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检验表33-1 路缘石预制件现场质量检验报告单
承包单位：合同段：B 监理单位：编号：
承包人技术负责人：日期：
钣金件检验作业指导书 文件编号 编制：刘桂强 审核： 批准： Xxxxxxxxxxxxxxx有限公司 发放范围：车间、生产部、技术部、档案室各一份
一、目的 规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制，保证本公司的产品质量，从而使我公司的产品让顾客满意。。 二、适用范围 本标准适用于各种钣金结构件的检验，图纸和技术文件并同使用。当有冲突时，以技术规范和客户要求为准。 三、引用标准 本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注公差按以下国标IT13级执行 GB/T1800.3-1998 极限与配合标准公差和基本偏差数值表 GB/T1800.4 -1998 极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表 GB/1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 未注形位公差按GB/T1184 –1996 形状和位置公差未注公差值执行。 四、原材料检验标准 1.金属材料 1.1钣材厚度及质量应符合国标，采用的钣材需出示性能测试报告及厂商明。 1.2材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。 1.3 尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。 2.塑粉
2.1塑粉整批来料一致性良好，有出厂证明与检验报告，包含粉号、色号以及各项检验参数。 2.2试用后符合产品要求（包括颜色、光泽、流平性、附着力等）。3通用五金件、紧固件 3.1外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。3.2尺寸：按图纸与国标要求，重要尺寸零缺陷。 3.3性能：试装配与使用性能符合产品要求。 五、工序质量检验标准 1．冲裁检验标准 1.1对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要做去除毛刺处理。 1.2图纸中未明确标明之尖角（除特别注明外）均为R1.5。 1.3冲压加工所产生的毛刺，对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。 1.4毛刺：冲裁后毛刺高L≤5%t（t为板厚）。 1.5划伤、刀痕：以用手触摸不刮手为合格，应≤0.1。 1.6平面公差度要求见表一。 附表一、平面度公差要求 表面尺寸(mm) 变形尺寸(mm) 3以下±0.2以下 大于3小于30 ±0.3以下 大于30小于315 ±0.5以下
1．目的： 对油漆件质量进行有效控制，确保完工的零件符合图纸的指标，满足规定的使用要求。2．适用范围： 本规范适用于表面要求油漆的零件的检验； 3．职责： 凯麦公司油漆件表面质量检验员负责检验； 4．检验要求： 按公司Q/YX40101-2002《外观质量技术条件》中规定的油漆件要求分为1级、2级和3级进行检验。客户有特殊要求的按客户要求检验。 4．1 1级要求； 4．1．1烘烤形光漆表面； a. 漆膜表面应颜色均匀、光泽一致、平整、纹理清晰、符合样板、样品要求。 b．在100mmX100mm范围内允许有1~2个直径不大于0.1mm的疵病，其间距大于80mm。 c.非主要面允许有微细隐暗的桔纹，局部轻微的厚薄不均，微小流边线、隐暗的流边痕 迹，不太顺丝而细暗的砂纹印。 4．1．2烘烤形桔形漆表面。 a. 漆膜颜色、光泽、纹理须与样板、样品相符。 b.在100mmX100mm范围内允许有1~3个直径不大于0.2mm疵病。 c.桔形点允许有不太明显的大小结合。 d.非主要表面允许不太明显的纹理不清和桔形不均。 4．2 2级要求： 4．2．1烘烤型光漆表面； a.漆膜颜色、光泽、纹理必须符合样板、样品。 b. 在100mmX100mm范围内允许有1~3个直径不大于0.2mm疵病，其间距大于 80mm。 b.非主要表面允许有不太明显的隐暗桔纹，局部厚薄不匀，小流边线和微乱细砂纹印。
4．2．2 烘烤形桔形漆表面 a.漆膜颜色、光泽、纹理必须符合样板、样品。 b.在100mmX100mm范围内允许有1~3个直径不大于0.3mm疵病，其间距大于 80mm疵病。 c. 桔形点允许有不大明显的不均，大小结合。 4．3 3级要求： 4．3．1 烘烤形光漆和烘烤型桔形漆表面； a. 漆面各处必须喷到，厚薄一致。 b.喷漆面无明显液挂，无损伤性缺陷或碎裂。 4．4 油漆件检验时必须以图纸或样品为基准，对非漆面及保护面和油漆件上的孔、槽等必须清理干净，保护漆去掉后的表面必须用清洗剂擦干净，不允许有保护漆残留渍。4．5 平台油漆件用刀口尺和塞尺进行检验，刀口尺测量平面时不应有蹋边和不规则形状，中凹部份≤0.10mm。客户有特殊要求的按客户要求检验。 4．6 漆膜的附着力检验应合格。 4．7 漆膜的表面硬度检验应合格。 4．8 漆膜的耐溶剂实验应合格。 4．9 油漆零件的分级原则： 4．9．1 平台工作面属于1级要求检验。 4．9．2 内置零件喷漆按3级要求检验。 4．9．3 其余按2级要求检验（有特殊要求除外）。 5．工作程序： 5．1 检验条件： 喷漆件外观质量的检验应该在由两盏40W（最小）荧光灯或等效照明物照明下，并在45o角从检查人员后面射向被检表面，被检物应放置在中性背景前。 5．2 1级要求检验方法： 满足5.1条要求，在大约250 mm处（但不得超过300 mm）按4.1条和4.4、4.5条要求目视检验。
钣金件检验标准 一、适用范围: 公司产品钣金件的尺寸、外观检验。 二、检验项目及验收标准: A. 尺寸验收标准：尺寸按图纸要求及钣金加工公差表执行,特殊情况以实际装配并提交研发部工程师协同解决。 B. 表面处理验收标准: a. 表面烤漆检验标准: 1. 颜色及纹路:由承制方按要求制作样板,双方确认。验收按样板,不得有明显色差(不得大于3度),纹路符合样板。 2. 密着检验:用百格刀划一面100方格到底材后,用3M胶布贴上,60度方向瞬间用力拉开,不得脱落40/100格。 3. 溶剂检验:酒精擦拭后,不能有变色、掉色、无光泽等现象。 4. 硬度检验:以H铅笔将笔芯前端切齐,铅笔与待测物成45度推出,表面无划伤。 5. 钣金件表面烤漆前须作前道电着处理,达到双重保护的目的。根据实际的使用效果,允许厂商使用双面镀锌材质加工,以替代电着工艺。 6. 厂商在每次送货时须提供材质报告，有表面处理要求的须提供表面处理检验合格报告 7. 外观判定标准,如下表: 判定标准 外观 1. 表面不得有任何碰伤、开裂、刮伤等严重表面缺陷。如加工过程中有此缺陷,喷涂前须补腻子处理。表面各边、角、焊接部位毛刺均须去除。 2. 表面污点、颗粒、气泡检验:
A面: 整个表面内允许3点,每点直径1mm以下,点与点距离20mm以上。 B面: 整个表面内允许5点,每点直径1mm以下,点与点距离20mm以上。 C面: 整个表面内允许7点,每点直径1mm以下,点与点距离20mm以上 3. 箱体内表面检验: 各面允许8点气泡或污点, 每点直径1mm以下,点与点距离20mm以上。 4. 烤漆厚度30μm-60μm。 5. 表面处理后,各螺柱及螺孔表面不允许有漆层覆盖,影响装配。 包装： 1. 每箱数量固定。 2. 包装袋内不得有残留毛屑及杂物。 3. 包装箱不得有破损现象。 4. 每箱须标明料号、品名、数量等资料。 b. 表面镀层检验标准: 镀层外观质量要求i. 镀层颜色检查 A、花锌：镀锌层经钝化后带有绿色、黄色和紫色的不亮或半光亮彩虹色； B、五彩：镀锌层经钝化后带有绿色、黄色和紫色光亮彩虹色； C、白锌：镀锌层经钝化后稍带有浅兰色调的银白色； D、镀铬：工程图无特别说明均为镀亮铬（3级—2级）； E、镀镍：工程图无特别说明均为镀亮铬（3级—2级）。化学镀镍层应为稍带浅黄色的银白色或带黄色色彩的钢灰色，抛光后为光泽的钢灰色。ii. 镀层结晶 镀层结晶应是均匀、细致、光滑。iii. 允许缺陷镀层允许以下缺陷存在： A、轻微的水印（非主视面主要表面）；
1.目的：规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制。 2.适用范围： 本标准适用于各种钣金结构件的检验，图纸和技术文件同时使用。当有冲突时，以技术规范和客户要求为准。 3.引用标准： 本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注公差按以下国标IT13级执行 GB/T1800.1-2009产品几何技术规范极限与配合第1部分：公差、偏差、和配合的基础 GB/T1800.2 -2009产品几何技术规范极限与配合第2部分：标准公差等级和孔、轴极限偏差表 GB/1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 未注形位公差按GB/T1184 －1996 形状和位置公差未注公差值执行。 4。原材料检验标准 4.1金属材料: 4.1.1钣材厚度及质量应符合国标，采用钣材需出示性能测试报告及厂商证明。 4.1.2材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。 4.1.3 尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。 4.2通用五金件、紧固件 4.2.1外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。 4.2.2尺寸：按图纸与国标要求，重要尺寸零缺陷。 4.2.2性能：试装配与使用性能符合产品要求。
5、工序质量检验标准 5.1冲裁检验标准 5.1.1 对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要做去除毛刺处理。 5.1.2 图纸中未明确标明之尖角（除特别注明外）均为R1.0。 5.1.3 冲压加工所产生的毛刺，对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。 5.1.4毛刺：冲裁后毛刺高L≤5%t（t为板厚）。 5.1.5 划伤、刀痕：以用手触摸不刮手为合格，应≤0.1mm。 5.1.6平面度公差要求见表一。 附表一、未注平面度公差要求 5.2 折弯检验标准 5.2.1 毛刺：折弯后挤出毛刺高L≤10%t(t为板厚)。 5.2.2 压印：看得到有折痕，但用手触摸感觉不到。（有特殊表面要求和镜面除外） 5.2.3 折弯变形标准按照《表二》及《表三》。 【附表二：对角线公差要求】
施工现场质量管理检查记录 表A.0.1 开工日期：2010-10-5
施工现场自检、互检、交接检查制度 1、“三检”是确保施工过程中工作质量所采取的一个重要手段，每个班组，施工员必须严格执行。 2、生产工人对自已一天所完成的产品，必须按质量验收标准进行检查验收。 3、在施工过程中或以完成的施工部位分项工程中，有班组长组织相互对各自完成的工作量进行互检，按施工规范要求相互监督工程质量。 4、由一个施工班组转交另一个施工班组施工时，接收双方应进行一次全面检查，发现不合格的应重新返工，接收班组不得自行自理和隐蔽等。 5、质检科接到交接检发现的质量问题时，应及时处理，不得扯皮，拖拉，接收班组应在前班组处理并经验评合格后，方可进行下道工序施工。 6、施工过程中凡末执行“三检”制度的班组，个人，接收班组和个人有权拒绝下道工序施工，公司将给予支持，并对末执行者给予批评和处罚。 7、交接手续实行表格化，详细记录，前班组产品的质量情况、交接时间，接收人对上道工序意见，存在问题解决时间，下道工序应注意事项，交接双方和施工员共同签字，并整理归档。 宣城广恒公司
分项、分部、单位工程综合评定验收制度 1、严格按照国家规定的检验评定标准评定 2、各施工员应准确地划分各分部、分项,按要求进行,不得缺项,在施工前,绘制技术资料系统图. 3、各分项、分部工程质量评定,应在班组自检合格的基础上,交公司专职质检员进行核定,末经核定的分项自检表,作为所在分部的不合格分项,必须重新检验核定。 4、各分项工程，必须在完工后立既由施工员会同工长，班组长进行验收评定，合格后交专职质检员核定，不准事后补充，凡事后补充分项自检表，质检员有权拒绝核定。 5、工程每一分部、分项完工后，施工员通知质检员现场进行核定，质检员不得推诿，否则有质检员负责。 6、装饰、楼地面、屋面、门窗、水电气分部工作，由质检员、工程负责人、质检科长共同核定。 7、地基与基础、主体分部工程由工程负责人，质检科长和技术负责人共同核定。 8、质量保证资料，由单位工程技术负责人检查后，交公司技术负责人核定，单位工程观感质量评定，单位工程负责人和施工技术员检查后，由质检科长参与，公司技术负责人核定。 9、单位工程，由单位工程负责人自检后，由公司经理和公司技术负责人共同签字负责，该项活动由公司技术负责人组织质检科配合。
深圳浦菲特机电技术有限公司 作业指导书文件编号 版次A0 修改状态 文件名称钣金产品检验报告页次 1 of 1 1.目的：为了便于控制钣金产品质量以及给检验员提供检验时的准确依据。 2. 适用范围：此标准适用于对钣金产品的检验。 3.检验要求 3.1 工件形状、材料种类符合图纸设计要求。 3.2 工件尺寸应符合要求： 3.2.1 基本尺寸、公差范围应符合图纸标注尺寸。 3.3对盛装液体的工件检验：向工件内加入水如不发生渗漏则为合格。 4.．检验内容 产品类别钣金类抽样计划：正常单次抽样检验结果 序号检验 项目 检验内容、标准 检验 手段标准合格不合格 1 外观A.焊缝平整光滑，无裂纹，凹凸等缺陷。 B.工件成型后边角分明，切边无毛刺，表面无划伤，不 钢保护膜无破损。 目 测、 手试 2 尺寸 A．直线度：1000以内≤±1㎜，1000～3000≤±3㎜ B．平行度：1000以内≤0.5㎜，1000～3000≤0.8㎜ C．焊接符合图纸设计要求,图纸未标注要求的工件： 1．厚度1～2mm时，焊缝高度1～4mm，焊缝宽度2～ 2.厚度3～4mm时，焊缝高度3～5mm，焊缝宽度3～ D．剪板符合图纸要求，图纸未标注要求的工件： 1．厚度≤1.2 mm，公称尺寸≤200 mm时，允许偏差 ±0.5 mm 2．厚度≤1.2～4 mm，公称尺寸≤200 mm时，允许偏 差±1 mm。 2．厚度≤1.2～4 mm，公称尺寸200～1000 mm时， 许偏差±1.5 mm。 4. 厚度≤1.2～4 mm，公称尺寸1000～3000 mm时， 许偏差±2.0 mm. 卷尺、 卡 尺、 直角 尺、 表面处 理 A．护罩类钣金件焊缝必须打磨抛光打磨面要求平整 、光滑、相接边倒圆角； B．不锈钢件，不要有毛刺，焊缝打磨光滑。 C．焊缝打磨拉丝的宽带不允许15㎜，拉丝后的表面 原表面无明显差别，光泽纹理一致。 目测、 手试
现场质量管理制度 现场质量管理制度反映施工单位的现场管理水平，是质量管理体系的一部分，必须有具体的管理制度，检查时应重点检查下列内容： 一、技术交底制度 项目部应坚持以技术进步来保证施工质量的原则，项目技术部编制有针对性的施工组织设计，积极采用新工艺、新技术，针对特殊工序要贬值有针对性的作业指导书或施工方案。每个工种、每道工序施工期前要组织进行各级技术交底，工长对各个班组长的技术交底，班组长对操作工人的交底。 二、材料进场检验制度 项目部应建立合格材料供应商的档案，并从列入的供应商中采购材料、构配件和设备的质量承担相应的责任。材料进场必须进行材料产品外观质量的检查验收和材质复核检验，同时要检查厂家或供应商提供的“质保书”、“准用证”、“检测报告”、“出厂合格证明”等有关文件，不合格的材料不得使用在工程上。 三、样板引路制度 施工操作时要注意工序的优化、工艺的改进和工序的标准化操作，通过不断探索，积累必要的管理和操作经验，提高工序的操作水平、操作质量。每个分项工程或工种（特别是量大面广的分项工序）都要在开始大面积操作前做出示范样板，包括样板墙、 样板间、样板件等，把标准实物化，统一操作要求，明确质量目 标，以及向用户做出承诺。 四、施工挂牌制度 主要工种如钢筋、混凝土、模板、砌体、抹灰等施工过程中要在现场实行挂牌制度，注明管理者、操作者、施工日期，并做出相应的图文记录，作为重要的施工档案保存。因施工现场不按规范、程序施工而造成质量事故的要追究有关人员的责任。 五、施工过程三检制度和质量否决制度 1、实行自检、互检、交接检制度，自检要做文字记录。
2、隐蔽工程要有工长组织，项目负责人、质量检查员、班组长检查验收，并 做成较详细的文字记录。自检合格后报现场监理工程师和甲方以及有关单位共同验收，签字确认。 3、在三检过程中发现不合格的分项、分部工程，就不准进入下道工序的施工， 否则要追究工长和项目经理的责任。 六、成品保护和工程质量评定 1、应当像重视施工操作一样重视成品保护。项目管理人员应合理安排施工工 序，减少工序交叉作业。上下工序之间应做好交接工序、并做好记录。 2、如下道工序的施工可能对上道工序的成品造成影响，应征得上道工序操作 人员及管理人员的同意，并避免破坏和污染，否则造成的损失由下道工序操作者及管理人员负责。 3、施工企业应按国家有关标准、规范进行工程质量评定验收，即作为工程质 量的记录，也作为工程量核算及操作人员考核的依据。 七、持证上岗制度 1、项目管理人员和施工人员都必须持证上岗。 2、没有证书的人员，必须经过公司培训后方可上岗施工。 3、特种工必须由国家颁发的上岗证。 八、质量例会制度 由项目经理组织，主管技术、生产及相关科室人员、各班组长参加，每周对工程组织检查，并作例会研讨，每次例会都要作会议记录，印发各科室及有关人员并列出简报，好的要表扬，差的要批评并限期整改。 各作业班组，对当班完成的工作任务自检合格后班组相互检查；工序或班组交接班时要有交接检查，发现质量问题及时纠正解决，并组织工人做工艺技术探讨，心得交流，做出记录，上报项目技术部。 九、月评比即奖罚制度 由项目经理组织，各班组、各科室人员参加，每月对工程作一次检查，对作业各班组做出评估，对于质量较好的班组，给予奖励，对于质量较差的班组要查出原因，做出质量分析报告，并对其班组给予经济罚款。 十、工程质量事故报告及调查制度 工程发生质量事故，施工单位要马上向当地质量监督机构和建设行政部门报告，并做好
第三章（2）现场质量检验报告单 质报单1、开挖基坑现场质量检验报告单 质报单2、基础工程现场质量检验报告单 质报单3、混凝土浇注申请报告单 质报单4、模板安装现场质量检验报告单 质报单5、拱架、支架现场质量检验报告单 质报单6、分层压实度现场质量检验报告单 质报单7、分层压实度现场质量检验报告单 质报单8、分层压实度现场质量检验报告单 质报单9、路基压实度现场质量检验报告单 质报单10、路面底基层压实度现场质量检验报告单 质报单11、路面基层压实度现场质量检验报告单 质报单12、路面面层压实度现场质量检验报告单 质报单13、无机结合料稳定抗压强度现场质量检验报告单质报单14、弯沉值检测现场质量检验报告单 质报单15、弯沉值检测现场质量检验报告单 质报单16、路面结构层厚度现场质量检验报告单 质报单17、路面结构层厚度现场质量检验报告单 质报单18、路面结构层厚度现场质量检验报告单 质报单19、水泥混凝土抗弯强度现场质量检验报告单 质报单20、水泥混凝土抗压强度现场质量检验报告单 质报单21、砂浆抗压强度现场质量检验报告单 质报单22、水泥混凝土抗压强度现场质量检验报告单 质报单23、砌筑砂浆施工现场质量检验报告单 质报单24、结构物回填现场质量检验报告单 质报单25、无机结合料稳定抗压强度现场质量检验报告单质报单26、隧道喷射混凝土抗压强度现场质量检验报告单质报单27、冲击压实路堤现场质量检验报告单 质报单28、强夯片（砾）石桩柱现场质量检验报告单
质报单29、土工织物铺设现场质量检验报告单 质报单30、坡体排水（仰斜排水孔）现场质量检验报告单质报单31、预应力锚索现场质量检验报告单 质报单32、锚碇板挡土墙现场质量检验报告单 质报单33、柱板式锚杆挡土墙现场质量检验报告单 质报单34、单元格锚杆框架防护现场质量检验报告单 质报单35、预应力锚杆框架现场质量检验报告单 质报单36、SNS柔性防护网现场质量检验报告单 另加：（通用）现场质量检验报告单 （编号说明：表ZBD-01即质报单1，其他相似。）
钣金质量检验标准 规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制。 图纸和技术文件并同使用。当有冲突时，以技术规范和客户要求为准。 1.钣材厚度及质量应符合国标，采用的钣材需出示性能测试报告及厂商证明。 2.折弯检验标准 毛刺:折弯后挤出毛刺高L?10%t(t为板厚)。除特别注明外，折弯内圆角为 R1。 压印:看得到有折痕，但用手触摸感觉不到(可与限度样板相比较)。 3.折弯变形标准按照照 对角线公差要求 对角线尺寸(mm) 对角线的尺寸差(mm) 300以下 ?0.3以下 大于300小于600 ?0.6以下 大于600小于900 ?0.9以下 大于900小于1200 ?1.2以下 大于1200小于1500 ?1.5以下 大于1500小于1800 ?1.8以下 大于1800小于2100 ?2.1以下 大于2100小于2400 ?2.4以下 大于2400小于2700 ?2.7以下 折弯方向、尺寸与图纸一致。 4.钣金加工件检验标准 尺寸按图纸要求检验。
标准尺寸尺寸公差(mm) 3以下 ?0.2 大于3小于30 ?0.3 大于30小于315 ?0.5 大于315小于1000 ?1.0 大于1000小于2000 ?1.5 大于2000小于3150 ?2.0 5.压铆件 压铆螺母(柱)、压铆螺钉、涨铆螺母(柱)、拉铆螺母等，压上零部件后，螺纹不得变形(螺母或螺钉能自由进出，顺畅无卡滞现象)，压铆件应与板面相平，不允许凸起或凹进(手感触摸应平滑)，压铆件与板面垂直，压铆后压铆区无有变形、猪嘴现象，拉包的高度、壁厚应均匀一致，顶部不应有毛刺。 6.焊接 焊缝应牢固、均匀，不得有虚焊、裂纹、未焊透、焊穿、豁口、咬边等缺陷。焊缝长度、高度不均不允许超过长度、高度要求的10%。 焊点要求:焊点长度8,12mm，两焊点之间的距离200?20mm，焊点位置要对称，上下位置要统一。如加工图纸上对焊点有特殊要求，按图纸执行。 点焊间距小于50mm，焊点直径小于φ5，焊点布置均匀，焊点上压痕深度不超过板材实际厚度15%，且焊接后不能留有明显的焊疤。 焊接后，其它非焊接部位不允许有被焊渣、电弧损伤现象，表面焊渣、飞溅物需清除干净。 焊接后，零件外表面应无夹渣、气孔、焊瘤、凸起、凹陷等缺陷，内表面的缺陷应不明显 及不影响装配。门板、面板等重要零件还应去除焊后应力，防止工件变形。
生产现场质量检验的方法 企业生产现场质量检验，因检验对象、检验要求及特点和作用不同而往往有多种不同的检验方式方法。选择检验方式和方法的原则应该是能够正确地反映被检验物的质量情况，有利于把好质量关和生产的正常进行，有利于减少检验费用和缩短检验周期。 产品质量是通过检验的结果加以确认的。因而检测方法和检测手段是否符合要求，对评价产品质量是十分重要的。如果检验方式方法不当，检验手段缺乏或失灵，检验结果就会发生偏差，有可能将不合格品判成合格品，或将合格品判成不合格品，这都将给企业造成严重的损失。所以，选择恰当的检验方式方法，完善和健全检测手段，是质量检验工作中重要的环节。 质量检验的方式方法，通常有以下几种分类方法。 一、按产品的生产流程，质量检验可分为购入检验，工序检验和装配检验，成品或半成品检验和出厂检验等。 (一)购入检验 购入检验是由接收者对原材料、半成品、外购件、外协件、扩散件等进行的检验。购入检验也包括首件(批)检验和成批检验件。 (二)工序检验 工序检验是指产品在加工过程中对一道工序转向下一道工序或在数道工序结束后集中进行的检验。 (三)装配检验 装配检验是对零件或部件在连接、配合成为半成品或成品过程中进行的检验。 (四)成品检验 成品检验是对最终产品所进行的外观、性能、精度和安全环保的检验，以证明其是否达到产品标准和技术要求。 (五)出厂检验 出厂检验是为了安全、可靠地将产品运到用户手中而对产品的包装和发货情况进行的检验。 二、按质量检验的体制，可分为自检、互检和专检。 (一)自检 自检指生产工人在生产过程中对自己所加工或装配的零件、部件或产品进行的检验。 通过自检可以有效地判断本道工序的质量与图纸工艺技术标准的符合程度，从而决定是否继续加工或调整机床、工具、夹具、量具，是否产生某种缺陷需要及时进行工艺分析。 (二)互检 互检指加工零件工人之间的互相检验。“下道工序就是用户”，这就是说，下道工序要检验上道工序的产品质量，以及时发现不良品，避免浪费不必要的人力和物力，从而有效地保证产品质量。 (三)专检 由专职检验员进行的检验称为专检。 专检具有判定产品质量的权威性，因此专检工作应选择具有较高技术水平的技术工人或技术人员担任。
现场质量检查的内容及方法 摘要： 通过一些施工实践，结合相关设计、施工规范，归纳总结了一些现场质量检查的内容和质量检查的方法。 关键词： 质量检查；内容；方法。 正文； 1、现场质量检查的内容 1）、开工前的检查，主要检查是否具备开工条件，开工后能否保持正常施工，能否保证工程质量； 2)、工序交接检查，对于重要的工序或对工程质量有重大影响的工序，应严格执行“三检”制度，（自检、互检、专检），未经工程师检查认可，不得进行下道工序施工； 3）、隐蔽工程的检查，施工中凡是隐蔽工程必须检查合格后方可隐蔽掩盖； 4）、成品保护的检查，检查成品有无保护措施及保护措施是否有效可靠。 2、现场质量检查的方法 (1)目测法 即凭借感官进行检查，也称观感质量检验，其手段可概括为“看、摸、敲、照”四个字。 1)看—就是根据质量标准要求进行外观检查，例如，清水墙面是否洁净，喷涂的密实度和颜色是否良好、均匀，工人的操作是否正常，抹灰的大面及口角是否平直，混凝土外观是否符合要求等； 2)摸——就是通过触摸手感进行检查、鉴别，例如油漆的光滑度，抹灰表面的砂浆强度，还有保养得好不好； 3)敲——就是运用敲击工具进行音感检查，敲是看有没有空鼓现象。例如，对地面工程、装饰工程中的水磨石、面砖、石材饰面等，均应进行敲击检查； 4)照——就是通过人工光源或反射光照射，检查难以看到或光线较暗的部位，例如，抹灰的墙面平整度，管道井内的管线，对封闭后光线较暗的部位，可用灯光照射检查。 (2)实测法
就是通过实测数据与施工规范、质量标准的要求及允许偏差值进行对照，以此判断质 量是否符合要求，其手段可概括为“靠、量、吊、套”四个字。 1)靠——就是用直尺、塞尺检查诸如墙面、地面、路面等的平整度； 2)量——就是指用测量工具和计量仪表等检查断面尺寸、轴线、标高、湿度、温度 等的偏差，例如，大理石板拼缝尺寸，摊铺沥青拌合料的温度，混凝土坍落度的检测等； 3)吊——就是利用托线板以及线坠吊线检查垂直度，例如，砌体垂直度检查、门窗 的安装等； 4)套——就是以方尺套方，辅以塞尺检查，例如，对阴阳角的方正、踢脚线的垂直度、 预制构件的方正、门窗口及构件的对角线检查等。 (3)试验法 是指通过必要的试验手段对质量进行判断的检查方法，主要包括如下内容。 1)理化试验 根据规定进行的现场试验，例如，对地基的承载力试验、下水管道的通水试验、压力管道的耐压试验、污水管道的闭水试验、路基含水量、压实度、弯沉值等试验。 2)无损检测 邀请专业检测机构，利用专门的仪器从表面探测结构物、材料、设备的内部组织结构或损伤情况。常用的无损检测方法有超声波探伤、X射线探伤等。
施工现场质量检查的方法有哪些？ (1)目测法，其手段有：看、摸、敲、照。 (2)实测法，其手段有：靠、吊、量、套。 (3)试验法。 看，就是根据质量标准进行外观目测，如墙面粉刷质量应是：表面无压痕、空鼓，大面及口角是否平直，地面是否平整，施工顺序是否合理，工人操作是否正确等，均是通过目测、评价。 摸，就是手感检查，主要用于装饰工程的某些检查项目，如水刷石、干粘石粘接牢固程度，地面有无起砂等，均通过摸加以鉴别。 敲，是应用工具进行音感检查，通过声音的虚实确定有无空鼓，根据声音的清脆和沉闷，判断属于面层空鼓或底层空鼓。此外，用手敲如发出颤动声响，一般是底灰不满。 照，对于难以看到或光线较暗的部位，则可采用镜子反射或灯光照射的方法进行检查。如门框顶和底面的油漆质量等，均可用照来评估。 靠，是用直尺、塞尺检查墙面、地面、屋面的平整度。 吊，是用托线板以线锤吊线检查垂直度。 量，是用测量工具和计量仪表等检查断面尺寸、轴线、标高、湿度、温度等的偏差。 套，是用方尺套方，辅以塞尺检查。如对阴阳角的方正、踢角线的垂直度、预制构件的方正等项目的检查，对门窗口及构配件的对角线（窜角）检查，也是套方的特殊手段。 工程质量事故的分类 1．工程质量事故概念 (1)质量不合格根据我国GB/T 19000质量管理体系标准的规定，凡工程产品没有满足某个规定的要求，就称之为质量不合格；而没有满足某个预期使用要求或合理的期望(包括安全性方而)要求，称为质量缺陷。 (2)质量问题凡是工程质量不合格，必须进行返修、加固或报废处理，由此造成直接经济损失低于5000元的称为质量问题。 (3)质量事故建设部关于《工程建设重大事故报告和调查程序规定》有关问题的说明[1990年4月4日(90)建建工字第55号]文件指出：直接经济在5000元(含5000元)以上的称为质量事故。 2．工程质量事故的分类 由于工程质量事故具有复杂性、严重性、可变性和多发性的特点，所以建设工程质量事故的分类有多种方法，但一般可按以下条件进行分类： (1)按事故造成损失严重程度划分 1)一般质量事故指经济损失在5000元(含5000元)以上，不满5万元的；或影响使用功能或工程结构安全，造成永久质量缺陷的。 2)严重质量事故指直接经济损失在50000元(含50000元)以上，不满10万元的；或严重影响使用功能或工程结构安全，存在重大质量隐患的；或事故性质恶劣或造成2人以下重伤的。 3)重大质量事故指工程倒塌或报废；或由于质量事故，造成人员死亡或重伤3人以上；或直
钣金件检验作业指导书 一、目的 规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制。 二、适用范围 本标准适用于各种钣金结构件的检验，图纸和技术文件并同使用。当有冲突时，以技术规范和客户要求为准。 三、引用标准 本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注公差按以下国标IT13级执行 GB/T1800.3-1998 极限与配合标准公差和基本偏差数值表 GB/T1800.4 -1998 极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表 GB/1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 未注形位公差按GB/T1184 –1996 形状和位置公差未注公差值执行。 四、原材料检验标准 1.金属材料 1.1钣材厚度及质量应符合国标，采用的钣材需出示性能测试报告及厂商明。 1.2材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。 1.3 尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。 2.塑粉 2.1塑粉整批来料一致性良好，有出厂证明与检验报告，包含粉号、色号以及各项检验参数。 2.2试用后符合产品要求（包括颜色、光泽、流平性、附着力等）。 3通用五金件、紧固件 3.1外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。 3.2尺寸：按图纸与国标要求，重要尺寸零缺陷。 3.3性能：试装配与使用性能符合产品要求。 五、工序质量检验标准 1．冲裁检验标准 1.1对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要做去除毛刺处理。 1.2图纸中未明确标明之尖角（除特别注明外）均为R1.5。 1.3冲压加工所产生的毛刺，对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。 1.4毛刺：冲裁后毛刺高L≤5%t（t为板厚）。 1.5划伤、刀痕：以用手触摸不刮手为合格，应≤0.1。 1.6平面公差度要求见表一。 附表一、平面度公差要求 表面尺寸(mm) 变形尺寸(mm) 3以下±0.2以下 大于3小于30 ±0.3以下 大于30小于315 ±0.5以下 大于315小于1000 ±1.0以下 大于1000小于2000 ±1.5以下 大于2000小于3150 ±2.0以下 2．折弯检验标准 2.1 毛刺：折弯后挤出毛刺高L≤10%t(t为板厚)。除特别注明外，折弯内圆角为R1。 2.2 压印：看得到有折痕，但用手触摸感觉不到（可与限度样板相比较）。
现场质量检查问题 1、幕墙栏杆材料未报验 2、天面保护层有开裂现象 3、天面排水孔过高 4、天面生活水箱间抹灰漏网 5、天面抗裂砂浆加水泥膏 6、铝板保温棉未满铺 7、天面排烟井没有抹灰 8、六层防火不锈钢板厚度不够，搭接宽度不够 9、六层铝板未铺保温棉 10、六层E区密封胶不符合 11、六层管道井未抹灰 12、六层H区卫生间内圈部分玻璃未磨砂 13、六层楼梯抹灰收口不平整 14、内封口梁未抹灰 15、五层F区消防栓墙面四周砂浆有开裂现象 16、五层F区顶板后浇带板底不平整 17、五层E区顶板漏拆模板 18、五层H区飘板模板未拆除干净 19、结构板铁钉未清理干净 20、四层大圆弧墙体抹灰漏钢丝网 21、楼梯栏杆扶手与设计不符合
1、不锈钢立柱和扶手请监理查验并材料报审，明天落实 2、铝板有少量变形，按要求整改 3、铝板处保温棉需要满铺 4、防火板必须100%整改：1mm的需要换成1.5mm，不够宽的要加宽 5、铝板打胶需要平整、美观 6、施工垃圾要及时清理 暖通 1、一层准备间处吊架弯曲，需调整 2、地下室冷冻机房空调水管穿墙处未装套管 3、一层服务间局部风管安装不垂直 4、一层高压配电室风机支架为刷油漆 5、一层阶梯课室吊架丝杆过长 6、三层新风机房接新风口处风管不平整 7、风管保温应加快施工 8、天面风机连接处个别阀门生锈 9、天面冷却水塔进水管应增加支架 10、冷冻机房水管靠近分水器应该加支架 11、地下室冷冻机房水泵电机应加强保护措施 12、地下室送风机房处风管表面油漆工艺应加强完善 给排水 1、地下室部分压力排水横管坡度稍作调整
2、三层消防喷淋管道油漆及支架需作调整完善 3、五层部分排水管支架需作调整 4、喷淋管道部分喷头安装高度需调整且上下喷头垂直度需调整 5、四层管道井内部部分管道需增加管卡 6、部分消防栓箱门破坏需修复 7、天面排水通气管高度需加长且应安装通气帽 8、屋面机房排水立管底部需增加弯头 9、地下室消防栓进水立管部分位置需增加管卡 10、地下室消防喷头淋管道表面油漆工艺应加强完善
\\ Q/XW Q/XW JXXXXX-2012 钣金件检验规范 （征求意见稿） 2012-XX-XX 发布 2012-XX-XX实施 发布
Q/XW JXXXXX-2012 1. 目的 本标准旨在明确制造过程中对各种钣金件质量的描述、检验方法、判定标准、及对钣金件固有缺陷记录和使用标准，为制造过程、入库的质量检验提供依据。 2. 适用范围 本标准适用于本公司范围内生产的冲压件半成品和成品的检验。 3. 引用标准 GB/T 2828 逐批检查计效抽样程序及抽样表 GB/T 13914-2002 冲压件尺寸公差 GB/T 700-2006 碳素结构钢 GB/T1800.3—1998 标准公差数值 GB/T1031—1995 表面粗糙度参数及其数值 GB/T 6583.1 质量管理和质量保证术语 GB/T 13915-92 冲压件角度公差 JB/T 8930-1999 冲压工艺质量控制规范 JB/T 4129-1999 冲压件毛刺高度 GB/T 15055-2007 冲压件未注公差尺寸极限偏差 GB/T 8923-2009 涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定 GB/T 708-2006 冷轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差 4.术语定义 4.1 关键钣金件 对整车的结构、装配、生产工艺、使用性能、安全等方面有重要影响的钣金件 将这一类钣金件作为过程质量的关键环节去加以控制，列为关键钣金件。 4.2 固有缺陷 针对前期产品开发过程中，因技术、工装及设计等原因导致的钣金件存在一些工艺上无法彻底整改的缺陷,制造过程对这些缺陷进行固化和稳定。 4.3 钣金件分类 4.3.1 根据钣金件在车身上功能尺寸等作用 分为：关键件和非关键件。
现场质量检查主要内容 1地基予基础：1）边坡放坡要符合规定；地基标高、承载力要符合设计要求；2）基础的定位、材料、必须符合设计图纸要求；施工质量符合规范要求。深度超过5米的深基坑必须组织专家论证。 2回填土：材料必须符合设计要求；施工必须符合施工规范要求；掌握好含水量；使用机械规范要求的虚铺厚度，使压实系数满足设计要求。 3主体结构：1）钢筋工程：材料品种、规格必须符合图纸设计要求；加工必须符合图纸及规范要求；搭接、绑扎必须符合规范要求；2）模板工程：支撑体系要有一定的刚度、稳定性；标高、尺寸必须符合图纸要求；预留孔洞符合设计要求；施工缝留置合理、规范；特别检查满堂架严禁与外脚手架链接。高大模板支撑系统必须有专项施工方案，并组织专家论证。3）混凝土工程：配合比符合图纸及规范要求；混凝土浇筑应分层浇筑，循环进行，每层高度不能超过1.2米；随浇随震，不留死角。浇筑完成后及时覆盖、养护，养护时间不得少于7天。4）砌体工程：多水房间提前做好不低于25厘米的混凝土止水带；砌块按规范浇水湿润；施工控制好洞口尺寸、标高；按图纸及规范要求压好拉墙筋，留
好墙槎、预留洞。 4屋面工程：防水基层必须按图纸要求施工；做好排气孔及伸缩缝工作；出水口布置合理；找坡顺畅。防水部分:天沟及阴阳角必须做附加层；铺设方向及搭接长度符合规范要求且接缝严密。天沟必须做24小时蓄水实验；屋面必须做2小时淋水实验。 5安装工程：预留洞的位置、大小尺寸、数量；预埋管线的走向、位置、数量是否合理；材质规格是否符合设计要求。给水、暖气管道安装规范；打压是否合格；排水刚到通球实验是否合格等等。 6装饰装修工程：抹灰前的基层处理，浇水，混凝土面刮界面剂；冲筋、挂线；粉刷面的平整、垂直、阴阳角的方正必须符合规范要求；目测发：“看、摸、敲、照’’.实测发：”靠、量、吊、套”；实验法：“抗拉强度、抗压强度。抗弯强度、抗折强度、冲击韧性、硬度、承载力”
目录 现场质量检验表 (7) 表土清除现场质量检验报告单 (8) 土方路基现场质量检验报告单 (9) 石方路基现场质量检验报告单 (11) 砂(碎石)垫层现场质量检验报告单 (12) 垂直排水井（即袋装砂井、塑料排水板）处理软基 (14) 现场质量检验报告单 (14) 粒料桩现场质量检验报告单 (15) 加固土桩现场质量检验报告单 (16) 水泥粉煤灰碎石桩现场质量检验报告单 (17) 刚性桩现场质量检验报告单 (18) 加筋工程土工合成材料处置层现场质量检验报告单 (19) 隔离工程土工合成材料铺筑现场质量检验报告单 (20) 过滤排水工程土工合成材料现场质量检验报告单 (21) 防裂工程土工合成材料现场质量检验报告单 (22) 管节预制现场质量检验报告单 (23) 混凝土排水管安装现场质量检验报告单 (24) 检查（雨水）井砌筑现场质量检验报告单 (25) 土沟现场质量检验报告单 (26) 浆砌排水沟现场质量检验报告单 (28) 盲沟现场质量检验报告单 (29) 排水泵站（沉井）现场质量检验报告单 (30) 沉淀池现场质量检验报告单 (31) 浆砌挡土墙现场质量检验报告单 (32) 干砌挡土墙现场质量检验报告单 (34) 片石混凝土挡土墙现场质量检验报告单 (35) 悬臂式和扶臂式挡土墙现场质量检验报告单 (37) 加筋挡土墙筋带现场质量检验报告单 (38) 拉杆现场质量检验报告单 (39) 锚杆现场质量检验报告单 (40) 面板预制现场质量检验报告单 (41) 面板安装现场质量检验报告单 (43) 锚杆、锚碇板和加筋土挡土墙总体现场质量检验报告单 (45) 锚杆、锚碇板和加筋土挡土墙墙背填土现场质量检验报告单 (46) 锚杆、锚索现场质量检验报告单 (47) 坡面结构现场质量检验报告单 (48) 土钉现场质量检验报告单 (49)