7-1
第 7 章：控制和结束生产
学习目标
目标如下：
? 描述如何设置自动更新
? 描述要将生产订单下达到车间所必须定义的设置
? 介绍开始生产订单的主要注意事项和所用的设置
? 说明如何使用生产日志记录消耗量
? 描述生产生命周期的完工入库阶段
? 描述生产中结束生产阶段的主要元素
简介
生产订单的生命周期反映制造物料所需的实际步骤。它从创建生产订单开始，以生产出可交付给客户的成品物料结束。生产订单的状态始终反映其在生产生命周期中所处的位置。订单状态的先后顺序和概述如下文所示：
1. 创建
2. 估计
3. 计划
4. 已下达
5. 开始
6. 完工入库
7. 结束
本课程将按照执行顺序回顾生产生命周期中的“下达”、“开始”、“完工入库”和“结束”阶段。“下达”、“开始”和“完工入库”被视为生产控制的一部分。
可在订单完工入库后运行“结束”阶段。在订单结束后，将对最终发生的所有成本进行过帐，然后结束该生产订单。
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7-2 首先运行估计和计划编制
对生产进行成本预估或计划编制属于生产生命周期步骤的一部分， 如果在生产准备好下达前尚未进行成本预估或计划编制，则可将
Microsoft Dynamics ? AX 2009 设置为自动运行估计和计划编制步骤。
在您认为合适的时候，将订单状态从“已计划”更改为“已下达”。这是因为计划订单仍可进行重新计划，而无需撤消多种版本的已打印生产单，这些生产单通常在状态更改期间打印。
下达生产时，可启动能设置为批处理或夜间作业的作业，这将打印所有工艺卡和作业卡。在每日生产量很大的公司中，这种情况非常常见。 设置自动更新
若要查看或设置自动计划编制功能，请单击“生产”>“设置”>“参数设置”>“自动更新”选项卡。使用此选项卡上的字段可以定义相关的设置，以在生产订单行进到不同生产阶段时引导生产订单的自动更新。这些设置确定在生产已经过某一阶段并准备进入下一阶段时将执行的更新。如果启用了自动计划编制，则要考虑原材料的提前期。 图
7.1 “生产参数”窗体，“自动更新”选项卡
在这种情况下，可将估计和计划设置为在下达生产订单后运行自动更新。
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7-3
下达生产订单 在估计和计划（或重新计划）生产订单后，即可下达生产订单。下达生产订单后，生产订单将离开前端部门并到达车间进行生产。
“下达”窗体，“概览”选项卡
使用“下达”窗体可以下达已准备好进入车间的生产订单。若要查看 “下达”窗体，请依次单击“生产”>“期间”>“更新”>“下达”。图
7.2 “下达”窗体，“概览”选项卡
注意：也可通过依次单击“生产”>“生产订单详细信息”，然后选择“生产订单”>“更新”按钮 >“下达”来下达生产订单。
下面列出了“下达”窗体“概览”选项卡中的字段：
? 生产：指定要下达的生产编号。如果在“生产订单”窗体中选择了“下达”，则会使用当前生产自动填充各字段，并显示
“名称”字段。可以选择其状态不是“完工入库”或“入帐成
本”的任何生产。也可以使用“选择”按钮选择生产。
? 参考：如果选中此复选框，将会根据适用于此生产的相同条件下达与此生产关联的参考。只下达当前和所有基础生产。
若要在下达主生产时下达该生产层次结构中的所有生产，需指
出必须下达参考。您也可以使用同一方法（即下达特定生产并
指出还必须下达基础参考）来下达该层次结构中的特定生产及
其基础生产。
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7-4 “下达”窗体：“常规”选项卡
下达订单后，通常在状态更改期间打印生产单。单击“设置”以控制处理打印输出的方式。下表描述了“下达”窗体“常规”选项卡中与生产单相关的字段。
图 7.3 “下达”窗体，“常规”选项卡
字段描述
打印作业卡 如果必须打印将在下达生产时运行的作业，请选中此复选框。作业卡列出特定工序的单独作业编号，一页列出一个
作业。作业卡上的作业及其预估时间来自工艺路线和工序
设置信息。
打印工艺路
线作业
如果必须打印将在下达生产时运行的工艺路线作业，请选
中此复选框。工艺路线作业详细列出工序的每个作业，包
括设置、处理、排队和运输时间。例如，喷漆工序可能要
求一些单独作业，例如设置、运行时间（用于喷漆流程）
和排队时间（用于干燥）。
打印工艺卡 如果必须在下达生产时打印工艺卡，请选中此复选框。工艺卡提供来自工艺路线和工序设置以及工序级排产和作业
级排产方法的信息概览。
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开始生生产订单过程：下
使用此过程
1.
2.
3.
4.
5.
6.
注意：使用
在下达生产
已实际发送
序，保存其
启动部分生
图 7.4 开始
下达生产订单
程可以将生产
依次单击“
选择要下达
单击“更新
在“下达”
选框。（如
在“常规”
艺路线作业
单击“确定
用模块“车间
产订单并创建
送到生产。您
其余工序待以
生产，其状态
始生产
单
产订单下达到
“生产”>“常
达的生产订单
新”按钮并选
窗体的“概
如果选中该复
选项卡上，
业”和“打印
定”。
间作业管理”
建报表后，下
您可以开始生
以后处理。订
态均更改为“
到车间。
常见窗体”>
单。
选择“下达”
概览”选项卡上
复选框，则还将
选中或清除
工艺卡”复选
自动更新由
下一步即可开
生产订单中的
订单开始后，
“已开始”。
“生产订单详
。
上，选中或清
将下达子生产
“打印作业卡
选框。
车间内员工进
始生产订单。
所有工序，或
无论是启动全
详细信息”。
清除“参考”
产。）
卡”、“打印
进行的登记。
。这意味着订
或仅启动部分
全部生产还是
7-5
”复
印工
订单
分工
是仅
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7-6 要开始生产订单，依次单击“生产”>“生产订单”>“更新”按钮 >“开始”。在生产状态更改为“已开始”后，领取生产物料清单中的物料。（生产中涉及的物料的打印输出称为“领料单”。）默认情况下，系统建议开始尚未开始的数量。还可以领取与“开始”有关的物料和工艺路线消耗量。
注意：如果生产是使用“自动下达”开始的，则不会“打印作业卡”、“工艺路线作业”和“工艺卡”。若要打印这些报表，则必须手动下达生产。
注意：您可以更改状态为“下达”或“开始”的生产订单。例如，可以更改物料清单或工艺路线。不过，如果此更改影响成本或计划编制，必须重新计算消耗量并重新计划生产。可以通过运行工序级排产或作业级排产更新来做到这点。
有关开始选项的汇总
开始生产的基本过程包括：
1.选择要开始的数量。
2.将生产订单中的所有工序发送到生产中，或者只发送其中的某
些工序。
3.选择自动或手动发放物料以进行生产。
4.打印领料单。
附加选项包括：
?参考：也可以开始链接到当前生产的任何生产订单。
?立即过帐：要更新日志，必须选择此选项。如果您选择此选项，则还必须指示受影响的物料清单或工艺路线消耗量的
帐户。
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7-7
? 最后作业：此选项指示对于此状态（无论它是“完工入库”或
“成本计算”），生产已全部完成。然后，可以将生产状态提
升或更新到下一级别。
? 允许负值：如果根据库存表中的设置，对于在生产中包括的物料清单物料允许负库存，则您可以允许对负库存进行领料，以
开始生产。
? 实际缩减：在库存达不到生产所需的总数量时，系统将领料数量
缩减到在库存中实际可提供的数量并继续生产，而不是停产。
“开始”窗体：“概览”选项卡
“开始”窗体“概览”选项卡中的字段如下表所示。
图 7.5 “开始”窗体，“概览”选项卡
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7-8 字段描述
生产 选择要开始执行的生产订单编号。如果从“生产订单
详细信息”窗体中打开生产，此字段自动显示当前生
产，并填充“名称”字段。如果通过依次单击“生产”>
“更新”>“开始”打开生产，则可使用“选择”按钮来
选择要开始的生产。
名称 自动填写。
数量 指定要开始生产的数量。在“信息”选项卡上，将此数
量与计划数量相比较。您可以指定整个生产订单数量
或部分数量。还可以指定负数量来冲销已开始的
数量。
日期 为生产的开始指定过帐日期。默认值是系统日期，
但可以更改它。
起始工序编号 选择要开始生产的工序编号。从生产订单的工艺路线
中找到的这些编号中选择工序编号。在生产订单的物
料清单上，对生产订单的参考指示必须在生产流程中
使用物料的位置。如果使用自动提交，则只自动提交
已开始工序的物料消耗量。
截止工序编号 选择生产工艺路线中要开始的最后一个编号。
开始生产 选中此复选框可以更新生产中已开始的数量。
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7-9
“开始”窗体：“常规”选项卡
“开始”窗体“常规”选项卡上包含的某些字段反映了在“概览”选项卡中选择和显示的相同生产信息。在意味着窗体上“标识”、“开始”（“参考字段”除外）和“工序”字段组中的字段反映了在“概览”选项卡中输入的信息。其他字段包括：
? 参考：在字段组“开始”中，也可选中“参考”复选框。选择此项可以开始进行附加到当前生产的任何子生产或上级生产。
应基于主生产计划附加的生产。 注意：若要查看对当前生产的参考，请打开“生产订单”，单击“查询”>“参考列表”。
? 显示日志信息：选中此复选框可以收到显示日志更新结果的 消息。
图 7.6 “开始”窗体，“常规”选项卡
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7-10 “常规”选项卡：“工艺卡日志”字段
“开始”窗体的“常规”选项卡中包含“工艺卡日志”字段组。此组中的字段包括：
?工艺卡：选择启动时用于记录工艺路线消耗量的工艺路线日志。可以选择任意现有日志。工艺路线消耗量取决于“自动工
艺路线消耗量”字段，如果选中该字段，则仅通过日志领取工
艺路线消耗量。如果未选中该字段，则将生成日志，但不会
过帐。
?自动工艺路线消耗量：指定如何处理工艺路线的时间消耗。当您过帐到分类帐时，将记录时间消耗。如果“立即将工艺卡过
帐”字段为空，则将工艺路线日志过帐时，会记录消耗。下表
显示了相关选项。
选项描述
依赖于工艺路
线组
根据该工艺路线的工艺路线组工序设置输入
消耗。如果为附加的工艺路线组选择自动消
耗设置和处理时间以及自动报告完工入库数
量，则自动输入消耗。
始终 自动输入消耗，与设置无关。
从不 将生产报告为已完工入库时输入工艺路线消
耗，或者手动在工艺卡日志或作业卡日志中
输入工艺路线消耗。
?立即将工艺卡过帐：指示是否必须在启动时对工艺路线消耗量进行过帐。在进行过帐时，请使用工艺卡日志。通过选择“更
新”按钮并选择“下达”，可查看过帐。通过使用“生产订
单”中的“日志”按钮，然后选择“工艺卡”，可查看工艺卡
日志。也可以手动执行过帐。工艺路线消耗量将转移到随后可
进行过帐的工艺卡日志上。这样，在对交易记录进行最终过帐
之前，可对其进行编辑。
?带结束标记的工艺路线：指示启动被视为“结束作业”，而此生产不再需要启动。运行“结束作业”时，将删除状态为“在
单”或“已订购”的多余库存交易记录。
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7-11
“开始”窗体中“常规”选项卡上的“工艺卡日志”字段组中的其他字段
包括：
? 立即将工艺卡过帐：选中此复选框可以自动过帐启动时创建的工艺路线日志。
? 带结束标记的工艺路线：选中此复选框可以创建包含标记为完成的工序的工艺卡日志。 注意：创建工艺卡日志，而不考虑“自动工艺路线消耗量”字段的设置。 “常规”选项卡：“领料单”和“自动物料清单消耗量”字段 “开始”窗体的“常规”选项卡中包含“领料单日志”字段组。此组中的字段包括：
? 领料单：选择用于通过领料单日志记录物料消耗量的日志。可以从所有现有日志中进行选择。领料的数量取决于“自动物料
清单消耗量”字段中的设置。如果选中了“立即将领料单过
帐”字段，则物料消耗量会通过日志领取。如果未选中该字
段，则将生成日志，但不会过帐。
? 自动物料清单消耗量：选择此字段可以启用自动消耗。
Microsoft Dynamics AX 2009 随后对已消耗物料过帐领料单。
下表显示了相关选项。
图 7.7 “领料单”和“自动物料清单消耗量”字段
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7-12
选项描述
耗用原则 根据物料清单行上“耗用原则”字段的设置，自动
登记消耗量
始终 始终登记自动消耗
从不 不登记自动消耗量
“常规”选项卡：“创建日志”和“立即将领料单过帐”字段
“开始”窗体中“常规”选项卡上的“领料单日志”字段组中的其他字段包括：
?创建日志：选择下表中的一个选项，以指定如何创建领料单日志：
选项描述
空白创建一个日志以包含生产的所有条目。
工艺路线
类型
为每种工艺路线类型创建一个日志。
工序编号 为每道工序创建一个日志。（将生产材料添加到
在间隔中指定的工序的领料单日志。如果未指定
工序，则添加所有工序的生产材料。）?立即将领料单过帐：选中此复选框可以在开始生产时自动过帐物料消耗量。程序将领料单日志中的交易记录过帐到分类帐。
此外，可以手动过帐消耗量，在领料单日志中编辑交易记录并
在以后过帐。
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7-13
“常规”选项卡：其他“领料单日志”字段
“开始”窗体中“常规”选项卡上的“领料单日志”字段组中的其他字段包括：
? 实际缩减：选中此复选框可以允许自动缩减生产订单数量，以便
与仓库级别的当前库存数量相符。库存数量可能会低于在生产订单上指示的数量，在选中此复选框的同时，还将选中领料单日志中的相应复选框。当过帐该日志时，将相应缩减消耗量。
? 完成领料单日志：选中此复选框可以在领料单日志中列出所有构成物料。这包括那些没有计算出消耗的物料。如果您未选中
此字段，并将“自动物料清单消耗量”设置为“始终”，则该
日志将仅包含已计算出消耗的物料。在这种情况下，如果没有
已计算出消耗的物料，将不生成领料单日志。
? 带结束标记的领料单：选中此复选框可以创建包含结束标记行的领料单日志。这意味着不会为生产订单过帐其他物料消耗量。
? 允许负值：选中此复选框可以自动领取物料消耗量，而不管在库存中是否能够提供该数量。
“开始”窗体中“常规”选项卡上的“领料单日志”字段组中的其他字段包括：
? 完成领料单日志：选中此复选框可以在领料单日志中列出所有构成物料。这包括那些没有计算出消耗的物料。如果您未选中
此字段，并将“自动物料清单消耗量”设置为“始终”，则该
日志将仅包含已计算出消耗的物料。在这种情况下，如果没有
已计算出消耗的物料，将不生成领料单日志。
? 打印领料单：选中此复选框可以允许打印当前领料单。单击“打印选项”可以设置要在领料单上显示的信息。
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7-14 开始生产订单
您可在估计、计划和下达生产订单后开始生产订单。（也可以在“开始”窗体中使用“默认值”按钮指定每次在将生产订单更新到“已开始”状态时使用的标准值。若要应用新的默认值，在“设置启动”窗体中单击“全部插入”按钮。)
开始生产订单的过程如下所示：
1.依次单击“生产”>“期间”>“更新”>“开始”。
2.单击“选择”按钮，筛选要在“开始”窗体中查看的记录并对
它们进行排序。操作完成后，单击“确定”。
3.在“开始”窗体的“概览”选项卡中，选择您要开始生产所依
据的生产订单。
4.在“概览”选项卡的“起始数量”字段中，输入生产订单中您
要开始生产的数量。
5.在“日期”字段中，输入开始生产订单的日期。
6.在字段“起始工序编号”和“截止工序编号”中，选择您要开
始生产和结束生产的工序编号。
7.选中或清除“开始生产”复选框。
8.在“常规”选项卡上，系统已基于您在“概览”选项卡中输入
的信息填充了某些字段。不过，您可以根据所需的设置选中或
清除字段。
9.单击“确定”。
注意：若要在开始生产订单后取消它，请依次单击“生产”>“期间”>“更新”>“重置状态”。
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7-15
生产消耗量 使用生产日志记录实际消耗量。在订单完工入库时，或开始订单时，会连续扣除物料消耗量。
下表显示了在生产中使用的四种不同类型的生产日志。 日志类型
描述 领料单
在登记库存中物料的发放时，使用领料单日志。 工艺卡
使用工艺卡可以记录工序实际时间消耗的反馈。 作业卡 在对“之后的排队时间”、“之前的排队时间”、“运输
时间”、“设置时间”、“运行时间”或“重叠数量”的时
间消耗给出反馈时，使用作业卡。
完工入库
对实际的物料消耗使用完工入库。 针对生产期间的消耗量的反馈
在开始生产后，您可以随着生产的进行收到有关实际消耗量的反馈。此反馈可以根据您的业务流程，以多种方式显示。
自动物料清单消耗量可以是：
? 依赖于物料：您可以在物料清单中选择要手动发放的单独物料。未选择手动发放的所有其他物料都将自动发放。
? 始终：所有物料都自动发放。
? 从不：所有物料都手动发放。
自动工艺路线消耗量可以是：
? 依赖于工艺路线：如果在工艺路线组反馈中选择了自动消耗量，并且包括了设置和处理时间，则该工艺路线具有自动消耗
量。否则，您必须手动输入消耗量。
? 始终：所有工艺路线消耗量都自动输入。
? 从不：所有工艺路线消耗量都手动输入。
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7-16 通过使用结束标记指示消耗量完成
根据生产设置以及您要对生产流程的控制程度，可以选择让系统在物料消耗量和产能对于某一生产已完成时自动指示。这称作“结束标记”。
在选择结束标记时，系统将自动生成必要的日志条目，以便指示特定生产消耗量何时完成。如果没有结束标记，系统将通知您生产无法视作完成，因为消耗量尚未指示为完成。此时，手动在相应的日志中输入所有行，以便在手动完成用于生产的消耗量时进行报告。可以在“开始”或“完工入库”参数选择过程中选择结束标记。
图 7.8 “完工入库”窗体中的“结束标记”
使用日志记录实际消耗量
如果您的方法包括记录实际消耗量，则可以通过日志（“领料单”、“工艺卡”和“作业卡”）完成这些更新。在重复性的制造流程中，由于消耗量是可预测的并且遵循特定的模式，因此，可以通过使用生产的预计消耗量数据，对库存执行倒冲。在将自动消耗量设置为“始终”时就是这种
情况。
在对自动消耗量选择“始终”时还创建日志行，或者在选择“依赖于物料/工艺路线”时部分创建日志行。但是，除非选择“立即过帐”，否则将无法过帐日志行。如果不自动过帐这些行，您可以输入实际消耗量，以便不必手动创建日志行。
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7-17
生产日志模型
若要查看生产订单的日志类型，请依次单击“生产”>“生产订单详细信息”>“日志”按钮。（如前所述，其中的选项包括：“领料单”、“工艺卡”、“作业卡”、“完工入库”和“全部”。）您可以选择任一可用选项。
一般而言，生产日志由生产日志本身以及日志行组成。“生产日志”是日志模型的最高级别。它包括以下信息：
? 日志类型
? 日志名称
? 日志号
? 日志的状态
? 有关如何将日志过帐的说明
? 是否允许负扣除
? 是否接受错误，以及其他信息
生产日志行是生产系统的日志模型中的最低级别。（若要查看日志行，请单击相关生产日志的“行”按钮。）行表示与要发放的生产物料、消耗时间、完好数量等有关的实际报表。
生产日志，“概览”选项卡
以下主题详细介绍了生产日志中的字段。这里使用“领料单”日志来说明这些字段的位置。
图 7.9 生产日志，“概览”选项卡
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7-18 下表描述了生产日志的“概览”选项卡中的字段。
字段描述
名称 指定当前日志的名称。从现有生产日志中进行选择。
记帐日志 显示日志号的连续编号。
描述 显示日志的描述。
生产 标识生产。如果在创建日志时填写此字段，则只能在相应日志行中记录此生产的消耗量。
行 显示日志行的数目。
已过帐 显示已过帐到分类帐的日志行。
使用中 指示是否正在使用该日志。
“常规”选项卡：“标识”和“凭证”字段
生产日志的“常规”选项卡上的“标识”和“凭证”字段组中的字段如下表所示。
图 7.10 生产日志，“常规”选项卡
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7-19 字段
描述 记帐日志
显示日志号的连续编号。 日志类型 显示四种日志类型：
? 领料单
? 完工入库
? 工艺卡
? 作业卡
名称
指定当前日志的名称。从现有生产日志中进行选择。（在此示例中，将显示“领料单”日志名称。） 描述
日志的描述。 生产
标识生产。如果在创建日志时创建此字段，则只在相应的日志行中记录此生产的消耗量。 凭证系列
设置此扩展数据类型的宽度，以控制应用程序中不同分类表的标识参数的应有宽度。 编号分配时间
指定自动选取新的凭证号的时间。 新凭证分配时间 指定分配新凭证的时间。
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7-20 “常规”选项卡：“参考”和“过帐”字段
“领料单”日志的“常规”选项卡上的“参考”和“过帐”字段组中的字段如下表所示。
图 7.11 “参考”和“过帐”字段
字段描述
采购订单 根据以下条件之一自动创建“领料单”日志时关联
的采购订单编号：
?所有日志行参考相同的工序，该工序为供应
商类型。
?某个日志行是供应商类型的生产物料清单
行，该物料清单行参考物料为服务类型的采
购订单。
如果手动创建日志，则可以编辑此字段。
详细程度 指定合计级别。
过帐后删除行 过帐完成后删除日志行。
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过程控制系统作业题 一、填空： 1、建立过程数学模型有和两种基本方法。 2、根据在输入作用下，能否依靠过程自身能力恢复平衡，过程又可分为过程和过程。 3、过程控制系统一般由（）、（）两部分组成。 4、过程控制一般指控制。 5、对于控制系统的工程设计来说，控制方案的设计是核心。主要包括的内容有， ，，。 6、工业生产对过程控制的要求是多方面的，最终可归纳为三个方面，即，，。 7、PID参数在工程上，常采用的方法有，，，。 8、串级调节主要是改善系统的特性，其主回路是调节，付回路是系统，付回路调节器的给 定值是。在投运时应先投回路，后投回路。 9、调节器正反作用选择原则是（）。 10、被控参数的选择有（）、（）两种选择方法。 11、控制参数选择原则是（）、（）、（）。 12、某比值控制系统要求主动量与从动量的比值为1:2，主动量仪表量程为0-3600T/h，从动量仪表量程为 0-2400T/h。则比值系数为（）。 13、某人在整定PID参数时，将比例度设置为25%，调节系统刚好临界振荡，且振荡周期为5分钟，若采用 PI调节，则比例度应选（），积分时间常数应选（）。 14、分程调节是指一个调节器的输出，控制两个或多个（），为了实现分程调节，一般需要引入（）。 15、分程调节是指一个调节器的输出，控制两个或多个（）。 二、选择题： 1、某奶粉生产过程中干燥工艺如下，已知，乳液节流易结块，奶粉的质量取决于其含水量的大小，而含水量与 干燥温度有单值对应关系。因此被控参数可选（），控制参数可选（） A：干燥器温度 B：奶粉含水量 C：乳液流量 D：空气旁通量 E：加热蒸汽量
2、在选择调节阀流量特性是，一般线性过程选（），而非线性过程选（） A：快开特性。 B：直线特性。 C：等百特性。 D：抛物线特性。 3、在选择调节阀口径时是根据（） A：介质流量。 B：流通能力。 C：扰动的大小。 D：被控参数的要求 4、一个热交换器如图所示，用蒸汽将进入其中的冷水加热至一定温度，生产要求热水温度要保持定值（t+1℃）。 因此被控参数可选（），控制参数可选（）。 A：热水温度 B：冷水温度 C：蒸汽流量 D：蒸汽温度 5、某压力变送器的量程是0-1MPa，其输出信号的范围是4-20mA，当其输出16 mA时，则压力测量值是（） A：0.85 MPa。 B：0.8 MPa。 C：0.75 MPa。 D：0.7 MPa。 6、在用凑试法，整定PID参数时，正确的方法是（） ①、先使调节器T I=∞、T D=0，调比例度，使系统的过度过程达到满意效果。（一般为4∶1衰减震荡） ②、将比例度放大1.2倍，T D=0，T I由大到小凑试，直至达到满意效果。 ③、将比例度放大1.2倍，T D=0，T I由小到大凑试，直至达到满意效果。 ④、将T D置于0.25T I，增大比例度，直至达到满意效果。 ⑤、将T D置于0.25T I，减小比例度，直至达到满意效果。 A ①、②、④ B ①、②、⑤ C ①、③、④ D ①、③、⑤ 三、简答： 1、试用矩型脉冲响应曲线法求加热炉的数学模型。当脉冲t=2分，幅植为2T/h时，其实验数据如下； 试由矩型脉冲响应曲线转换成阶跃响应曲线 2、某生产过程，其控制流程如下；试确定调节阀是气开，还是气关？调节器是正作用，还是反作用？
《过程控制系统》习题解答 1-1 试简述过程控制的发展概况及各个阶段的主要特点。 答：第一个阶段50年代前后：实现了仪表化和局部自动化，其特点： 1、过程检测控制仪表采用基地式仪表和部分单元组合式仪表 2、过程控制系统结构大多数是单输入、单输出系统 3、被控参数主要是温度、压力、流量和液位四种参数 4、控制的目的是保持这些过程参数的稳定，消除或减少主要扰动对生产过程的影响 5、过程控制理论是以频率法和根轨迹法为主体的经典控制理论，主要解决单输入、单输出的定值控制系统的分析和综合问题 第二个阶段60年代来：大量采用气动和电动单元组合仪表，其特点： 1、过程控制仪表开始将各个单元划分为更小的功能，适应比较复杂的模拟和逻辑规律相结合的控制系统 2、计算机系统开始运用于过程控制 3、过程控制系统方面为了特殊的工艺要求，相继开发和应用了各种复杂的过程控制系统（串级控制、比值控制、均匀控制、前馈控制、选择性控制） 4、在过程控制理论方面，现代控制理论的得到了应用 第三个阶段70年代以来：现代过程控制的新阶段——计算机时代，其特点： 1、对全工厂或整个工艺流程的集中控制、应用计算系统进行多参数综合控制 2、自动化技术工具方面有了新发展，以微处理器为核心的智能单元组合仪表和开发和广泛应用 3、在线成分检测与数据处理的测量变送器的应用 4、集散控制系统的广泛应用 第四个阶段80年代以后：飞跃的发展，其特点： 1、现代控制理论的应用大大促进了过程控制的发展 2、过程控制的结构已称为具有高度自动化的集中、远动控制中心 3、过程控制的概念更大的发展，包括先进的管理系统、调度和优化等。 1-2 与其它自动控制相比，过程控制有哪些优点？为什么说过程控制的控制过程多属慢过程？ 过程控制的特点是与其它自动控制系统相比较而言的。 一、连续生产过程的自动控制 连续控制指连续生产过程的自动控制，其被控量需定量控制，而且应是连续可调的。若控制动作在时间上是离散的（如采用控制系统等），但是其被控量需定量控制，也归入过程控制。 二、过程控制系统由过程检测、控制仪表组成 过程控制是通过各种检测仪表、控制仪表和电子计算机等自动化技术工具，对整个生产过程进行自动检测、自动监督和自动控制。一个过程控制系统是由被控过程和检测控制仪表两部分组成。 三、被控过程是多种多样的、非电量的 现代工业生产过程中，工业过程日趋复杂，工艺要求各异，产品多种多样；动态特性具有大惯性、大滞后、非线性特性。有些过程的机理（如发酵等）复杂，很难用目前过程辨识方法建立过程的精确数学模型，因此设计能适应各种过程的控制系统并非易事。 四、过程控制的控制过程多属慢过程，而且多半为参量控制 因为大惯性、大滞后等特性，决定了过程控制的控制过程多属慢过程；在一些特殊工业生产过程中，采用一些物理量和化学量来表征其生产过程状况，故需要对过程参数进行自动检测和自动控制，所以过程控制多半为参量控制。
制造过程日常质量控制五种方法 第一种方法：生产线开工条件点检 为保证生产线正常运行，线长、操作者在作业前、作业中、作业后包括换型对生产线上使用的工装、量具、测具、夹具、刀具进行检查，以便早期发现质量隐患，及时采取预防措施，使过程处于稳定受控状态的一种预防性管理办法。 制定生产线点检表：工艺员以生产线为一个过程，按照作业要领书和品质确认要领书、质量统计显现的薄弱环节以及对设备主要精度要求，按照“五定”（即定点、定人、定周期、定标准、定记录）的原则合理分工（关键工序的点检必须由线长或机修执行），合理制定点检周期，编制生产线点检表。 点检时间 作业前：重点对生产线的工装、夹具、刀具、测具、量具、设备精度进行点检，保证开工条件满足工艺文件规定； 作业中：重点对刀具的强制行更换、定位面的清洁度、设备的运行情况进行点检； 作业后：重点对计数型量具的使用次数进行点检； 点检的方法 按照点检清单要求，操作者、线长、机修通过看、听、测判断是否有异常响声、异味、震动、磨损、定位基准有无多余物、刀具该换否等方法进行点检。 生产线长根据点检实际情况提请、制作快速点检的专用测具，提高点检的速度和准确性。 点检中的异常处理 ※在作业前点检发现的异常，如机床的软爪跳动超差、量具失准等生产线长要及时督促进行调整和更换，经再次点检合格后方可进行正式生产； ※某些点检异常（在极限状态或暂不可使用但有其他替代办法）可以继续生产，操作者在异常部位挂黄色警示标牌，以督促线长、分厂快速修复； ※作业中、作业后点检发现的异常，如设备故障、量具失准、刀具磨损、夹具定位面（销子、钻套）磨损，生产线线长组织将可疑区间的产品进行复查，将不合格品隔离；车间工艺员、技术主任确定不合格品的类别并提请相应的审理组进行审理，按照审理结论对不合格品进行处置。 生产线开工条件点检常见的问题 1）敷衍了事，只是填写表格，不认真点检 2）缺少专用点检量具； 3）只填OK，不记录实际测量尺寸； 第二种方法：首件检查 首件检查：每道工序首件加工完成后，操作者按照品质确认要领书规定的项目及方法逐项进行检查并逐项记录实际测量尺寸，如发现不合格，则及时调整工装、夹具，直到全部后方可批量加工。 首件检查的重要性：按照品质确认要领书规定的项目进行检查，需要首件计量时到送计量室送检。预防成批不合格的一种有效措施，特别是在新品的研制阶段更为重要； 首件检验记录注意事项：用卡尺、千分尺测量的项目要填写实际测量值，用量规、卡板测量的在相应的尺寸下打√，目视项目检查合格后填写xx合格。 首件检查常见的问题： 1）照抄原来的首件检验记录单！ 2）零件未测量就将首件检验记录单写完！ 3）首件检验记录单填写不齐全，随意填写！ 4）认为是检验员的事，一面加工零件一面等检验员，等到检验员到了发现零件不合格，成批报废已经发生。第三种方法：4M变更管理 4M:指的是操作者（Man）、设备（Machine）、材料（Material）、方法（Methods）
仅供参考[整理] 安全管理文书 生产过程中的风险控制和安全管理 日期：__________________ 单位：__________________ 第1 页共6 页
生产过程中的风险控制和安全管理 生产安全管理可以归纳为生产过程中对人、设备、环境风险因素的评估、控制和消除的综合管理。生产企业在开展安全性评价工作的基础上,通过应用风险控制的基本方法,可以对企业的安全管理起到积极的 主导作用,促进安全生产良性循环。 1风险控制的方法 每个企业的安全生产都有其自身的特点,在风险评估的基础上,如 何实现风险的控制和消除呢?在实际生产过程中通常采取以下几种基本方法。 1.1消除法 这是从根本上消除危险源的首选方法,也是最彻底的方法。生产现场有相当多的危险源,如孔、洞、井、地沟盖板和栏杆缺口、导线绝缘破损、压力容器泄漏、旋转机械的异常运行,温度、压力、流量等参数的超标等,这些都是可以消除的,对于此类危险源,一经发现应当立即消除。 1.2代替法 在条件允许的情况下,用低风险、低故障率的设备代替高风险设备。例如,在检修过程中,用新型清洗剂代替汽油清洗轴承等零部件,可以有效防止现场使用易燃易爆物品引发的各类火灾事故。 1.3隔离法 对危险源进行隔离,是安全生产中最常用的方法。针对客观存在的危险源,利用各种手段对其进行有效的隔离和控制,以确保危险源在指 定区域或范围内处于可控、在控状态。以下都是一些有效的做法:电力设备在进行检修作业时,将检修设备按工作票制度要求从正常运行的生 第 2 页共 6 页
产系统中隔离出来;拉开刀闸,利用明显的断开点把检修设备和运行设 备相隔离;关闭阀门并在法兰处加上盲板,把检修的系统和运行中的系 统相隔离;在带电设备与检修现场之间,设置安全网或安全围栏,将作业环境和运行设备相隔离;把乙炔、氢气、氧气、汽油等易燃易爆物品存放在距生产地点50m以外的危险品仓库,使危险品与生产现场相隔离等。 1.4工程方法 通过改进设计、改造系统等工程方法来降低风险程度。在生产实践中,通常会发现一些系统、设备、装置等在设计或安装时已经存在不安全或不合理的因素,可能诱发或导致工作人员发生事故,或容易使工作 人员产生疲劳甚至危害身体健康等。例如,如果老旧机组控制系统的控制方式比较落后,自动化程度低,大部分采用手动方式,机组整体安全性能差,那么运行人员监视和调控的工作强度就比较大,风险也较大。在这种情况下可以对控制系统进行数字式电液控制系统(DEH)和分散控制系统(DCS)改造,这样的工程改造对提高机组整体安全水平和设备运行可 靠性,减少因人为因素造成的不安全事件,减轻工作人员劳动强度,保证机组安全、稳定运行,都将起到非常重要的作用。 1.5个人防护 通过配备安全帽、安全带、安全网、防坠器、绝缘工具、耳塞等各类劳动保护用品,可以实现对工作人员人身健康的保护。由于工作环境和条件的限制以及在生产过程中客观存在的风险,有针对性地选择个体防护装备,是减少和预防不安全事件发生、防止工作人员健康受到损害所采取的必要手段,也是保护工作人员人身安全的最后手段。针对特定工作环境所存在的可能风险,生产企业要为工作人员提供符合要求的个人防护装备,例如:进入生产现场要配戴安全帽,在2.5m高度以上作业要 第 3 页共 6 页
什么是过程控制系统？其基本分类方法有哪几种？ 过程控制系统通常是指连续生产过程的自动控制，是自动化技术中最重要的组成部分之一。基本分类方法有：按照设定值的形式不同【定值，随动，程序】；按照系统的结构特点【反馈，前馈，前馈-反馈复合】。 热电偶测量的基本定律是什么？常用的冷端补偿方式有哪些 均质材料定律：由一种均匀介质或半导体介质组成的闭合回路中，不论截面和长度如何以及沿长度方向上的温度分布如何，都不能产生热电动势，因此热电偶必须采用两种不同的导体或半导体组成，其截面和长度大小不影响电动势大小，但须材质均匀； 中间导体定律：在热电偶回路接入中间导体后，只要中间导体两端温度相同，则对热电偶的热电动势没有影响； 中间温度定律：一支热电偶在两接点温度为t 、t0 时的热电势，等于两支同温度特性热电偶在接点温度为t 、ta和ta、t0时的热电势之代数和。只要给出冷端为0℃时的热电势关系，便可求出冷端任意温度时的热电势,即 由于冷端温度受周围环境温度的影响，难以自行保持为某一定值，因此，为减小测量误差，需对热电偶冷端采取补偿措施，使其温度恒定。冷端温度补偿方法有冷端恒温法、冷端补偿器法、冷端温度校正法和补偿导线法。 为什么热电阻常用三线制接法？试画出其接线原理图并加以说明。 电阻测温信号通过电桥转换成电压时，热电阻的接线如用两线接法，接线电阻随温度变化会给电 桥输出带来较大误差，必须用三线接法，以抵消接线电阻随温度变化对电桥的影响。 对于DDZ－Ⅲ型热电偶温度变送器，试回答： 变送器具有哪些主要功能？ 变送器的任务就是将各种不同的检测信号转换成标准信号输出。 什么是变送器零点、零点迁移调整和量程调整？ 热电偶温度变送器的输入电路主要是在热电偶回路中串接一个电桥电路。电桥的功能是实现热电偶的冷端补偿和测量零点的调整。
第四节生产过程中的质量管理 提高产品质量的最主要的环节在生产过程，因为高质量的产品是生产出来的，而不是检验出来的。因此企业要非常重视产品生产过程中的质量管理。本节介绍生产过程中质量管理的一些主要内容和方法。 一、生产现场质量及其影响因素 生产现场质量，是指生产现场在加强工艺管理，搞好技术检验工作的基础上，按照产品设计实际生产出来的产品质量，也就是现场的制造质量。生产过程中的质量管理就是对制造质量的管理。 提高产品的制造质量需要从人、机、料、法、环五个方面努力。 1．操作人员的因素 生产过程需要人去操作，由于操作误差影响制造质量的原因有：质量意识差；操作技能低，技术不熟悉；不遵守操作规程等。为了保证现场制造质量，操作人员要有强烈的质量意识、高度的责任心和自我约束能力，不断提高技术熟练程度，严格按照操作规程进行生产。 2．机器设备的因素 机器设备是保证制造质量符合技术要求的重要手段。在人员、材料、方法、环境等因素恒定的条件下，机器设备对产品质量的影响，是以机器能力来考核的。机器能力是指机器设备本身所具有的实际加工能力。现场对机器设备因素的控制，主要是预防出现异常因素，加强设备的维护保养，保证设备的精度和性能的可靠。 3．原材料的因素 原材料的规格、型号、化学成分和物理性能，对产品制造质量起着主导作用。原材料质量如达不到设计标准的要求，就会产生质量波动。控制原材料因素，应加强原材料及外协件的进厂检验和厂内自制零部件的工序和成品检验，同时合理地选择原材料及外协件的供应厂家。
4．工艺方法的因素 工艺方法对制造质量的影响主要有以下几个方面： (1)加工方法、工艺参数和工艺装备的选择是否正确、合理； (2)现场是否严肃认真地贯彻执行已制定的工艺方法； (3)计量器具本身的精度和能否正确使用，也对制造质量有重要影响。 为此，应严肃工艺纪律，监督检查操作规程的执行情况；加强技术业务培训，使操作人员掌握定位装置的安装与调试，保证定位装置的准确性；同时，要加强工装和计量器具的管理，做好周期检定工作。 5．环境的因素 主要是指生产现场的温度、湿度、噪声干扰、振动、照明、室内净化和污染程度等。为了提高制造质量，就要做好生产现场的整顿、整理和清扫工作，搞好文明生产，创造良好的生产环境。 二、树立强烈的质量意识 现场质量管理要求领导者和现场作业者树立强烈的质量意识。首先是领导者要深刻认识“以质量求生存”的真实含义，认真解决生产现场存在的问题。在质量方面坚持高标准、严要求，坚决按照质量标准办事。领导者的质量意识具体表现在以下三个方面。 1．信息方面 领导者要收集和掌握各种有关质量的信息，了解生产现场和周围环境所发生的变化，找出各种问题的症结。然后将经过筛选的信息，向现场的作业者传递，使他们明确自己所处的质量位置，抓住提高质量的机会，找出解决质量问题的关键。领导者还要经常深入生产现场，检查质量状况，与现场作业者共同商议改善质量管理工作。 2．决策方面 具有强烈质量意识的领导者，善于抓住可以使制造质量发生重大变化的机会，及时地制定出改进方案，组织可能利用的各种资源
贵州柏强制药有限公司Guizhou Berkin Pharmaceutical Co., Ltd.
关于成立防止差错与混淆管理质量风险评估小组的决定 司属各部门： 为了防止生产过程产生差错与混淆的影响，同时能够达《药品生产质量管理规范》2010版的要求，引入风险管理机制，差错与混淆的风险因素进行评估，对可能的危害进行判定,对于每种危害可能产生损害的严重性和危害的发生概率进行了估计,在某一风险水平不可接受时，建议采取了降低风险的措施，并在验证或日常监督管理中进行控制。经质量风险管理委员会研究决定，成立质量风险评估小组。 组长：苏荣礼 成员： 质量部-------- 刘甫兴蔡晓梅李政田伟叶利 生产部-------- 李华邱金梁 工程部-------- 方红明方燎 物资部-------- 冉瑞模 行政部-------- 张志超 质量风险管理委员会 年月日
目录 1 目的................................................. 错误!未定义书签。 2 适用范围............................................. 错误!未定义书签。 3 定义................................................. 错误!未定义书签。4风险管理成员及其职责 ................................. 错误!未定义书签。5风险评估............................................. 错误!未定义书签。6风险分析............................................. 错误!未定义书签。药品生产过程差错与混淆风险分析表 ...................... 错误!未定义书签。风险评价............................................... 错误!未定义书签。 7.风险控制............................................. 错误!未定义书签。降低风险控制措施表..................................... 错误!未定义书签。 8 风险评估结论......................................... 错误!未定义书签。9风险管理结果和回顾 ................................... 错误!未定义书签。
When the lives of employees or national property are endangered, production activities are stopped to rectify and eliminate dangerous factors. （安全管理） 单位：___________________ 姓名：___________________ 日期：___________________ 工业生产过程自动控制(最新版)
工业生产过程自动控制(最新版)导语：生产有了安全保障，才能持续、稳定发展。生产活动中事故层出不穷，生产势必陷于混乱、甚至瘫痪状态。当生产与安全发生矛盾、危及职工生命或国家财产时，生产活动停下来整治、消除危险因素以后，生产形势会变得更好。"安全第一" 的提法，决非把安全摆到生产之上;忽视安全自然是一种错误。 为了使一个工业生产过程或一个企业良好、高效地运行，都离不开对整个生产过程物料、能源、人力等的管理、组织和运作。要达到目的，必须对工业生产过程的信息、数据进行实时的检测和控制。因此，生产调度、安全稳定地生产与操作等，都离不开自动化技术。其中生产过程是由有关的生产过程工艺设备如容器、泵、机器、管道等组成。不同的产品由不同的生产设备来生产，一般工业生产过程的设备是不变的，但是，由于腐蚀、老化等原因，这些设备需进行定期检修或更换。常规控制层是由生产过程工艺参数的测量变送仪表、仪器、自动执行机构如控制阀、电磁阀、电动执行器以及显示、记录、控制器(有时称调节器)等组成。先进控制层是由计算机(或DCS)和有关软件及控制算法等组成，该层的功能是实现常规控制层无法做到的多变量控制。优化层是由计算机和有关优化软件及优化算法等组成，它的功能是为先进控制层提供优化给定值、优化控制轨迹或生产方案控制。 一、常规控制
企业生产流程和过程质量控制 在国际国内竞争日趋激烈的环境下，烟草行业公司制改革步伐越来越快，原来以企业为基本单元，独立面对国际和国内市场竞争的格局已逐步为大品牌、大集团、规模化集团作战所取代。大集团构架下的企业所承担的职能也在发生根本性变化，原来从战略决策、市场开拓、产品研发、生产管理、市场营销等多角度全方位管理的传统管理模式将逐步向企业如何围绕生产这个中心目标做优做精的现代生产模式转变。企业要着重研究和解决的问题是围绕生产过程进行最优化，即追求一切不利于企业生产的负效应趋近于“零”，使企业的物流、人流、资金流、信息流处于最佳配合状态。因此，作为卷烟生产企业只有认真分析和解决生产过程中的实际问题，才能真正做到产品质量“零缺陷”、产成品及原辅料“零库存”、生产准备时间为“零”。 一、建立科学高效的生产管理流程，并逐步进行流程改造 流程就是做事的顺序。流程二字在日常工作中我们经常听到，特别是在牵涉到工作质量问题或因部门与部门，上道工序与下道工序连接搭口出现问题进行原因分析时大家首先提出的就是流程不清晰、不清楚或没有建立明确的流程。
有时也确实因为对某项工作没有建立流程或虽然流程建立了但对影响流程的关键活动或主要责任人职责界定不清晰、不明确，从而导政无人对整个流程负责，使流程出现问题，特别是牵涉到部门与部门之间，上道工序现下道工序之间的工作界限如果流程建立不明确、不清楚，更容易出现因各个部门按照专业职能不同，形成“铁路警察各管一段”的各自为战局面。针对这些问题就必须系统地、科学地建立生产管理流程，并在流程运行的基础上进行流程再造并使之最优化。一是要进行流程设计。以实用、高效为原则，以每项活动的价值贡献为原点，运用科学的手段最大限度实现技术上和管理上的功能、职能集成。在确保流程效率的基础上兼顾控制，不要盲目追求流程的完美，而要着重关注流程的执行者，尽快推动流程运作起来，并与绩效考核相结合。只有流程正常运作起来，才能在运作过程中积累数据，为流程优化打基础。二是进行流程疏理，建立时要分层次、要详细，对于不同层次的流程要用不同程度的流程来展现，抓住流程中的关键活动来设计，在牵涉到多个活动的环节时还可设计子流程，对容易出现问题的环节必须用固定模式和制度来规定。三是要解决好流程执行力的问题，对流程的每一次活动的主要责任者进行界定和落实。四是流程建立的目标一定要明确，只有确保流程的有效输出才能减少工作中的矛盾与冲突，减少工作质量事故的发生，真正为企业创造价值。
有限责任公司 生产过程质量控制为了保证产品质量，符合技术要求，必须对生产过程的质量检验进行控制，特制定本规定。 一、外购件及原材料的质量控制 （一）外购件及原材料程序控制 l、按照公司生产计划，由供销科制定外购件及原材料明细计划，内容包括:外购器材名称，牌号(型号)规格，数量及质量要求。 2、计划报经理批准后，由采购员按计划购买。 3、采购员买回外购件或原材料后交到库房复验， （二）外购件及原材料质量控制 1、末经复验或复验不合格的外购器材或材料，不得办理入库手续，更不得投入使用。 2、复验原则 a、一般类外购件主要复验其型号、规格、数量，并查验所带来的质量证明文件，及在发运中有无损伤等，无合格证不予验收。 b、关键、重要类外购件及原材料，除按上述a的规定复验外，还应按其技术标准、质量要求逐件 (或逐批)进行检查复验。 c、经复验合格后，由保管员建卡入库。 d、经复验不合格的外购件或原材料，由采购员退货处理。 二、外协件的质量控制
（一）外协件过程控制 1、按照公司生产计划，由生产科制定外协件明细计划，内容包括:外协件数量，协作进度及流程。 2、技术部门提供外协技术资料，包括;图纸、工艺及其它必要的技术标准。 3，由生产科组织有关人员联系外协加工厂家，签字协作加工合同，其内容包括:数量、进度、价格、质量要求、验收方法及服务内容等。 （二）外协件质量控制 1、自带材料毛坯工艺外协工件，每批转回公司须附产品质量合格证明。 2、由外协厂家提供原材料加工而成的锻件，铸件毛坯，交货时除附产品合格证明外，还需附"化学成份分析报告"或"机械性能检测报告"。 3、外协件存在加工后才能发现的内在缺陷:如气孔、夹杂裂纹等应由协作员退回厂家更换。 4、外协件进厂后，随同有关的质量证明文件交检验员进行复检，并做好记录，验收合格后，方可转入下道工序，不合格时，由生产科负责退货，并联系返修或更换。 三、产品零部件质量检验控制 （一）产品质量检验的依据是图样、技术文件、工艺规程、检验规范和有关标准及订货合同的要求。
制药企业生产过程中常见危险有害因素辨识与综合控制措施 一.生产过程中常见危险有害因素辨识 危险有害因素会造成人员伤亡，财产损失，影响人体健康，造成环境破坏等危害，通过对生产中存在的危险有害因素的辨识，可以有效地预测发生事故或造成职业危害的可能性及其严重程度，危险有害因素的辨识与控制是安全规章制度建设的核心，能够有效提高规章制度的目的性和针对性，能够保障安全生产，是落实“安全第一，预防为主”的具体体现，是落实科学发展观和构建和谐社会的需要；是企业实现安全生产和可持续发展的必要条件。在制药企业，药品生产中的原辅料很多是危险化学品（如甲醇、乙醇、丙酮、浓盐酸等），具有易燃易爆和腐蚀性。且在生产过程通常需要加热、冷却、加压等复杂工艺，这就决定了整个生产过程中存在诸多危险有害因素，因此通常会发生火灾、爆炸、灼烫、中毒和窒息、机械伤害等事故。 1.火灾 火灾是原料药生产企业中常见的危害。例如： 1.1在原料药合成生产中大多会用到乙醇、丙酮、甲醇等易燃易爆物品，这些物料具有闪点低，易挥发等特性，遇到明火或静电，很容易发生着火事故； 1.2在设备改造、检修过程中，违章动火，或防范措施未落实到位，极易发生火灾； 1.3由于电气设备老化、短路，造成过载、过热现象，很容易发生火灾； 1.4雷击也是造成建筑物、配电设施火灾的不容忽视的因素。 2、爆炸 爆炸是制药企业危险性较大的危害，其破坏作用主要来源于爆炸过程中产生的冲击波。爆炸主要有两种类型： 2.1物理性爆炸—例如锅炉压力容器由于压力过高，安全阀失灵，当压力大于其强度极限，就会造成爆炸。 2.2化学性爆炸—当可燃物挥发，并与空气充分混合，达到爆炸极限，在遇到明火或静电时，就会产生化学爆炸。如小容量注射剂车间在灌封工序要用液化石油气或丙烷等燃气，当其在空气中的浓度达到1.5%～9.5%时，
。 生产过程的质量控制是质量环的重要组成部分，是稳定提高产品质量的关键环节，是企业建立质量体系的基础。生产过程中的质量控制是指在生产过程中为确保产品质量而进行的各种活动，尤其以工序过程质量控制更为重要。工序是产品、零部件制造过程的基本环节，是企业质量管理工作在制造现场的综合反映。工序状态的优劣决定了产品质量的好坏，工序质量的稳定涉及到人、机、料、法、环、测等因素特别是主导因素发生的变化，将直接影响产品质量的稳定和提高。产品质量的稳定提高取决于工序质量的稳定提高，如果工序发生异常能迅速消除，保持工序的稳定，就能不断提高制造质量，实现制造质量控制的计划预定的目标值。在生产过程中，产品质量波动是必然的，如果生产的过程失控，将会带来重大损失，产品设计或工艺准备的质量缺陷，可以通过样机鉴定来发现并加以纠正。但是，在产品图样和工艺文件正确无误的情况下，生产过程中仍然可能产出不合格品，甚至产生成批报废。从现场质量管理角度来看，制造过程质量控制就是强化生产过程质量保证措施，全面提高操作者、机器设备、原材料、工艺手段、计量和检测手段、生产环境等六大因素的质量与水平，工序的过程就是这六大因素在特定条件下相互结合、相互作用的过程，为了做好工序过程的控制，应采取如下措施： 1、明确制造过程质量控制是确保产品质量的基本途径。在制造过程中，影响产品质量的因素很多，主要有人、机、料、法、环、测，即构成工序能力的六大因素。其中，人是最主要的因素，起着决定全局
的作用，所以要提高操作者的质量意识和操作技能，培养谨慎的工作作风。同时还要加强设备维护保养，定期检查设备的关键精度，严格检验制度，合理规定检验频次，严肃工艺纪律，检查和督促执行
文件编号：TP-AR-L7422 In Terms Of Organization Management, It Is Necessary To Form A Certain Guiding And Planning Executable Plan, So As To Help Decision-Makers To Carry Out Better Production And Management From Multiple Perspectives. （示范文本） 编订：_______________ 审核：_______________ 单位：_______________ 制药企业生产过程中常见危险有害因素的辨识与综合控制(正式版)
制药企业生产过程中常见危险有害 因素的辨识与综合控制(正式版) 使用注意：该安全管理资料可用在组织/机构/单位管理上，形成一定的具有指导性，规划性的可执行计划，从而实现多角度地帮助决策人员进行更好的生产与管理。材料内容可根据实际情况作相应修改，请在使用时认真阅读。 一.生产过程中常见危险有害因素辨识 危险有害因素会造成人员伤亡，财产损失，影响 人体健康，造成环境破坏等危害，通过对生产中存在 的危险有害因素的辨识，可以有效地预测发生事故或 造成职业危害的可能性及其严重程度，危险有害因素 的辨识与控制是安全规章制度建设的核心，能够有效 提高规章制度的目的性和针对性，能够保障安全生 产，是落实“安全第一，预防为主”的具体体现，是 落实科学发展观和构建和谐社会的需要；是企业实现 安全生产和可持续发展的必要条件。在制药企业，药
面粉生产过程中的质量控制点 一、配麦工序： 生产车间依品保部配麦通知单组织洗麦。 要求：每小时量仓确保配麦比例和检查出仓小麦质量。责任人：生产班长、麦间操作工。 可能出现的问题： 1、出仓小麦质量异常：无机杂质大、霉变粒多、有异味等。 判定依据：现场取样送检。 处理办法：停止洗麦，由品保部重下配麦单。 2、配麦比例异常：配麦比例与配麦单要求差距较大。 判定依据：车间量仓数据与仓储量仓数据不符后，复检。 处理办法：与品保部协商研究新的生产方案。 二、清理工序： 1、毛麦清理： 依毛麦清理要求和水份控制要求组织毛麦清理。 要求：每小时检查洗麦水份和毛麦水份的波动变化，相应进行调准；巡视检查和调节清理设备使其达到最佳效果。责任人：生产班长、麦间操作工。 可能出现的问题： 判定依据：现场取样送检。 1）、水份不符合要求：
处理办法：与品保部协商研究搭配方案 2）、杂质清理不符合清理指标： 处理办法： 1）、超标较小时，加强净麦工段清理； 2）、回机重新进行毛麦清理 2、净麦清理： 依净麦清理要求组织净麦清理。 要求：巡视检查和调节清理设备使入磨麦其达到最佳效果。责任人：生产班长、麦间操作工。 可能出现的问题： 判定依据：现场取样送检。 1）、杂质清理不符合清理指标： 处理办法：回机重新进行净麦清理。 三、制粉工序： 生产车间依品保部生产通知单组织生产。 要求：依生产工艺要求，巡视检查和调节制粉设备使其达到最佳效果，配合品保部调节粉管搭配生产出合格的面粉。责任人：生产班长、粉间操作工。 可能出现的问题： 1、皮磨剥刮率和心磨取粉率不符工艺要求; 处理办法：经品保部测定后，进行调准，达到工艺要求。 2、添加剂添加异常；
生产过程质量控制 生产过程是产品及其质量的保证和实现过程，对这一过程的质量进行控制，具有重要意义。设计和开发过程的质量很高，能得到很高的设计和开发成果；采购过程的质量高，能采购回高质量的产品，而生产过程的质量不高，就不能保证实现最终产品及其质量，这是不言而喻的。 1 生产准备状态检查 制造业的产品，无论是构造复杂的，还是构造简单的，其生产过程都是一个系统工程。为确保这个系统工程协调、有效地运行，多、快、好、省地生产出产品来，产品在生产之前，组织应对生产的准备状态进行全面、系统的检查，并对检查工作进行有效地控制，保证检查过程的全面性、系统性和有效性。 1．1成立检查组 1．1．1 检查组的组成 最高管理者授权一名主管领导(一般是管理者代表)组建生产准备状态检查工作组，并担任检查组组长。 产品设计、生产工艺、质量管理、质量检验、理化计量、标准化、生产计划、生产部门、生产现场(车间)、设备动力，物资供应等有关部门和单位选派出有经验的专业技术人员和管理人员参加检查工作组。如合同有规定顾客派代表参加，则按合同规定执行。为了防止泄密，不允许外组织的人员和无关的人员参加检查活动。 1．1．2检查组工作职责 ①质量管理部门负责编制检查计划与检查活动的协调工作，并监督检查过程的工作质量； ②检查组组长负责组织、领导检查工作，审查检查单，提出检查报告质量； ③检查组成员的工作： ·根据分工，确定检查项目及检查的方式方法、编制相应的检查单，送给组长审批，批准后实施； ·实施检查。按检查项目和检查的方式方法检查； ·对检查结果做出准确、公正、客观的评价。 1．2检查工作流程 生产准备状态检查流程：申请检查一审查申请一实施检查一处置。
药品生产过程控制与风险管理 主要内容 药品生产管理基本要求 防止污染与交叉污染得措施 药品生产关键工艺控制(固体制剂案例) 验证状态得维护 药品生产管理基本要求 生产工艺与质量标准符合法规要求 《药品注册管理办法》第29条 申请人获得药品批准文号后,应当按照国家食品药品监督管理局批准得生产工艺生产。药品监督管理部门根据批准得生产工艺与质量标准对申请人得生产情况进行监督检查。QPawiM6。 2010年版GMP第184条: 所有药品得生产与包装均应当按照批准得工艺规程与操作规程进行操作并有相关记录,以确保药品达到规定得质量标准,并符合药品生产许可与注册批准得要求。QOzdmV8。 生产管理总纲:依法生产
强调现场管理 对生产过程中影响产品质量得各个因素进行控制,确保能够持续稳定地生产出符合预定用途与注册要求得药品。 卫生管理 ※洁具管理:分类、整洁 ※工衣清洗:按时、区分 ※更衣要求:标准程序更衣 ※清洁、消毒:规定、执行与记录 物料控制 ※状态标识明确、信息完整 ※数量、帐、卡与物一致 ※放行控制明确,质量参与 ※特殊物料管理(不合格物料、召回产品),规定区域、标识、隔离与记录 ※储存条件 标识管理 ※文件、记录标识:有效版本控制 ※设备状态标识:完好／运行／待修／停用 ※各种容器标识:已清洁／待清洁／有效期限 ※生产区域标识:已清洁／待清洁／相关生产区域使用 ※生产状态标识:生产品名／批号／规格/生产开始时间 ※管道内介质名称及流向 ※计量标识等:校验合格／有效期／停用／校验不合格等
人员管理 ※就是否进行基本知识、基本技能得培训 ※就是否经培训与考核合格允许上岗 ※记录及时规范 ※规范执行 最终实现: 现场整洁、有序; 标识完整、清晰; 记录填写完整、清晰、及时; 行为符合SOP 采取措施最大限度减少生产过程中污染、交叉污染以及混淆、差错得风险。※污染来源: 硬件固有风险(布局、材料、空调系统、设备选型) 人员及其操作引入风险(物料流转、清洁、环境监控) ※基于产品生产特点查找污染得风险点并采取措施 普通制剂:易产尘(交叉污染)与辅料多(混淆、差错) 无菌制剂:污染(微生物、尘粒、热源) 包装操作:同时包装多个规格品种等情况 批号管理 第185条应当建立划分产品生产批次得操作规程,生产批次得划分应当能够确保同一批次产品质量与特性得均一性。FMuxtRJ。
生产过程的质量管理 一、质量管理 1、质量 2000版ISO9000标准中质量的定义是：一组固有特性满足要求的程度。各类有形产品具有各自的使用要求，也具有不同的质量特性，总体来说，应具六个方面，不同产品有不同的侧重，不可能六个方面并存。 A、性能：为满足使用目的的所规定的功能，性能可分为使用性能和外观性能。 B、寿命：指产品将能使用的期限。 C、可信性：可信性包括可用性、可靠性、维修性和保障性。 D、适应性：是指产品适应外界环境变化的能力。 E、安全性：产品在储存、流通和使用过程中不发生由于产品的质量问题而导致人身伤亡。财产损失和对环境造成污染 的特性。 F、经济性：指产品制造和使用成本。 2、质量管理： 质量管理是指在质量方面进行的指挥、控制、组织和协调的所有活动。也可做以下解释： A、质量管理是为保证和提高产品质量而对各种影响因素进行计划、组织、协调和控制等各项工作总称；首要任务是 制定质量方针、质量目标并使之贯彻执行。 B、质量管理工作是通过质量策划、质量控制、质量保证和质量改进等活动来进行。 C、为实施质量管理，需要建立质量体系。 D、质量管理必须由最高管理者领导，它的实施涉及到组织中的所有成员。 3、质量控制与质量改进 质量控制是质量管理的一部份，致力于满足质量要求。 质量改进是质量管理的一部份，致力于增强满足质量要求的能力。 二、压铸件的质量与检验方法 1、压铸件质量 压铸件包括外观质量、内在质量和使用质量。 外观质量是指铸件表面粗糙度、表面质量、尺寸公差、形位公差和质量偏差等。 内在质量是指铸件的化学成份、物理和力学性能、金相组织以及在铸件内部存在的孔洞、夹杂物和裂纹等。 使用质量是指铸件能满足各种使用要求和工作的性能，如耐磨性、耐腐蚀性、和切削性、焊接性等。 2、质量标准 质量标准有国家标准(GB)、国际标准或企业标准，我国是国际标准化组织(ISO)的主要成员之一，国际标准可以等效地视为国家标准。 铸件质量标准有精度标准、表面质量标准和功能质量标准。 3、铸件缺陷 铸件缺陷有广义与狭义之分。广义的铸件缺陷是指铸件质量特征没达到分等标准(合格品、一等品、优等品)，铸件生产厂质量管理差，产品质量得不到保证。狭义的铸件缺陷是铸件中可检测出的包括在GB 5611-85铸造名词术语标准中的全部名目。 铸件经检验后可分为合格品、返修品、废品三类。 铸件废品率P是铸件废品总量(内、外废)占合格品量W及内废量W1和外废量W2之和的百分比。 铸件缺陷率是有缺陷铸件数量与生产总量之比的百分数。缺陷率通常大于废品率。铸件缺陷数用计件表示。 4、铸件缺陷的检查方法 铸件缺陷检查普遍采用的有以下一些方法： 外观检查； 化学分析检查； 力学性能检测； 低倍检验(宏观检验)； 金相检查； 无损检查。
生产过程自动化控制系统管理办法 2019年10月3日 本管理办法适用于生产过程自动化控制系统（以下简称自动化系统）的管理，维护和使用。为确保自动化控制系统安全、可靠的运行，主管科室及时、准确的判断和排除故障，特制订本办法。 第一节自动化控制系统设备管理职责划分 一、公司的自动化控制系统管理部门为机动部的自动控制办公室，其主要职责是： 1、为所有自动化系统设备（包括备用设备）设立统一编号，建立设备卡片。卡片内容应包括设备编号、安装位置、型号、性能参数、主要用途、上岗时间、生产厂名、维护历史。并在维护历史内详细记录维护原因、时间、方式、验收人、上岗或报废原因。 2、根据自动化设备现场损耗情况及时提出备件计划； 3、为保证现场设备持续可靠的运转，相关部门必须保持设备环境卫生（包括变电所内和现场控制箱内部）。每一年为现场设备离线清洁一次，做到设备内外无积灰，无污渍。检查和紧固接线，做到接线可靠，归整。检查和整理设备和线路标识，保证清晰，准确；
4、有些处理模块，线性可调，自动化管理部门须每年进行一次统一标校，并填写相应的标定记录。 5、自动化管理部门根据自动化系统运行情况和使用部门的要求定期制订优化计划，对操作系统和应用软件进行优化和升级，保证工控系统软件运行最优配置。 使用部门的职责 1、操作员站的微机外表必须用干净、干燥的抹布擦拭。保证机箱和显示器外壳无积灰、无污渍； 2、操作员站微机除进行过程控制操作（或控制组态）外，不得做其他任何应用。尤其不允许在自动化系统上作与工作无关的事情。 第二节自动化图纸资料管理 一、自动化系统相应的各种图纸、各种软件和硬件资料自动化控制办公室专人统一编号保管，保证图纸资料整洁完备以； 二、自动化系统如有改动或扩展，必须由自动化管理部门根据变动情况出具相应的模块安装位置图、网络结构图、外部接线图、控制回路图和变化后的程序逻辑图等，并由自动化负责人验收审核后与原图一同存档。 自动化图纸资料借阅必须填写记录，按时归还，如有缺残，必须原样补还。
生产过程质量控制大全 2006-07-24 12:03 天气: 晴朗 心情: 高兴 第1 章 品质管理规划 第1章.p65 Page 1 04-4-22, 10:03 Adobe PageMaker 6.5C/Win 品质管理规划1第章 3 明确品管部总体工作职责和品管部相关人 员具体工作职责是加强工厂生产品质管理的 前提 第一节品管部岗位职责 一品管部工作职责 品管部工作职责包括品质制度的订立与实施品质活动的 执行与推动进料在制品成品品质规范的制定与执行制 程品质控制能力的分析及异常的改善制程品质的巡回检验与 控制客户投诉与退货的调查原因分析及改善措施拟订企 业品质异常的仲裁及处理量规检验仪器的校正与控制产 品开发与试制的参与不合格品预防措施的订立与执行供应 商品质能力的辅导供应商品质能力与品质控制绩效的评估 品质培训计划的制定与督导及执行品质成本的分析品质资
讯的收集传导与回复品质保证方案的拟定并推动全面品质 管理活动的进行 第1章.p65 Page 3 04-4-22, 10:03 Adobe PageMaker 6.5C/Win 工厂品质标准化管理操作规程 4 T he Operation Rules of Standardizing Management For Factory Quality 二相关人员工作职责 1 . 品质经理职责 (1)品质策划的发起者 (2)建立健全品质控制体系 (3)品质仲裁 (4)合约的品质确认 (5)公司品质代表 (6)公司品质执行效果的鉴定 (7)品质稽核的领导 (8)所属职能人员工作的督导 2. 品管科长职责 (1)品管计划的制订 ( 2 ) 协助品质部经理完成进出货检验职能 ( 3 ) 保存进料成品检验的检查测试报告 (4)品质稽核计划的制订参与推动 (5)向品质部经理提出控制进货成品检验中发现的不合格现 象再发生的方法及建议 ( 6 ) 分析进料成品检验的每日每周每月报告 ( 7 ) 客户投诉的调查处理及改善对策的提出