钣金工艺守则
XX3-DCT-000～005SZ
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2004年6月20日发布2004年8月1日实施
XXX有限公司
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工艺守则目录
共1页第1 页
编号名称页数
XX3-DCT-000SZ 剪板机下料工艺守则 2
XX3-DCT-001SZ 冷冲压工艺守则 2
XX3-DCT-002SZ 钢板折弯工艺守则15
XX3-DCT-003SZ 角钢下料工艺守则 2
XX3-DCT-004SZ 箱体结构焊接工艺守则 2
XX3-DCT-005SZ 电焊工工艺守则 2
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剪板机下料工艺守则
XX3-DCT-000SZ
1. 适用范围
1.1本守则适用于各种黑色金属的直线边缘的材料毛坯的剪切及其他类似的下料。
1.2被剪切的材料厚基本尺寸为0.5～6毫米，最大宽度为2500毫米。
2. 材料
2.1材料应符合技术条件要求。
2.2材料为冷轧钢板，不允许表面有严重的擦伤、滑痕、杂质、锈斑。
3. 设备及工艺装备、工具。
3.1板子、钳子、油壶、螺丝刀、手锤。
3.2游标卡尺、外径千分尺、钢板尺、钢卷尺、直角尺、划针。
4. 工艺准备
4.1熟悉图纸和有关工艺要求，充分了解所加工的零件的几何形状和尺寸要求。
4.2按图纸的要求材料规格领料，并检查材料是否符合工艺的要求。
4.3为了降低消耗，提高材料利用率，要合理计算采取套裁方法。
4.4将合格的材料整齐的堆放在机床旁。
4.5给剪板机各油孔加油。
4.6检查剪床刀片是否锋利及紧固牢靠，并按板料厚度调整刀片间隙（见表2）。
5. 工艺过程
5.1首先用钢板尺量出刀口与挡料板两断之间的距离（按工艺卡片的规定），反复测量数次，然后先试剪一块小料核对尺寸正确与否，如尺寸公差在规定范围内，即可进行入料剪切，如不符合公差要求，应重新调整定位距离，直到符合规定要求为止。然后进行纵挡板调正，使纵与横板或刀口成90°并紧牢。
5.2开车试剪进料时应注意板料各边互相垂直，首件检查符合工艺卡片的规定后，方可进行生产，否则应重新调整纵横挡板。
5.3辅助人员应该配合好，在加工过程中要随时检查尺寸、毛刺、角度，并及时与操作人员联系。
5.4剪裁好的半成品或成品按不同规格整齐堆放，不可随意乱放，以防止规格混料及受压变形。
5.5为减少刀片磨损，钢板板面及台面要保持清洁，剪板机床床面上严禁放置工具及其他材料。
5.6剪切板料的宽度不得小于20毫米。
6. 工艺规范
6.1根据生产批量采取合理的套裁方法，先下大料，后下小料，尽量提高材料的利用率。6.2零件为弯曲件或有料纹要求的，应按其料纹、轧展的方向进行裁剪。
表1 mm 料厚毛刺高料厚毛刺高
0.1～0.7 ≤0.05 1.9～2.5 ≤0.18
0.8～1.2 ≤0.08 3～4 ≤0.25
1.3～1.8 ≤0.12 5 ≤0.3
表2 mm
材料厚度（t）单面间隙（Z）
0.25 0.05
0.40 0.07
0.50 0.07
1.00 0.07
1.50 0.12
2.50 0.15
3.00 0.20
4.00 0.35
6.50 0.42
Z = 6～7 % × t 式中：Z—间隙 t—材料厚度
7. 质量检查
7.1对图纸和工艺卡片未注垂直度公差的零件，应测量对角线之差在≤550毫米的对角线之差不大于1.5毫米，在＞550毫米以上的对角线之差不大于3毫米（按短边长度决定）。7.2检查材料应符合项2的要求。
7.3逐件检查所裁的板料，应符合工艺卡或图纸的要求。
8. 安全及注意事项
8.1严格遵守操作规程，穿戴好规定的劳保用品。
8.2在操作过程中，精神应集中，送料时严禁将手伸进压板以内。
8.3剪切所用的后挡板和纵挡板必须经机加工，外形平直。
8.4安装更换、调整刀刃时必须切断电源，先用木板或其他垫板垫好刀刃，以防失手发生事故，操作过程中要经常停车检查刀片、紧固螺丝钉及定位挡板是否松动、移位。
8.5上班工作前应空车运转2～3分钟检查机床是否正常，发现异常或杂音，应及时检修，运转过程要及时加注润滑油保持机床性能好。
8.6启动机床前功尽弃必须拿掉机床上所有工具量具及其他物件。
8.7操作中严禁辅助工脚踏闸板，操作者离开机床必须停车。
8.8剪好的原材料应标记图号和规格，以防错乱。
冷冲压工艺守则
XX3-DCT-001SZ
1. 适用范围
本守则适用于压力机加工各种黑金属板料制件（包括落料、裁料、冲孔、弯曲、压平、翻边、拉伸、挤压等）。
2. 材料
2.1材料应符合图纸要求。
2.2应具有良好的表面质量，表面应光洁平整、无锈蚀等缺陷，厚度应符合公差规定。
2.3冷轧钢板板面，不允许翘曲、表面有擦伤、滑痕。
3. 设备及工艺装备
a.压力机
b.模具
c.扳手、镊子、手钳、毛刷、油壶、螺刀、手锤；
d.游标卡尺、钢板尺、卷尺及其它测量工具。
4. 工艺准备
a）检查材料的宽、长、厚及料纹方向是否符合工艺卡片的要求。
b）检查模具是否符合图纸、工艺的要求。
c）按工艺选用压力机。
d）检查压力机有无异常状况，各种旋钮（按钮）位置是否正确，打料装置的位置是否正确，电机开动前离合器一定要处于非工作状态。
e）给压力机各加油孔加油。
f）在安装调整冲模时，一定要使压力机的闭合高度大于冲模的闭合高度。
g）在安装冲模时，找好压力中心，调好间隙，紧固在机床上，在紧固螺栓时，要注意均衡紧固。模座下的垫板要适当、平整、不得堵塞漏件孔。为了防止在生产过程中下模座和垫板移动，应垫上纸或砂纸（一般裁料后在3毫米以上，模具比较大时用砂纸）。
h）在进行冲压作业前要先开几个行程的空车，检查有无异常音响，当判定正常后在开始生产。
i）按工艺要求的顺序和要求调好定位装置（可用试冲零件，专用工具或常用量具调整）。
5. 工艺过程
5.1生产过程中模具刃口应经常涂油。
5.2操作者必须进行首件检查，中间抽查，合格才能继续加工。
5.3在加工过程中必须经常检查紧固件是否松动，观察模具是否正常。
5.4落料、冲孔、剪切、裁断毛刺应符合表1的规定。
表1 mm 料厚毛刺高料厚毛刺高
0.1～0.7 ≤0.05 1.9～2.5 ≤0.18
0.8～1.2 ≤0.08 3～4 ≤0.25
1.3～1.8 ≤0.12 5以上≤0.3
5.5在检查零件时，发现其毛刺不符合表1的规定应停止生产，解决后方可继续生产。
5.6剪切、裁断的单面间间隙应符合表2的规定。
表2 mm 材料厚度（t）钢板（Z）
0.25 0.05
0.40 0.07
0.50 0.07
1.00 0.07
1.50 0.12
2.50 0.15
3.00 0.20
5.00 0.35
Z ＝ 6 ～ 7 % × t Z ＝间隙 t ＝材料厚度
6. 质量检查
6.1所有加工的零件必须符合图纸和工艺的要求。
6.2模具用完后检验尾件符合图纸要求一同入库。开关柜通用模具不带尾件入库。
7. 安全生产注意事项
7.1严格按操作规程操作，定人定设备。
7.2穿戴好规定的劳保用品。
7.3在操作过程中，精神应集中。
7.4在操作过程中，严禁将手伸入上下模之间，在没有采取保护措施前，尽量避免连发，加工小件时必须用镊子或其它专用工具操作。
7.5加工弯曲时，未取出模中零件前，不准放入第二件、落料、冲孔时要及时清楚掉落在模具刃口上的零件，否则不准继续冲。
7.6断电后，滑块自由下落及工作时打连发的冲床严禁使用。
7.7模具未紧固、间隙未调好，不准开动机床。
7.8易变形的弯曲件，表面易划伤件加工时要整齐排放装箱，不得堆放。
钢板折弯工艺守则
XX3-DCT-002SZ
1. 适用范围
本守则适用于折弯机床加工的各种黑色金属的各种角度的折弯加工。
2. 材料
2.1材料应符合图纸要求。
2.2 应具有良好的表面质量，表面应光洁平整、无锈蚀等缺陷，厚度应符合公差规定。
3. 设备及工艺装备
a. 折弯机；模具；
b. 扳手、毛刷、手锤、油壶；游标卡尺、钢板尺、卷尺、角度尺等。
4. 工艺装备
4.1 检查材料的长、宽、厚，料纹方向应符合图纸要求，板材应清洁卫生。
4.2 根据图纸选用合适模具。
4.3 检查折弯机状况并进行卫生清理及保养
4.4 工件加工完后应对折弯机及模具进行卫生清理
5. 工艺守则
5.1 折弯守则的几点说明：
5.1.1 本折弯守则根据现有折弯机凸凹模的几何形状而定。
5.1.2 不同弯边圆角采用不同R的凸模弯制，不同的材料厚度则需调换不同深度（即不同宽度）的凹模弯制。
5.1.3 本守则列有弯角尺边、弯外翘边、弯内翘边的有关极限尺寸表（表四、五、六、七、八）及材料厚度，弯边圆角与凹模深度关系表，弯边圆角展开尺寸表和各种材料最小弯曲半径表（表一、二、三）
5.1.4 复式弯边是角尺边、外翘边、内翘边的数种情况的相互结合，其弯制方法可参照表九。
5.1.5本守则所列的各项参数可作为产品图纸弯边设计的依据。
5.2 材料厚度、弯边圆角与凹模深度关系表（表一）
表一（括号内尺寸为数控折弯机尺寸）㎜
材料厚度、凹模深度与弯边圆角
材料
厚度t
＜1 ＞1～2 ＞2～3 ＞3～4 ＞4～5＞5～6＞6～7 ＞7～8 ＞8-9
凹模
深度h
6 8 12 15 18 22 25 28 32～36
最大弯边（2～3）
4
（3.5～4）
7～3.5
（4～5）
9～5
（4.5～5）
9～5
9～5 11～7 11～7 12～8 13～5
5.3 各种材料最小弯曲半径表（表二）
表三单位：mm
弯边的最小极限尺寸决定于凹模深度及搁置尺寸，对于板厚为1～3㎜的搁置尺寸均为3㎜，对板厚3㎜以上的搁置尺寸均等于板厚。
表四 （括号内尺寸为数控折弯机尺寸） ㎜
材 料 厚 度t
最大弯边圆角R 最小极限尺寸amin
＜ 1 4 （2～3） 9 （4） ＞1～2 7～3.5 （3.5～4） 11 （6） ＞2～3 9～5 （4～5） 15 （7） ＞3～4 9～5 （4.5～5）
20 （7）
＞4～5 9～5 24 ＞5～6 11～7 28 ＞6～7 11～7
32 ＞7～8 12～8 36 ＞8～9
13～5
42～46
5.6外翘边弯边最小极限尺寸表（表六）
弯外翘边
两步进行,弯第一边
二边
弯第一边等同于弯角尺边的情况，弯第二边最小极限尺寸决定于选用弯边槽中心至外边的最小尺寸、弯第一边的弯边圆角及材料厚度。
d 弯边槽中心至外边的最小尺寸 R 第一边的弯边圆角 t 材料厚度
d 的数值见表五，弯第二边最小极限尺寸见表六
表五 mm T ＜1 ＞1～2 ＞2～3 ＞3～4 ＞4～5 ＞5～6 ＞6～7 ＞7～8 ＞8～10 d 11
13
17
20
23
27
30
33
37～41
表六 （括号内尺寸为数控折弯机尺寸） mm
材 料 厚 度t
最大弯边圆角R 最小极限尺寸 bmin
＜1 4 （2～3） 7+R ＞1～2 7～3.5 （3.5～4） 12+R ＞2～3 9～5 （4～5） 13+R ＞3～4 9～5 （4～5）
14+R ＞4～5 9～5 28+R ＞5～6 11～7 33+R ＞6～7 11～7
37+R ＞7～8 12～8 （47～51）
+R
＞8～10 13～5
5.7 内翘边弯边最小极限尺寸表（表七）
数控折弯机内翘边弯边最大极限尺寸（图表一、表二） 弯内翘边分两步进行: 弯第一边弯第二边；
弯第一边尺边的情况，弯第二限尺寸决定于状、凹模槽宽和第二边的弯边尺寸。
上刀口前边内翘边极限尺寸amax决定于凸模的几何形状、凹模槽宽和b的尺寸。
5.9 对于如下图所示封闭式弯边零件，其弯边高度h最大不得超过40㎜,若需大于40㎜者，须经校核后方能使用。
表七 mm
amax
材 料 厚 度 t
弯边圆角R
弯边
尺寸b
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 20 12 21 13 22 14 12 23 15 14 24 16 15 25 17 16 15 26 18 17 16 27 19 18 17 28 20 19 18 29 21 20 19 30 22 21 20 31 23 22 20 20 32 24 22 22 20 33 25 23 22 22 34 25 23 23 22 35 25 24 23 24 36 26 24 24 24 37 26 26 24 24 38 26 28 24 24 24 39 26 28 25 25 24 40 26 28 25 25 25 41 26 28 26 26 25 26 42 26 28 26 26 26 26 43 26 28 27 26 26 28 44 26 28 27 27 27 28 45 26 28 28 27 28 29 30 46 26 28 28 28 29 29 30 47 26 28 30 28 30 30 32 48 26 28 30 30 30 30 32 49 26 28 30 30 32 30 32 50 26 28 30 32 32 30 32 51 30 28 30 32 32 32 33 52 30 28 30 32 32 32 33 53 30 28 30 32 32 34 34 34 54 32 28 30 32 32 34 35 35 55 32 32 30 32 32 35 36 35 56 32 32 30 32 32 35 36 36 57 35 32 30 32 32 35 36 36 58 36 34 30 34 32 35 36 36 59 36 34 32 34 32 35 36 36 60 37 35 32 38 32 35 36 36 38 38 61 38 36 34 40 34 35 36 36 38 38 62 38 36 34 40 34 35 36 36 38 38 63 38 36 36 40 36 36 36 36 38 38 64 39 38 36 40 36 36 36 36 38 38 65 40 38 38 42 38 36 36 36 38 38 66 42 40 40 42 38 38 38 36 38 38 67 42 40 40 42 40 38 38 36 38 38 68 44 42 42 42 40 39 40 38 38 38 69 44 42 42 42 42 40 40 38 38 38 70 45 44 42 42 42 40
40 38 38 38
根据表一 选出
＞70
Amax = (b-2t-15)tg40°30′+ t tg40°30′= 0.854
共25 页
表八 mm
amax
材 料 厚 度 t 弯边圆角R
弯边尺寸b 1 2 3 4 5 6 7 8
9 10 50 9 51 10 52 11 10 53 11 11 54 12 12 55 13 12 56 14 13 11 57 15 14 12 58 16 15 13 12 59 16 16 13 13 60 17 17 14 14 13 61 18 17 15 14 14 62 19 18 16 15 15 14 63 20 19 17 16 15 15 64 21 20 18 17 16 16 15 65 22 21 18 18 17 16 16 66 22 22 19 19 18 17 17 67 23 23 20 19 19 18 17 16 68 24 23 21 20 20 19 18 17 69 25 24 22 21 20 20 19 18 17 70 26 25 23 22 21 21 20 18 18 71 27 26 24 23 22 21 21 19 19 18 72 27 27 24 24 23 22 22 20 19 19 73 28 28 25 25 24 23 22 21 20 19 74 28 28 26 25 25 24 23 22 21 20 75
25 29 27 26 26 25 24 23 22 21 76
24 29 28 27 26 26 25 23 23 22 77 23 26 29 28 27 27 26 24 24 23 78 22 25 29 29 28 27 27 25 24 24 79 20 24 30 30 29 28 28 26 25 25 80 20 23 30 30 30 28 28 27 26 25 81 21 21 27 31 30 25 29 28 27 26 82 22 21 26 31 25 26 29 29 28 27 83 22 22 25 28 25 26 26 29 29 28 84 23 23 24 27 25 26 27 30 30 29 85 24 23 22 26 25 26 27 30 30 30 86 25 24 22 25 25 26 27 25 31 31 87 26 25 23 23 25 26 27 25 27 31 88 27 26 24 23 25 26 27 25 27 32 89 27 27 24 24 25 26 27 25 25 27 90 28 28 25 25 25 26 27 25 25 27 91 28 28 26 25 25 26 27 25 25 27 92 29 29 27 26 26 26 27 25 25 27 93 29 29 28 27 26 26 27 25 25 27 94 30 30 29 28 27 27 27 25 25 27 95 30 30 29 29 28 27 27 25 25 27 96 31 31 30 30 29 28 28 25 25 27 97 31 31 30 30 30 29 28 25 25 27 98 32 32 31 31 30 30 29 26 25 27 99 33 32 31 31 31 30 30 27 26 27 100 34
33
32
32 31 30 30
27
26
27
根据表一选出
＞100
Amax = (b-2t-55)tg40°30′+ t tg40°30′= 0.854
5.10 弯边方法备查表（表九）
钣金折弯工艺 1. 适用范围： 本工艺守则适用于生产高、低压开关柜（箱）过程中，低碳钢板的折弯。允许公差值按标准JB ／T6753.1-5.1中表1的规定。适用于产品结构零部件折弯加工工序之用。 2. 工艺过程： 3. 准备工作内容： 3.1 熟悉图纸和技术要求：备齐板手等手工具和钢卷尺、角度尺、游标卡尺等量具。 3.2 检查折弯机的状态，检查内容包括： A. 检查润滑情况是否正常，需要时将各部加足润滑油。 B. 检查机械部件是否正常，螺丝有无松动。 3.3 检查待折弯的板料尺寸及角度，是否符合图纸要求，图纸无展开尺寸时，应按下表计算核对： kr T 1.0 1.2 1.5 2.0 1.0 1.77 1.85 1.96 2.15 1.2 2.07 2.13 2.24 2.42 准备 检验 折弯 检查及调整折弯机
1.5 2.51 2.57 2.66 2.84 2.0 3.29 3.31 3.39 3.54 2.5 3.98 4.04 4.14 4.27 3.0 4.72 4.78 4.86 5.05 4. 检查及调整折弯机： 4.1 机器刚开始使用时，对于同步油缸式折弯机，应放掉左右两个同步油缸中的空气，放气步骤如下： A．将放气螺丝松开； B．由按钮控制“充油”“工作”交替进行，并使滑块上下数次，使油缸中的空气放入油箱。 C．将放气螺钉旋紧，再由按钮控制充油，充油后折弯机两油缸应保持同步。 4.2 调整下刀两端的推拉螺杆，使上下刀口中心线重合。 4.3 调整滑块下限： 对于同步油缸式折弯机根据板料厚度和弯曲及开关用按钮通过电动机调整滑块的下限（即滑块下死点）指针旋转一周滑块移动1毫米，注意不得使上刀与下刀槽接触，以免造成顶刀事故，上下刀的间隙不得小于板料厚度。对于机械同步折弯机，先将下止点调整手轮顺时针方向调整到最小值，然后逆时针下调，一边折弯一边转动直到折弯角度合适时停止。 4.4 摇动“直板调节手轮”，使制板端面与下刀槽中心等于工件边高减去料厚，调整时使用300毫米深度尺寸在制板两端测量。 4.5 正确选用下模V形槽，开口尺寸应符合折弯压力表的规定。 5. 折弯
ZD9109B 钣金折弯工艺守则 0ZDS.916.001 正泰电气成套设备事业部 2010年1月
ZD9110B 正泰电气股份有限公司钣金折弯 0ZDS.916.001 代替： 共 7 页第 1 页 1 范围 本守则规定了钣金折弯工艺要求、工艺质量、折弯件检验、操作安全等。 本守则适用于结构钢板、镀铝锌板、复合钢板、不锈钢板等板材的冷折弯加工。 2 规范性引用文件 GB/T 1184 形状和位置公差未注公差企值 GB/T 1804 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 0ZD.919.012 外购、外协产品防磕碰划伤规范 QJ/ZDS 2201-A 钣金展开设计工艺规范 3 设备及工艺装备 a. 折弯机、模具； b．直尺（300mm）、卷尺（3m）、游标卡尺（精度0.1mm）、手锤、直角尺、油壶、毛刷、角度尺等。 4 工艺要求 4.1 基本要求 4.1.1 材料的长、宽、厚，料纹方向应符合图纸要求；板材表面清洁。 4.1.2 根据图纸要求及材料选用适合的模具。 4.1.3 检查折弯机工作状况并对设备进行加工前的维护保养。 4.1.4 加工前和加工过程中，应对模具折弯表面进行清洁、润滑。 4.2 折弯工艺 4.2.1 材料厚度与弯边圆角半径和模具的配合关系见表1。 表1 板料厚度与弯边圆角和模具的配合 模具 材料厚度t，mm ＜1 ＞1～2 ＞2～3 ＞3～4 ＞4～5 ＞5～6 ＞6～7 ＞7～8 ＞8-9 最大折弯圆角R，㎜2～3 3.5～4 4～5 4.5～5 9～5 11～7 11～7 12～8 13～5 凹模深度h，㎜ 6 8 12 15 18 22 25 28 32～36 凹模宽度b，㎜≮8 ≮16 ≮24 ≮32 ≮40 ≮48 ≮56 ≮64 ≮72 4.2.2 不同的材料厚度，其最大允许折弯长度见表2。 表2 最大允许折弯长度 板料厚度，㎜1-2 2.534568最大允许折弯长度，㎜3150 2800 2500 1800 1100 600 200 注：屈服强度不超过26Kg /mm2的金属材料。 工艺守则会签标准化 编制审定
Hontech Group. 编著:代利车
绪言 在金属材料中，原子之间作用着相当大的力，足以抵抗重力的作用，所以在没有
其它外力作用的条件下，金属物体将保持自有的形状和尺寸。 弹性变形-----当物体受到外力作用之后，它的形状和尺寸将发生变化即变形，变形的实质就是原子间的距离产生变化。假如作用于物体的外力去除后，由外力引起的变形随之消失，物体能完全恢复自己的原始形状和尺寸，这样的变形称为弹性变形。 塑性变形-----如果作用于物体的外力去除后，物体并不能完全恢复自己的原始形状和尺寸，这样的变形称为塑性变形。塑性变形和弹性变形都是在变形体不破坏的条件下进行的（即连续性不破坏） 通常用塑性表示材料塑性变形能力。 塑性-----指固体材料在外力作用下发生永久变形而不破坏其完整性能力。金属 的塑性不是固定不变的，影响它的因素很多，除了金属本身的晶格类型、化学成分和金相组织等内在因素之外，其外部因素——变形方式（机械因素即应力状态与应变状态）、变形条件（物理因素即变形温度与变形速度）的影响也很大。 折弯一金属板料在折弯机上模或下模的压力下，首先经过弹性变形，然后进入塑性变形，在塑性弯曲的开始阶段，板料是自由弯曲的?随着上模或下模对板料的施压，板料与下模V型槽内表面逐渐靠紧，同时曲率半径和弯曲力臂也逐渐变小，继续加压直到行程终止，使上下模与板材三点靠紧全接触，此时完成一个V型弯曲，也就是我们俗称的折弯?下图是90 ° V型折弯： 学折床,勤动脑， 先把图纸学看好. 看图纸,挑模具， 模具形状要牢记. 看折形,选机床， 装模具，不要忙, 锁紧对在中心上? 看蓝图,排刀序，
钣金件的折弯 钣金的折弯，是指改变板材或板件角度的加工。如将板材弯成V形，U形等。一般情况下，钣金折弯有两种方法:一种方法是模具折弯，用于结构比较复杂，体积较小、大批量加工的钣金结构；另一种是折弯机折弯，用于加工结构尺寸比较大的或产量不是太大的钣金结构。目前公司产品的折弯主要采用折弯机加工。 这两种折弯方式有各自的原理，特点以及适用性。 1.1.1模具折弯： 对于年加工量在5000件以上，零件尺寸不是太大的结构件（一般情况为300X300），一般考虑开冲压模具加工。 1.1.1.1 。 1.1.2 折弯机分普通折弯机和数控折弯机两种。精度要求较高，折弯形状不规则的钣金折弯一般用数 )，对钣金件进行折弯和 控折弯机折弯，其基本原理就是利用折弯机的折弯刀(上模)、V形槽(下模
1 2 3 4 1.1. 2.2 折弯半径 钣金折弯时，在折弯处需有折弯半径，折弯半径不宜过大或过小，应适当选择。折弯半径太小 1.1. 2.3 折弯回弹
图1-5折弯回弹示意图 1)回弹角Δα=b-a 式中 b——回弹后制件的实际角度； a—模具的角度。 1.1. 2.4 折弯时的干涉现象 对于二次或二次以上的折弯，经常出现折弯工件与刀具相碰出现干涉，如图1-6所示，黑色部
图中的最小折弯边尺寸L按照1.3.2.2中描述的一次折弯边的最小折弯边尺寸加0.5t(t为材料厚度)。压死边一般适用于板材为不锈钢、镀锌板、覆铝锌板等。电镀件不宜采用，因为压死边的地方会有夹酸液的现象。 1.1. 2.6 180度折弯: 180度折弯的方法：如图1-9所示，先用30度折弯刀将板才折成30度，再将折弯边压平，压平后抽出垫板。
钣金工艺规范 1简介 1.1钣金所用材料 常用材料有:冷轧板SPCC、热轧板SPHC、电解板SECC、普通铝板及铝合金板AL1050、AL5052-H32,不锈钢板SUS304、覆铝锌钢板. 1.2典型钣金件加工流程 图面展开---编程---下料（剪、冲、割）----冲网孔----校平----拉丝----冲凸包----压铆----折弯-----焊接----立体拉丝----表处----组装 2下料 2.1数冲是用数控冲床加工，板材厚度加工范围为：冷扎板、热扎板小于或等于 3.0mm；铝板小于或等于 4.0mm；不锈钢小于2.0mm。 2.1.1 冲孔有最小尺寸要求 冲孔最小尺寸与孔的形状、材料机械性能和材料厚度有关。t为材料厚度，冲孔尺寸一般不小于1.5t。如遇特殊情况，可参照下表： 图2.1.1 冲孔形状示例 * t为材料厚度，冲孔最小尺寸一般不小于1.2mm。 冲孔最小尺寸列表
2.1.2 数冲的孔间距与孔边距 零件的冲孔边缘离外形的最小距离随零件与孔的形状不同有一定的限制，见图2.1.2。当冲孔边缘与零件外形边缘不平行时，该最小距离应不小于材料厚度t；平行时，应不小于1.5t。 2.1.3 折弯件及拉深件不可选用数冲下料，可选用二次激光切割。 2.1.4 螺钉、螺栓的过孔和沉头座 螺钉、螺栓过孔和沉头座的结构尺寸按下表选取取。对于沉头螺钉的沉头座，如果板材太薄难以同时保证过孔d2和沉孔D，应优先保证过孔d2。 表1用于螺钉、螺栓的过孔 *要求钣材厚度t≥h。 表2用于沉头螺钉的沉头座及过孔
*要求钣材厚度t≥h。 表3用于沉头铆钉的沉头座及过孔 2.2激光切割是用激光机飞行切割加工，板材厚度加工范围为冷扎板、热扎板小于或等于8.0mm；不锈钢小于或等于4.0mm ；铝板小于等于5.0mm。其优点是加工板材厚度大，切割工件外形速度快，加工灵活.缺点是会产生热变型，网孔件不宜用此方式加工,加工成本高！ 3折弯 3.1折弯件的最小弯曲半径 材料弯曲时，其圆角区上，外层收到拉伸，内层则受到压缩。当材料厚度一定时，内r 越小，材料的拉伸和压缩就越严重；当外层圆角的拉伸应力超过材料的极限强度时，就会产生裂缝和折断，因此，弯曲零件的结构设计，应避免过小的弯曲圆角半径。公司常用材料的最小弯曲半径等于0.5t。(弯曲半径是指弯曲件的内侧半径,t是材料的壁厚) 3.2弯曲件的直边高度 3.2.1一般情况下的最小直边高度要求 弯曲件的直边高度不宜太小，最小高度按（图4.2.1.1）要求：h＞2t>2.5mm。 3.2.2特殊要求的直边高度
钣金工艺规范及折弯机模具手册 1简介 1.1钣金所用材料 常用材料有:冷轧板SPCC、热轧板SPHC、电解板SECC、普通铝板及铝合金板AL1050、AL5052-H32,不锈钢板SUS304、覆铝锌钢板. 1.2典型钣金件加工流程 图面展开---编程---下料（剪、冲、割）----冲网孔----校平----拉丝----冲凸包----压铆----折弯-----焊接----立体拉丝----表处----组装 2下料 2.1数冲是用数控冲床加工，板材厚度加工范围为：冷扎板、热扎板小于或等于 3.0mm；铝板小于或等于 4.0mm；不锈钢小于2.0mm。 2.1.1 冲孔有最小尺寸要求 冲孔最小尺寸与孔的形状、材料机械性能和材料厚度有关。t为材料厚度，冲孔尺寸一般不小于1.5t。如遇特殊情况，可参照下表： 图2.1.1 冲孔形状示例 * t为材料厚度，冲孔最小尺寸一般不小于1.2mm。 冲孔最小尺寸列表
2.1.2 数冲的孔间距与孔边距 零件的冲孔边缘离外形的最小距离随零件与孔的形状不同有一定的限制，见图2.1.2。当冲 应不小于1.5t。 2.1.3 折弯件及拉深件不可选用数冲下料，可选用二次激光切割。 2.1.4 螺钉、螺栓的过孔和沉头座 螺钉、螺栓过孔和沉头座的结构尺寸按下表选取取。对于沉头螺钉的沉头座，如果板材太薄难以同时保证过孔d2和沉孔D，应优先保证过孔d2。 用于螺钉、螺栓的过孔 *要求钣材厚度t≥h。 用于沉头螺钉的沉头座及过孔
*要求钣材厚度t≥h。 用于沉头铆钉的沉头座及过孔 激光切割是用激光机飞行切割加工，板材厚度加工范围为冷扎板、热扎板小于或等于8.0mm；不锈钢小于或等于4.0mm ；铝板小于等于5.0mm。其优点是加工板材厚度大，切割工件外形速度快，加工灵活.缺点是会产生热变型，网孔件不宜用此方式加工,加工成本高！ 折弯 折弯件的最小弯曲半径 材料弯曲时，其圆角区上，外层收到拉伸，内层则受到压缩。当材料厚度一定时，内r越小，材料的拉伸和压缩就越严重；当外层圆角的拉伸应力超过材料的极限强度时，就会产生裂缝和折断，因此，弯曲零件的结构设计，应避免过小的弯曲圆角半径。公司常用材料的最小弯曲半径等于0.5t。(弯曲半径是指弯曲件的内侧半径,t是材料的壁厚) 弯曲件的直边高度 一般情况下的最小直边高度要求 弯曲件的直边高度不宜太小，最小高度按（图3.2.1）要求：h＞2t>2.5mm。 特殊要求的直边高度 如果设计需要弯曲件的直边高度h≤2t,，则首先要加大弯边高度，弯好后再加工到需要尺寸(可采用激光二次切割或者机加工)；或者在弯曲变形区内加工浅槽后，再折弯（如下图所示）。
钣金与焊接工艺规范 1、总则 1.1、本守则规定了钣金件、焊接件在下料、折弯、焊接、清理、焊接等主要工序的工艺守则。 1.2、当本守则与工艺文件和图纸冲突时，以工艺文件和图纸为准。 2、零件的下料 2.1、材料的清理： 2.1.1、零件使用的板、型材原则上要求下料前进行抛喷丸清理后在进行切割。尤其是图纸尺寸小、下料后和焊接后难以进行抛丸清理的小件，更要在下料前进行清理。 2.1.2、振动类工件，必须使用原平板，或者依照图纸要求材质使用板材。所使用的板型材必须进行焊前清理。 2.2、钣金件的下料一般采用砂轮切割机下料、剪板机下料、冲床下料、手工气割下料、自动气割下料、等离子切割下料等方式，具体下料方式一般按以下原则进行选择： a、图样及工艺文件已明确规定的应按照图样及工艺规定的执行。 b、适用剪板机下料的必须用剪板机下料。 c、型钢下料应尽量采用切割机下料。 d、适用自动气割机下料的应尽量采用自动气割机下料。 e、图样要求下料表面粗糙度Ra≤25的应采用剪板下料、自动气割机下料。 2.3、零件下料技术要求： 2.3.1、下料尺寸应符合图样及工艺文件的要求。 2.3.2、下料后进行机械加工的零件应留有合理的加工余量。
手工气割下料毛坯每边加工余量(参考件) 毛坯长度和直径毛坯厚度 ≤25 >25-50 >50-100 >100-200 >200-300 每边留量 长度 100 3 4 5 8 10 >100-250 4 5 6 9 >250-630 11 >630-1000 5 6 7 10 >1000-1600 12 >1600-2500 6 7 8 11 >2500-4000 13 >4000-5000 7 8 9 12 直径 60-100 5 7 10 14 16 >100-150 6 8 11 15 17 >150-200 7 9 12 16 18 >200-250 8 10 13 17 19 >250-300 9 11 14 18 20 2.3.3、剪板下料的工件周边应齐平，不得有咬边现象，直线度误差每1000mm≤ 1.5mm，相互垂直面的垂直度每1000mm≤3mm。 2.3.4、气割下料前应检查场地是否符合安全要求，工件应垫平，工件下面应留有一定间隙，为防止飞溅物烫伤，必要时应加挡板遮挡。 2.3.5、气割切口表面应光滑干净，而且粗细纹要一致，边缘棱角无融化，直线表面直线度误差每1000mm≤3mm，相互垂直面的垂直度每1000mm≤5mm。2.3.6、下料后直接入半成品库的零件应采用锉削、磨光机打磨。钢丝刷刷除、喷砂校直等措施保护零件的表面质量。 2.3.7、下料后直接入半成品库的零件应表面平整，无毛刺、锈蚀、气割飞溅物、明显弯曲及凹凸不平等现象，并按《涂漆工艺守则》的要求涂底漆。 3、零件的弯曲 3.1、零件的弯曲一般采用折弯机折弯、冲床模具弯曲、卷板机弯曲及手工火焰加热弯曲等方法。具体选择方式按下列方式选择： a、图样及工艺文件已明确规定的应按图样及工艺规定的执行。
钣金加工：钣金制造工艺手册—3 1 数控折弯(Numerical Control To Bend) 1.1 折弯机的结构 折弯机由机械、电气控制、电气、液压四大部分构成 1.2 折弯机的工作原理 1.2.1 折弯机的工作是利用液压传输驱动机身上、下的相对运动，结合折弯上、下模具的形状实现平板绕折弯线被弯曲为具有一定折弯角度和折弯半径的特性功能，与简易模具完成特殊形状成形；其运动方式分为上、下运动两种： a) 上动式：下工作台不动，由上面滑块下降实现施压； b) 下动式：机身上部固定不动，由下工作台上升实现施压； 1.3 折弯机的加工技术数据
1.4 1.4.1 折弯上模也称为折弯刀具，它有整体式与分割式两种： a) 整体式上模长度(mm)：835 b) 分割式上模长度(mm)：10、15、20、40、50、100、200、400 1.4.2 常用折弯刀具R为R=0.2、R=0.6，刀具角度有88o、90o两种，折弯刀具类型（见下图） 大R刀模段差模压平模 88o小弯刀压线模 88o鹅颈刀 88o直弯刀 30o尖刀 88o直刀 1.4.3 折弯下模也称为V槽，它有整体式与分割式两种： a) 整体式上模长度(mm)：835 b) 分割式上模长度(mm)：10、15、20、40、50、100、200、400 1.4.4 常用折弯下模类型（见下图）
1.4.4.1 常用V槽大小、角度与材料板厚的关系 a) 常用V槽大小有：V4、V5、V6、V7、V8、V10、V12、V16、V25（例“V5”表示V槽完度 为5mm） b) 常用V槽角度有：88o与90o两种 c) V槽与板厚的关系：折弯时选用下模V槽大小与材料无关，通常为5倍的板厚（即5T）；如 4T≤V＜5T时，折弯系数要相应加大，如5T＜V≤6T时，折弯系数要相应减小；各材料与 板厚所对应的折弯系数参照《机加中心钣金厂展开作业指南》 1.4.4.2 插深V槽主要用来加工折弯内角小于90o的折弯，与配合30o尖刀压死边（反折180o）前的角度处理，常用大小有：V6、V10 1.4.4.3 段差模是用来完成普通V槽无法加工的Z字形小折弯，它分直边(90o)与斜边(45o)段差，取值范围H＜最小折弯尺寸+T+1.5+内R 1.4.5 折弯刀具和V槽的关系如下图
钣金加工工艺 钣金加工工艺培训 ,结构开发部, 2011-7-30 课程内容: 1. 定义 2. 加工流程介绍 3. 加工方法介绍 4. 业界加工能力介绍 钣金加工的定义 钣金加工是针对金属薄板(通常在6MM以下)一种综合冷加工工艺，包括剪切，冲裁，折弯，焊接，铆接，模具成型及表面处理等。其显著的特征就是同一零件厚度一致。根据加工方式不同，通常分为两类: 1.非模具加工: 通过NCT(数控冲床)，镭射(激光切割机)，数控折弯机床，铆钉机等加工工具对钣金进行加工的工艺方式，一般用于样品制作，成本较高。 2.模具加工: 通过固定的模具，对钣金进行加工，一般有下料模，成型模，主要用于批量生产，成本较低。
常见加工方法介绍: 1. NCT(数控机床)加工 2. 镭射(激光切割)加工 3. 折床加工 4. 钳加工 5. 模具加工 6. 表面处理 7. 钣金连接方式 数控机床加工原理: 数控机床是一种能够适应产品频繁变化的柔性自动化机床，加工过程所需的各种操作和步骤以及刀具与工件之间的相对位移量都用数字化的代号来表示，通过控制介质(如纸带或磁盘)将数字信息送入专用的或通用的计算器，计算器对输入的信息进行处理和运算，发出各种指令来控制机床的伺服系统或者其它执行组件，使机床自动加工出所需要的工件或产品。 数控机床常见用途:下料，冲网孔，冲凸包，切边，打凸点，压筋，压线，抽孔。(压线，是多种印后加工方式的一种，如烫金、凸凹、压纹、过塑、压线、啤、粘、切等均为印后加工。 一般两条压线之间的最小距离为3mm，但也因加工对象的不同而稍有变化。) 数控机床的加工精度:+/-0.1mm
钣金工艺指导书 本规范参照机械加工工艺及钣金工艺和本公司相关技术规范编制。 1、目的 为了保证结构设计人员对钣金加工工艺了解的正确性、一致性，对结构设计文档的各项工艺审核内容进行规范，统一审核标准，同时对设计和生产进行指导和牵引。 2、适用范围 本规范适用于公司所有结构文档（包括图纸、设计规范、检验规范等）的工艺审核。 3、工艺审核 3.1 工艺审核总则 在设计阶段，产品结构的工艺性审查应包括以下内容： 1 “从制造的观点分析结构方案的合理性”。即设计的产品能否制造出来、生产中会不会遇到很大的问题、能否保证制造出来的产品达到设计预期的要求等等。 2 “分析结构的继承性，以及标准化系列化程度”。是否尽量采用了通用件（模块），能用标准零、部件或系列零部件的地方应尽量采用。 3 “分析产品总装的可行性与方便性，产品各组成部分是否便于装配、调整、维修，能否进行并行装配和检查，各部件是否具有装配基准”。在装配时应尽量避免再作加工，产品应有合理的、可靠的装配基准和调整要素，各部件能否进行独立装配（即并行装配）等等。 4 “分析主要材料选用是否合理”。尽量不用或少用难加工的、难购买的材料和稀有、贵重的材料。 5 “分析产品零件在本企业或外协加工的可能性”。如果一个产品的主要零件无法加工，或加工后不能达到设计要求，这种结构显然是不好的。 6 “分析高精度、复杂零件能否在现有生产条件下加工出来，主要的精度参数的可检查性和装配精度的合理性”。不能加工出来的，是否可以另想办法替代，加工、装配时无法进行检查的精度要求，是不和理的，超过使用要求的过高精度要求也是不合理的。 7 “审查各有关零件的工艺性”。（铸造、钣金、机加工、焊接、喷涂、电镀
钣金加工:钣金制造工艺手册—3 1 数控折弯(Numerical Control To Bend) 1、1 折弯机得结构 折弯机由机械、电气控制、电气、液压四大部分构成 1、2 折弯机得工作原理 1、2、1 折弯机得工作就是利用液压传输驱动机身上、下得相对运动,结合折弯上、下模具得形状实现平板绕折弯线被弯曲为具有一定折弯角度与折弯半径得特性功能,与简易模具完成特殊形状成形;其运动方式分为上、下运动两种: a) 上动式:下工作台不动,由上面滑块下降实现施压; b) 下动式:机身上部固定不动,由下工作台上升实现施压; 1、3 折弯机得加工技术数据 机型 项目RG50RG100 工作台长度20003000 最大折弯长度20853100
最大折弯尺寸(深度)500500 D轴行程0~99、990~99、99 最大压力50T100T 工作台开口高度370370 后定位升降量60~14060~140 后定位宽度6060 L轴后定位行程420420 L轴定位精度±0、1±0、1 D轴运行精度±0、1±0、1 折弯加工精度±0、2±0、2 1、4 1、4、1 折弯上模也称为折弯刀具,它有整体式与分割式两种: a) 整体式上模长度(mm):835 b) 分割式上模长度(mm):10、15、20、40、50、100、200、400 1、4、2 常用折弯刀具R为R=0、 2、R=0、6,刀具角度有88o、90o两种,折弯刀具类型(见下图) 大R刀模段差模压平模 88o小弯刀压线模 88o鹅颈刀 88o直弯刀 30o尖刀 88o直刀 1、4、3 折弯下模也称为V槽,它有整体式与分割式两种: a) 整体式上模长度(mm):835 b) 分割式上模长度(mm):10、15、20、40、50、100、200、400 1、4、4 常用折弯下模类型(见下图)
金折弯人员必备知识 折弯中常遇见的问题 作为一名钣金行业折弯机操作工来说，对一些基础知识必须要知道。当然折弯操作工要会看工件图纸这是首要条件，同时在这个岗位工作经验也很重要。折弯机械设备类型很多，但一些设备基本结构和工作原理也是要懂得。 对于在工作中折弯工艺的学习，首先应该从基础知识先了解。 1、折弯模具的选择 折弯模具按折弯工艺分为标准模具和特殊折弯模具。在标准的折弯情况下（直角和非直角折弯）折弯时一般都是用标准模具，折弯一些特殊的结构件（如：段差折弯、压死边等）时采用特殊模具。另外折弯不同厚度板料时，对折弯下模具的开口尺寸“V”形槽尺寸选择有所不同。一般所选用“V”形槽开口尺寸为板材厚度的6-10倍（0.5~2.6mm为6t、3~8mm为8t、9~10mm为10t、12mm 以上为12t）。当板材较薄时选择取向于小数，板材较厚时取向于大数。如：折弯2mm板时可选用12mmV槽即可。标准的折弯一般所弯的角度不小于90度，标准的折弯机模具上模和下模的尖角通常为88度。在不标准的折弯情况下，可选择不同的上模具形状，可折弯板材不同的角度和形状。若特殊的形状板金件，可要选择特殊的折弯模具成形折弯。 特殊模具折弯图 2、模具的分段 通常折弯机模具标准长度为835mm一段，原则上只可折弯大尺寸的工。如果
将模具分割为长短不同的小段，通过不同的模具长度自由组合，就可方便于不同长短的盒形工件或箱体等折弯。在行业内对折弯模具的分段有一个标准的分割尺寸，如：标准分割835分段：100（左耳），10，15，20，40，50，200，300，100（右耳）=835mm。当然也可按用户的要求分割。 折弯模具分段图 3、折弯力的计算 如果我们要折弯一件比较大以及板材比较厚的板材时，先要了解所需的折弯吨位力。那么我们可以通过计算得出折弯所需的吨位（建议工件折弯的所需压力在设备额定吨位的80%以内），通过计算我们也可确定折弯所需的吨位设备，模具V槽合理的选择而对折弯力也有影响。计算方法如下： 计算公式： P = 折弯力（KN） L = 板料长度(M) T = 材料抗拉力(软钢: 45Kg/mm2) S = 板材厚度(mm)
工艺守则钣金 005SZ XX3-DCT-000～ 编制：日期：日期：审核：批准：日期： 2004 年6 月20 日发布2004 年8 月1 日实施 XXX 有限公司
005SZ-000～XX3-DCT 剪板机下料工艺守则XX3-DCT-000SZ 适用范围 1.1.1 本守则适用于各种黑色金属的直线边缘的材料毛坯的剪切及其他类似的下料。毫米。2500 6 毫米，最大宽度为1.2 被剪切的材料厚基本尺寸为0.5～材料 2.材料应符 合技术条件要求。2.1 材料为冷轧钢板，不允许表面有严重的擦伤、滑痕、杂质、锈斑。2.2 设备及工艺装备、工具。 3.板子、钳子、油壶、螺丝刀、手锤。3.1 直角尺、划针。 3.2 游标卡尺、外径千分尺、钢板尺、钢卷尺、工艺准备 4.熟悉图纸和 有关工艺要求，充分了解所加工的零件的几何形状和尺寸要求。4.1 按图纸的要求材料规格领料，并检查材料是否符合工艺的要求。4.2 为了降低消耗，提高材料利用率，要合理计算采取套裁方法。4.3 将合格的材料整齐的堆放在机床旁。4.4 给剪板机各油孔加油。4.5 。2）4.6 检查剪床刀片是否锋利及紧固牢靠，并按板料厚度调整刀片间隙（见表 工艺过程. 55.1 首先用钢板尺量出刀口与挡料板两断之间的距离（按工艺卡片的规定），反复测量数次， 然后先试剪一块小料核对尺寸正确与否，如尺寸公差在规定范围内，即可进行入料剪切，如 不符合公差要求，应重新调整定位距离，直到符合规定要求为止。然后进行纵挡板调正，使 纵与横板或刀口成90°并紧牢。 开车试剪进料时应注意板料各边互相垂直，首件检查符合工艺卡片的规定后，方可进行5.2 生产，否则应重新调整纵横挡板。辅助人员应该配合好，在加工过程中要随时检查尺寸、毛刺、角度，并及时与操作人员5.3 。联系变压料及受放，以防止规格混乱半5.4 剪裁好的成品或成品按不同规格整齐堆放，不可随意形。5.5 为减少刀片磨损，钢板板面及台面要保持清洁，剪板机床床面上严禁放置工具及其他材 料。 毫米。20 小于5.6 剪切板料的宽度不得工艺规范. 6量提高材料的利用率。尽生产批量采取合理的套裁方法，先下大料，后下小料，6.1 根据进行裁剪。向展要求的，应按其料纹、轧的方纹曲6.2 零件为弯件或有料的规定：1 断的毛刺应符合表截钢板剪切6.3 005SZ-000～XX3-DCT修改状2 25 mm1
钣金加工工艺标准 1.范围 本标准规定了钣金加工工序过程中的材料；数控剪板加工；数控冲床加工；数控折弯加工；焊接；喷涂；包装、标识、运输、贮存。本标准适用于在公司设计、生产的所有钣金产品的加工工艺。 2.规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T 708-2006 冷轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差 JB/T 6753.1-1993 电工设备的设备构件公差钣金件和结构的一般公差及其选用规则 GB/T 3280-2007 不锈钢冷轧钢板和钢带 GB/T 2518-2008 连续热镀锌薄钢板和钢带 GB/T 15055-2007 冲压件未注公差尺寸极限偏差 3.材料 3.1推荐使用的各种材料见表（1）。 3.2材料的机械性能、一般要求、工艺性能、检验试验方法等参照GB 3280-2007不锈钢冷轧钢板和GB/T 2518-2008连续热镀锌薄钢板和钢带及GB/T 708-2006冷轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差。钢板材料的包装应有防锈措施。 3.3在用料前确定板材无生锈或锈斑，泛白，无镀锌不良现象。在500mm×500mm的范围内，镀锌板划 伤程度如下：
非喷涂钣金件按以上标准为最终评判标准，在剪板、数冲（冷冲）、折弯、钳工各工序中员工通过 此标准进行互检，对不符合上述标准的零部件判定为不合格。 备注：在印有标志的凸面及其周边3cm范围内不得有划伤或划伤较轻，即在宽度为0.1mm以下且深度为4 um以下。 4. 板材剪切 4.1设备调试：用塞规尺检查和调整剪切间隙。 4.2材料厚度及对应剪切间隙由机床确定，公司现有的数控剪板机能够根据板材的厚度自动设定并调整剪切间隙。 注：剪切间隙按板料厚度的8%—12%取值。 4.3剪切尺寸要求 4.3.1剪切口毛刺高度≤0.15、不得有凸凹不平、拉断、变形现象。 4.3.2 长、宽、对角尺寸在图纸或JB/T 6753.1-1993规定公差范围内。(以图纸为准，图纸未标注的尺寸公差以表（2）为准) 表（3）单位：mm 说明：本机床一次剪板误差≤0.1,十次连续剪板积累误差≤0.5，对角相差的误差≤0.8； 数控剪板加工极限：板料长度≤4000mm，厚度≤6mm 4.3.3应对首检产品进行相关尺寸及图纸或工艺文件要求的内容进行检查，确认合格后登记首检记录方可继续加工。 5. 数控冲床加工 5.1材料厚度及对应冲切间隙： 表（4）单位：mm 表（5）
折弯 一、折弯 ⑴首先检查上工序冲切好的产品与图纸是否一致，在做好工作前的准备时严格按图纸进行调机折弯。 ⑵做到无图纸不施工、不审图不施工、无上岗证不施工的三无原则。 ⑶成型好的板面平整度公差2m m，≤2000m m，≥2000m m的公差在3m m-4m m。 ⑷成型好的板5件以内的板面长≤2000m m、宽≤1200m m公差控制在±0.5m m，5件以上的公差要与图纸相符，≥2000m m的公差在±1m m。 ⑸密拼板的角度控制在88-89°为宜，除特殊情况下（包柱最佳角度为88°）。 ⑹成型好的板对角线公差在±1m m。 ⑺成型好的板非标件要全检、标准件要进行三检的标准，（三检是，首检、过程检验、最终检验）。 ⑻对有特殊技术要求的板成型好后要进行拼装检验。 ⑼对以加工的产品数量要做上记录以方便查阅数量。 ⑽小角度5件以上的板要用折弯机折压而成。 ⑾大小角度的公差控制在±1° ⑿对成型好的产品要轻拿轻放并放到指定位置。 ⒀样板的制作要专人负责生产,尺寸公差应与图纸尺寸公差一致,
表面要美观。 二、焊接 1先审图后施工，严格按图纸进行焊接。 2焊接前要对成型好的角度进行初矫，在焊接时要牢固、不得漏焊、少焊、脱焊、裂缝、而且满焊要平整光滑。 3焊接后不管是大角度还是小角度还是90°都要进行角度娇正。 4图纸要求特殊焊接的要特殊焊接并确保质量。 5焊接的配件公差不得超过±2m m。 6样品要专人负责焊接并作满焊处理。 7超大板组焊焊接时内须做点焊处理。 8刨槽后的板在焊接时不管长与短均做点焊处理。 三、辊弧（内装、外装通用） 1严格按图纸要求的半径进行滚弧。 2辊弧时注意正反滚的方向。 3滚出来的弧一定要顺，不能有直线段，滚出来的半径与实际半径小10m m为宜。 4滚弧前要对滚铜上的杂质进行清理。 5滚弧时要从大的半径逐步下调到图纸所要半径为止，并做到是从大件到小件或小件到大件的方式进行。 6滚弧好的板面不能有滚铜印，并要对半径进行初娇，到烧焊，粗磨后进行所要半径样板的娇直处理。
钣金加工工艺介绍 1简介 1.1简介 按钣金件的基本加工方式，如下料、折弯、拉伸、成型、焊接。本规范阐述每一种加工方式所要注意的工艺要求。 1.2关键词 钣金、下料、折弯、拉伸、成形、排样、最小弯曲半径、毛边、回弹、打死边、焊接 2下料 下料根据加工方式的不同，可分为普冲、数冲、剪床开料、激光切割、风割，由于加工方法的不同，下料的加工工艺性也有所不同。钣金下料方式主要为数冲和激光切割 2.1数冲是用数控冲床加工，板材厚度加工范围为冷扎板、热扎板小于或 等于3.0mm,铝板小于或等于4.0mm，不锈钢小于或等于2.0mm 2.2冲孔有最小尺寸要求 冲孔最小尺寸与孔的形状、材料机械性能和材料厚度有关。 图2.2.1冲孔形状示例 材料圆孔直径b矩形孔短边宽b 高碳钢 1.3t 1.0t 低碳钢、黄铜 1.0t0.7t 铝0.8t0.5t *t为材料厚度，冲孔最小尺寸一般不小于1mm。 *高碳钢、低碳钢对应的公司常用材料牌号列表见第7章附录A。 表1冲孔最小尺寸列表 2.3数冲的孔间距与孔边距 零件的冲孔边缘离外形的最小距离随零件与孔的形状不同有一定的限制，见图2.3.1。当冲孔
边缘与零件外形边缘不平行时，该最小距离应不小于材料厚度t；平行时，应不小于1.5t。 （图1.4） 图2.3.1冲裁件孔边距、孔间距示意图 2.4折弯件及拉深件冲孔时，其孔壁与直壁之间应保持一定的距离 折弯件或拉深件冲孔时，其孔壁与工件直壁之间应保持一定的距离（图2.4.1） 图2.4.1折弯件、拉伸件孔壁与工件直壁间的距离 2.5螺钉、螺栓的过孔和沉头座 螺钉、螺栓过孔和沉头座的结构尺寸按下表选取取。对于沉头螺钉的沉头座，如果板材太薄难以同时保证过孔d2和沉孔D，应优先保证过孔d2。 表2用于螺钉、螺栓的过孔
1 适用范围 适用于XXX公司折弯机钣金件的折弯加工 2 目的 1.完善钣金折弯机加工能力要求、明确钣金折弯的工艺参数； 2.指导研发设计、车间生产； 3.降低因设计不合理造成的返工、返修几率。 3 内容 3.1 折边处属于板材变形，其周围的孔易受影响变形，折弯件的孔到折弯边的最小距离应按照以下要求： 3.1.1当孔为圆孔和垂直于弯曲方向的长圆孔时，圆孔边与折弯线要求大于最小孔边距X≥2t+R(2.5mm板厚（含）以下，R值为0.5)、X≥3t+R(2.5mm板厚以上，R值为1)； t 圆孔距折弯边最小距离 板料厚度0.6～0.8 1 1.2 1.5 2 2.5 3 5 最小距离X 2 2.5 3 3.5 4.5 5.5 10 16 当孔为方孔和平行于弯曲方向的长圆孔时，长圆孔距折弯边最小距离
3.2折弯加工工艺 3.2.1说明:厂内所拥有的折床以及折弯模具可达到的折弯加工尺寸范围：最大可折出500mm 折边（如是盒形，另两边不可大于150mm ，如大于150，则需要在设计时进行结构拆分），最小可折出5mm 折边（T0.4~1.0mm ）。在设计的时候要注意所绘的尺寸必须在以下图表的尺寸范围内，否则会造成折弯交涉，导致加工变形或难以加工。 盒形结构 3.2.2 厂内折弯极限尺寸表： 3.2.2.1弯第一边的最小极限尺寸决定于下模V 槽宽中心至外边的最小尺寸及弯第一边的弯边圆角R 。弯边最小极限尺寸表： 材 料 厚 度t （mm ） 0.5~1 1.2 1.5 2.0 2.5 3.0 5 第一折边最小极限尺寸amin （mm ） 5（推荐取6） 8 10 12 14 18 28 L <26 26～50 >50 最小距离X 2t+R 2.5t+R 3t+R
钣金展开常见错误及工艺处理 本文介绍了钣金展开常见错误及工艺处过程。 一工艺处理 1 目的： 使产品展开标准化﹑加工标准化。达到快﹑稳﹑准的目的。 2 适用范围： 样品中心工程部 3 程序内容： 根据钣金样品的制作特点与现场的加工设备，在实际的样品制作中，为保证产品质量，提高生产效率，节省制造成本，工程设计人员在进行图面展开时，需要对展开图中的相关像素作以相应的工艺处理，常见工艺处理如下： 3.1 转角处弯曲面在展开时的工艺处理： 外转角的展开处理： 圆弧段作断开处理，展开后 K为展开前转角内R弧长，底部转角边界取内R投影；当R≤2时，K段长度作截断处理，只保留直边展开。 内转角的展开处理： 直边处展开与折弯一致，圆角处展开采取截断方式，将转角处材料去除，底部转角边界取外R投影。 包角的展开处理： 包角类型的圆角一般都很大，其圆角部分常作圆角处理： 段差转角的展开处理：
将段差段的一边转角截断开后进行展开。 3.2 展开后为线段像素的工艺处理： 将线段向外偏移1.0mm，处理标准工艺孔的形式。 3.3 抽桥形两侧为线段的工艺处理： 保留割线处理： 当料厚T≤0.4mm时，保留割线处理： 注：当H≥3.0mm时，为防止抽桥拉裂，割线需向两端各延伸1.5mm。 开设工艺孔： 当料厚T>0.4mm时，按割工艺孔处理，工艺孔宽度取1.0mm。 注：当H≥3.0mm时，为防止抽桥拉裂，割线需向两端各延伸1.5m 3.4 特殊工艺孔的处理：
在保证小折尺寸和工件形状不受影响前提下，将不规则工艺孔处理成规则形状。 3.5 因在折床加工而需进行的工艺处理： 折床折弯加工的一般形式如附图所示，其中V为折床下模V槽的宽度，V槽的选择与料厚有关，其最小折边尺寸受V槽的限制，其关系是L>V/2： 3.5.1当折边料内尺寸小于V/2时，折床无法加工，或采取特殊加工，特殊加工不能加工的此时可将折边补长至最小折弯尺寸，折弯后修磨到所需尺寸。 3.5.2 当抽形边缘与折弯处距离小于2。0mm时，则会影响折弯加工。此时，相应折弯线作割孔处理或更改抽形尺寸。 因折弯需要作割孔﹑割线或压线的工艺处理，其割孔﹑割线及压线的长度与像素在折弯在线的投影长度相同，其中割孔宽度为0。5mm；割孔或割线必须通过相关人员确认。 3.5.3当靠近折弯线的孔距折弯小于1。5T的距离时，折弯后会产生变形，此时可根据产品不同的要求，作如下方式的处理： (1)在靠近折弯线的孔边补料： 折弯后修磨至设计尺寸，当要求保证孔边距时，可按此方法处理，若孔边较长时，须沿修边处作LASER点标记以利于修边。
折弯成型工艺流程介绍
折弯成型工艺流程介绍 内容来源网络，由深圳机械展收集整理！ 更多折弯成形设备展示，就在深圳机械展！ 我们常见的钣金加工，主要由六大步骤组成，下面跟大家具体介绍：钣金加工图纸设计——>激光加工或（数控冲压）——>折弯——>焊接成型——>静电喷粉或（液体油漆）——>包装出货. 1、图纸设计：一般客户提供图纸或样品，由我公司工程人员进行尺量，设计，展开，形成加工分解图和组装图提交给生产部加工。 2、激光加工：本公司拥有大型激光切割机，可进行碳钢、不锈钢等材质材料进行切割下料，使用激光切割下料，工件加工后断面整齐、平滑漂亮，尺寸精准，对带有弧线的工件更具优势，是一般数控冲压无法替代的加工方式。 3、数控冲压：本公司拥有进口转塔数控冲床，数控冲压主要针对产品加工材料厚度较薄，一般在2.5mm以下材料较适合，钣金加工工件的孔较多或者需要开特殊模具才能加工的工件，批量较大的时候用数控冲压具有一定的成本优势。 4、折弯：工件下好料后如大部分需要进行折弯成型，公司拥有多台电脑折弯机，不仅速度快，工件加工更加精准。 5、焊接成型：工件在下好料后一般需要组装成型，组装方式有多种，有的直接用螺丝、拉铆等
非焊接工艺成型，一般机械外壳钣金多使用焊接成型，公司一般采取氩弧焊接，碰焊，二氧化碳焊接等，焊接后对工件进行打磨抛光，这样工件就比较牢固，美观。 5、静电喷粉：静电喷粉主要针对碳钢材质工件，在工艺上一般先进行除油除锈，表调清洗，磷化处理，静电喷粉，高温烘烤等工艺，处理后工件表面美观，数年内不会生锈，成本低廉等优点。液体油漆：此工艺和静电喷粉有差异，一般针对大工件，在无法搬运的情况下使用液体油漆有方便，成本低廉等优点，液体油漆一般分两步，在工件处理后上底漆再上面漆。 6、包装出货：包装前进行100%检查，并提供检查数据。出货要求以及包装方式由客户正方代表现场确认OK,特此记录，以供客户再次确认 流程工艺介绍 1、钣金加工方法： （1）非模具加工：通过数冲、激光切割、剪板机、折床、铆钉机等设备对钣金进行加工的工艺方式,一般用于样品制作或小批量生产，成本较高. （2）模具加工：通过固定的模具,对钣金进行加工,一般有下料模,成型模,主要用于大批量生产,成本较低. 2、钣金加工工艺
钣金件加工工艺简介 常见钣金件加工的工艺流程 一、材料的选用。 钣金加一般用到的材料有心灰意冷轧板（SPCC）、热轧板（SHCC）、镀锌板（SECC、SGCC），铜（CU）黄铜、紫铜、铍铜，铝板（6061、6063、硬铝等），铝型材，不锈钢（镜面、拉丝面、雾面），根据产品作用不同。 选用材料不同，一般需从产品其用途及成本上来考虑。 1．冷轧板SPCC。 主要用电镀和烤漆件。 成本低，易成型，材料厚度≤3.2mm。 2．热轧板SHCC。 材料T≥3.0mm ,也是用电镀,烤漆件，成本低，但难成型，主要用平板件。 3．镀锌板SECC、SGCC。SECC电解板分N料、P料。 N料主要不作表面处理。 成本高，P料用于喷涂件。 4．铜；主要用导电作用料件，其表面处理是镀镍、镀铬，或不作处理，成本高。 5．铝板；一般用表面铬酸盐（J11-A），氧化（导电氧化，化学氧化），成本高，有镀银，镀镍。 6．铝型材；截面结构复杂的料件，大量用于各种插箱中。表面处理同铝板。 7．不锈钢；主要用不作任何表面处理，、成本高。 二、图面审核，要编写零件的工艺流程，首先要知道零件图的各种技术要求；则图面审核是对零件工艺流程编写的最重要环节。１．检查图面是否齐全。 ２．图面视图关系，标注是否清楚。 齐全，标注尺寸单位。 ３．装配关系，装配要求重点尺寸。
４．新旧版图面区别。 ５．外文图的翻译。 ６．表处代号转换。 ７．图面问题反馈与处埋。 ８．材料 ９．品质要求与工艺要求 １０．正式发行图面，须加盖品质控制章。 三、展开注意事项。 展开图是依据零件图（3D）展开的平面图（2D） １．展开方式要合。 要便利节省材料及加工性 ２．合理选择问隙及包边方式，T=2.0以下问隙0.2，T=2-3问隙0.5，包边方式采用长边包短边（门板类）３．合理考虑公差外形尺寸：负差走到底，正差走一半；孔形尺寸：正差走到底，负差走一半。 ４．毛刺方向 ５．抽牙、压铆、撕裂、冲凸点（包），等位置方向，画出剖视图 ６．核对材质，板厚，以板厚公差 ７．特殊角度，折弯角内半径（一般R=0.5）要试折而定展开 ８．有易出错（相似不对称）的地方应重点提示 ９．尺寸较多的地方要加放大图 １０．需喷涂保护地方须表示 四、板金加工的工艺流程，根据钣金件结构的差异，工艺流程可各不相同，但总的不超过以下几点。 1、下料：下料方式有各种。