铝合金门窗生产工艺流程 作业前的准备：熟悉门窗分格图，查阅门窗工艺单 生产工艺流程 1、平开门、窗工艺流程 框扇断料→框扇铣口→铣锁孔槽→钻五金孔→切玻璃压条→装框、扇密封胶条→装玻璃压条→扇玻组合→装五金配件→检验→包装→入库 2、推拉门、窗工艺流程 框扇断料→框扇铣口→铣排水孔→铣锁孔槽→装毛条→钻五金孔→切玻璃 压条→装密封毛条→装玻璃压条→装滑轮→框、扇组合→检验→包装→入库 一、框料断料 1、量具校核：核对双头锯床标尺与钢卷尺的误差；如果用两台双头锯分别对同一樘 窗的外框型材进行切割，必须对两台双头锯进行校核，直到两台锯床标尺与钢卷尺尺 寸统一为准。 2、断料尺寸的精确度控制：同一批次相同尺寸的断料；第一支料复核两次，确认尺 寸无误后，才能开始断料。并在同一尺寸批量断料中工件尺寸进行抽查，核对断料 是否有误差。 3、针对 45 度组角的外框断料。断第一支料时，应用万能角度尺检查角度误差值不 大于 10um 。 二、框料工艺孔槽铣削 1、平开外框。外框中柱需要铣缺，铣榫。铣缺、铣榫时，先用同型号废铝或者断一 条短料试样，确认中柱铣缺、铣榫后与外框角缝严密咬合。 2、推拉外框。铣推拉框下滑时，先用料头放样，直到下滑料头铣缺与边框完全咬合 后，才能用新料铣缺。下滑滑轮茎条铣缺作为排水孔时，其长度不超过20mm. 两端头长度应一致。1800mm 铣两个排水孔，超过1800mm 铣三个排水孔。铣缺后的上 下滑，应严格配对，避免铣错、铣反。铣孔铣缺时，型材不能有划伤和划痕。 三、扇料工艺孔槽铣削 1、推拉门、窗扇；勾光企铣口，勾光、企上下口应铣方正，左右余量一致。滑轮调 节孔应正确，孔距型材边缘左右应一致。推拉门锁孔高度：扇高2300mm 以内，锁孔位置离地垂直距离950-1150mm; 推拉窗铣锁高度：离地垂直距离1500-1600mm ；相邻门窗的门窗锁孔高度必须一致。 2、平开门、窗；铣平开门锁孔高度：离地面垂直距离950-1150mm; 铣平开窗锁孔高度，离地面垂直距离1500-1600mm; 平开窗锁孔离型材边必须一致，误差不得超过
铝合金模板工艺技术标准(试行)
附件一： 铝合金模板工艺技术标准 （试行） 1、适用范围 本技术标准适用于工业与民用建筑的现浇混凝土工程所用的3.8m以下一般模板与支撑体系的施工；不适用于危险性较大的混凝土模板与支撑体系的施工。 2、规范性引用文件 2.1 《铝合金建筑型材》GB/T5237.2008 2.2 《一般工业用铝及铝合金挤压型材》GB/T6892 2.3 《变形铝及铝合金化学成份》GB/T3190 2.4 《碳素结构钢》GB/T700 2.5 《低合金高强度结构钢》GB/T1591
2.6 《铝合金压铸件》GB/T13821、15114 2.7 《住宅建筑模数协调标准》GB/T50100 2.8 《铝合金结构设计规范》GB50429 2.9 《铝合金结构工程施工质量验收规范》GB50576 2.10 《组合钢模板技术规范》GB50214 2.11 《建筑施工模板安全技术规程》JGJ162 2.12 《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300 2.13 《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204 2.14 《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205 2.15 《铝合金结构工程施工规程》JGJ/T2 2.16 《建筑结构荷载规范》GB50009 2.17《铝合金模板技术规范》DBJ 15-96-2013广东省标准 3、术语和定义 3.1 面板 直接接触新浇混凝土的承力板，包括拼装的板和加肋的板。 3.2支撑梁 用于连接面板和支顶的构件。 3.3 连接件 面板与支顶的连接、面板自身的拼接、加固体系自身的连接和其中二者相互连接所用的零配件。包括插销、锲片、螺栓、背楞、垫片、对拉螺杆等。
【铝模那些事儿】新型铝合金模板使用的总结与反思1 铝合金模板发展概述 1.1 铝合金模板产业崛起的背景 当前，我国处于城市化快速发展阶段，城镇住宅建设任务繁重。高层和超高层建筑都是以钢筋混凝土为主体，建筑模板是必不可少的施工材料和重要机具。建筑模板技术涉及资源和能源的消耗、影响环境保护，对工程质量、造价和效益有直接作用。当今我国建筑业劳务市场出现劳务费用大幅度上涨，熟练专业技术人员十分短缺，因此用传统施工技术，普遍出现严重的质量、进度、安全和材料浪费问题。不少施工企业都在积极寻找劳务、节省材料、保证进度质量和安全文明的施工新技术、新材料。其中最为显著的是铝模板、铝框胶合板模板及由此衍生的早拆模板支撑技术，统称为铝模板技术。采用铝模板技术是符合我国“以钢代木”和《建筑业10项新技术》政策，符合低碳节能减排和绿色施工技术，将会推动我国模板技术的进步，推动模板工程化和有利于缩短我国与国外模板技术的差距。 据统计，全钢大模板和组合钢模板的产量和使用面积占总量不到 1/4，主要用于剪力墙和柱；而木（竹）胶合板占据 75% 以上，除了用于墙和柱之外，几乎都 用于水平结构部位。铝合金及塑料等建筑模板极少。大量的建筑工程，特别是这些工程的水平结构，几乎都是采用传统的满堂支撑架和散装散拆、低质高耗的木胶合板模板和方木，不仅造成资源浪费、影响环境，还给项目管理带来困难。 纵观国外的模板技术，在现浇混凝土结构工程中，由于劳动力的昂贵，模板工程一般要占工程造价的 50%~60%。因此国外对于模板材料的选择非常重视。国外铝模板的材料结构主要有：①优质木胶合板模板与铝工字梁、铝肋组装成墙体或楼板模板；②铝框的人造板模板（各种木胶合板、塑料板等新型材料板面），其中大模板用于墙、柱，较小规格用于楼板和梁；③铝模板和铝支撑体系，按建筑结构形状整体组拼浇筑，单块面积大而轻、拼装拆卸简便、周转使用次数多、施工效率很高、清水混凝土效果很好。
铝 合 金 门 窗 生 产 工 艺 流 程 铝合金门窗生产工艺流程
标注*为关键工序下料(关键工序)
一、工序流程: *为关键工序 二、操作方法 1、领料后仔细确认下料加工单与优化单材料与实物一致。 2、确认下料方式(900或450或异型) 3、检查设备运行就是否正常。 4、确认型材放置方向就是否正确。 5、根据不同得型材调整锯片得进给速度与冷却剂得喷射量。 6、450下料时应仔细测量料高,测料高采用游标卡尺,至少3点,以平均值为准。 7、下料时须严格执行首检制,确认无误后方可成批下料(由工艺员、质检员、班长认可并做好首检记录),并且在下料过程中进行抽检。 8、主操手与副操手应互检,每次调整尺寸或角度,副操手应复合尺寸与角度,防止批量尺寸或角度出现错误。 9、角码要根据不同得型材试装后,方可成批下料。
10、工件得数量应以生产部下发得下料单或班长经书面形式提供得数量为准,确保数量无误(生产部或班长签字为准)。 11、尺寸:框料0——+0、5;扇料－0、5——0、。 12、下完料后待设备停止运行后及时清除腔内得铝屑,要按照不同得规格,标明尺寸/数量,分类码放整齐,不同规格不能混放,转到下道工序时要办好交接记录。 13、需交接班时,应有记录,并作好交接手续。由于交接不当而出现得问题由交接双方负同责。 三、基本要求 1、人员要求:经过机械设备操作规程得培训,考核合格,熟悉本职工作得所有程序。 2、使用设备:双头切割锯 单头切割锯 角码切割锯 设备必须处于完好状态。 3、车间环境要求:地面干净,操作平台上无铝屑。 4、技术要求:严格依照制定得技术文件操作。 5、操作方法:严格依据工艺流程、设备操作规程以及生产操作流程。 6、检验器具:角度尺(0－3200)、盒尺(0－7.5m)、游标卡尺(0－150mm)加工工序: 一、工序流程
铝合金模板技术标 准 1 2020年4月19日
铝合金模板技术标准 1编制目的 2 2020年4月19日
明确铝合金模板工程的标准做法，统一公司对铝合金模板施工工艺的管理。提高砼实测质量、观感质量及取消抹灰工艺从而减小空鼓开裂等质量通病，从而提升客户对于工程质量的满意度。 2适用范围 本技术标准适用于某某所有在建或新建铝合金模板工程的设计、制作、施工以及技术管理。 3编制说明 铝合金模板工程的实施，时昆明公司在以后很长一段时间内的主流施工工艺，针对砼垂直度、平整度、顶板水平度、截面尺寸、观感质量等质量通病缺陷以及新工艺带给我们挑战，结合兄弟公司铝合金模板工艺施工特点，工程管理部对铝合金模板工程的实施过程进行了分析，从材料选择、工艺流程、模板设计和加工、模板安装和验收等方面进行控制，要求施工单位严格按照技术标准要求进行施工，对于技术标准中有疑问的部分请与某某工程部进行沟通。 4编制依据 除另有注明外，本工程须符合设计要求，符合国家、地方及行业标准，主要包括但不限于： （1）《铝合金建筑型材》GB/T5237《一般工业用铝及铝合金挤压型材》GB/T6892 （2）《变形铝及铝合金化学成份》GB/T3190 （3）《铝合金压铸件》GB/T13821、15114 （4）《住宅建筑模数协调标准》GB/T50100
（5）《铝合金结构设计规范》GB50429 （6）《组合钢模板技术规范》GB50214 （7）《建筑施工模板安全技术规程》JGJ162 （8）《混凝土结构工程施工及验收规范》GB50204 5材料选择 5.1铝合金模板 5.1.1铝合金模板材质采用6061-T6铝合金型材，型材化学成分、力学性能应符合国家标准GB/T3190、GB/T6892的规定。 5.1.2特殊造型、标准层发生变异位置能够采用铝单板,材质为3003。 5.1.3铝型材表面采用阳极氧化处理，并符合《铝合金建筑型材》GB/T5237.2中AA15级。 铝模板标准件规格表 名称照片 宽度 （mm） 长度 （mm） 加筋肋板 （mm） 面板厚度 (mm) 边框高度 (mm) 墙身模板( W ) 400，450为 准，100， 150，200， 300辅助。 楼层净高扣 除转角板、 角铝高度 厚度6mm， 型材板l肋高 30，铝板肋高 50 3.5~ 4.0 60 墙身内转角( IC ) 150 x 150， 100 x 150， 100 x 100 楼层净高扣 除转角板、 角铝高度 3.5~ 4.0 60 墙身外转 角( EC ) 60 x 60 楼层净高扣 除转角板、 角铝高度 6.0
铝合金模板 一、铝合金模板的诞生 铝合金模板（简称为铝模板），1962年在美国诞生，至今已有55年的历史。在美国、加拿大等发达国家，以及像墨西哥、巴西、马来西亚、国、印度这样的新兴工业国家的建筑中，均得到了广泛的应用。2008年前，美国每年的铝模板市场规模大约有一亿美元，被当地四五家铝模板制造公司瓜分。墨西哥的保障房，亦大量应用了铝合金模板技术。仅以一家总部位于哥伦比亚的铝模板制造公司为例，在墨西哥福克斯总统的任期，就以其铝模板技术，参与建造了超过100 万套保障房。各国在推广使用的过程中，也积累了大量铝模板的设计、制造、应用和施工经验。 我国早在1986年12月20日市铸铝制品厂和市二轻建筑公司联合研制成功了稀土铸铝合金模板，在几幢民用住宅工程中应用，使用效果很好，并通过了市经委的技术鉴定。这是我国最早开发的铝合金模板技术，该项模板技术是学习了美国国际房屋开发的铸铝合金模板，它是利用模具浇铸成型，具有重量轻、刚度好、使用寿命长、能多次周转使用、模板精度高以及表面可加工装饰图案等特点。21世纪初，竹、木胶合板模板得到大量应用，与钢模板形成三足鼎立，钢模板的使用量显著减少，在钢模板市场萎缩的形势下，许多模板企业被迫转产或开发新产品。鑫星系统模板与国现代建设株式会社合作，开发了全铝合金模板、铝框强塑PP板模板和钢框强塑pp板模板，进入、澳门和建筑市场，得到施工企业的欢迎。捷安建筑脚手架在2005年开始研发铝合金模板，经过多次到美国进行考察和市场调查，了解铝合金模板的生产和使用情况，于2008年开发了54型铝合金
模板。 二、为什么是铝合金模板 以木胶合板和木方背楞为主的简支简撑的传统施工方法，均依赖现场施工人员的技术水平和管理水平的临场发挥，许多问题由施工现场随机处理，工程质量和施工效率在这样粗放的模式下均存在大量不可控的因素。传统施工法的墙模、顶模和支撑系统中，即使局部采取了一些较好的产品和工艺，由于缺乏系统整合，总体效率亦难全部发挥出来。例如在北方地区广泛使用的全钢大模板系统，部分地解决了墙模简支简撑施工法带来的弊端，但该类模板的设计特点决定了只能应用于墙模，无法解决与顶模和支撑系统有效配合的问题，也就决定了此类模板无法实现墙板和顶板的一次浇筑，使墙模快速浇筑的优势无法在整个施工流程中完整发挥出来。 目前广泛应用于楼板的支撑系统，多为钢管扣件和碗扣式脚手架。这些系统与楼板模板系统各自独立，缺乏一体化设计，大量存在着施工效率低下、浪费材料和工时的现象，由于支撑设备和施工方案的不当而造成安全事故亦时有发生，甚至造成严重的人员伤亡。目前国际普遍流行的早拆体系，也难于在此类支撑方案中得到真正有效的应用和实施。 随着我国劳动力成本的迅速提高，那种靠人海战术，采用低效率、低成本模板系统的施工方法，也已经难以维持。仅以目前的工资水平核算，我国支撑和模板的施工预算成本，包括设备和工时成本，已经接近甚至超过了像国和这样工资水平远远超过我国的国家和地区。究其原因，是我们现在施工中仍然广泛沿用着传统的效率低下的木模板和粗放型的施工方法。不仅大量地浪费了木材等森林资源，违背国家的产业政策导向，增加
铝合金轮毂热处理
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铝合金轮毂热处理 1、铝合金轮毂热处理过程及重要性 热处理就是以一定的加热速度,升到某一温度下保温一定时间并以一定的速度冷却，得到某种合金组织和性能要求的一种加工方法。其主要目的是：提高力学性能，增强耐腐性能，改善加工性能，获得尺寸的稳定性。 铸造铝合金轮毂选用的材料是A3５6铝合金（美国牌号）,对应的国内合金牌号为ＺL１0１，属铝-硅系铸造合金,通常采用T６热处理工艺，含义如下表: 表1 热处理状态代号、名称及特点 代号热处理状态名称目的 T１人工时效提高硬度，改善加工性能，提高合金的强度。 T2 退火消除内应力,消除机加工引起的加工硬化,提高尺寸稳定性及增加合金的塑性。 T4 固溶处理提高强度和硬度,获得最高的塑性及良好的抗蚀性能。 Ｔ5 固溶处理+不完全人工时 效 用以获得足够高的强度,并保持有高的塑性，但抗蚀性 下降。 Ｔ6 固溶处理+完全人工时效用以获得最高的强度，但塑性及抗蚀性降低。 T7 固溶处理＋稳定化回火提高尺寸稳定性和抗蚀性,保持较高的力学性能。 T８固溶处理和软化回火获得尺寸的稳定性,提高塑性，但强度降低。 铝合金轮毂的热处理强化的主要方法是固溶淬火加人工时效。在Al-Si-Mg合金中,固溶处理的实质在于:将合金加热到尽可能高的温度,并在该温度下保持足够长的时间，使强化相Mg ２ Si充分溶入α-Aｌ固溶体,随后快速冷却，使高温时的固溶体呈过饱和状态保留到室温。温度愈高,愈接近固相线温度,则固溶处理的效果愈好。固溶处理也会改变共晶Sｉ的形态，随着固溶保持时间的延长，Si相有一个缓慢球化和不断粗化的过程,这种过程随固溶温度的提高而增强。一般铝合金轮毂的固溶温度选择在535－-５4５℃之间，时间为6小时。固溶温度对Sｉ相形态的影响要比保温时间的影响大得多,通过参照相关理论和试验发现，５５０℃保温100分钟后的Ｓi相形态等同于54０℃保温300分钟后的形态,目前中信戴卡公司热处理工序步进式连续炉，除特殊产品有明确要求外,均采用固溶5５0℃保温1４0分钟左右的热处理工艺。当然,选择的是较高的固溶温度,对设备稳定性的要求也很高，炉膛内各部温度要均匀，否则局部温度过高,会导致部分产品过热、过烧。 铝合金轮毂淬火时的水温一般选择在60－-80℃之间,而且水的状态对机械性能也有一定影响,这是因为轮毂淬火时水温升高，工件表面局部水气化的可能性增大,一旦气囊形成，冷速就明显降低,这会使机械性能降低,因而在工件淬火的情况下，必须要开启水循环装置(搅拌器、循环泵等）,使水箱内的水处
R-10.2(2)-07 城际新苑（万科环球 村）二期工程 铝合金模板 专项施工方案 编制人员: 上海建工五建集团有限公司 2014年07月
目录 一、工程概况 (2) 1.1 工程名称 (2) 1.2 工程地址 (2) 1.3 建设单位 (2) 1.4 设计单位 (2) 1.5 监理单位 (2) 1.6 施工单位 (2) 1.7 工程概况 (2) 二、编制依据 (2) 三、编制说明 (3) 四、前期准备 (3) 五、铝合金模板技术特点 (4) 六、具体的工艺要求和施工方法 (4) 七、铝合金模板的拆除 (7) 八、质量保证措施 (8) 九、安全及环保措施 (9) 十、注意事项 (10) 十一、铝模节点图片 (11) 铝合金模板施工方案
工程概况 1.1 工程名称城际新苑（万科环球村）二期工程 1.2 工程地址 本工程位于长沙市雨花区劳动东路北侧，万科环球村一期以东 1.3 建设单位 湖南湘诚壹佰置地有限公司 1.4 设计单位 广东华玺建筑设计有限公司 1.5 监理单位 深圳市邦迪工程顾问有限公司 1.6 施工单位 上海建工五建集团有限公司 1.7 工程概况 本工程4栋34层高层住宅楼，总建筑面积102945.49m2,其中地上部分面积86307.72 m2,地下室面积16637.77m2。本工程建筑土0.000相当于绝对标高为+38.300叶9-12#楼2层--34层为铝模施工。 （6）基坑等级：本工程基坑安全等级三级，环境保护等级三级. 二、编制依据 业主提供的城际新苑（万科环球村）二期9-12#栋及地下室工程施工图纸 城际新苑（万科环球村）二期9-12#栋及地下室工程《施工组织设计》建筑结构荷载规范》GB 50009-2012 混凝土结构设计规范》GB 50010-2011 混凝土结构工程施工质量验收规范》GB 50204-2011 建筑工程施工质量验收统一标准》GB 50300-2011 建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ 80-91 建筑施工安全检查标准》（JGJ59-2011）模板早拆体系施工技术规程》（DB11/694-2009） 万科集团《质量标准及实测实量方法》 三、编制说明 全铝合金模板有利于环保，节约木材，保护树林，可多次再利用，符合国家节能减排政策，且铝模具有自重轻，承载力高，施工容易，维护费用低，施工效率高，混凝土表面质量好，
【铝模那些事儿】新型铝合金模板使用的总结与反思 1?铝合金模板发展概述 1.1?铝合金模板产业崛起的背景 当前，我国处于城市化快速发展阶段，城镇住宅建设任务繁重。高层和超高层建筑都是以钢筋混凝土为主体，建筑模板是必不可少的施工材料和重要机具。建筑模板技术涉及资源和能源的消耗、影响环境保护，对工程质量、造价和效益有直接作用。当今我国建筑业劳务市场出现劳务费用大幅度上涨，熟练专业技术人员十分短缺，因此用传统施工技术，普遍出现严重的质量、进度、安全和材料浪费问题。不少施工企业都在积极寻找劳务、节省材料、保证进度质量和安全文明的施工新技术、新材料。其中最为显着的是铝模板、铝框胶合板模板及由此衍生的早拆模板支撑技术，统称为铝模板技术。采用铝模板技术是符合我国“以钢代木”和《建筑业10项新技术》政策，符合低碳节能减排和绿色施工技术，将会推动我国模板技术的进步，推动模板工程化和有利于缩短我国与国外模板技术的差距。 据统计，全钢大模板和组合钢模板的产量和使用面积占总量不到?1/4，主要用于剪力墙和柱；而木（竹）胶合板占据?75%?以上，除了用于墙和柱之外，几乎都用于水平结构 部位。铝合金及塑料等建筑模板极少。大量的建筑工程，特别是这些工程的水平结构，几乎都是采用传统的满堂支撑架和散装散拆、低质高耗的木胶合板模板和方木，不仅造成资源浪费、影响环境，还给项目管理带来困难。 纵观国外的模板技术，在现浇混凝土结构工程中，由于劳动力的昂贵，模板工程一般要占工程造价的?50%~60%。因此国外对于模板材料的选择非常重视。国外铝模板的材料结构主要有：①优质木胶合板模板与铝工字梁、铝肋组装成墙体或楼板模板；②铝框的人造板模板（各种木胶合板、塑料板等新型材料板面），其中大模板用于墙、柱，较小规格用于楼板和梁；?③铝模板和铝支撑体系，按建筑结构形状整体组拼浇筑，单块面积大而轻、拼装拆卸简便、周转使用次数多、施工效率很高、清水混凝土效果很好。 国外的铝模板技术应用发展已有50多年历史，极其广泛应用于钢筋混凝土建筑结构的各 个领域。在美国、加拿大等发达国家，以及像墨西哥、巴西、马来西亚、韩国、印度这样的新兴工业国家的建筑中，均得到了广泛的应用。各国在推广使用的过程中，也积累
断桥铝合金门窗的种类及加工流程 分类： 断桥铝门窗的优点： 断桥铝门窗技术性能: 断桥铝门窗型材的选用： 断桥铝门窗型材介绍 断桥铝门窗玻璃的选用： 断桥铝门窗制作和安装 新一代断桥铝门窗:保温隔音绿色环保 ?断桥铝门窗的成本合算 ?认清您家断桥铝门窗 ?断桥铝门窗之隐形纱窗选购 ?断桥铝门窗的选购标准： ?断桥铝门窗施工要注意的问题 分类： 1 按开启方式分为：固定窗、上悬窗、中悬窗、下悬窗、立转窗、平开门窗、滑轮平开窗、滑轮窗、平开下悬门窗、推拉门窗、推拉平开窗、折叠门、地弹簧门、提升推拉门、推拉折叠门、内倒侧滑门。 2 按性能分为：普通型门窗、隔声型门窗、保温型门窗。 3 按应用部位分为：内门窗、外门窗。
平开窗: 优点是开启面积大，通风好，密封性好，隔音、保温、抗渗性能优良。内开式的擦窗方便；外开式的开启时不占空间。缺点是窗幅小，视野不开阔。外开窗开启要占用墙外的一块空间，刮大风时易受损；而内开窗更是要占去室内的部分空间，使用纱窗也不方便，开窗时使用纱窗、窗帘等也不方便，如质量不过关，还可能渗雨。 推拉窗： 推拉窗优点是简洁、美观，窗幅大，玻璃块大，视野开阔，采光率高，擦玻璃方便，使用灵活，安全可靠，使用寿命长，在一个平面内开启，占用空间少，安装纱窗方便等。目前采用最多的就是推拉窗。缺点是两扇窗户不能同时打开，最多只能打开一半，通风性相对差一些；有时密封性也稍差。推拉窗：分左右、上下推拉两种。推拉窗有不占据室内空间的优点，外观美丽、价格经济、密封性较好。采用高档滑轨，轻轻一推，开启灵活。配上大块的玻璃，既增加室内的采光，又改善建筑物的整体形貌。窗扇的受力状态好、不易损坏，但通气面积受一定限制。 上悬窗这是后来才出现的一种铝合金、塑钢窗。它是在平开窗的基础上发展出来的新形式。它有两种开启方式，既可平开，又可从上部推开。平开窗关闭时，向内拉窗户的上部，可以打开一条十厘米左右的缝隙，也就是说，窗户可以从上面打开一点，打开的部分悬在空中，通过铰链等与窗框连接固定，因此称为上悬式。它的优点是：既可以通风，又可以保证安全，因为有铰链，窗户只能打开十厘米的缝，从外面手伸不进来，特别适合家中无人时使用。最近，这种功能已不仅局限于平开的窗子，推拉窗也可以上悬式开启。 上悬式： 上悬窗这是后来才出现的一种铝合金、塑钢窗。它是在平开窗的基础上发展出来的新形式。它有两种开启方式，既可平开，又可从上部推开。平开窗关闭时，向内拉窗户的上部，可以打开一条十厘米左右的缝隙，也就是说，窗户可以从上面打开一点，打开的部分悬在空中，通过铰链等与窗框连接固定，因此称为上悬式。它的优点是：既可以通风，又可以保证安全，因为有铰链，窗户只能打开十厘米的缝，从外面手伸不进来，特别适合家中无人时使用。最近，这种功能已不仅局限于平开的窗子，推拉窗也可以上悬式开启。
铝门窗生产工艺流程图 标“*”为关键工序
（一）、下料（关键工序） Ａ、工序流程： *为关键工序 Ｂ、操作方法 1、领料后仔细确认下料加工单和优化单材料与实物一致。 2、确认下料方式（900或450或异型） 3、确认型材放置方向是否正确。 4、根据不同的型材选择不同的工装卡具。 5、根据不同的型材调整锯片的进给速度和冷却剂的喷射量。 6、450下料时应仔细测量料高，如果安装模具要经锯床水平台面与料的最高点做料高，不许单独测量原材料的料高（测料高采用游标卡尺，至少3点，以平均值为准）。
7、下料时必须严格执行首检制，确认无误后方可成批下料（由工艺员、质检员、班长认可并做好首检记录），并且在下料过程中要进行抽检。 8、主操手和副操手应互检，每次调整尺寸或角度，副操手应复合尺寸和角度，防止批量尺寸或角度出现错误， 9、角码要根据不同的型材试装后，方可成批下料，样窗及私人窗，如果没有订购角码，可自行配制，应以间隙不大于0.2为准。工程用角码一定按设计要求提角码料切割。 10、工件的数量应以生产部下发的下料单或班长经书面形式提供的数量为准，确保数量无误（生产部或班长签字为准）。 11、尺寸：框料0——+0.5；扇料－0.5——0.。 12、下完料后要及时清除腔内的铝屑（用压缩空气吹，但是要注意安全），要按照不同的规格，标明尺寸/数量，分类码放整齐，不同规格不能混放，转到下道工序时要办好交接记录（填好工艺卡片）。 13、合格下料转到下道工序后，下料任务单由下料工签字后交组长保存，以便查阅。 14、需交接班时，应有记录，并作好交接手续。由于交接不当而出现的问题由交接双方负同责。 15、检查方法：检查首件记录、现场抽查、按照批量3%抽查且不少于5根。 Ｃ、质量控制点： 1、型材下料后的长度L±0.5 2、角度偏差－10′ Ｄ、检验标准：
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铝合金模板技术标准 1编制目的 明确铝合金模板工程的标准做法，统一公司对铝合金模板施工工艺的管理。提高砼实测质量、观感质量及取消抹灰工艺从而减小空鼓开裂等质量通病，从而提升客户对于工程质量的满意度。 2适用范围 本技术标准适用于某某所有在建或新建铝合金模板工程的设计、制作、施工以及技术管理。 3编制说明 铝合金模板工程的实施，时昆明公司在以后很长一段时间内的主流施工工艺，针对砼垂直度、平整度、顶板水平度、截面尺寸、观感质量等质量通病缺陷以及新工艺带给我们挑战，结合兄弟公司铝合金模板工艺施工特点，工程管理部对铝合金模板工程的实施过程进行了分析，从材料选择、工艺流程、模板设计和加工、模板安装和验收等方面进行控制，要求施工单位严格按照技术标准要求进行施工，对于技术标准中有疑问的部分请与某某工程部进行沟通。 4编制依据 除另有注明外，本工程须符合设计要求，符合国家、地方及行业标准，主要包括但不限于： （1）《铝合金建筑型材》GB/T5237《一般工业用铝及铝合金挤压型材》GB/T6892 （2）《变形铝及铝合金化学成份》GB/T3190 （3）《铝合金压铸件》GB/T13821、15114 （4）《住宅建筑模数协调标准》GB/T50100 （5）《铝合金结构设计规范》GB50429 （6）《组合钢模板技术规范》GB50214 （7）《建筑施工模板安全技术规程》JGJ162 （8）《混凝土结构工程施工及验收规范》GB50204 5材料选择 5.1铝合金模板 5.1.1铝合金模板材质采用6061-T6铝合金型材，型材化学成分、力学性能应符合国家标准GB/T3190、GB/T6892的规定。
【铝模那些事儿】新型铝合金模板使用的总结与反思1?铝合金模板发展概述 1.1?铝合金模板产业崛起的背景 当前，我国处于城市化快速发展阶段，城镇住宅建设任务繁重。高层和超高层建筑都是以钢筋混凝土为主体，建筑模板是必不可少的施工材料和重要机具。建筑模板技术涉及资源和能源的消耗、影响环境保护，对工程质量、造价和效益有直接作用。当今我国建筑业劳务市场出现劳务费用大幅度上涨，熟练专业技术人员十分短缺，因此用传统施工技术，普遍出现严重的质量、进度、安全和材料浪费问题。不少施工企业都在积极寻找劳务、节省材料、保证进度质量和安全文明的施工新技术、新材料。其中最为显着的是铝模板、铝框胶合板模板及由此衍生的早拆模板支撑技术，统称为铝模板技术。采用铝模板技术是符合我国“以钢代木”和《建筑业10项新技术》政策，符合低碳节能减排和绿色施工技术，将会推动我国模板技术的进步，推动模板工程化和有利于缩短我国与国外模板技术的差距。 据统计，全钢大模板和组合钢模板的产量和使用面积占总量不到?1/4，主要用于剪力墙和柱；而木（竹）胶合板占据?75%?以上，除了用于墙和柱之外，几乎都用于水平结构部位。铝合金及塑料等建筑模板极少。大量的建筑工程，特别是这些工程的水平结构，几乎都是采用传统的满堂支撑架和散装散拆、低质高耗的木胶合板模板和方木，不仅造成资源浪费、影响环境，还给项目管理带来困难。 纵观国外的模板技术，在现浇混凝土结构工程中，由于劳动力的昂贵，模板工程一般要占工程造价的?50%~60%。因此国外对于模板材料的选择非常重视。国外铝模板的材料结构主要有：①优质木胶合板模板与铝工字梁、铝肋组装成墙体或楼板模板；②铝框的人造板模板（各种木胶合板、塑料板等新型材料板面），其中大模板用于墙、柱，较小规格用于楼板和梁；?③铝模板和铝支撑体系，按建筑结构形状整体组拼浇筑，单块面积大而轻、拼装拆卸简便、周转使用次数多、施工效率很高、清水混凝土效果很好。 国外的铝模板技术应用发展已有50多年历史，极其广泛应用于钢筋混凝土建筑结构的各个领域。在美国、加拿大等发达国家，以及像墨西哥、巴西、马来西亚、韩国、印度这样的新兴工业国家的建筑中，均得到了广泛的应用。各国在推广使用的过程中，也积累了大量铝模板的设计、制造、应用和施工经验。在金融海啸前，美国每年的铝模板市场规模大约有一亿美元，被当地四五家铝模板制造公司
铝合金轮毂热处理相关知识 1、铝合金轮毂热处理过程及重要性 热处理就是以一定的加热速度，升到某一温度下保温一定时间并以一定的速度冷却，得到某种合金组织和性能要求的一种加工方法。其主要目的是：提高力学性能，增强耐腐性能，改善加工性能，获得尺寸的稳定性。 铸造铝合金轮毂选用的材料是A356铝合金（美国牌号），对应的国内合金牌号为ZL101，属铝-硅系铸造合金，通常采用T6热处理工艺，含义如下表： 表1 热处理状态代号、名称及特点 铝合金轮毂的热处理强化的主要方法是固溶淬火加人工时效。在Al-Si-Mg 合金中，固溶处理的实质在于：将合金加热到尽可能高的温度，并在该温度下保持足够长的时间，使强化相Mg2Si充分溶入α-Al固溶体，随后快速冷却，使高温时的固溶体呈过饱和状态保留到室温。温度愈高，愈接近固相线温度，则固溶处理的效果愈好。固溶处理也会改变共晶Si的形态，随着固溶保持时间的延长，Si相有一个缓慢球化和不断粗化的过程，这种过程随固溶温度的提高而增强。一般铝合金轮毂的固溶温度选择在535--545℃之间，时间为6小时。固溶温度对Si 相形态的影响要比保温时间的影响大得多，通过参照相关理论和试验发现，550℃保温100分钟后的Si相形态等同于540℃保温300分钟后的形态，目前中信戴卡公司热处理工序步进式连续炉，除特殊产品有明确要求外，均采用固溶550℃保温140分钟左右的热处理工艺。当然，选择的是较高的固溶温度，对设备稳定性
的要求也很高，炉膛内各部温度要均匀，否则局部温度过高，会导致部分产品过热、过烧。 铝合金轮毂淬火时的水温一般选择在60--80℃之间，而且水的状态对机械性能也有一定影响，这是因为轮毂淬火时水温升高，工件表面局部水气化的可能性增大，一旦气囊形成，冷速就明显降低，这会使机械性能降低，因而在工件淬火的情况下，必须要开启水循环装置（搅拌器、循环泵等），使水箱内的水处于流动状态，水温均匀，工件表面没有形成气囊的机会，保持一定的冷却速度，确保淬火效果。 控制淬火的转移时间对Mg2Si强化相的分布很重要，转移时间长会使强化元素扩散析出而降低合金的力学性能，所以转移时间越短越好，这也是生产实际中为什么要求转移时间控制在20s之内的原因。 淬火后人工时效温度的选择，对轮毂机械性能的影响非常明显，较高的时效温度下，屈服强度σ0.2随时效时间的增加而提高，延伸率δ则会降低，硬度升高。相反较低的时效温度和较短时效的时间，屈服强度σ0.2会偏低，而延伸率δ升高，硬度降低。目前时效温度通常选择130--160℃之间，时间为150分钟左右。 根据热处理工序特点及质量特性，热处理工序被定为T特性工序。铝合金轮毂热处理的重要性在于，产品能否满足安全使用要求。其质量特性不能用肉眼直观的进行判别，各项性能指标需要借助专门的检验仪器和设备，对轮毂进行各类检测而获得，由于受到检测频率和检测部位的限制，对于每一炉产品，甚至对每一个产品，检测都只是个别的、局部的，无论如何都不能达到对热处理质量100%的检测，检验也不能完全反映整批产品或整个产品的热处理质量；而且由于热处理过程特点是连续生产，批量投入，一旦出现热处理质量问题，对整个工序的影响面很大；另外热处理的产品是经过了熔炼、铸造、X光等工序的轮毂半成品，如果出现热处理质量问题，其损失也是不言而喻的；更主要的是轮毂热处理缺陷的漏检，很容易引发严重的质量事故，给企业带来无法估量的损失。 2、影响铝合金轮毂热处理性能的因素 首先是热处理工序对性能的影响（工艺参数是前提，工艺执行是过程）；其次是化学成分的影响（合金元素的含量控制，尤其是有害元素Fe的控制）；第三是熔炼过程中铝液的净化（除渣、除气）、晶粒细化（常用细化剂AL-TI-B）、变质效果（常用变质剂Sr）；第四是铸造过程中的产生的疏松、夹杂、气孔、
铝合金门窗制作与安装标准及工艺要求 一、铝合金门窗的制作： 1.施工准备 1.1材料准备 1.1.1铝合金型材：门窗用铝合金型材的规格、系列、壁厚、氧化膜厚度、色泽应符合设计图纸及国家标准《铝合金建筑型材》GB5237-2012的要求。 1.1.2玻璃密封胶：门窗用玻璃密封胶的颜色应和铝型材的颜色协调，其质量和技术性能应满足《建筑用硅酮结构密封胶》GB16776-2005的相关要求。 1.1.3门窗附件：门窗配件的选用应符合工程具体规定（即设计图纸规定）。 1.2主要机具 主要机具：手提式电锯、台钻、气动钻、气动双头锯床、冲床、仿形铣床、液压撞角机、钻铣两用床等。 1.3作业条件 1.3.1所有原材料必须具备出厂合格证,并经检验合格后方可使用。 1.3.2必须具备完整的会签、审定的设计计算书，立面分格及节点大样设计图纸。工艺制作加工图等资料。 1.3.3各型号门窗必须先制作一樘样品，经专业质检员检查合格后方可批量生产。 2施工工艺 2.1工艺流程
选料→型材下料→铣切槽口、冲、钻孔工艺→框组装→胶条安装→包装及运输 2.2操作工艺 2.2.1各工艺程序必须严格按照国家规范和工艺加工图要求进行。 2.2.2选料：按照设计图纸的材料要求，参照GB5237有关规定对型材表面质量进行检查，型材表面应无明显的凹陷、划痕、脱膜，端面无扭曲变形现象。 2.2.3型材下料： a、按照工艺加工图所注尺寸进行划线、按线切割，划线切割应结合所用铝合金型材的长度，长短搭配、合理用料，减少短头废料。切割时要注意表面处理的颜色一致，以免影响美观。 b、下料时，应严格按照设备操作规程进行，首先根据图纸及下料单确定下料尺寸，在批量生产加工时，先下一樘窗框的料，检验合格后，再投入批量加工生产，并做好三检工作，抽检率不低于10%，批量制作不足100樘抽检件数不得低于10件，以保证产品批量的合格率； c、根据型材的断面大小来调整锯床的进刀速度，以免机器损坏，造成锯片爆裂，型材变形等不良后果。 d、下料后的产品构件应按照工程、规格、数量的不同进行分别堆放，并分层用软质材料垫衬，避免型材表面受损； 2.2.4铣切槽口、冲、钻孔工艺 a、中梃铣切：调试设备，做好润滑工作，在批量生产加工时，先进行铣切一樘，并且检验，保证中梃远端与边框两个远端距离中心连接点垂直且中梃外表面与边框外表面在同一平面内，检验合格后，再进行批量生产加工，且在批量生产加工过程中，使用深度尺进行检
铝合金模板优缺点分析 铝合金模板是一种新型的建筑模板技术。由于传统模板都有它的局限性，于是很多建筑人开始寻找一种更好的模板可以综合它们的优点，最大限度的避免它们的不足。鉴于近年铝合金 模板在内地大量使用的实践证明，其可以在很大限度上满足这一条件，所以引起了很多有识之士的关注。 1铝合金模板优点分析 1.1使用铝合金模板浇筑的混凝土观感好、质量高 由于模板采用铝合金材料技术制造而成，其表面非常光滑、平整，这就决定了使用铝合金 模板技术浇筑好的混凝土表面非常平整、观感好。另外铝合金模板各个拼件都是在工厂使用器械加工而成，可以保证其拼接处的平整和质量，而且每块拼件之间使用销钉对孔连接，只要将销钉固定好之后几乎可以做到无缝连接，这样就不会出现因为接缝过大而使混凝土漏浆，造成混凝土表面蜂窝麻面。从这两方面就可以保证了使用铝合金模板技术浇筑的混凝土的观感和质量。 传统的胶合木模板由于是用木质加工而成，周转使用几次后很难保证其表面平整度。另外由于木模板在使用时是现场人工按照图纸加工制作，然后用钉子间每块模板拼接而成。因每个工人的技术参差不齐，每块模板制作、安装的尺寸不可能都控制非常精确规范，故使用木模浇筑的混凝土整体在观感和质量保证方面一定没有使用铝合金模板技术浇筑混凝土的优越性。 钢模板也是由金属加工而成，但是由于钢的物理性质决定了其浇筑混凝土表面观感方面也 不及铝合金模板那么稳定。所以在这方面其浇筑效果虽然比木模板技术浇筑的混凝土好，但是与使用铝合金模板技术浇筑的混凝土相比还是有一定的差距的。 1.2铝合金模板平均使用成本低 铝合金模板虽然每平米的购买单价较高，但是将其使用在标准层多于30层的建筑物或者多次循环使用时，我们可以看出其平均使用成本与其他模板技术相比是很有优势的。
铝合金轮毂制造工艺及特点分析 【摘要】铝合金轮毂以其质量轻、减震性优良、散热快、寿命长等特点，在现代汽车制造中得到了广泛的应用。本文概述了铝合金轮毂的一些常见的制造工艺，并对其特点进行了简要分析。 【关键词】铝合金；轮毂；制造工艺；特点 长期以来，钢制轮毂占据着汽车轮毂生产的主导地位。随着人们对汽车的舒适度、节能环保等方面要求的提高，钢制轮毂已不再适应现代汽车的需求。铝合金轮毂的出现，以优异的性能和迅猛的技术发展取代了钢制轮毂的主导地位，在现代汽车中得到了广泛的应用。 1.铝合金轮毂的优点及性能要求 铝合金轮毂与钢制轮毂相比，具有质量轻、节省能源的优点。由于材质的差异，铝合金轮毂的质量可比钢制轮毂减轻三到四成，可以有效提高轮毂的转动惯性，使汽车易于加速，并减少了制动所需的能耗，从而降低了油耗。此外，由于铝合金的振动性能比钢强，可以减少震动，改善车辆的重心，平衡性能优于钢制轮毂，尤其在高速行驶时可以得到明显的体现。在散热方面，铝合金轮毂的散热系数是钢制轮毂的两到三倍，在高速行驶时仍然可以保持合适的温度，减少爆胎的危险，提高了行车安全。 鉴于铝合金轮毂的优点，在制造铝合金轮毂的时候，就必须将这些优点全部发挥出来，才能使得铝合金轮毂充分体现其优良的性能。一般来说，一个合格的铝合金轮毂必须具备以下几个特点：（1）材质、尺寸、形状准确合理，这样才能充分发挥轮毂的作用，具有通用性；（2）汽车在行驶时，轮毂的横、纵向振摆小，失衡量与惯性矩小；（3）在保证轻便的同时，还要具有足够的强度、韧性和稳定性；（4）可分离性好；（5）性能具有持久性。 2.铝合金轮毂制造工艺及特点分析 2.1铸造法 铝合金轮毂的铸造法成形具有适应性强、品种多样、生产成本较低的优点，已经成为生产铝合金轮毂最普遍的方法，在全世界的铝合金轮毂中，采用铸造法生产的占80％以上。其工艺方法主要有重力铸造、低压铸造、压力铸造以及挤压铸造等。 2.1.1重力铸造法 重力铸造法是指金属在熔融的状态下依靠自身重力的作用注入模具中而获得铸件的一种工艺方法。重力铸造法大致可分为制芯、浇铸、整理三个步骤，每
铝合金门窗工艺流程图
铝合金门窗生产工艺 1 范围 本工艺文件规定了自原材料辅料进入车间到组装完毕之挤角式铝合金门窗的全部组装过程。 2 目的 本工艺文件制定的目的是为了规范操作标准，并为制定相应的工艺考核、质量考核提供依据。 3 工艺要求 3.1 型材检验 型材进厂后，应根据国家标准GB/T5237-2008《铝合金建筑型材》及合同要求对型材进行检验。 3.2 下料 3.2.1 使用设备：设备双头锯、自动角码切割锯。 锯片宜为进口，要求切口应光滑，无明显毛刺 3.2.2 型材备料 应按型材厂商提供的型材代号进行编号，防止下一步加工时出现混乱；并按组角状态确定型材在双头锯上的摆放方法；保证切割同种型材时，摆放方法一致；必要时使用与型材形状相符的垫块。 3.2.3 加工精度 长度：≤2000 mm：±0.3mm 2000～3600 mm：±0.5mm ＞3600 mm：±1mm 角度：45°：-10′，90°：±10′其它：±10′ 垂直度：±0.01 3.2.4 角码下料长度应比所配用的型材腔室小0.2～0.4mm。 3.2.5 检验量具 检测平台、钢卷尺、万能角度尺、宽座角尺、塞尺、游标卡尺 3.3 杆件加工 3.3.1 使用设备、工具：钻模、冲模、端铣机、钻铣床、仿形铣 3.3.2 加工工艺要求：
a) T型接头端铣：使用端铣机，加工精度：（+0 ，–0.3） b) 排水孔： 框：加工部位：底部窗框和中横框，距角部75mm。要求：最少两个，相邻排水孔间距最大600mm。排水孔尺寸5×34mm；要加工的边框 和中横框分开放置；中间排水孔要划线；内开窗框铣掉中心胶条装 配槽和扣条卡槽室外侧；固定扇底部杆件，玻璃槽内，排水孔错开 80mm；冲模润滑。 扇：加工部位：排水孔：扇下梃；通风孔：扇边梃上部。排水孔间距最大600mm。 c) 扇传动槽豁口：上下左右杆件角部传动槽 d) 扇执手孔及其它功能孔：使用仿形铣或冲模、钻铣床。具体要求见图纸。 3.4 组角 3.4.1 使用设备、工具：注胶枪、胶盘、刷子、挤角机 3.4.2 用硬木或硬塑料去除型材切割面的毛刺；不宜使用刀片或其他锐利的金属物品，并用适宜的清洗剂清洁杆件端部。 3.4.3 用胶盘和刷子蘸组角胶（米色或无色），涂于待组角的两个杆件之一的端面。组角胶的颜色可根据型颜色要求加调色剂调色。 3.4.4 插入组角件，若有必要组窗扇时还要插入组角钢片，组门框和门扇时，先在外腔注入组角胶，插入外腔组角件，对齐。 3.4.5 将杆件按组角要求放置在挤角机上，校正高低差（以无明显手感为度，即小于±0.1 mm）和装配间隙（以眼观不明显为度，即小于±0.2 mm），挤角。3.4.6 将接缝处渗出的组角胶，在其未干时，用清洗剂清除。 3.4.7 使用注胶枪向注胶孔内注胶，直至有胶冒出。 3.4.8 3.4.9 组角后应静止放置至少6小时，再进行下一步工序，保证胶完全干透。3.5 拼中横/竖框 3.5.1 使用设备、工具：注胶枪、铁锤、销钉冲、手枪钻、气螺刀 3.5.2 使用T型接头拼接： a) 按加工图尺寸要求切割T型接头型材。用硬木去除型材切割面的毛刺；不 宜使用刀片或其他锐利的金属物品。 b) 按图要求在中横/竖框端部打销钉孔。用清洗剂清洁端铣部位。