聚丙烯颗复合胶
新建工程主要生产车间包括原料清理车间及筒仓、小麦制粉车间、谷朊粉车间及燃料乙醇车间。 ①原料清理车间及筒仓 运来小麦经人工解袋倒入受料槽后，落入埋刮板输送机，经核子称计量，再落入斗式提升机，提升一定高度后，经除铁器除去铁质杂物，再落入圆筒初清筛清理，除去麻绳等大杂，再经斗式提升机提升至埋刮板输送机输送至立仓暂存；立仓小麦经埋刮板输送机输送至小麦制粉车间。原料清理工艺流程及污染物产出流程见图3-1。 ②小麦制粉车间 小麦制粉清理工段采用三筛、两打、两去石、一精选、一着水和三磁选的生产工艺，制粉工段采用四皮、五心、二渣、二尾、中后路打麸、一道清粉的生产工艺；全粒法清理工段则采用两筛、一打、一去石、两磁选的生产工艺，制粉采用锤片粉碎机一次性粉碎法的生产工艺。 图3-1 原料清理工艺流程及污染物产出流程 a.小麦制粉 毛麦由毛麦立仓经斗式提升机进入清理筛，进行第一道筛选和风选，除去大部分粗、细和轻杂，然后进行第一道除石，除去大部分中粗和并肩石，再进行第一道磁选和打麦，打麦后进入第二道筛选和风
选，将打麦机打下的中下杂、碎麦及轻杂除去，经着水机着水后，送入润麦仓，润麦后进行第二道去石处理，除去细小石杂，进入第二道磁选和打麦，打麦后进入第三道筛选和风选，除净小麦表面附着的杂质，最后经第三道磁选和喷雾着水机进入制粉间净麦仓。
小麦自净麦仓投放至一皮磨，经一皮磨粉机研磨后，通过筛粒分级依次把物料按质量和颗粒大小分成皮料、粗料、心粉、粉等四种类型分别进入二皮磨、清粉机、重筛和面粉收集螺旋机等下道工序，清粉机将来料进一步提纯，而重筛将来料进一步分级，照此原理进行下去，形成了皮磨、心磨、渣磨、尾磨等系统，最终把小麦胚乳从麦皮上尽可能的剥刮干净，并磨成一定粒度的面粉；各系统筛出的面粉通过送粉系统吹入面粉仓或直接输送至谷朊粉车间使用，面粉仓出料也供谷朊粉车间使用，麸皮和胚芽在个系统筛粉时筛出，打包装袋后送入仓库代售。小麦制粉工艺流程及污染物产出流程见图3-2。
1 方法步骤： 1.1 织布工序流程图 取丝挂丝串车更换尺码环/调整变速齿 上梭调整内支撑磨车调整布面织布收卷成辊 1.2园织机使用要求 A：本机在使用时必须保证凸轮、滑块的润滑，无油润滑时不能开机。正常运转时应随时观察油泵的工作情况。当发现油泵工作异常或有异常噪声时，必须立即停机检查。 B：本机一经调试好后，推梭盘、起落杆、推梭器、止梭器推拔轮及船梭的位置不可随意改变，故上述位置不能随意拆卸。当维修、检查、更换零件必须拆卸时，应事先做好标记，以保证复装后恢复其位。 C：应随时检查油管是否对准凸轮上沟槽的最顶端。 1.3润滑系统 1.3.1凸轮润滑系统 凸轮采用强制喷油的润滑方式，在台身上面配置一个油泵站，油泵排油经胶管和铜管喷在凸轮上的上面的槽内，使凸轮与滑块有充分的油液润滑，排出的油液流入台身上的环形积油槽内；经过滤网回到油箱内。 1.3.2轨道圈的润滑 锭子油滴于油刷上，当船梭高速旋转时，使滑条磨损降于最低。（也可采用其它油品，但必须能自行挥发）。 1.4断纬侦测装置 1.4.1正常运转时，接收器的显示灯会产生节奏性闪动的光亮。 1.4.2检查时，将船梭缓慢移动到接收器处，使发射器对准接收器，取出梭管再用手指拨转发电机，如果接收器指示灯亮，即为正常。 1.4.3注意事项 1.4.3.1必须六支船梭都装上发电机和发射器，并且六支都装上机台并将接收器调至适当距离之后才能启动，否则视同断线，无法连动。 1.4.3.2发电机上的轴承应该定期检查，有不良时立即更换。
1.4.3.3发射器和接收器的有效距离为70-80mm，超出此距离时会产生无法启动或无故停机之现象。 1.4.3.4会造成机器无法启动的原因如下，请自行检查 A：接收器没有对准发射器运转轨道，或是接收器与发射器距离过远。 B：发电机故障。 C：接收器故障。 D：纬线断。 E：纬纱用尽。 F：纬纱侦测器之主机故障。 G：更换纬纱或断纬纱重新穿纱时，红色蘑菇钮未按下。 1.5控经装置 在主机台身左、右侧，调整经线涨力，然后送到主机中去。 1.6开机程序及注意事项 A：打开电源开关，此时织机已进入随时可运转状态。 B：按下点动开关，使主机慢慢转动，注意推梭盘、排风机是否顺时针运转，以及油泵运转方向是否正确。 C：按下点动开关时，如有异常噪声，应立即停机，再做详细检查，至完全正常为止。 D：若按下点动开关，运转非常平稳，则可按下连动开关，观察有无异常情况及异常温升。注意：推梭器胶轮除与跑道紧贴外，其余部位不得与跑道或轨道圈摩擦。 1.7穿丝 1.7.1经线走向 经线架上的经线经瓷眼架入钢筘/瓷眼板过导辊送经辊过导辊瓷眼板/钢筘内护圈跳杆门筘尺码环，最后形成织物被提布辊提升上去。 1.7.2经线的穿引方法及程序 经架是经线的供给装置。 A：经线数量的计算及分配
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挤压强化米的研究进展 大米是世界范围内的主要食物来源之一，特别是在亚洲各国。在我国，虽然随着人们生活水平的不断提高，大米在食物结构中的比重逐渐下降。但日人均能量摄入的40%仍是大米提供。可是随着大米加工水平的提高，大米加工精度等级也越来越高，由此在碾白和抛光过程中，众多有营养价值的营养物质因此损失得也越来越严重。为提高大米的营养价值，于是出现了具有丰富营养价值的营养强化大米。本文就营养米的研究现状与前景进行阐述。 一、强化营养米的研究现状 大米营养强化的方法有内持法和内加法。内持法是借助保存米粒自身外层或胚芽所含营养素，籍以提高大米营养价值，如留胚米。外加法是考虑将营养物质加入大米表面，如常用的营养强化剂浸吸法加工出来的营养强化米在淘洗过程中容易流失；粉体强化法混合不充分，同时营养素淘洗损失大；涂膜法由于采用真空吸附营养强化剂，相对地其强化效果较好，但喷涂保护剂的成本消耗大。为最大限度地保持强化米的营养成分，现在出现了挤压营养强化米。该法是以碎米为原料，将其粉碎成米粉，与营养强化剂预混合，通过蒸汽和水的作用，进行调制后进入挤压机重新制粒，最终干燥后与自然米进行混配，即得营养强化大米。由于该法是将营养素与米粉混合后重新制成米粒，所以营养素分布均一性好，稳定性好，对于淘洗过程损失也小。 二、挤压人造米的研究现状 （一）概况 人造米系指淀粉类原料调价各种营养强化物质，用人工方法造粒、糊化、干燥制成与天然大米相似之颗粒。人造米以1：200~300的比例与大米混合。使混合后的米煮成的米饭的营养价值显著优于普通米饭。人造米实际也是一中高浓度营养的强化米。因此，人造米一般又称之为强化人造米。早在70年代，采用通心粉设备制粒成米，或压成面片后制米。也可用辊筒式制粒机造粒。朝鲜研制出挤压式人造米成型机制人造米。我国丹东粮机所利用挤压成形机研制出人造米，利用薯类、玉米、面粉和碎米研制人造大米有较大的使用和经济价值。人造米是我国碾米行业一中具有潜在开发前景的产品。 人造米具有诸多优点:①人造米的粒型、粒度酷似大米，色泽也十分接近。煮成饭后具有饭粒的形状，与大米混合蒸煮，其外观，食味与普通大米饭相似；②人造米在物理性状和化学成份方面和大米基本接近；可以根据需要进行营养强化，在配料时，可以加入不同的营养强化物质制成各种强精品文档
小麦制粉工艺流程解析 不同面粉厂因制粉工序的长短即研磨道数和生产能力及要求面粉的质量不同而有所差别。生产能力大而要求面粉质量高的碾磨道数要长一些，反之即可短些。一般情况下，生产能力为100—500吨的车间，在生产低灰分的等级粉和专用粉时，皮磨为4-5道，心磨9-11道。为使各位面粉界人士更好地运用制粉知识，提高各项经济技术指标，现就制粉工艺各系统进行详细的分析。 一、 皮磨系统 皮磨系统是为以后的心磨系统强烈研磨提供粗粒和粗粉的，因此，皮磨的前路要求剥开麦粒，刮下胚乳，产生质量好的粗粒和粗粉，送往心磨系统，麸片送往皮磨后路，同时出少量的面粉。此过程要求逐道研磨，保持麸皮完整，以得到最佳的胚乳与麸皮分离效果，因此，皮磨系统的道数，工艺流程，磨辊的技术特性和与之相应的操作极为重要。 1、皮磨系统的基本流程举例：（见图B1、B 2、B3） 图B1、B2、B3列举了三种皮磨系统的常用流程，读者可进行对比分析发现其中各流程的特点。由于前路皮磨分级的物料种类较多，故将粒度在50-60GG/10XX-12XX之间的物料送到重筛进行再次分级。图B1中前道皮磨分级筛分出粗渣进清粉机，图B2中前道皮磨分级筛20W/32W分出的粗渣进渣磨，32W/52GG分出的细渣进清粉机，皮磨系统平筛不设粉格，全由重筛出粉。
2、磨辊的技术特性 皮磨系统磨辊技术特性各厂家相差不大，一般情况下，1皮的齿数为3.8-4.1牙/厘米，以后每增加1道，每厘米增加1.6牙左右；磨齿的排列，前道采用钝对钝，后道采用锋对锋；相应的磨齿角度前道65/30也有67/21的，后道40-50/65-60；斜度前道4-6%，后道8-10%，也有采用后道小于8%的；磨辊转速为500-600转/分钟，产量要求高的可适当增加；快慢辊的速比皮磨多采用1：2.5。 从目前各厂家的磨辊技术特性看，前道皮磨齿数少，钝对钝排列，齿角小，斜度小，以保证能吃较大的流量，产生较多优质的粗粒和粗粉，并保持麸片的完整。后路采用齿角大，齿数多，斜度大，锋对锋排列，以达到刮净麸片，提高出粉率的作用。 3、剥刮率和取粉率 因各厂前道皮磨流量有一定差别，剥刮率也有所不同。参考数据为1皮28-40%，二皮35-55%。前路1-2皮主要是剥开麦粒，大量提取麦渣和麦心，相应少出面粉。2皮配合1皮进一步剥开麦粒，提取优质麦渣和麦心，3皮在有一定厚度上的麸片上再提取一部分细麦渣和细麦心，一般从3皮来料看，麸片上含胚乳已大量减少，粒度也在变小，故3皮所获得的是质量比1、2皮较次的麦渣和麦心。4-5皮可列为皮磨的后路，4皮是进一步刮下麸片上剩余的胚乳，以提高出粉率，5皮再次重复刮麸，保证麸皮刮净，由于进5皮的主要为细颗粒麸片，一般只设5皮细。 前道皮磨系统不要求多出粉，1-3皮取粉率应在15%以下，4-5
包装袋主要工艺流程 1 拉丝 拉丝分经丝纬丝。机器既可以拉经丝也可以拉纬丝，只需调节机器的刀片即可。但经丝、纬丝不可以同时拉。拉好的丝线用线轴缠绕妥当打包送至下一道工序。 原料为聚丙烯粒子，聚丙烯粒子有两种，一种是T430S(牛皮纸包装)，另一种是F401（白色短纤编织袋包装）加以辅料混合后放入机器，通过螺杆挤压、高温、拉伸、切割成丝。经纬交织织布，有圆织机、纺织机。现用一般都使用圆织机。织好的布片分为片布、筒布。片布一般用于短纤，它需要两面都印刷。专用于切片厂的1000KG包装袋生产的是筒布，它只需要料口，圆切口切下来的圆用于十字切口的垫底。圆切口是进料口，进料口上还缝有进料口的布片（圆柱形）。 2 织布 经编丝根据宽度、韧性不同，有各种型号，用于生产包装材料单片印刷，可将整个筒布放在油印机上面。织好的布片需要裁减成客户要求的规格，裁减还包括切口，有十字切口圆切口。十字切口是出上不同部位需要的配件。 3 印染 通过油墨，在裁减好的包装袋主布片上印制客户要求的文样。主要油印分为红、蓝、黑三色。1000KG包装袋是裁减好的整个筒布上机油印，短纤是单片布上机油印。当需要印制别的图样时，只需换包在滚筒上的版子即可。 4 缝制 缝制是将之前生产好的进料口布、圆切口切下的圆布片、筒布、腰带、加强带、吊带、扎口绳等缝制在一起 包装袋上的腰带、扎口绳、吊带需要单独生产，吊带的强度要求最大。生产这些配件的丝都可以自行拉丝。某些聚酯切片包装袋要求加内膜，或者最后产品清洁度要求高，需要用空压机除尘。内、外膜、加强带都可以外加工。 粗犷型生产以人力为主，流水线作业程度不高。流程繁琐，已属于将淘汰产业。
第六章工艺流程设计 ?第一节工艺流程设计概述 ?一、工艺流程设计的重要性 ?二、工艺流程设计的要求和依据 ?（一）工艺流程设计的要求 ?工艺流程设计必须符合以下要求。 ?1、根据原粮质量和成品要求，积极采用成熟的先进技术、先进经验、先进设备，使生产过程连续化、机械化。 ?2、充分利用原粮，保证合理加工，提高产品纯度，提高产品出率。 ? 3 、遵循同质合并、减少回路、尽量避免恶性循环的原则，在保证产品质量的前提下，简化工艺流程，发挥各工序最大效率。 ?4、优先选用国家定型的、生产效率高的设备，以发挥 ?大的加工效能，减少动力消耗降低生产成本。在投资较为 ?充足的条件下，也可适当引进国外某些关键性主机设备。 ?5、流程灵活，能适应原粮品种和成品等级变化的要求。 ?6、确保生产稳定和工序间的流量平衡，并充分考虑生产中可能发生的临时故障，以免影响整个工厂的生产。 ?7、采用气力输送提升物料时，应考虑到气流的综合利用，使气流在输送物料的同时能完成一部分除尘、除杂、分级和冷却等工艺要求，以达到一风多用的目 ?（二）工艺流程设计的依据 ?1、生产规模；2、原料情况；3、成品要求；4、主要技术经济指标；5、其他条件?三、工艺流程设计的步骤和方法 ?（一）资料的收集与整理 ?收集资料的内容主要有以下几项。 ?1、原粮的类型、品种与各种类型原粮在近几年生产中的数量及其所占总量的百分比?2、建厂地区现有厂的生产情况，包括工艺流程、设备选用、经济指标、产品质量等。 ?3、先进厂的工艺流程、经济指标、技术参数、产品质量、下脚和副产品的整理等。?4、与设计有关的各种机械设备的生产能力、主要结构及尺寸、技术参数、工艺指标、?工作线路等。 ?5、标准化设计文件、粮食加工厂设计手册、产品样本、有关的专业教科书等。（二）确定工序 （三）选择设备 ? 1 加工设备的选择 ? 2 输送设备的选择 ? 3 通风除尘设备的选择 （四）组合工艺流程 ?（五）流量、设备数量及仓容的计算 ?1、流量的计算与平衡 面粉厂制定流量与质量平衡表 2、设备数量的计算 3、仓容的计算 （六）绘制工艺流程图
塑料编织袋生产工艺现状 塑料编织袋是指以聚丙烯、聚乙烯树脂为主要原料，经挤出、拉伸成扁丝，再经织造、制袋而成的产品。 20世纪30年代，H·Jaeque通过对聚氯乙烯薄膜拉伸的研究，发明了生产切割纤维丝（扁丝）和裂膜纤维的新技术；上世纪50年代，O·B·Rasmussen利用薄膜挤出方法、拉伸设备研制出了编织用纤维。1965年，欧洲开始工业化生产单向拉伸扁丝，用以生产工业包装用编织袋。我国自1966年开发出扁丝编织袋至今，产品发展迅速，已形成花色品种多样、规格尺寸齐全的系列产品，大量应用于工农业产品包装、建筑包装、食品包装等方面，品种质量已达到国外同类产品水平，在国际市场上具有一定竞争力。 2 塑料编织袋生产工艺 塑料编织袋基本生产流程如图1所示。 图 1 塑料编织袋生产流程塑料编织袋整套生产线包括：干燥搅拌机、拉丝机组、收卷机、圆织机、印刷机、裁袋机、缝包机。 2.1 原料配比工序 根据客户对品质的要求，可选用不同的原料配比。但如果是食品用，不允许使用回收料，填充母料添加不超过8%为宜。一般情况下，回收料最多宜加入30-40%[1]。填充母料添加量10-15%为宜，超过20-25%会造成扁丝相对拉断力低于国家标准GB/T8946要求。随着填充母料填充量的增加，扁丝的拉伸强度将逐渐降低；这是因为填充母料的主要成份是碳酸钙，少量的填充母料加入后，分散在聚烯烃
高分子链的间隙中，对扁丝的拉伸强度影响不大，扁丝的刚度得到提高。当添加量超过20-25%时，填充母料过剩，占据高分子链的位置，从而阻碍高分子弹性变形，使得高分子链不能在纵向外力的作用下充分拉伸，影响高分子链的拉伸取向，导致扁丝强度、刚度明显下降，扁丝的相对拉断力低于国家标准GB/T8946中的规定[2]。 2.2 混料工序 新旧原料配混时，要特别注意混合的均匀性，同时应尽量选择熔融指数相近的原料来配混。原料的熔融指数相差过大，则熔融温度相差大，在塑化挤出过程中不能同时塑化均匀，会严重影响拉伸，造成扁丝质量下降，同时断丝率、废品率高，甚至无法生产[3]。在混料过程中，还要留意原料的干燥时间和温度。广西华塑集团有限公司混料的情况为：搅拌功率37.5KW，投料125公斤，干燥时间约为20min，干燥温度约为100℃。 2.3 拉丝工序 拉丝工序是塑料编织袋生产中最关键的环节，它对编织袋的质量影响极其巨大。 2.3.1 拉丝工艺过程拉丝工艺路线为：原料进入挤出机后，经过料筒加热和螺杆与机筒的相互剪切作用后，在几乎完全塑化的状态下成为熔融状，经过模头成型挤出成为薄膜，经过冷却，用刀片切割成胚丝，并经过烘箱被拉伸形成扁丝；扁丝经过热定型，在低牵引速度的情况下收缩，并在低温下进行处理，最后经收卷系统收卷成型。拉丝工艺方法的成膜方法有管膜法、平膜法两种，目前使用较多的是
关于大米加工工艺的过程 基本工艺流程。大中型企业工艺流程灵活性强，适应加工不同原粮品种、不同原粮含杂、不同成品质量大米；适应加工有色米及食用糙米；适应加工回机米；适应加工配置米。大型企业采用双生产线或多生产线，同时生产不同品种大米或不同质量等级的大米。 稻谷清理与稻谷分级。我国稻谷大部分来源于个体农民生产，品种多杂；收割、干燥条件差，原粮含杂较多；给稻谷加工带来了较大的难度。针对这种现象，稻谷清理工艺设计多道筛选、多道去石，实际生产中依据原粮含杂灵活选用筛选、去石的道数。加强风选。保证净谷质量。不能依赖色选机在成品阶段把关，控制成品含杂。大型厂在清理流程末端将稻谷按大小粒分级，分开砻谷、碾米，合理选择砻碾设备技术参数，减少碎米。大小粒谷分开包装，有利于提高商品价值。 回砻谷加工与糙米调质。大型厂采用回砻谷单独加工。砻谷后未脱壳的稻谷经过一次辊压，承受辊压力能力减小，将这部分未脱壳稻谷（回砻谷）并入主流稻谷进入砻谷机再脱壳，易产生爆腰、碎米。选用一台砻谷机单独加工回砻谷，合理调整辊压及线速差，既减少糙碎米、爆腰粒，又降低胶耗、电耗，还方便操作管理。 适宜的糙米碾白水分为13.5%-15.0%。糙米水分低，加工中产生的碎米多。采用糙米雾化着水并润糙一段时间，增加糙米表层的摩擦系数，有利于糙米皮层的碾削和擦离，可降低碾白压力，减少碾米过程中的碎米，提高出米率，同时有助于成品大米均匀碾白。 多道碾米与大米抛米。多道碾制大米，碾米机机内压力小，轻碾细磨，胚乳受损小、碎米少，则出米率提高，糙白不匀率降低。 大米抛光是加工精制米、优质大米时必不可少的工序。抛光借助摩擦作用将米粒表面浮糠擦除，提高米粒表面的光洁度，同时有助于大米保鲜。生产有色米、食和糙米时，借助抛光作用，除去米粒表面粘附的稻糠粉。 碾白与抛光道数设计：加工精制米、出口米，选用3-4道碾白，2道抛光；加工标一米，2-3道碾白，1-2道抛光；加工有色米、食和糙米，1道碾白，1道抛光。 大米色选。色选用于除去米粒中的异色粒（异色米粒及异色杂质），是生产精制米、出口米时一道重要的保证产品质量的工序。大型厂设计色选流程时，考虑到副流（异色粒）量较大，单独选用一台色选机处理副流。中型厂直接选用带副流的色选机。 配制米。配制米是指将两种或多种大米按一定比例混合在一起作为一种大米产品。通过将不同营养，不同口感的大米混合，实现不同大米理化性能互补，从而提高大米的营养，改善大米的口感。例如将黑、紫、红色米与白米配制来提高白米的营养；将优质籼米、粳米与普通籼米配制来改良普通籼米的口感。配制米并非单纯地将碎米配入整米。 有色稻谷、优质稻谷营养价值高，口感好，但种植面积、产量均有限。普通品种稻谷产量高、生长期短，但口感较差。我国有12亿多人口，仅仅依靠优质品种大米，无法满足人
（岗位职责）面粉厂岗位操 作规程
九康食品XX公司 车间岗位作业指导书 1目的 为规范面粉厂各岗位的职责及具体的作业指导书，根据公司规章制度及面粉厂的具体要求制订此文件。 2范围 面粉厂 3要求 3.1工作期间要穿统壹干净整洁的工作服（上衣无纽扣和口袋，鞋子不能漏脚趾），换下的衣服、鞋袜等需全部放入各自的更衣柜内，更衣柜内不得摆放值钱的物品和其他财物，若有遗失责任自负。 3.2于面粉生产区域发现虫害，应及时将证据上报，以便采取相应措施。 3.3于公司内禁止抽烟和携带明火（公司指定的位置除外），进入面粉厂内严禁携带火种； 3.4进入车间生产区域必须做到以下几点： a.不得佩带任何首饰、手表、工作证等物品； b.戴好发网，且发网须将头发全部罩住； c.不准随地吐痰； d.于车间门的风幕机下停留2-5秒，以吸取全身的尘埃和异物。 3.5进入面粉包装间清洁区除了需遵守之上规定以外，仍必须遵守： a.进入打包间洗手间的门时，须停留2-5秒，让风幕机吹去全身的尘埃和异物。 b.进入洗手间先穿好工作服（整洁干净的白大褂），且用粘辊将工作服外表粘壹遍。 c.穿鞋套：必须坐于鞋柜上，穿好鞋套后脚才能落于鞋柜的另壹侧，以防脚底粘有异物带入清洁区内。
d.按如下程序进行洗手消毒：于第壹个水龙头处先将手湿润，然后用洗手液于第二个台盆处搓洗，再到第二水龙头处将手冲洗干净，到干手器处烘干，最后用75%的食用酒精进行消毒。 f.进入清洁区的人员不得穿白大褂出入清洁区 3.6严格执行交接班制度，交接内容简明扼要，上个班未完成的事务于接班后及时处理、解决，下班人员于离开车间后将废弃的发网扔到垃圾桶内。 3.7进入面粉厂必须佩戴发网、安全帽，且佩戴要规范。发网将头发全部包住，安全帽将下腭带系紧，帽托锁紧装置锁紧； 3.8面粉厂毛麦仓八楼到九楼的楼梯只作为应急通道，日常工作时禁止使用； 3.9于工作期间，各岗位工作人员不得窜岗、逗留 4职责及作业指导书 4.1班长 4.1.1于生产主管的领导下工作，带领本班员工保质保量的完成本班生产计划。 4.1.2负责督促本班员工按作业指导书组织生产。 4.1.3协助解决生产中出现的各种问题。 4.1.4负责对本班员工进行安全教育和公司规章制度的教育，确保安全生产。 4.1.5对本班员工的工作质量和本班生产的产品质量负责。 4.1.6负责保持工作区域的环境卫生。 4.1.7负责安排本班临时性的工作，如监控明火等。 4.2麦间操作员 4.2.1于班长的领导下工作，遵守各种规章制度； 4.2.2按照《设备作业指导书》及《设备维修保养计划》对关联设备进行合理操作及维护保养； 4.2.3有权提出设备检修建议及工艺改进方案，及时完成检修计划或安排的其他临时性工作；
塑料编织袋工艺指标 塑料扁丝,塑编行业简称:扁丝,也有称为切割纤维,它是生产塑料编织物的基本材料,扁丝由特定品种的聚丙烯,聚乙烯树脂经熔融挤出成膜,然后,纵向分切成条,诸条同时加热牵伸取向后定型,最终卷绕成扁丝纱锭,供织造编织物. 扁丝工艺包括:原料改性,共混,着色,填充,配制,防老化,防降解问题,挤出过程的温度,压力,流量调节控制及挤出过程的流变行为,功耗,产率问题,牵伸过程的牵引比,吹胀比,牵伸比,结晶冷却,取向,热处理定型问题,卷绕过程中的成型及纱锭的质量检测等技术问题. 扁丝工艺,又称造纱工艺,它是塑料编织物生产的第一道工序,也是最重要的一道工序. 扁丝生产工艺方法按成膜方法分有两种,管膜和平膜,按成膜后冷却方式分有,空冷,水冷和间冷,按牵伸加热方式有热板,热辊,热风,按纱锭卷绕成型分有,集中摆线卷绕,单锭力矩电机卷绕,磁力矩卷绕. 3-1.扁丝生产工艺技术指标主要分四类: 3-1-1.是物化改性指标,主要有共混改性,混配比,功能助剂添加比,废旧再生料掺混比. 3-1-2.是物性流变指标,主要有牵伸比,吹胀比,牵伸比,回缩比. 3-1-3.是机械性能指标,主要有拉断力,相对拉断力,断裂伸长率,线速度,线密度偏差. 3-1-4.是公差尺寸指标,主要有扁丝厚,扁丝宽等. 3-1-1.改性混料比及百分率: 扁丝生产工艺方法按成膜方法分有两种,管膜和平膜,按成膜后冷却方式分有,空冷,水冷和间冷,按牵伸加热方式有热板,热辊,热风,按纱锭卷绕成型分有,集中摆线卷绕,单锭力矩电机卷绕,磁力矩卷绕.扁丝原料中常添加一些改性剂或是功能母料及废旧再生料等,可用两种指标. 3-1-1-1.混料比,某添加组分和主要原料的重量比例称混料重量比. 3-1-1-2.添加百分率,某添加组占总体各组的重量百分数,称添加重量百分率. 3-1-2.流变牵引比,吹胀比,牵伸比,回缩比: 3-1-2-1.牵引比是挤出膜牵引速度与从膜口挤出速度之比,它不仅用于平膜,也用于管膜,通过控制牵引比,使膜在牵引方向上略有取向作用.牵引比的控制是控制挤出膜冷却后的厚度唯一有效的手段.因为一台挤出机的模口间隙基本固定,调节量较小,一般情况下,牵引比保持在4-8为宜. 3-1-2-2.吹胀比,吹塑时,管膜吹出的膜泡直径和原来的模口直径的比,叫吹胀比.显然平膜没有吹胀比问题.从理论上看,吹胀比越大,则薄膜的横向拉伸定向作用越好,拉伸强度越好,但实际上产中不能太高,以免引起蛇形摆动,均匀程度下降,膜厚不等,出现皱褶等.一般情况下吹胀比控制在2.0-3.5之间,最大不超过8位宜. 3-1-2-3.牵伸比,扁丝牵伸时,单位长度分割丝(坯丝)所牵伸的长度倍数,或者描述为牵伸(二牵)速度与牵引(一牵)速度的比值为牵伸比.牵伸比是扁丝生产中最重要的工艺指标.牵伸比也称牵伸倍数,拉伸比.扁丝的牵伸是在熔点温度以下进行的单向拉伸,拉伸过程是取向过程,以便扁丝获得高强度和其他物理机械性能.一般情况下,牵伸比控制在4-7倍,特殊需要的扁丝,牵涉比柯达11倍.
挂面和大米地生产工艺 挂面由湿面条挂在面杆上干燥而得名，又称为卷面、筒子面等，年产量现为万吨左右，是我国各类面条中产量最大、销售范围最广地品种.挂面地花色品种很多，一般按面条地宽度或按使用地面粉等级或添加地辅料来命名.目前，已形成主食型、风味型、营养型、保健型等同时发展，并注意色彩变化地格局. （）原料和辅料 ①面粉挂面生产用粉地湿面筋含量不宜低于％，最好采用面条专用粉，并经"伏仓"处理（指新磨小麦粉在粉仓中存放一段时间）.我国现行面条专用粉行业标准中地主要理化指标如下： 精制级普通级 湿面筋（）≥ 粉质曲线稳定时间（分钟）≥ 降落数值（秒）≥ 灰分（）≤ ②水我国对制面水质尚未作统一规定，一般应使用硬度小于度地饮用水. ③面质改良剂面质改良剂主要有食盐、增稠剂（如羧甲基纤维素钠、古尔胶、魔芋精粉、变性淀粉）、氧化剂（如偶氮甲酰胺、维生素）、乳化剂（如单甘酯、蔗糖酯、硬脂
酰乳酸钠）和谷朊粉等，应根据需要添加.生产鲜销地湿切面，可添加食碱. （）工艺流程 原辅料预处理→和面→熟化→压片→切条→湿切面→干燥→切断→计量→包装→检验→成品挂面 ①和面和面操作要求"四定"，即：面粉、食盐、回机面头和其他辅料要按比例定量添加；加水量应根据面粉地湿面筋含量确定，一般为％～％，面团含水量不低于％；加水温度宜控制在℃左右；和面时间分钟，冬季宜长，夏季较短.和面结束时，面团呈松散地小颗粒状，手握可成团，轻轻揉搓能松散复原，且断面有层次感.和面设备以卧式直线搅拌器和卧式曲线搅拌器效果较好.近年来，国外已出现先进地真空和面机，但价格昂贵. ②熟化采用圆盘式熟化机或卧式单轴熟化机对面团进行熟化、贮料和分料，时间一般为～分钟，要求面团地温度、水分不能与和面后相差过大.生产实践证明，在面团复合之后进行第二次熟化，效果较明显，国内外已有厂家采用. ③压片一般采用复合压延和异径辊轧地方式进行，技术参数如下： 压延倍数：初压面片厚度通常不低于～毫米，复合前相加厚度为～毫米，末道面片为毫米以下，以保证压延倍数为～倍，使面片紧实、光洁.
武汉工业学院 课程设计 设 计 说 明 书 设计题目：日处理小麦200吨粉厂工艺流程设计 姓名曾令鹏 学院食品科学与工程学院 专业粮食工程 课程谷物加工工程 指导教师黄学林 2012年 5 月23 日
目录 一、前言 (3) （一）、设计目的 (3) （二）、设计依据 (3) 二、工艺流程分析 (3) （一）、麦路流程分析 (4) （二）、粉路流程分析 (5) 三、设备选型分析及参数确定 (5) （一）、原料接收的方法与设施 (5) （二）、麦路设备的计算选用 (5) （三）、粉路设备的计算选用 (6) （四）、仓的设计与计算 (11) 四、风网组合分析 (11) 五、参考文献 (12) 六、附图 (13) （一）、工艺设备明细表 (13) （二）、流量平衡表 (14) （三）、工艺流程图 (15)
一、前言 （一）、设计目的 1、目的： 通过课程设计的训练，使学生巩固所学到的理论知识，提高解决实际问题的能力，增强运算、绘图和使用技术资料等的技能；培养粮食加工的基本工程素质。 2、任务与内容： 粉厂工艺流程设计（图）、工艺设备明细表、粉厂工艺流程设计说明书。（二）、设计依据 1、生产规模：日处理小麦200吨； 2、原料主要特性：[产地]湖北；[品种]硬麦；[水分]：14%；[含杂总量]： 2.1%（其中：沙石含量0.15％，异种粮粒含量 3.8％）；［小麦容重］760克/升。 3、成品种类与规格：[产品类别]通用面粉；[加工精度]以国标高筋面粉为主，［出粉率］72％（通用面粉66％，次粉6％）。 4、物料垂直提升方式：麦间升运，粉间风运。 5、清理后的净麦质量要求： 含杂总量≤1.0%；其中含矿物质≤0.5%；不完善粒≤8.0%。 二、工艺流程分析 本设计采用三筛两打二去石一精选，两次润麦的麦路流程工艺；粉路采用轻研细分制粉法。 （一）、麦路流程分析 原料→下粮坑→初清筛→计量→毛麦仓→振动筛→头道去石机→精选机→磁选→头道打麦机→平面回转筛→头道着水机→润麦仓→二道去石机→磁选→二道打麦机→平面回转筛→二道着水机→净麦仓→计量秤→磁选→入磨【工艺说明】：考虑到原粮状况，来料含杂总量为 2.1%（其中：沙石含量0.15％，异种粮粒含量3.8％）。清理后的净麦要达到国标要求，含杂总量≤1.0%；其中含矿物质≤0.5%；不完善粒≤8.0%。
日处理150吨稻谷成套碾米设备 设计说明书 本设计方案为新建大米加工厂——日处理150吨稻谷生产线，设备选型以 国产设备为主，关键设备进口。厂房采用“假三层”结构。加工品种为籼稻谷。 1．工艺方案设计 1.1原粮设立 为了便于本报告技术经济指标的分析，特设立三种（早、中晚稻）质量不 同的稻谷以作原粮。 A早籼： 净谷出糙率：75%；不完善粒：8%；爆腰率：10%； 异品种粒：12%（按粒形区分）；黄粒米：1.5%；粒型：1.99（长宽比）； 千粒重26g；水份13.5%；杂质总量：1.0%。 B晚籼： 净谷出糙率：76%；不完善粒：7%；爆腰率：8%； 异品种粒：10%（按粒形区分）；黄粒米：1.5%；粒型：1.99（长宽比）； 千粒重26.2g；水份13.5%；杂质总量：1.0%。 C中优： 净谷出糙率：77%；不完善粒：6%；爆腰率：7%； 异品种粒：5%（按粒形区分）；黄粒米：1.1%；粒型：3.18（长宽比）； 千粒重27g；水份13.6%；杂质总量：1.0%。 “C中优”为优质稻品质的代表，其胶稠度较高，食味品质好，出糙率按国标二等稻谷设定，粒型较细长（长宽比=3.18），原粮也设定有一定 的爆腰（7%）。 上面设定的三个品种的原粮设定品质在湖北有一定的代表性，若采用
常规碾米加工工艺其破碎率高，必须针对上面的品种制定合理的工艺方案。 1.2 工艺流程设计 日处理150吨稻谷，设计为“假三层”楼房式结构，针对“A早籼”、“B晚籼”及“C中优”等三个品种，前两个品种爆腰率高，第三个品种粒型 细长易折断，砻谷段必须采用轻压脱壳和回砻谷分级加工的工艺；碾米段要采 用“低温升”碾工艺；提升设备也必须选用低破碎率的低速提升机等工艺措施， 把碎米降低到最低限度，提高出品率。 根据生产不同精度等级的成品米、环保、关键工艺的自动化控制、工艺设 备的先进性以及降低生产成本和设备投资等方面的要求，本工艺设计及设备选 型的原则：运用新工艺、新设备降低加工过程中的增碎；采取灵活多变的工艺 路线，满足加工高、中、低多种成品大米需求；实现副产品的集中收集，采用 （必要的）自动控制和模拟显示，提高智能化水平，减少人员配备，降低操作 难度和电耗；采取两级除尘杜绝环境污染，在保证上述要求的前提下，重在提 高“投入产出比”，使新建的米厂十年不落后。 日处理150吨稻谷生产线工艺方框图 原粮接收→初清→清理→去石→磁选→分级砻谷→糙米清理→ 谷糙分离→糙米调质→立式碾米机组→动态凉米→凉米分级→一次抛光→色 选机→二次抛光→三次抛光→白米分级→滚筒精选→计量包装 （工艺设计详见工艺流程图） 2.工艺流程特点说明 2.1 稻谷清理 清理工序由初清筛、振动筛、磁选器和去石机组成，采用了的风筛结合和 高效比重去石组成的稻谷清理工艺，确保大、中、小及轻杂、铁磁性金属杂质、 沙石以及瘪谷的清除效率。
面粉厂的质量管理 面粉厂的质量管理是以质量为中心，努力开发和生产让客户满意的均衡、稳定的产品。产品质量管理的核心是保证产品的稳定性。稳定是面粉企业质量控制难点，也是质量管理水平的体现。 对于一个面粉厂来说，生产一种稳定的中等质量的面粉，比生产时好时差的面粉要好得多。面粉厂的质量管理主要包括以下几个方面： 一．进厂管理 1.原粮 在原粮入库时应保证同一品种的相对稳定并分仓存放，及时检测并建立相应的质量档案，包括常规检验、流变学特性、蒸煮特性等。 在入库检测时，因时间的限制一般只检测容重、水分、杂质、不完善粒等。千粒重的检测应引起足够重视。相关研究表明千粒重同降落数呈显著正相关，对吸水率有较大影响，千粒重同出粉率关系较为密切。同等粒度分布的小麦，千粒重不同，表示较重的籽粒比较轻的籽粒有较高的胚乳含量。 2.包装物及缝口线 包装物供货商一般选择有证照齐全，通过许可认证的（工业生产许可证等）企业。在同类企业中选择对比，制定质量标准并签订合同。入库验收质量标准一般包含尺寸、重量、编制密度、图案、平整度等内容。象卫生指标、拉伸强度、耐跌落性等指标要求供货商定期送第三方检验。 封口线和包装物类似，检测内容一般有：色泽、重量、拉伸强度等。 3.后处理添加剂 首先需要选择符合GB2760规定的添加物质。其次选择合格供方。提出采购计划并签定供货合同入库管理。添加剂送达企业后应立即存放于专用库房内，清点数量并登记台帐。且由检验人员进行质量复核（主要指小样试验，与上次质量对比，一般应保留3个批次添加剂样品）。添加剂领用，生产部依据品控部下达的生产计划及面粉配方合理安排打包计划。生产班长在领用包装物后，
塑料编织袋是以聚丙烯（PP）为主要原料，经过挤出、拉丝，再经织造、编织、制袋而成。PP是一种半透明、半晶体的热塑性塑料，具有高强度、绝缘性好、吸水率低、热就形温度高、密度小、结晶度高等特点，是制成编织袋的主要原料。改性填充物通常有玻璃纤维、矿物填料、热塑性橡胶等。塑料编织袋的使用范围很广。就目前来说，塑料编织袋的主要用于农产品包装、水泥袋包装、食品包装、岩土工程、旅游运输、抗洪物资等。编织袋主要有塑料编织袋（无复膜编织袋）、复合塑料编织袋以及各种编织布等三类。塑料编织袋的生产工艺流程是:编织布通过印刷，切割，缝制，成为编织袋。依据所用的设备不同，可先切割后印刷，也可先印刷后切割。自动切割缝纫可连续完成印刷，切割，缝纫等工序，也可制成阀口袋，放底袋等，对于平织布可进行中缝粘合后制袋。复合塑料编织袋的生产工艺流程是将编织布,涂复料和纸或膜，进行复合或涂复。得到的筒布或片布，筒布可以进行切割、印刷、缝合、制成普通的缝底袋，也可以打孔、折边、切割、印刷、缝合，制成水泥袋，得到的片布，可以中缝粘合，印刷，切割，糊底，制成糊底袋。也可以焊接，卷取，制成篷布、土工布。平织布可以涂复或不涂复生产篷布，土工布等，圆筒布也可以破幅后涂复或是不涂复生产篷布或是土工布等扁丝生产工艺技术指标主要分四类： ⑴..物化改性指标。主要有共混改性、混配比、功能助剂添加比、废旧再生料掺混比； ⑵.物性流变指标。主要有牵伸比、吹胀比、牵伸比、回缩比；
⑶.机械性能指标。主要有拉断力、相对拉断力、断裂伸长率、线速度、线密度偏差； ⑷.公差尺寸指标。主要有扁丝厚、扁丝宽等 内衬袋工艺聚乙烯物料经挤出机加热，熔融塑化稳定挤出；通过机头挤出成圆筒型薄膜；通入压缩气吹胀，形成管泡；由冷却风环冷却定型，牵引入人字夹板折合；经牵引辊、传动辊至收卷辊；最后进行切割、热合工序完成内衬袋的生产，最后进行套袋。 生产扁丝用纯聚丙烯是不能满足要求的，还必须加入一定比例的高压聚乙烯、碳酸钙和色母料等。加入少量的高压聚乙烯，可以降低挤出过程中料流的黏度和熔化速度，流动性增加，改善扁丝和编织袋的韧性、柔软性，保持一定的断裂伸长率，使之改善聚丙烯的低温冲击性。 接枝聚丙烯加入，可以降低加工温度、压力。提高材料的流动和粘接性，更可以提高拉伸强度。碳酸钙的加入，可以改变透明、不透光的缺陷，在减少在拉伸、编织过程中因摩擦产生的有害静电，增加印刷商标图案的油墨附着力，降低成品在存放过程中的自然收缩和降低成本。
本技术公开了一种大米生产加工工艺，包括以下步骤，收购绿色稻米，选择场地，然后将收购的稻米在场地上晾晒2日(每日下午5点用遮布覆盖起来，第二日早晨9点再揭开遮布)，之后通过扬谷机对晾晒过的稻米进行除杂，将晾晒过的稻米集中在一起，并进行筛选，采用输送辊与滚筒机对上述晾晒过的稻米进行初步清洗。本技术步骤少，操作简单，且整米粒高，大米口感好，生产效率高，具有很好的推广价值。 权利要求书 1.一种大米生产加工工艺，其特征在于，包括以下步骤： S1、收购绿色稻米。 S2、选择场地，然后将收购的稻米在场地上晾晒2日(每日下午5点用遮布覆盖起来，第二日早晨9点再揭开遮布)，之后通过扬谷机对晾晒过的稻米进行除杂。 S3、将晾晒过的稻米集中在一起，并进行筛选，采用输送辊与滚筒机对上述晾晒过的稻米进行初步清洗。 S4、将S3中清洗过的稻米再次在场地上晾晒(晾晒时间为5小时)。 S5、采用去石机对上述稻谷中混入的土、砂石块等异物进行去除处理，之后通过输送辊将去石后的稻米输送到磁选机上，对稻米中混入的铁屑等杂质进行去除处理。 S6、采用砻骨机对上述稻米进行去壳处理，其中，砻骨机的胶辊的间隔为1.8mm。 S7、谷糙分离，采用谷糙分离机将糙米和稻谷进行分离。 S8、采用厚度分级对上述未成熟粒与破碎粒进行分级处理，其处理速度为为5.5t/h。
S9、采用碾米机对上述糙米进行开糙及碾白，然后采用白米分离筛将完整粒与不完整粒进行分离处理。 S10、采用抛光机对白米进行抛光处理。 S11、成品包装，采用封口机进行成品包装入库。 技术说明书 一种大米生产加工工艺 【技术领域】 本技术涉及粮食加工领域，特别涉及一种大米生产加工工艺。 【背景技术】 大米是人们一日三餐必不可少的食物，大米中含碳水化合物75％左右，蛋白质7％-8％，脂肪1.3％-1.8％，并含有丰富的B族维生素等。大米中的碳水化合物主要是淀粉，所含的蛋白质主要是米谷蛋白，其次是米胶蛋白和球蛋白，其蛋白质的生物价和氨基酸的构成比例都比小麦、大麦、小米、玉米等禾谷类作物高，消化率66.8％-83.1％，也是谷类蛋白质中较高的一种。传统的大米加工方法是稻谷经清理、砻谷、碾米、成品整理等工序后制成成品，这样大米加工工序设计不合理，步骤繁琐，效率低，米质较低。为此，我们提出一种大米生产加工工艺。 【技术内容】
啤酒生产工艺流程图 啤酒生产工艺流程可以分为制麦、糖化、发酵、包装四个工序。现代化的啤酒厂一般已经不再设立麦芽车间，因此制麦部分也将逐步从啤酒生产工艺流程中剥离。 注：本图来源于中国轻工业出版社出版管敦仪主编《啤酒工业手册》一书。 图中代号所表示的设备为： 1、原料贮仓 2、麦芽筛选机 3、提升机 4、麦芽粉碎机 5、糖化锅 6、大米筛选机 7、大米粉碎机 8、糊化锅 9、过滤槽10、麦糟输送11、麦糟贮罐12、煮沸锅/回旋槽13、外加热器14、酒花添加罐15、麦汁冷却器16、空气过滤器17、酵母培养及添加罐18、发酵罐19、啤酒稳定剂添加罐20、缓冲罐21、硅藻土添加罐22、硅藻土过滤机23、啤酒精滤机24、清酒罐25、洗瓶机26、灌装机27、杀菌机28、贴标机29、装箱机
（一）制麦工序 大麦必须通过发芽过程将内含的难溶性淀料转变为用于酿造工序的可溶性糖类。大麦在收获后先贮存2-3月，才能进入麦芽车间开始制造麦芽。 为了得到干净、一致的优良麦芽，制麦前，大麦需先经风选或筛选除杂，永磁筒去铁，比重去石机除石，精选机分级。 制麦的主要过程为：大麦进入浸麦槽洗麦、吸水后，进入发芽箱发芽，成为绿麦芽。绿麦芽进入干燥塔/炉烘干，经除根机去根，制成成品麦芽。从大麦到制成麦芽需要10天左右时间。 制麦工序的主要生产设备为：筛（风）选机、分级机、永磁筒、去石机等除杂、分级设备；浸麦槽、发芽箱/翻麦机、空调机、干燥塔（炉）、除根机等制麦设备；斗式提升机、螺旋/刮板/皮带输送机、除尘器/风机、立仓等输送、储存设备。 （二）糖化工序 麦芽、大米等原料由投料口或立仓经斗式提升机、螺旋输送机等输送到糖化楼顶部，经过去石、除铁、定量、粉碎后，进入糊化锅、糖化锅糖化分解成醪液，经过滤槽/压滤机过滤，然后加入酒花煮沸，去热凝固物，冷却分离 麦芽在送入酿造车间之前，先被送到粉碎塔。在这里，麦芽经过轻压粉碎制成酿造用麦芽。糊化处理即将粉碎的麦芽/谷粒与水在糊化锅中混合。糊化锅是一个巨大的回旋金属容器，装有热水与蒸汽入口，搅拌装置如搅拌棒、搅拌桨或螺旋桨，以及大量的温度与控制装置。在糊化锅中，麦芽和水经加热后沸腾，这是天然酸将难溶性的淀粉和蛋白质转变成为可溶性的麦芽提取物，称作"麦芽汁"。然后麦芽汁被送至称作分离塔的滤过容器。麦芽汁在被泵入煮沸锅之前需先在过滤槽中去除其中的麦芽皮壳，并加入酒花和糖。煮沸：在煮沸锅中，混合物被煮沸以吸取酒花的味道，并起色和消毒。在煮沸后，加入酒花的麦芽汁被泵入回旋沉淀槽以去处不需要的酒花剩余物和不溶性的蛋白质。
编织袋生产工艺流程
1、塑料编织袋（无复膜编织袋） 它的生产工艺流程是:编织布通过印刷，切割，缝制，成为编织袋。依据所用的设备不同，可先切割后印刷，也可先印刷后切割。自动切割缝纫可连续完成印刷，切割，缝纫等工序，也可制成阀口袋，放底袋等，对于平织布可进行中缝粘合后制袋。 塑料编织袋制袋工艺指标主要是外型公差尺寸，缝底向和缝边向的拉断力，印刷油墨的清晰度和印刷后其他部位的清洁度，版面位置准确度，缝合线迹，针距，及缝合脱针，断线等缺欠的要求。 2、复合塑料编织袋 二合一、三合一等复合塑料编织袋的生产工艺流程是将编织布,涂复料和纸或膜，进行复合或涂复。得到的筒布或片布，筒布可以进行切割、印刷、缝合、制成普通的缝底袋，也可以打孔、折边、切割、印刷、缝合，制成水泥袋，得到的片布，可以中缝粘合，印刷，切割，糊底，制成糊底袋。也可以焊接，卷取，制成篷布、土工布 复合制袋工艺关键是复合。 涂复的原理是把树脂在熔融状态下涂于基材编织布上。仅把熔融树脂涂覆到编织布上并立即冷却，得到二合一编织布。如果复合时，熔融树脂膜夹在编织布和纸或是塑料膜中间时，然后冷却得到三合一编织布涂复可以对平织物单面涂复得到片布，也可以对筒布双面涂复，得到涂复筒布。涂复后的编织布可以印刷、切割、缝合制成各种袋型，宽幅涂复布也可卷取作为篷布出厂 3、各种编织布
平织布可以涂复或不涂复生产篷布，土工布等，圆筒布也可以破幅后涂复或是不涂复生产篷布或是土工布等 一、塑制造粒流程简述 将聚丙烯粉料、各种添加剂与活化好的碳酸钙按一定比例，按先后顺序倒入高搅机内，由低速到高速搅拌一定时间后放入料斗内，经喂料螺杆输送，使物料从加料口进入机筒，经机筒和螺杆的熔融塑化，连续稳定地挤出料条，料条经水槽冷却定型，经吸湿风机吸湿，风机 冷却，料条进入切粒机切粒，经振动筛筛选，由输送风机输送进入沸腾床沸腾干燥处理，然后进入料池，再由上料机把料池内的料吸入储料 罐，粒料经检验合格后，定量包装完成整个生产过程。