目录
第一章工程概况 (4)
第二章施工部署 (4)
第三章滑模施工 (8)
第四章质量保障措施 (12)
第五章安全保障措施 (14)
第六章职业健康和环保要求 (16)
附图1 质量保障体系 (17)
附图2 安全保障体系 (18)
第一章工程概况
本工程为xx筒仓工程。位于xx煤矿，基础为砼筏板结构，筏板厚1.5m，由2Ф22m结构形式为钢筋砼筒仓组成，筒壁厚350mm，筒壁起始标高-3.4m，滑模高度44.15m，砼浇筑量为1075m3。
第二章施工部署
2.1施工准备
2.1.1技术准备：
1、施工图纸已会审完毕，设计单位已对图纸中存在的问题做了答复。
2、认真学习施工图纸和相关规范，掌握本滑模形式和特点，明确设计要求。
3、制定质量和安全生产交底程序,已编写各分项及各工种技术﹑质量和安全生产交底书。
4、绘制施工进度计划图，编写相应的材料、设备需求计划。
5、准备施工用检测器具，并处于检定有效期内。测量员进行测量定位、放线工作，技术员进行复检。
2.1.3施工材料准备：水泥采用散装42.5级矿渣硅酸盐水泥，砂采用河北中粗砂，施工用水采用筒仓东侧沉淀池的沉淀水，此水经山西省科技研究院检测可用作施工用水，滑模施工所用材料如下表：
2.1.4机械准备
2.2总体要求
2.2.1在筒仓基础顶上弹好轴线、滑模组装位置线、提升架位置线、爬杆位置线、门窗洞口线以及标高位置线，并经检查合格后，进行滑模组装。
2.2.2滑模组装好后，组织甲方、监理及有关部门到现场验收，合格后进行滑模。
2.2.3施工顺序：施工现场准备→滑升系统组装→滑模施工→固定平台。
2.3模具组装
2.3.1液压系统调试
在滑模施工组装前，对滑模施工中所需用的液压设备及零部件必须都进行检修。所有高压油管及闸门，试验合格后均应包装封闭，以防杂物进入管内。液压千斤顶应试压，压力应达到1KN／cm2 ，经五分钟不渗漏。回油后活塞不应有不能复位或复位过慢现象。油管、接头试压是将若干根油管联接起来，加压至1.5KN／C㎡，经五分钟应无渗漏或接头脱落现象。液压控制台试验时应查看压力表的灵敏度和各元件是否正常。各液压配件经试验合格后包装运往现场。每次试验都要填写试验记录并保存资料。
2.3.2滑升系统组装
2.3.2.1组装前必须清理好现场,清除钢筋及砼表面浮浆和其它残渣。在砼上弹出建筑物的结构中心线及截面轮廓线和提升架、门窗的位置线，设置垂直控制点。
2.3.2.2经检验合格的全套部件按不同规格和组装先后顺序，分别码放在组装现场。
2.3.2.3组装顺序：
1、安装及搭设临时操作平台:
首先弹好筒壁、开字架、爬杆、中心环位置线，然后在基础底板上搭设组装滑模机具外双排脚手架。外脚手架搭设在基础底板上，距墙20cm，架体高度2m。内脚手架搭设在基础底板上，距墙20cm，高度1.2m，上层只搭内侧环向杆，高度2.24m，其上放置辐射梁，在脚手架上放置垂直筒壁的钢模板，便于放置开字架。
2、安装中心环、辐射梁、提升架、顶环梁
按顶板上位置线将中心环安装好，然后安装辐射梁，再安提升架，均按照设计位置安装，高低不平处，要用木方或钢板找平，使各提升架在同一平面上，用水平
尺和线坠检查其水平度、垂直度及中心位置。提升架两个方向必须用线坠吊垂直，最后安装顶环梁，顶环梁距提升架内边缘400mm，距外边缘300mm。质量标准见下表
滑模组装质量标准
3、安装支托、中环梁、内外围圈
中环梁安装后，先临时固定。然后安装支托，再安装围圈，围圈安装要先内后外，先上后下，将围圈逐一安装在提升架上，并用螺栓相联，在安装围圈时要随时校对提升架的水平和垂直度，以及内、外围圈的间距，上围圈距模板顶310mm，下围圈距模板底边289mm。上下围圈间距600mm。安装质量标准见上表。
4、绑扎钢筋:
围圈安装好后即可绑扎筒壁的竖向钢筋和水平环向钢筋。此项工作应与模板安装相配合，竖向钢筋间距φ16@189/183mm，采用搭接方式连接。水平钢筋间距φ20@150，搭接长度50d，钢筋保护层为30mm，应随时注意钢筋间距及保护层的厚度。
5、安装内外模板。
外模采用新模板，内模在安装前要先清理干净模板表面的灰浆，打磨后涂刷隔离剂，以减少滑升时的摩擦阻力。模板侧面粘贴密封条，以防漏浆，其安装顺序是
先内后外。安装时要随时检查模板的锥度是否正确，内、外模板每圈加两块异形模板，模板安装时所有卡环要满打，不得遗漏，外模除用两道[10围圈加固外，再用倒链和钢丝绳配合进行拉紧加固，保证外模板不发生涨模现象。扶壁柱模板采用组合钢模板，加固用[10槽钢进行加固，槽钢之间焊接连接。
6、安装操作平台及外挑三角架。
安装操作平台时先将内环梁的下环就位，然后搭设钢管脚手架，架子上口标高为上环梁底。上环梁就位后临时固定上下环梁立杆和斜拉杆，然后用5cm厚木板铺平台板，安装外排三角架。铺外平台板、临时固定吊架腿，操作平台及挑架，上铺5cm厚木板。下面用安全网兜满，平台及内、外吊架外侧用安全网封严。
7、安装提升设备
油压千斤顶安装，将行程近似的安装在一组油路内，以利调整高差。安装完后，要用线坠校正垂直度，如有偏差，应用钢垫片找正。然后联接油路等其它配件。连接时金属头应擦净，以免造成漏油或有脏物，混脏液压油。高压油管安装时的弯度，其半径要大于油管直径的9－10倍，不能在接头根部弯曲，其最小距离不小于6倍油管直径。接头处要套上塑料管加以保护。
液压控制台安装就位接通电源后，应试车查看油路运转方向是否正确，电铃信号是否灵敏，然后进行油路的充油、排气工作，充油时油路上的针形阀要全部打开，使每个千斤顶充满油液。
当油液充满后进行总试压工作，加压至1KN／cm2，做5次循环，详细检查全部油路。千斤顶及控制台，如有不合格要立即更换。在试运转过程中要记录下供油时压力表的数值，并根据实际情况确定液压系统的给、排油时间及工作压力。
8、安装爬杆
当液压系统空载试运完毕后，安装爬杆。第一节爬杆要按不同长度依次安装，爬杆接头为：4m、5m、6m三种规格,爬杆之间用Φ40钢管作连接头。爬杆安装后要用线坠吊正，垂直偏差不大于1％。凡弯曲、严重锈蚀和扁圆的爬杆不得使用。
9、挂架以及安全网
模板滑升一定高度后安装内、外吊架，起滑前应先检查吊架连接是否合格，如发现存在质量缺陷应换掉或维修，吊架操作面满铺脚手板，用8#铅丝绑牢，吊架底部、外侧、内侧（1.2m高）用安全网封闭。
10、配电及照明
砼搅拌站处设集中配电盘一块，分七路送电，分别为塔吊、控制台操作平台控制盘。操作平台上每个仓安装碘钨灯6个，内侧吊架上每隔3m设100w白炽灯一个。
11、通讯及提升信号
滑升平台与地面联系配备对讲机6部，另在控制台安装扩音器一部，喇叭一个。作为现场生产指挥用。
第三章滑模施工
3.1钢筋
3.1.1钢筋制作：钢筋的下料长度均按筒壁配筋图的要求下料，竖向钢筋搭接0.6m,环向钢筋搭接为50d，按图纸和规范要求接头位置错开布置，钢筋遇洞口自行截断并弯直钩0.25m。
3.1.2钢筋安装：绑扎钢筋时，应先绑扎骨架筋，骨架筋每12°设置一道，骨架筋绑扎完成后，在两根骨架筋内绑扎12根竖向钢筋，环向钢筋按图要求间距绑扎。
3.1.3钢筋的保护层按设计要求为：筒壁内外侧均为30mm，仓壁内侧为45mm、外侧为30mm,绑扎钢筋和滑模过程中要严格控制。
3.2砼施工
3.2.1砼配合比：本次砼用水泥采用早期强度较低的矿渣硅酸盐水泥，泵送剂为高效缓凝泵送剂UNF-3A，此泵送剂在砼筏板施工时已采用，施工效果明显。砼配合比在试配时，除必须满足设计强度要求外，还要满足滑升模板施工工艺的要求，要根据滑升速度适当控制砼凝固时间，砼初凝时间要求在6－8小时。本次滑升速度控制在150mm／h左右。
3.2.2砼搅拌
混凝土采用两台500L强制式搅拌机搅拌，微机控制自动上料，人工加外加剂，由值班技术员和试验员监控。
3.2.3混凝土运输
用输送泵集中垂直输送，在每个平台上设置一个装料斗，砼先输送到料斗内，再由料斗放入小灰车，施工人员将砼运至浇筑点。
3.2.4混凝土浇筑
混凝土灌筑分三个阶段，即初浇初升阶段、随浇随升阶段和末浇末升阶段。砼浇筑前应将模内杂物清理干净，并将原砼面用水冲洗，然后浇2㎝厚水泥砂浆。
3.2.
4.1砼初浇阶段的灌筑高度为1200mm，分两层灌筑，必须在砼初凝前完成。
3.2.
4.2正常滑升时灌筑砼的区段划分：每浇筑1.2m高为一区段，每一区段由一个工作班完成，每一工作班固定班组负责施工。分层厚度：300mm/次
3.2.
4.3末浇阶段：
当混凝土灌筑至距设计标高差1m左右时，即达末浇阶段，此时混凝土的灌注速度逐步放慢，进行模板准确的抄平、找正工作，最后余下的混凝土一次浇平。
3.2.
4.4砼振捣：采用4m长振捣棒振捣,砼入模时要均匀分布。振捣时，振捣棒避免接触钢筋、支撑杆和模板。振捣棒插下一层砼中的深度约50cm左右，混凝土不再下沉表面不再冒气泡，不再泛浆为止。新灌筑砼的表面与模板上口之间保持30－50mm的距离，以免模板提升时将砼带起，同时还应留出最上一层已绑扎好的环向钢筋，作为继续绑扎钢筋时的依据。在灌筑砼的同时，随时清理粘在模板内表面的