封存放，并有甲方有关人员认证。
（8）、管道安装时，不应使用带油脂的工具，工作人员的工作服及双手不得沾有油污。
（9）、管道试压时，就用无油干燥的空气或氮气进行，每小时汇漏率应小于0．25％。
（10）、严密性试验合格的管道，须用空气或氮气（干燥无油的）吹刷，吹刷气流速度应不小于20m／s，连续吹刷1小时后在，在空气流出口处用白纸（或白布）检查，以上面没有灰尘微粒及水分痕迹为合格。
5、焊接工艺
该焊接工艺适合于余热锅炉的下水管、上升管、氧气管道，其它管道的焊接执行《现场设备、工业管道焊接规程施工及验收规范》。
（1）、对焊工的要求：
余热锅炉下水管、上升管和锅炉范围内的管道有取得相应合格证的电焊工担任。
（2）、焊接方法：
≥Φ60的管道，氩弧焊打底，手工电弧焊封面成型，<Φ60的管道全部采用氩弧焊。
（3）、对材料的要求和焊接材料的选择：
a:母材必须有合格证，当材质与工艺评定相符合，方可焊接。
b:母材与工艺评定材质不符，对母材进行复验并做工艺评定后，再进行焊接。
c:余热锅炉管子材质为20号钢，氧气管子的材质是20号钢和奥氏体不锈钢（1Cr18Ni9Ti），选用焊条如表：
（4）、焊接材料烘干与使用
a、焊条按出厂说明书规定进行烘干。焊接就当天烘干当天使用完，重复烘干资数不超过两次。
B、焊丝使用前清除净油污和锈蚀，呈金属光泽，焊前用耗纸打磨。
C、使用的氩气纯度>99．95％。
D、焊条要有烘干记录，按焊接工艺发放。
（5）、对施焊的要求：
a:必须严格执行焊条的干燥、发放和回收，执行探伤返修，焊工守则、工艺评定、焊接组对外观检查等制度。
b:焊接最低温度（环境）
低碳钢－10℃、低合金钢－5℃、中高合金钢0℃。
c:焊接返修次数为碳素钢二次，合金钢一次（同一返修点）。
d:管道焊接要用毡布将四周屏蔽，防止有穿堂风。
e:不允许在焊件非焊接面上引弧。
f:焊接完毕，焊工按规定对焊缝进行清理，进行自检，作好记录，打上自己的钢印。
（6）、焊接规范选择
氩弧焊、手电焊电源均采用直流，氩弧焊采用直流正接法，手工电弧焊采用反接法。
a:氩弧焊焊接电流和氩气流量：
(7)、手工电弧焊焊接选用电流:
6、皮带通廊的吊装：天津铁厂炼钢连铸车间3#、4#皮带机通廊布置在EF跨8~26引线之间，3#皮带机通廊共有3段，其长度分别为27.5m、26.769m、28.887m，最大件重量为17.236吨，4#皮带机通廊只有一段，长度为30.474 m重为20.82吨，最高安装标高点为28.96 m，最低安装标高点为8.56 m。
以现场的实际情况看，CD、EF跨厂房均已安装完毕，EF跨只有9 m宽的有效空间来安装通廊，根据施工场地和施工机具，将诸多种方案进行对比，最后确定出，先将通廊临时吊起，待支架安装完毕后，再将通廊落到安装位置上。
先吊装4＃通廊，将头部落地，尾部吊用钢绳锁在柱头上，此时，安装3＃转运站，待完毕后，开始吊装4＃通廊。头部用卷扬做提升，尾部用160吨汽车吊进行吊装，就位后，开始吊装3＃通廊的第三段，头部落在安装位置上，尾部用钢绳临时吊起，锁在锁子上，待下部支架安装就位后，再将通廊尾部落到安装位置上，3＃通廊二段一段的吊装方法与第三段相同，依此类推。
7、一次除尘烟囱吊装：一次除尘烟囱布置在主厂东北侧，其结构是由三根Ф1020mm管通过连接框架组成一个整体，烟囱顶部法兰口标高为＋48.09m，法兰口上部为燃烧器，重量为7.4t，烟囱重41.151 t。
根据现场实际情况，决定将烟囱分三段进行吊装，第一段在设计接口处断开，即标高＋19.0m处，此段烟囱重20.7t，第二段在标高＋41.5m处断开，第三段烟囱长22.5m，重15.227t，为了减少高空作业，将＋41m处的平台装设到烟囱上，整体吊装，为了防止吊装时卡杆，
该处平台的件号W22、W23、W25先不安装，待烟囱就位后再逐件安装，平台重2.975t，故第二段烟囱加平台总重18.022t,将剩余的烟囱上部做为第三段进行吊装，该段烟囱重5.224t,顶部平台重3.316t，所以上段总重为8.54t。烟囱的吊装选用160t汽车吊，顶部的燃烧器单独进行吊装。在未吊装烟囱前，凡是烟囱与其平台梯子连接用的小连接板，均应焊在烟囱上，以减少高空焊接量。
8、二次除尘烟囱吊装：二次除尘烟囱由Ф3200mm单根组成，烟囱顶部标高为＋31.75m，烟囱总重为36.745t，现场将烟囱分两段进行吊装，下段在＋10.25m处切开，重量为15.541t，可以用50t汽车吊进行吊装，上段烟囱长21.5m，重量为21.204t，用160t汽车吊进行吊装，吊装之前，烟囱内部要加固好，防止变形。
四、安装技术标准
1、转炉、混铁炉及铸钢设备和附属设备执行《冶金机械设备安装工程施工及验收规范通用规定》YBJ201－83和《冶金机械设备安装工程施工及验收规范炼钢设备》YBJ202－83的有关规定。
2、机修设备、水泵、天车辊道、天车、风机等通用设备执行《机械设备安装工程施工及验收规范》TJ231（一－五）－75的有关规定。
3、转炉、混铁炉砌筑执行《工业炉砌筑工程施工及验收规范》GBJ211－80第一章、第六章的有关规定。
4、采暖施工执行《采暖与卫生工程施工及验收规范》GBJ242－82的有关规定。
5、除尘管道执行《通风与空调工程施工及验收规范》GBJ243－
82的有关规定。
6、主厂给排水管道、热力管道、压缩空气管道、氮气、氧气、煤气管道安装执行《工业管道工程施工及验收规范》GBJ235－82和《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GBJ236－82的有关规定。氧气管道还应执行《奥氏体不锈钢焊接施工及验收技术规程》炼化建602－74和冶金部（81）冶钢字第1006号文件的规定。
7、钢结构工程执行《钢结构工程施工及验收规范》GBJ205－83的有关规定。
8、余热锅炉施工除执行专业规定外，也必须执行劳人锅（1987）第4号《蒸汽锅炉安装技术监察规程》和《机械设备安装工程施工及验收规范》TJ231（六）－78的有关规定。
9、工程验收执行《冶金工业基本建设项目竣工验收办法》（86）基字第1267号文件的有关规定。
五、施工网络进度计划：
根据合同要求，天津铁厂炼钢连铸一期工程要在94年8月5日投产，以我公司承担的工程实物量看，工期紧任务重，各个方面需要千方百计地克服各种困难，下大力抓好各项工作，确保施工节点的按期完成，具体施工网络计划见图。
六、组织措施
抽调骨干力量，组建机装公司在炼钢工地施工的项目经理部。配合好各职能部门的管理人员，明确各自的分工和责任，在公司指挥部的正确领导下，统一协调各项工作，积极配合单位的施工。对各部门
的施工人员，明确责、权、利的划分，充分，调动广大职工的积极性，发挥干部党员的带动作用，在炼钢工地打一个积极主动的漂亮仗。七、技术保证措施
技术工作的任务是推进进步，提高施工技术水平，保证工程质量，提高劳动生产率、降低成本，节约材料和能源。
1、建立技术岗位责任制。
2、搞好图纸的自审、会审、做好各级技术交底工作。
3、必须按设计要求，图纸和有关规范进行施工。
4、设计的修改和材料代用必须经设计单位和建设单位同意方准施工，安装单位无权修改。
5、推进技术进步、技术革新、搞好合理化建议活动。
6、搞好计量管理工作。
7、认真执行规范、规定。安装用的材料必须有合格证，对于规定需要复验的材料，必须进行技术鉴定。
8、搞好施工图纸、技术资料管理。
八、质量保证措施
1、建立可靠的质量保证体系，以公司工程项目经理和主责工程师领头，分关把口，各负其责。
2、加强质量教育，让每个职工牢记“百年大计，质量第一”的思想，在两台转炉，两台混铁炉，天车和汽化冷却安装等项目中广泛开展QC小组活动，提高施工过程中每个环节的工程质量。
3、建立质量责任制，贯彻谁施工谁负责，谁主管谁负责的原
则，从头抓起。
4、严格执行三检制度，把好质量关。
5、对原材料和半成品及设备构件严格按规定进行验收，材料无材质证、设备、阀门等无证不得进行施工。
6、凡是有两个以上不同专业工序交接，必须办理手续，专职检查员参加。
7、严格执行隐蔽工程检查验收制度，和各种试验的检查验收，并做好记录，办好鉴证。
九、现场文明施工管理
加强现场施工管理。以机装承担的专业（设备、管道和小型钢结构）为管理对象。项目经理部建立切实可行的有责、权、利的规章制度。认真执行冶金部施工现场考核表和二十冶机装（1992）机工程字第25号文《加强施工现场管理考核办法》。
1、按施工方案平面布置图布置机械、机具、仓库、办公室、材料（半成品、成品）工人休息室、水、电源等。
2、要做到各种施工用料摆放整齐；施工机具整齐；设备、构件及成品、半成品摆放整齐。
3、现场施工要工完料清，每日班后要清扫。
4、作业环境周围无妨碍杂物。
5、施工现场的工程质量、安全施工、材料管理和文明施工的场容、场貌等管理内容，都要达到“考核表”要求。
十、安全保证措施
天铁炼钢厂系多单位施工、兼有高处、交叉作业、设备安装又有易燃介质，安全工作非常重要。制订下述安全保证措施：
1、成立以指挥部为主体、各单位主要负责人参加的安委会。
2、进行安全教育和安全监督，对违章违制者应给予处罚，各单位施工人员不得到别的单位上乱摸乱动，由此出现的问题，由责任者自负。
3、针对不同的分项工程，由工程技术人员编制安全技术方案和安全技术交底，和施工任务一起下达施工班组。
4、任何人进入现场必须戴安全帽，高处作业必须戴安全带。
5、严格施工平面图布置临时设施，做好文明施工的各项工作，施工场地要平整、道路和排水畅通，大型设备构件运输要进行验道，所有坑和洞口要加盖和设栏杆，夜间施工要有足够的照明。材料、构件、设备堆放要整齐、稳固、也不能影响交通。
6、地面上的电缆、电线、电源开关等要经常维护，手持电动工具必须有触电保护器。
7、氧气和乙炔器必须分别放置，距明火10米以上，并在附近布置灭火器10瓶。油系统、氧气系统施工试车区域周围挂牌示警，非工作人员严禁入内。
8、起重机械在使用前要经过试车。各种安全设施必须齐全。使用必须是取得操作证的工人指挥。大型构件设备要先试吊，并有相应的吊装方案。
9、高出作业工具必须用绳系在身上，零星材料用容器装运或
存放，防止散落伤人。
10、尽量避免交叉立体作业，若必须则设保护棚。
11、给职工配齐规定的劳保用品。
12、各种安全用具、仪器、仪表要定期检查，无合格证（检查合格）的严禁使用。冬季施工要有冬季施工措施，特别指出的是不能在有雪的轨道梁上行走，若必须则必须扫除积雪。
十一、主要施工机具计划
十二、主要施工用材料
钢板基础知识大全 现在汽车车身主要的原材料是钢板，无论是承载式车身，非承载式车身。按照钢板的生产工艺分主要可分为热轧钢板和冷轧钢板两大类。 一、钢板的种类 冷轧钢板生产工艺（宝钢）：矿石－高炉炼铁－转炉炼钢－连铸（板坯）－热连轧－酸洗－冷连轧－连续退火（－热镀锌）－卷取/其他（电镀锌/纵剪成带/横剪成板/） 热轧钢板生产工艺（宝钢）：矿石－高炉炼铁－转炉炼钢－连铸（板坯）－除鳞－精轧－冷却－卷取－热轧卷（－冷轧）－矫直/纵剪/横剪 二、表征钢板的主要力学性能指标 强度:金属材料在外力作用下抵抗变形和断裂的能力。屈服强度、抗拉强度是极为重要的强度指标，是金属材料选用的重要依据。强度的大小用应力来表示，即用单位面积所能承受的载荷(外力)来表示，常用单位为MPa。 屈服强度：金属试样在拉力试验过程中，载荷不再增加，而试样仍继续发生变形的现象，称为“屈服”。产生屈服现象时的应力，即开始产生塑性变形时的应力，称为屈服点，用符号σs表示，单位为MPa。一般的，材料达到屈服强度，就开始伴随着永久的塑性变形，因此其是非常重要的指标。 抗拉强度：金属试样在拉力试验时，拉断前所能承受的最大应力，用符号σb表示，单位为MPa。 伸长率：金属在拉力试验时，试样拉断后，其标距部分所增加的长度与原始标距长度的百分比，称为伸长率。用符号δ表示。伸长率反映了材料塑性的大小，伸长率越大，材料的塑性越大。 应变强化指数n：钢材在拉伸中实际应力－应变曲线的斜率。其物理意义是，n值高，表示材料在成形加工过程中变形容易传播到低变形区，而使应变分布较为均匀，减少局部变形集中现象，因此n值对拉延胀形非常重要。 塑性应变比r值：r值表示钢板拉伸时，宽度方向与厚度方向应变比之比值。r值越大，表示钢板越不易在厚度方向变形（越不容易开裂），深冲性越好。 表一典型的冷轧钢板性能表EL 1.0-1.6 三、钢板表面质量
120t转炉炼钢工程电气自动化方案
11.5 电气自动化及仪表 11.5.1概述 建设120吨氧气顶吹转炉，一台板坯连铸机。予留一台4机4流方坯连铸机。 11.5.2供配电 11.5.2.1供电原则 根据就近供电的原则,炼钢厂区设35kV变电所一座(详见35KV 变电所叙述部分),转炉车间的高压电源均来自35kV变电所. 依据低压配电深入负荷中心原则,按负荷情况在厂区内分散设变电所和配电设施. 35kV变电所以放射式主供炼钢车间变电所、吊车变电所、除尘变电所、水泵房变电所、连铸车间变电所、煤气加压站变电所、OG风机、转炉二次除尘风机、二次除尘风机、地下料仓除尘风机等。 11.5.2.2低压变电所设置 根据厂区负荷分配情况，设7座车间变电所。 1).设两台1600 kVA变压器，负责厂房跨的所有吊车供电. 2). 在转炉加料跨旁建一转炉车间变电所，其中设两台1250 kVA 变压器，负责整个转炉车间低压供电. 3). 在二次除尘设两台500 kVA变压器，负责一、二次除尘系 统低压供电. 4). 在循环水泵房建一低压变电所，设四台1600 kVA变压器， 和一台1000 kVA变压器(其中1000 kVA变压器高压电源由厂方提
供,用于事故水电源)，负责整个转炉及板坯连铸机的水处理系统低压供电； 5). 在地下料仓皮带通廊下建一低压变电所，设2台630 kVA变压器，负责地下料仓、污泥脱水间、沉淀池等系统的低压供电； 6). 在连铸跨新建的两台连铸机附近建一低压变电所，设两台1250 kVA变压器，负责两台连铸机低压供电。 7）在煤气加压站附近建一低压变电所，设两台630 kVA变压器，负责煤气加压站及煤气柜的低压供电 8）在空压站毗邻建一低压变电所，设两台1250 kVA变压器，负责空压机等的低压供电.该变电所按二期设计. 所有的变压器6 kV高压电源均引自35kV变电所。 各个变电所低压负荷如下：
转炉炼钢知识问答 1 转炉炼钢的原材料 1-1 转炉炼钢用原材料有哪些，为什么要用精料? 炼钢用原材料分为主原料、辅原料和各种铁合金。氧气顶吹转炉炼钢用主原料为铁水和废钢(生铁块)。炼钢用辅原料通常指造渣剂(石灰、萤石、白云石、合成造渣剂)、冷却剂(铁矿石、氧化铁皮、烧结矿、球团矿)、增碳剂以及氧气、氮气、氩气等。炼钢常用铁合金有锰铁、硅铁、硅锰合金、硅钙合金、金属铝等。 原材料是炼钢的物质基础，原材料质量的好坏对炼钢工艺和钢的质量有直接影响。国内外大量生产实践证明，采用精料以及原料标准化，是实现冶炼过程自动化、改善各项技术经济指标、提高经济效益的重要途径。根据所炼钢种、操作工艺及装备水平合理地选用和搭配原材料可达到低费用投入，高质量产出的目的。 转炉入炉原料结构是炼钢工艺制度的基础，主要包括三方面内容：一是钢铁料结构，即铁水和废钢及废钢种类的合理配比；二是造渣料结构，即石灰、白云石、萤石、铁矿石等的配比制度；三是充分发挥各种炼钢原料的功能使用效果，即钢铁料和造渣料的科学利用。炉料结构的优化调整，代表了炼钢生产经营方向，是最大程度稳定工序质量，降低各种物料消耗，增加生产能力的基本保证。1-2 转炉炼钢对铁水成分和温度有什么要求? 铁水是炼钢的主要原材料，一般占装入量的70％～100％。铁水的化学热与物理热是氧气顶吹转炉炼钢的主要热源。因此，对入炉铁水化学成分和温度必须有一定的要求。 A铁水的化学成分 氧气顶吹转炉炼钢要求铁水中各元素的含量适当并稳定，这样才能保证转炉冶炼操作稳定并获得良好的技术经济指标。 (1)硅(Si)。硅是转炉炼钢过程中发热元素之一。硅含量高，会增加转炉热源，能提高废钢比。有关资料表明，铁水中WSi每增加0.1％，废钢比可提高约1.3％。铁水硅含量高，渣量增加，有利于去除磷、硫。但是硅含量过高将会使渣料和消耗增加，易引起喷溅，金属的收得率降低。Si含量高使渣中SiO2含量过高，也
某钢厂120t转炉炼钢连铸工程除尘系统分析钢铁产业是我国国民经济的重要基础产业,改革开放以来取得了长足的发展。河北省是名副其实的钢铁大省。 根据《河北省钢铁产业结构调整方案》,河北钢铁产量与全国钢铁产量的比例接近30%;钢铁工业,不仅能源需求量大,而且能源比较集中,其特征是产业体 量大,生产程序耗时较长,自矿石开采始,至产品加工终,其中运用了诸多工序,而其内的一些重要程序不仅资源使用量极大,而且会产生严重的污染,污染物产量 极大。保护河北的生态环境,为河北省环境污染治理工作保驾护航,对于钢铁企业除尘的设计优化迫在眉睫。 本文作者针对钢铁行业特点,对比了国内外环保除尘开展情况,并针对污染 大省河北进行了调研,并深入介绍了钢铁行业中污染最大的一个工艺流程——转炉炼钢,进行了深入剖析,无论工艺流程还是产尘特点都进行分析比对,用事实数据将现阶段钢铁造成环境污染的恶果呈现眼前。作者针对河北某钢厂120t转炉炼钢连铸工程当中的几个重要污染流程进行了分析,并布置了除尘系统,进行了 相关计算、设计及优化,主要包括混铁炉、铁水预处理、LF炉及上料、转炉二次及高位料仓、吹氩站、地下料仓及卸料棚、转运站等除尘系统,通过此项研究, 针对转炉炼钢系统,制定一个相对最环保经济的设计配置方案,或优化结果,使得后续建设或者改造过程中可以得到借鉴,以期得到良好的的社会、经济效益。 作为钢铁企业,在对除尘系统进行节能设计后,不仅进一步的提高除尘系统 的工作效率,同时还实现该系统的节能效果,进而满足现代社会发展对环境保护 的要求,促使钢铁企业活动进一步的发展。在未来社会发展中,钢铁行业要能够加大对除尘系统设计节能的研究工作,通过现代化技术的思路改造除尘工艺,减少
转炉炼钢工艺流程 转炉炼钢工艺流程 这种炼钢法使用的氧化剂是氧气。把空气鼓入熔融的生铁里，使杂质硅、锰等氧化。在氧化的过程中放出大量的热量（含1%的硅可使生铁的温度升高 200摄氏度），可使炉内达到足够高的温度。因此转炉炼钢不需要另外使用燃料。 电炉.转炉系统炼钢生产工艺流程简图 转炉炼钢是在转炉里进行。转炉的外形就像个梨，内壁有耐火砖，炉侧有许多小孔（风口），压缩空气从这些小孔里吹炉内，又叫做侧吹转炉。开始时，转炉处于水平，向内注入1300摄氏度的液态生铁，并加入一定量的生石灰，然后鼓入空气并转动转炉使它直立起来。这时液态生铁表面剧烈的反应，使铁、硅、锰氧化（FeO,SiO2 , Mn0,）生成炉渣，利用熔化的钢铁和炉渣的对流作用，使反应遍及整个炉内。几分钟后，当钢液中只剩下少量的硅
与锰时，碳开始氧化，生成一氧化碳（放热）使钢液剧烈沸腾。炉口由于溢出的一氧化炭的燃烧而出现巨大的火焰。最后，磷也发生氧化并进一步生成磷酸亚铁。磷酸亚铁再跟生石灰反应生成稳定的磷酸钙和硫化钙，一起成为炉渣。 当磷与硫逐渐减少，火焰退落，炉口出现四氧化三铁的褐色蒸汽时，表明钢已炼成。这时应立即停止鼓风，并把转炉转到水平位置，把钢水倾至钢水包里，再加脱氧剂进行脱氧。整个过程只需15分钟左右。如果空气是从炉低吹入，那就是低吹转炉。 随着制氧技术的发展，现在已普遍使用氧气顶吹转炉（也有侧吹转炉）。这种转炉吹如的是高压工业纯氧，反应更为剧烈，能进一步提高生产效率和钢的质 转炉一炉钢的基本冶炼过程。顶吹转炉冶炼一炉钢的操作过程主要由以下六步组成： （1）上炉出钢、倒渣，检查炉衬和倾动设备等并进行必要的修补和修理； （2）倾炉，加废钢、兑铁水，摇正炉体（至垂直位置）； （3）降枪开吹，同时加入第一批渣料（起初炉内噪声较大，从炉口冒出赤色烟雾，随后喷出暗红的火焰；3?5min后硅锰氧接近结束，碳氧反应逐渐激烈，炉口的火焰变大，亮度随之提高；同时渣料熔化，噪声减弱）； （4）3?5min后加入第二批渣料继续吹炼（随吹炼进行钢中碳逐渐降低，约12min后火焰微弱，停吹）；
重庆科技学院 学院冶金与材料工程学院 专业班级 学生姓名学号 指导教师职称 评阅教师职称 2012年 6 月10 日
注意事项 1.设计（论文）的内容包括： 1）封面（按教务处制定的标准封面格式制作） 2）原创性声明 3）中文摘要（300字左右）、关键词 4）外文摘要、关键词 5）目次页（附件不统一编入） 6）论文主体部分：引言（或绪论）、正文、结论 7）参考文献 8）致谢 9）附录（对论文支持必要时） 2.论文字数要求：理工类设计（论文）正文字数不少于1万字（不包括图纸、程序清单等），文科类论文正文字数不少于1.2万字。 3.附件包括：任务书、开题报告、外文译文、译文原文（复印件）。 4.文字、图表要求： 1）文字通顺，语言流畅，书写字迹工整，打印字体及大小符合要求，无错别字，不准请他人代写 2）工程设计类题目的图纸，要求部分用尺规绘制，部分用计算机绘制，所有图纸应符合国家技术标准规范。图表整洁，布局合理，文字注释必须使用工程字书写，不准用徒手画 3）毕业论文须用A4单面打印，论文50页以上的双面打印 4）图表应绘制于无格子的页面上 5）软件工程类课题应有程序清单，并提供电子文档 5.装订顺序 1）设计（论文） 2）附件：按照任务书、开题报告、外文译文、译文原文（复印件）次序装订 3）其它 II
学生毕业设计（论文）原创性声明 本人以信誉声明：所呈交的毕业设计（论文）是在导师的指导下进行的设计（研究）工作及取得的成果，设计（论文）中引用他（她）人的文献、数据、图件、资料均已明确标注出，论文中的结论和结果为本人独立完成，不包含他人成果及为获得重庆科技学院或其它教育机构的学位或证书而使用其材料。与我一同工作的同志对本设计（研究）所做的任何贡献均已在论文中作了明确的说明并表示了谢意。 毕业设计（论文）作者（签字）： 年月日
转炉炼钢工艺流程 这种炼钢法使用的氧化剂是氧气。把空气鼓入熔融的生铁里，使杂质硅、锰等氧化。在氧化的过程中放出大量的热量（含1%的硅可使生铁的温度升高200摄氏度），可使炉内达到足够高的温度。因此转炉炼钢不需要另外使用燃料。 转炉炼钢是在转炉里进行。转炉的外形就像个梨，内壁有耐火砖，炉侧有许多小孔（风口），压缩空气从这些小孔里吹炉内，又叫做侧吹转炉。开始时，转炉处于水平，向内注入1300摄氏度的液态生铁，并加入一定量的生石灰，然后鼓入空气并转动转炉使它直立起来。这时液态生铁表面剧烈的反应，使铁、硅、锰氧化 (FeO,SiO2 , MnO,) 生成炉渣，利用熔化的钢铁和炉渣的对流作用，使反应遍及整个炉内。几分钟后，当钢液中只剩下少量的硅与锰时，碳开始氧化，生成一氧化碳（放热）使钢液剧烈沸腾。炉口由于溢出的一氧化炭的燃烧而出现巨大的火焰。最后，磷也发生氧化并进一步生成磷酸亚铁。磷酸亚铁再跟生石灰反应生成稳定的磷酸钙和硫化钙，一起成为炉渣。 当磷与硫逐渐减少，火焰退落，炉口出现四氧化三铁的褐色蒸汽时，表明钢已炼成。这时应立即停止鼓风，并把转炉转到水平位置，把钢水倾至钢水包里，再加脱氧剂进行脱氧。整个过程只需15分钟左右。如果空气是从炉低吹入，那就是低吹转炉。 随着制氧技术的发展，现在已普遍使用氧气顶吹转炉（也有侧吹转炉）。这种
转炉吹如的是高压工业纯氧，反应更为剧烈，能进一步提高生产效率和钢的质量。 转炉一炉钢的基本冶炼过程。顶吹转炉冶炼一炉钢的操作过程主要由以下六步组成： （1）上炉出钢、倒渣，检查炉衬和倾动设备等并进行必要的修补和修理；（2）倾炉，加废钢、兑铁水，摇正炉体（至垂直位置）； （3）降枪开吹，同时加入第一批渣料（起初炉内噪声较大，从炉口冒出赤色烟雾，随后喷出暗红的火焰；3～5min后硅锰氧接近结束，碳氧反应逐渐激烈，炉口的火焰变大，亮度随之提高；同时渣料熔化，噪声减弱）； （4）3～5min后加入第二批渣料继续吹炼（随吹炼进行钢中碳逐渐降低，约12min 后火焰微弱，停吹）； （5）倒炉，测温、取样，并确定补吹时间或出钢； （6）出钢，同时（将计算好的合金加入钢包中）进行脱氧合金化。 上炉钢出完钢后，倒净炉渣，堵出钢口，兑铁水和加废钢，降枪供氧，开始吹炼。在送氧开吹的同时，加入第一批渣料，加入量相当于全炉总渣量的三分之二，开吹3-5分钟后，第一批渣料化好，再加入第二批渣料。如果炉内化渣不好，则许加入第三批萤石渣料。 吹炼过程中的供氧强度：
1 概述 1.1氧气顶吹转炉炼钢特点 氧气顶吹转炉炼钢又称 LD 炼钢法，通过近几十年的发展，目前已完全取代了平炉炼钢，其之所以能够迅速发展的原因，主要在于与其它炼钢方法相比，它具有一系列的优越性，较为更突出的几点如下： 1．生产效率高 一座容量为80 吨的氧气顶吹转炉连续生产24 小时，钢产量可达到日产3000 — 4000 吨，而一座 100 吨的平炉一昼夜只能炼钢 300 — 400 吨钢，平均小时产量相差甚远，而且从冶炼周期上看，转炉比平炉、电炉的冶炼周期要短得多。 2．投资少，成本低 建氧气顶吹转炉所需的基本建设的单位投资，比同规模的平炉节约30% 左右，另外投产后的经营管理费用，转炉比平炉要节省，而且随着转炉煤气回收技术的广泛推广和应用，利用转炉余热锅炉产生蒸气及转炉煤气发电，使转炉逐步走向“负能”炼钢。 3．原料适应性强 氧气顶吹转炉对原料情况的要求，与空气转炉相比并不那么严格，可以和平炉、电弧炉一样熔炼各种成分的铁水。 4．冶炼的钢质量好，品种多 氧气顶吹转炉所冶炼的钢种不但包括全部平炉钢，而且还包括相当大的一部分电弧炉钢，其质量与平炉钢基本相同甚至更优，氧气顶吹转炉钢的深冲性能和延展性好，适宜轧制板、管、丝、带等钢材。 1 / 35
5．适于高度机械化和自动化生产 由于冶炼时间短，生产效率高，再加转炉容量不断扩大，为准确控制冶炼过程，保证获得合格钢水成分和出钢温度，必须进行自动控制和检测，实现生产过程自动化。另外，在这种要求下，也只有实现高度机械化和自动化，才能减轻工人的劳动强度，改善劳动条件。 1.2 转炉炼钢机械设备系统 氧气顶吹转炉炼钢法，是将高压纯氧[压力为0.5~1.5MPa ，纯度99.5% 以上，（我厂为99.99% ）],借助氧枪从转炉顶部插入炉内向熔池吹氧,将铁水吹炼成钢。氧气顶吹转炉的主要设备有： 1．转炉本体系统： 包括转炉炉体及其支承系统——托圈、耳轴、耳轴轴承和支承座，以及倾动装置，其中倾动装置由电动机、一次减速机，二次减速机、扭矩缓冲平衡装置等组成。 2．氧枪及其升降、氧气装置及配套装置。 氧枪包括枪体、氧气软管及冷却水进出软管。 根据操作工艺要求氧枪必须随时升降，因此需要升降装置，为保证转炉连续生产，必须设有备用枪，即通过换枪装置，随时将备用枪移至工作位置，同时要求备用枪的氧气，进出水管路连接好。 3．散装料系统： 氧气顶吹转炉炼钢使用的原料有： （1）金属料——铁水、废铁、生铁块； （2）脱氧剂——锰铁、硅铁、硅锰、铝等； （3）造渣剂——石灰、萤石、白云石等；
目录 1.工程概述 2.组装场地 3.组装专用平台、台架及工装 4.设备进场 5.施工平面布置 6.安装 7.转炉就位 8.转炉倾动装置安装 9.施工工期计划网络 10.施工技术措施 11.安全技术措施 12.工、机具及材料汇总表 13.附图
1.工程概述 武钢三炼钢厂是武钢双1000吨配套工程，其年生产能力最小为250吨合格钢水和180吨合格连铸板坯，首期工程为“二吹一”配置，主要设备为两公称容量各250吨顶、底复吹转炉和一台双流板坯连铸机，其转炉系统由德国曼内斯曼－德马克冶金技术公司提供全面技术服务，主体设备由西班牙欧控公司组织制造。 一冶机装承担的250吨转炉系统，主体设备：转炉炉壳、转炉托圈、转炉悬挂装置、耳轴轴承及轴承座、转炉倾动装置等，该转炉是我国续宝钢后最大的一座转炉，因为运输和制造地的原因，上述设备均是分为各个部件运到安装现场，其中：转炉炉壳分为三段：转炉托圈分为两半圈，（具体净重，箱尺寸见表1）在安装现场将其组装、焊接后就位。 该工程的组、安装的难度之大，在我国冶金建设史上是首例，因此，严谨的技术、施工准备，有目的地焊工培训，各种专用机、工具的购置等工作是保证转炉安装质量和工期的先决条件。 附表1
2. 组装场地 2.1 组装场地的平面位置，组装场地设在主厂房AB跨（7）~（9）线之间（见附图01） 2.2 组装场地的要求：由表01可见，组装后炉壳重量为2630679t；托圈为221.881吨；加上轴承及轴承箱总重量达517吨，炉壳全高10.8m；YBJ202-83规定： 垂直度：全长<5.5mm 两耳轴同心度：<1.5mm 外形尺寸及体积如此大的设备，组装精度要求这么高，就要求组装台架放置在牢固的地基上，保证在整个组装过程中不产生不均匀下沉现象，为此，要求在组装场地区域内的地面应在组装之前按设计要求完成地坪的施工达到设计承载值。 3.组装专用平台，台架及工装 组装平台采用δ＝30~40mm钢板，铺设在地板上，铺设区域见附图01。 组装炉壳及托圈专用台架均为钢结构台架，组装炉壳和托圈各一套（见附图02、03）。 由于组装好的炉体不能马上吊运至基础上，因此需临时存放台架一套（见附图01）存放组装好的第一台炉体，以便在组装台架上组装第二台炉体。 炉壳、托圈组装、吊运工装： 3.4.1 炉壳每圈的吊运用原炉壳上的吊耳吊装，钢绳选用6×37＋1
转炉炼钢终点控制技术现状研究 摘要】在炼钢过程中，终点控制技术是一个相对重要的环节，该项工作的效率 会直接影响到转炉炼钢的整体效率。基于此，本文对转炉炼钢中的终点控制技术 进行了具体研究，以期从根本上把握终点的控制技术，充分发挥技术优势，在提 高技术专业化水准的同时，进一步提高转炉炼钢的生产效率，促使炼钢企业朝着 更好的方向发展。 【关键词】转炉炼钢；终点控制；技术应用 实施终点控制技术的作用在于控制炼钢时间，这是一项重要的操作程序，需 要在转炉炼钢后期进行，具体包括动态化控制、静态化控制、人工控制以及自动 化控制等四项技术。每种控制技术都有各自的优势，其所产生的应用效果也存在 差异。在今后的生产过程中，为了能够更好地利用该项技术，相关技术人员要根 据生产实际，并结合以往的实践经验，切实做好技术应用工作，本文就此展开论述。 一、终点控制技术的应用实践 （一）动态化控制技术 1、炉气动态分析终点控制 炉气动态分析终点控制主要是由根据炉口表的成分检测结果，计算钢铁熔池 脱碳的实际速率，该操作在吹炼的后期阶段进行，当确定了钢水的温度和成分后，方可实现转炉炼钢的终点动态化目标。该项技术通过连续性动作来提示钢水的实 际含碳量和温度，同时还能够利用动态化分析对控制系统加以校正，更加直观的 向工作人员展现钢水的 P、S 实际变化状况。就实际操作结果分析，笔者发现终点钢水的碳实际质量分数与其测量的精准度和命中率是成反比的。由此可见，炉气 动态分析终点技术在终点碳温的命中几率提升方面具有积极意义。 2、副枪动态分析终点控制 技术人员要在即将到达吹炼终点期时，将副枪插入熔池内，从而获取池内的 碳实际含量和相应的温度检测数值。根据最终检测结果，技术人员要对静态模型 进行客观分析，最终计算结果，并给予更正处理。此外，吹炼的终点需要加入足 量的副原料，当供氧量足够时，技术人员必须严格控制终点命中率，以此来保证 转炉冶炼的稳定性。在计算机技术的辅助作用下，得以实现高水平、高质量的转 炉冶炼动态化的控制目标。当钢中碳的质量分数较低时，技术人员要用结晶的定 碳技术去分析该项数据，获取到最精确的实时测量数据；而当该项数值处于较高 的分数时，技术人员是无法保证测量精准度的。因此副枪动态分析终点控制技术 多用于低、中型的碳钢生产企业。 （二）静态化控制技术 静态化控制技术的实际应用较为严格，需要技术人员把握好原材料的基础条 件和吹炼的钢种目标等因素，通过对各种材料的精准化分析，最终确定供氧量标准，其后方可进行下一步的操作。静态化控制技术对于吹炼操作期间的更改难度 提出了更高的要求，其终点命中率通常会受到多种客观因素的影响，因此在该项 技术的实际应用期间，技术人员需要结合以往的实践经验，牢牢控制终点控制标准，该种技术应用环境下的终点碳温实际命中几率大约为 80%。 （三）自动化控制技术 炉渣在线式检测专项技术是自动化控制技术中的典型，通过技术应用能够对 炉渣实际状态进行实时化的监控和探测，且在吹炼操作期间，该项技术还能够合
《转炉炼钢生产》课程标准 课程代码：00520108 适用专业：冶金技术 学时：104 学分：7 开课学期：第三、四学期 第一部分前言 1.课程性质与地位 转炉炼钢生产处于钢铁生产制造链（炼铁—炼钢—轧钢）的中心环节，因此《转炉炼钢生产》是冶金技术专业的一门核心学习领域。学生在学完公共学习领域，《冶金基础化学》、《冶金制图》、《金属材料与热处理》等学习领域的基础上，并通过认识实习后学习本课程，与后续《炼钢设计原理》学习领域有密切联系，为学生进行工学结合实习、顶岗实习及将来的工作奠定基础。本学习领域主要培养学生转炉炼钢生产的基本理论和主要工艺操作，常见生产事故及处理方法，及转炉炼钢生产的主要工艺设备和机械设备的使用与维护。同时注重培养学生的社会能力和方法能力。 2.课程的设计思路 参照《冶金行业职业技能标准》，与行业、企业的工程技术人员共同研讨，以培养学生转炉炼钢的岗位能力为目标，以真实的工作任务为载体，按所需的岗位技能设实训项目，配备专业知识，将“教、学、做”三个要素固化到课程内容中，使学生通过本课程的学习，掌握转炉炼钢主要岗位的操作技能，学到相关的专业知识，了解常见的生产事故、问题及处理方法，以适应职业岗位的任职要求。 （1）针对岗位需求选取教学内容，步骤如下： ①在专业建设指导委员会指导下，与兼职教师、企业的工程技术人员共同研讨，确定学生在转炉炼钢生产区域的就业岗位为四个岗位（炼钢工、吹氧工、摇炉工和副摇炉工）中的炼钢工和吹氧工； ②分析转炉炼钢工和吹氧工的岗位能力要求； ③因转炉炼钢属高危行业、高成本产品，确定以完成一炉钢的工作任务为载体，对学生进行岗位技能的训练； ④分析一炉钢冶炼中的操作步骤、所需完成的任务，把完成每项任务所需的操作技能设为实训项目，并配置相关的专业知识、经验案例和设备知识。 （2）遵循学习规律、针对真实任务，整合教学内容，制定课程标准。 将专业知识按对岗位技能的支撑关系归纳分类，分为转炉炼钢的基础知识、直接支撑岗位技能的技术知识。并按学生的学习规律，依据真实任务的工作过程整合课程内容。 ①将转炉炼钢的基础知识设为基础知识模块； ②按一炉钢冶炼操作步骤为序，将实训项目和技术知识相融，设计为“教、学、做”一体的内
连铸工艺流程介绍 将高温钢水浇注到一个个的钢锭模内，而是将高温钢水连续不断地浇到一个或几个用强制水冷带有“活底” （叫引锭头）的铜模内（叫结晶 器），钢水很快与“活底”凝结在一起，待钢水凝固成一定厚度的坯壳后，就从铜模的下端拉出“活底”，这样已凝固成一定厚度的铸坯就会连续地从水冷结晶器内被拉出来，在二次冷却区继续喷水冷却。带有液芯的铸坯，一边走一边凝固，直到完全凝固。待铸坯完全凝固后，用氧气切割机或剪切机把铸坯切成一定尺寸的钢坯。这种把高温钢水直接浇注成钢坯的新工艺，就叫连续铸钢。 【导读】：转炉生产出来的钢水经过精炼炉精炼以后，需要将钢水铸造成不同类型、不同规格的钢坯。连铸工段就是将精炼后的钢水连续铸造成钢坯的生产工序，主要设备包括回转台、中间包，结晶器、拉矫机等。本专题将详细介绍转炉（以及电炉）炼钢生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。由于时间的仓促和编辑水平有限，专题中难免出现遗漏或错误的地方，欢迎大家补充指正。 连铸的目的: 将钢水铸造成钢坯。 将装有精炼好钢水的钢包运至回转台，回转台转动到浇注位置后，将钢水注入中间包，中间包再由水口将钢水分配到各个结晶器中去。结晶器是连铸机的核心设备之一，它使铸件成形并迅速凝固结晶。拉矫机与结晶振动装置共同作用，将结晶器内的铸件拉出，经冷却、电磁搅拌后，切割成一定长度的板坯。 连铸钢水的准备 一、连铸钢水的温度要求： 钢水温度过高的危害：①出结晶器坯壳薄，容易漏钢；②耐火材料侵蚀加快，易导致铸流失控，降低浇铸安全性；③增加非金属夹杂，影响板坯内在质量；④铸坯柱状晶发达；⑤ 中心偏析加重，易产生中心线裂纹。
炼钢工艺流程 1炼钢厂简介 炼钢厂主要将铁水冶炼成钢水，再经连铸机浇铸成合格铸坯。现有5座转炉，5台连铸机，年设计生产能力为500万吨，现年生产钢坯400万吨。其中炼钢一分厂年生产能力达到240万吨；炼钢二厂年生产能力为160万吨。 2炼钢的基本任务 钢是以Fe为基体并由C、Si、Mn、P、S等元素以及微量非金属夹杂物共同组成的合金。 炼钢的基本任务包括：脱碳、脱磷、脱硫、脱氧去除有害气体和夹杂，提高温度，调整成分，炼钢过程通过供氧造渣，加合金，搅拌升温等手段完成炼钢基本任务，“四脱两去两调整”。 3氧气转炉吹炼过程 氧气顶吹转炉的吹氧时间仅仅是十分钟，在这短短的时间内要完成造渣，脱碳、脱磷、脱硫、去气，去除非金属夹杂物及升温等基本任务。 由于使用的铁水成分和所炼钢种的不同，吹炼工艺也有所区别。氧气顶吹转炉炼钢的吹炼过程，根据一炉钢吹炼过程中金属成分，炉渣成分，熔池温度的变化规律，吹炼过程大致可以分为以下3个阶段： （1）吹炼前期。（2）吹炼中期。（3）终点控制。 炼好钢必须抓住各阶段的关键，精心操作，才能达到优质、高产、低耗、长寿的目标。 装入制度 装入制度是保证转炉具有一定的金属熔池深度，确定合理的装入数量，合适的铁水废钢比例。
3.1.1装入量的确定 装入量是指转炉冶炼中每炉次装入的金属料总重量，它主要包括铁水和废钢量。目前国内外装入制度大体上有三种方式： （1）定深装入；（2）分阶段定量装入；（3）定量装入 3.2.2装入次序 目前永钢的操作顺序为，钢水倒完后进行溅渣护炉溅渣完后装入废钢，然后兑入铁水。 为了维护炉衬，减少废钢对炉衬的冲击，装料次序也可以先兑铁水，后装废钢。若采用炉渣预热废钢，则先加废钢，再倒渣，然后兑铁水。如果采用炉内留渣操作，则先加部分石灰，再装废钢，最后兑铁水。 供氧制度 制订供氧制度时应考虑喷头结构，供氧压力，供氧强度和氧枪高度控制等因素。 3.2.1氧枪喷头 转炉供氧的射流特征是通过氧枪喷头来实现的，因此，喷头结构的合理选择是转炉供氧的关键。氧枪有单孔，多孔和双流道等多种结构。永钢使用的是4孔拉瓦尔喷头形式喷枪。 3.2.2氧气压力控制 氧气压力控制受炉内介质和流股马赫数的影响。经测定，炉内介质压力一般为—，流股马赫数在—之间。因此目前在转炉上使用的工作压力为—，视各种扎容量而定。一般说来，转炉容量大，使用压力越高。 3.2.3氧气流量和供氧强度 （1）氧气流量：
转炉炼钢连铸精益生产实践 随着炼钢工艺技术及信息化、智能化的不断发展，炼钢-连铸过程工艺流、时间流、物质流的系统协同优化，已成为炼钢企业生产过程管控的重点研究方向。为此，莱钢炼钢厂根据自身工艺装备水平和产品特点，围绕生产组织、质量控制、成本管控、设备点检、安全管理进行系统优化创新和管理升级，形成五位一体”的协同生产管控模式，并 通过实施各工序关键工艺精准控制，实现了优质、高效、低耗的精益冶炼模式，在产品质量、关键指标、成本控制等方面，取得了良好效果，精益生产水平不断提高。 1工艺装备 莱钢炼钢厂现有2座1880m3高炉、1座3200m3高炉，3座120t转炉、1座150t转炉，以及大H型钢生产线、1500mm热轧宽带生产线和4300mm宽厚板生产线，年产钢500万吨。炼钢工序主要工艺装备情况如表1所示。 炼钢厂主要工艺袈裔 主要生产品种包括：普通碳素结构钢、低合金高强度结构钢、优质碳素结构钢、船板钢、汽车大梁钢、耐磨钢、管线钢、压力容器钢等。 2工艺流程 莱钢炼钢厂冶炼钢种多，对应的产品规格与性能要求又存在较大差异，由图1可见, 现场工艺装备复杂，在生产组织过程中各工序间交叉作业频繁，行车作业率高，故工艺选择较为复杂，生产组织协同性差，造成生产成本高、能耗高，质量控制不稳定。
圈1嫌钢连铸生产流祁 3炼钢-连铸过程协同优化研究 针对炼钢-连铸生产过程控制，围绕生产组织、质量控制、成本管控、设备点检、安全管理进行系统优化创新和管理升级，形成五位一体”的协同生产管控模式，在产品 质量、关键指标、成本控制等方面取得了良好效果，精益生产水平不断提高。 3.1以生产时刻表”为主线，建立精益生产组织模型 按照不同钢种的工艺流程、各工序标准工艺时间以及炼钢-连铸协同配置要求，建 立专线化生产、生产时刻表和调度组织模型，实现了均衡、稳定、高效、低耗的精益生产组织模式。 1）炼钢生产时刻表运行系统 以炼钢、精炼、连铸各工序标准时间序为基准，建立像火车时刻表”一样的生产 时刻表”实现了生产过程的动态、精准控制。 2）专线化生产组织模型 根据合同订单计划，依托炼钢MES系统，运用当量周期、炉机匹配度等分析评价指标，对转炉、精炼及连铸产能、节奏、生产组织模式进行系统分析研究，建立专线化生产组织模型。 3.2以参数群控制为核心，建立质量识别系统 依托一级、二级控制系统，建立健全全流程工艺参数自动采集系统，对生产过程工艺参数进行自动采集识别。根据各工序工艺控制特点，制定各工序关键控制点控制标准及不合项扣分标准，根据每炉钢实际参数控制情况，对每炉铸坯质量进行综合打分判定。 通过建立从铁水到铸坯的全流程关键工艺参数标准模型，过程工艺参数自动采集，对工艺参数实时
【导读】：转炉炼钢是把氧气鼓入熔融的生铁里，使杂质硅、锰等氧化。在氧化的过程中放出大量的热量（含1%的硅可使生铁的温度升高200摄氏度），可使炉内达到足够高的温度。因此转炉炼钢不需要另外使用燃料。炼钢的基本任务是脱碳、脱磷、脱硫、脱氧，去除有害气体和非金属夹杂物，提高温度和调整成分。归纳为：“四脱”（碳、氧、磷和硫），“二去”（去气和去夹杂），“二调整”（成分和温度）。采用的主要技术手段为：供氧，造渣，升温，加脱氧剂和合金化操作。本专题将详细介绍转炉炼钢生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。由于时间的仓促和编辑水平有限，专题中难免出现遗漏或错误的地方，欢迎大家补充指正。 转炉冶炼目的：将生铁里的碳及其它杂质（如：硅、锰）等氧化，产出比铁的物理、化学性能与力学性能更好的钢。 【相关信息】钢与生铁的区别：首先是碳的含量，理论上一般把碳含量小于2.11%称之钢，它的熔点在1450-1500℃，而生铁的熔点在1100-1200℃。在钢中碳元素和铁元素形成Fe3C固熔体，随着碳含量的增加，其强度、硬度增加，而塑性和冲击韧性降低。钢具有很好的物理、化学性能与力学性能，可进行拉、压、轧、冲、拔等深加工，其用途十分广泛。 转炉冶炼原理简介： 转炉炼钢是在转炉里进行。转炉的外形就像个梨，内壁有耐火砖，炉侧有许多小孔（风口），压缩空气从这些小孔里吹炉内，又叫做侧吹转炉。开始时，转炉处于水平，向内注入1300摄氏度的液态生铁，并加入一定量的生石灰，然后鼓入空气并转动转炉使它直立起来。这时液态生铁表面剧烈的反应，使铁、硅、锰氧化 (FeO,SiO2 , MnO,) 生成炉渣，利用熔化的钢铁和炉渣的对流作用，使反应遍及整个炉内。几分钟后，当钢液中只剩下少量的硅与锰时，碳开始氧化，生成一氧化碳（放热）使钢液剧烈沸腾。炉口由于溢出的一氧化炭的燃烧而出现巨大的火焰。最后，磷也发生氧化并进一步生成磷酸亚铁。磷酸亚铁再跟生石灰反应生成稳定的磷酸钙和硫化钙，一起成为炉渣。当磷与硫逐渐减少，火焰退落，炉口出现四氧化三铁的褐色蒸汽时，表明钢已炼成。这时应立即停止鼓风，并把转炉转到水平位置，把钢水倾至钢水包里，再加脱氧剂进行脱氧。整个过程只需15分钟左右。如果氧气是从炉底吹入，那就是底吹转炉；氧气从顶部吹入，就是顶吹转炉。 转炉冶炼工艺流程简介：
转炉炼钢工艺流程介绍 ---- 冶金自动化系列专题 【导读】：转炉炼钢是把氧气鼓入熔融的生铁里，使杂质硅、锰等氧化。在氧化的过程中放出大量的热量（含1%的硅可使生铁的温度升高200摄氏度），可使炉内达到足够高的温度。因此转炉炼钢不需要另外使用燃料。炼钢的基本任务是脱碳、脱磷、脱硫、脱氧，去除有害气体和非金属夹杂物，提高温度和调整成分。归纳为：“四脱”（碳、氧、磷和硫），“二去”（去气和去夹杂），“二调整”（成分和温度）。采用的主要技术手段为：供氧，造渣，升温，加脱氧剂和合金化操作。本专题将详细介绍转炉炼钢生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。由于时间的仓促和编辑水平有限，专题中难免出现遗漏或错误的地方，欢迎大家补充指正。【发表建议】 转炉冶炼目的：将生铁里的碳及其它杂质（如：硅、锰）等氧化，产出比铁的物理、化学性能与力学性能更好的钢。 【相关信息】钢与生铁的区别：首先是碳的含量，理论上一般把碳含量小于2.11%称之钢，它的熔点在1450-1500℃，而生铁的熔点在1100-1200℃。在钢中碳元素和铁元素形成Fe3C固熔体，随着碳含量的增加，其强度、硬度增加，而塑性和冲击韧性降低。钢具有很好的物理、化学性能与力学性能，可进行拉、压、轧、冲、拔等深加工，其用途十分广泛。 [查看全文] 转炉冶炼原理简介： 转炉炼钢是在转炉里进行。转炉的外形就像个梨，内壁有耐火砖，炉侧有许多小孔（风口），压缩空气从这些小孔里吹炉内，又叫做侧吹转炉。开始时，转炉处于水平，向内注入1300摄氏度的液态生铁，并加入一定量的生石灰，然后鼓入空气并转动转炉使它直立起来。这时液态生铁表面剧烈的反应，使铁、硅、锰氧化 (FeO,SiO2 , MnO,) 生成炉渣，利用熔化的钢铁和炉渣的对流作用，使反应遍及整个炉内。几分钟后，当钢液中只剩下少量的硅与锰时，碳开始氧化，生成一氧化碳（放热）使钢液剧烈沸腾。炉口由于溢出的一氧化炭的燃烧而出现巨大的火焰。最后，磷也发生氧化并进一步生成磷酸亚铁。磷酸亚铁再跟生石灰反应生成稳定的磷酸钙和硫化钙，一起成为炉渣。当磷与硫逐渐减少，火焰退落，炉口出现四氧化三铁的褐色蒸汽时，表明钢已炼成。这时应立即停止鼓风，并把转炉转到水平位置，把钢水倾至钢水包里，再加脱氧剂进行脱氧。整个过程只需15分钟左右。如果氧气是从炉底吹入，那就是底吹转炉；氧气从顶部吹入，就是顶吹转炉。 [查看全文] 转炉冶炼工艺流程简介：
目录 一、编制依据 二、工程概况及特点 三、项目组织机构及劳动力安排 四、施工总平面布置及施工顺序 五、主要施工方法 六、质量保证措施 七、安全及文明施工保证措施 八、工期保证措施 九、冬雨季施工措施 十、本工程执行的规范及标准 十一、主要施工用料一览表 十二、主要施工机械设备一览表 十三、测量、检试验设备一览表 十四、质量管理体系 十五、安全管理体系 十六、附图 施－01转炉炼钢连铸工程总平面布置图一 施－02转炉炼钢连铸工程总平面布置图二 施－03转炉炼钢连铸工程井点降水平面布置图 施－04转炉炼钢连铸工程临时施工道路平面布置图施－05转炉炼钢连铸工程施工进度计划表
一、编制依据 1.北钢院提供的设计蓝图、变更、图纸标明的规范、标准、图集等。 2.现行的国家建筑施工及验收规范、规程和标准。 3.原冶金部宁波勘察研究院2003－12提供的《江阴兴澄特种钢铁有限公司滨江二期岩土工程勘察报告》。 4.施工现场实际情况。 5.本公司历年施工经验。 二、工程概况及特点 （一）、工程概况 本工程位于滨江开发区，滨江路以北。东邻兴澄特钢一期电炉炼钢工程，北为新建成投产的1＃、2＃高炉系统，西侧为在建的3＃高炉系统，南边为规划设计中的轧钢工程。 主厂房为独立钢筋砼杯口基础，上部主体为钢排架装配式结构。自北往南由铁水预处理及废钢配料跨、加料跨、转炉跨、钢水接受跨、浇注跨、出坯跨、加热炉跨构成。东西向1～13线全长294米，南北向2/0A～H列宽240米。厂房内设计有100t转炉两座，100tVOD炉一座，100tLF炉两座，100tRH炉一座，小方坯连铸机一台，大方坯连铸机一台，漩流沉淀池两座，外加烘烤器基础，钢包修砌坑，中间罐维修区、倾翻台、干燥台基础等。基础深度自▽－17.75～▽±0.00不等（±0.00相当于绝对高程3.900米）。涉及RH炉、大方坯连铸机等部分项目不在本次合同范围内。 主厂房外围北面设计有转炉主控楼、办公辅助生活设施，西侧设计有地下受料槽、转运站、控制室。 1.主厂房
一、编制说明 1、本方案是在无图纸，无相关的技术资料情况下编制的，因此对设备的部件重量，总重以及外形尺寸全不清楚在此说明。 2、在写方案时，不考虑在现场组装内容，如：轴的组装，炉壳的焊接等，一般制造场已组装，只是在现场安装，所以只编写转炉的安装方案。 3、一旦设备不是整体运到现场，需要安装单位进行组装时，对本案再另加补充内容。 二、施工的依据 1、经会审过施工图纸及相关的技术资料，以及设备代来的技术文件等。 2、冶金炼钢设备安装工程质量检验评定标准YB9244－92。 三、作好施工前的准备工作 1、施工前熟悉设计，技术资料及规范的有关规定。 2、确定施工程序和施工方法，并向施工人员进行技术交底。 3、编制安全技术和选题保证措施作好施工过程的质量控制。 4、埋设中心标板基准点，并加以保护作为安装纵横座标及标高安装和将来检查的依据。 5、开工前对设备基础的外形尺寸，中心线，标高及地脚螺栓孔的检查，是否符合设计要求。并与土建单位作好中间交接手续。 6、施工材料的准备。 7、施工用的工具机具及特殊工具的准备。
8、根据工程量和施工工期作好施工力量的准备。 9、设立好施工组织机构，组织好施工队伍。 四、转炉的施工顺序 技术交底测量放线垫铁的安装―转炉本体的安装包 基础验收 开箱检验 括：支座的安装－托圈的安装－炉壳的安装－找正－上、下长板组装焊接－水冷炉口－活动炉底安装－倾动机构安装顺序包括主减速机下底座、就位找正－装配主减速机－减速机及电机安装－稀油站的安装－试运转。 试运转程序： 油站电机空转－减速机空转－倾动机构空转－带炉子本体空转－油泵自动切换－各润滑点畅通－油泵不起动时，转炉不能倾动－电机要保证同步－制动要尽量做到同步制动。但在施工中转炉本体和倾动机构也可同时施工。但要注意两者互相关系。 五、施工方法 1、机械法施工 这种方法是利用车间内的吊车，或用自行吊车进行设备的吊装与就位，这种方法施工进度快又安全，准备工作量少等优点。 2、半机械化的施工方法 这种施工方法是在特殊情况下，用机械化施工达不到要求，由于设备重量大，或设备安装位置天车吊不到位的情况下，只能采用半机
转炉炼钢脱氧技术的现发展状 摘要：介绍了沉淀脱氧、扩散脱氧、真空脱氧和复合脱氧法对钢水脱氧的影响以及各种脱氧工艺效果之间的比较。 关键词：脱氧工艺，效果分析 The Present Situation Of BOF Purging Process Abstract：The present paper introduces settling purging and spread purging and vacuum purging and composite purging and the comparison to all kinds of purging process. Key word：purging process；effect analyse 前言 当钢液中大量元素，特别是碳被氧化到较低浓度时，钢液内就存在着较高量的氧（ω[ O ]＝0.02%～0.08%）。这种饱含氧的钢液在冷凝固时，不仅在晶界上析出FeO及FeO-FeS，使钢的塑性降低及发生热脆，而且其中的[ C ]及[ O ]将继续反应，甚至强烈反应。因为其内的氧在冷却的钢液中溶解度减小，出现偏析时，毗连于凝固层的母体钢液的含氧量增高，超过了ω[ C ]·ω[ O ]平衡值，于是CO 气泡形成，使钢锭饱含气泡，组织疏松，质量下降。因此，只有在控制沸腾（沸腾钢）或不出现沸腾（镇静钢）时，才可能获得成分及组织合格的优质钢锭或钢坯。为此，对于沸腾钢，ω[ O ]需降到0.025%～0.030%，对于镇静钢，ω[ O ]应小于0.005%。【1】 2 脱氧原理 2.1 钢液的脱氧 不管是哪种炼钢方法，都需要在熔池中供氧去除C、Si、Mn、P等杂质元素，氧化精炼结束后，钢液达到了一定成分和温度。如果钢水不进行脱氧，连铸胚就得不到正确的凝固组织结构。钢中氧含量高，还会产生皮下气泡、疏松等缺陷，并加剧硫的危害作用。而且还会生成过多的氧化物杂质，降低钢的塑性、冲击韧性等力学性能。因此，必须在出钢或浇注过程中，加脱氧剂适当减少钢液含氧量，除去钢中的过剩氧。 2.2 脱氧剂和脱氧能力 炼钢常用的脱氧元素有：硅、锰和铝。 硅：硅的脱氧生成物位SiO2或硅酸铁（FeO·SiO2）。硅脱氧反应式为： [ Si ] + 2[ O ] = SiO2?G=—576440+218.2T J/mol
转炉炼钢工培训教学大纲 单位：宣钢公司、炼钢组 编制：庄文广 审定：平丽英 一、教学任务 通过学习使学员了解炼钢相关知识，掌握转炉炼钢的基本理论和主要工艺操作、常见的问题及处理方法、主要的工艺设备和机械设备的相关知识。为提高实际实际工作能力以及独立分析问题和解决现场实际问题的能力奠定很好的理论基础。 二、教学目标 1、了解转炉炼钢所用原材料的种类、成分及质量要求，并具备一定的质量判断能力； 2、掌握转炉生产的五大操作制度；能够依据原材料条件和所炼钢种要求，合理地进行造渣、供氧、温度控制、脱氧合金化等方面的工艺计算，并进行正确的操作； 3、掌握兑铁水、加废钢、吹氧、控制喷溅、取样、测温、摇炉、合金加入等操作的要点；具备冶炼终点的判断能力； 4、熟悉炼钢工艺设备和机械设备的选用原则、使用要领、维护方法，并能分析和排除一般的故障； 5、熟悉精炼、连铸等相关工种的工艺要点； 6、理解掌握炼钢必备的相关基础知识。 三、基本教学内容、教学要求 根据公司对转炉炼钢工的基本知识及技能要求，相应培训教学内容分为专业知识、相关知识及基础知识三部分。 1、专业理论教学部分
1）转炉炼钢的原材料 （1）教学内容 金属料（铁水、废钢、生铁块、铁合金等的用途、质量要求）； 铁水预处理； 非金属料（造渣剂、冷却剂等）的用途及质量要求）； 炼钢用气体（氧气、氮气、氩气等气体的用途及质量要求） （2）教学要求 了解转炉炼钢所用原材料的用途及工艺要求；熟练掌握转炉冶炼对铁水成分和温度、石灰成分和类型、萤石成分等的工艺要求以及它们对冶炼的影响；掌握喷吹法、KR搅拌法等铁水预处理工艺。 2）氧气转炉炼钢的一般原理 （1）教学内容 转炉炼钢的基本任务； 气体射流的形成和特征，氧射流与熔池间的相互作用； 转炉炉渣的作用、结构、物理性质及化学性质； 氧气转炉炼钢的基本反应。 铁的氧化及氧的传递和转移； 脱碳反应及对转炉炼钢的意义； 硅锰氧化反应及回锰； 脱磷反应及回磷现象； 脱硫反应； 钢液的脱氧方法及脱氧反应； 钢液的脱气； 钢中非金属夹杂物的分类、来源及减少措施。 （2）教学要求 掌握炼钢的基本任务、顶吹射流与熔池间的相互作用及氧气转炉内的基本反应，要特别注重氧压、枪位与熔池搅拌乃至渣中氧化铁含量的变化关系。 3）氧气顶吹转炉吹炼工艺 （1）教学内容