压铸件经验之谈
压铸件设计经验：
注：由于合金金属散热较好，很难形成瞬间难却时候局部先后冷却现象。而合金的收缩率也很小，很难难导致塑料产品缩水现象。
故，设计压铸件时候，不需要严格的厚度相对均匀。
注：压铸件厚度的建议。
铝、镁压铸件厚度，当面积小于25CM平方时，最小厚度是0.8，合适厚度是2.0.
当面积在25~100之间，最小厚度是1.2，合适厚度是2.5.
当面积在100~500之间，最小厚度是1.8，合适厚度是3.0.
当面积在500以上，，最小厚度是2.5，合适厚度是3.5.
锌金厚度要求，可以设计为：铝合金厚度-0.3~-0.5。
注：压铸件的其他建议。
1.过度之处需要设计圆角。
2.厚度需要均匀过度。
3.最小孔为0.5MM，为了模具的寿命。
4.避免尖角。
5.避免模具上产生薄钢。
注：拔模角一般为2度。
注：压铸件因为是金属材料，设计时候，倘若精度不够，后期可以切削加工。
注：另外，螺纹及螺纹孔，模具费用是比较贵的，产品量少的情况下，建议后期加工。
什么是压铸？
压铸是一种利用高压强制将金属熔液压入形状复杂的金属模内的一种精密铸造法。
压铸的设备：
压铸机由于压铸合金的不同，在基本上可分成二大类，即冷室机、热室机。冷室机适合铜、镁、铝等高温合金之压铸，而热室机则应用于锌、锡、铅等压铸机一般能提供150万帕注射压力。
压铸件采用的材料：
铝合金
铝镁系
铝锌系
铝铜系
锌合金
镁合金
注：由于压铸材料铝合金含杂质太多，不能氧化便面处理。氧化的效果很不理想
我司可提供压铸模具生产，压铸产品生产。工程部可以免费提供设计技术支持。Q—Q：369589423
压铸产品结构设计准则 铝合金压铸件的结构设计经验 1。考虑壁厚的问题，厚度的差距过大会对填充带来影响 2。考虑脱模问题，这点在压铸实际中非常重要，现实中往往回出现这样的问题，这比注塑脱模讨厌多了，所以拔模斜度的设置和动定模脱模力的计算要注意些，一般拔模斜度为1 到3度，通常考虑到脱模的顺利性，外拔模要比内拔模的斜度要小些，外拔模也就1度，而内拔模要2～3度左右 3。设计时考虑到模具设计的问题，如果有多个位置的抽心位，尽量的放两边，最好不要放在下位抽心，这样时间长了下抽心会容易出问题 4。有些压铸件外观可能会有特殊的要求，如喷油、喷粉等，这时就要时结构避开重要外观位置便于设置浇口溢流槽。 5。在结构上尽量的避免出现导致模具结构复杂的结构出现，如，不得不使用多个抽心或螺旋抽心等 6。对于需进行表面加工的零件，注意，需要在零件设计时给适合的加工留量，不能太多，否则加工人员会骂你的，而且会把里面的气孔都暴露出来的，不能太少，否则粗精定位一加工，黑皮还没干掉，你就等再在模具上打火花了，那给多少呢，留量最好不要大于0.8mm,这样加工出来的面基本看不到气孔的，因为有硬质层的保护。 7。再有就是注意选料了，是用ADC12还是A380等，要看具体的要求了 8。铝合金没有弹性，要做扣位只有和塑料配合。 9。一般不能做深孔！在开模具时只做点孔，然后在后加工！ 10。如果是薄壁零件与不能太薄，而且一定要用加强肋，增加抗弯能力！由于铝铸件的温度要在800摄氏度左右！模具寿命一般比较短一般做如电机外壳的话只有80K左右就再见了！
1.压铸件的设计与塑胶件的设计比较相似，塑胶件的一些设计常规也适用于压铸件。 2.对于铝合金，模具所受温度和压力比塑胶的大很多，对设计的正确性要求特严。即使很好的模具材料，一旦有焊接,模具就几乎无寿命可言。锌合金跟塑胶差不多,模具寿命较好。 3.不能有凹的尖角，避免模具崩角。 4.压铸件的精度虽然比较高，但比塑胶差，而且拔模力比塑胶大，通常结构不能太复杂，必要时应将复杂的零件分解成两件或多件。 5.铝合金的螺孔通常模具只做锥坑，采用后加工。对于要求严的配合部位通常留 0.3mm的后加工量。 6.铝合金压铸易产生气孔，在外观上需加以考虑。 铝合金压铸件（含硅）表面做阳极氧化很难的，一般时间稍长回出现黑色。 铝合金压铸件不能做阳极氧化，可用喷油或喷塑。 常用的合金铝6061、7075，铸铝A356着色效果都不错的。 压铸件和阳极氧化之间没有必然的联系。 铸铝的种类很多，不一定要选硅铝合金（铸铝分Al-Si系、AL-Cu系、AL-Mg系、AL-Zn系等，还有参杂稀土元素的）。即使选用硅铝合金，阳极氧化也并非不可行。一般来说，合金铝中多多少少都含硅元素，比如6061含硅0.4~0.8%，7075含硅0.4%，这样的含硅量对合金阳极化影响是很小的（顺便说一句，铜含量对铝合金阳极氧化影响不大，但在硬质氧化、瓷质氧化时，铜、锰影响很大）。但当合金中硅含量很大（>7%）时，对合金的阳极氧化就会有影响。主要体现在氧化耗时较长，膜层显得灰暗等，这些问题通过工艺可以解决（比如不用直流、而用脉冲电流氧化），这就需要表面处理厂家有一定的技术能力。所以，铸铝≠硅铝合金≠不能阳极氧化。 另外再说说着色的问题。铝合金的阳极氧化和着色是两个不同的工序，这与钢铁的发蓝不同。
低压铸造铝合金车轮设计要点 铝合金车轮具有质量轻、能耗低、散热快、减震性好、安全可靠、外观漂亮、图案丰富以及平衡性好等优点，被整车制造企业和广大车主所青睐。 我国铝合金轮毂的生产大多采用低压铸造工艺。该工艺是在20世纪80年代后期由中信戴卡公司引进，经过20多年的发展，已经比较成熟。但真正意义上的开发设计工作是在最近几年，随着我国整车制造水平的提升，才开始与整车开发同步进行设计。 车轮设计要点 铝合金车轮的设计包括外观设计和工程设计。车轮外观要与整车外观相匹配，车轮不仅是外观件，还是重要的安全部件，因此外观设计时就必须考虑工程要求。一般情况下，在车轮进行外观设计时，工程人员也要参与，与造型设计师共同完成外观设计工作，以缩短车轮的开发周期。 现以大众车轮设计为例，具体分析低压铸造铝合金车轮设计中关注的要点。大众车轮执行德国大众标准和欧盟的设计规范，主要考虑的方面有整车造型、车轮装配、车轮生产工艺和车轮试验。 1.整车造型 车轮是整车的时尚装饰，是对整车外形设计的一种延伸，因此车轮造型作为整车造型的一部分，必须与整车的造型风格协调一致，给人以美感。 2.车轮装配 车轮最终要装配到整车上，装配时与之相配合的零部件有轮胎、平衡块、刹车鼓、安装盘、安装螺栓和气门嘴。 铝合金车轮设计时注意的装配要点如下： （1）轮胎与铝合金车轮装配的轮胎一般情况下是无内胎的子午线轮胎，在轮胎与车轮轮辋之间形成一个封闭的空间。大众车轮的轮辋结构执行欧洲轮辋标准——ETRTO标准，该标准对轮辋各部位的结构、尺寸做出了明确规定，在车轮设计时必须严格遵守。同时，为防止车辆行驶过程中路肩石划伤车轮表面（路肩石的高度标准为150mm），要求车轮正面不能超出轮胎外侧面，一般要缩进2.5mm以上。 （2）平衡块平衡块的作用是使车轮在高速旋转下保持平衡，避免车辆在行驶过程中抖动和方向盘振动，提高车辆的舒适性。车轮设计时，要求平衡块与刹车鼓之间的间隙不小于3mm。 （3）刹车鼓在车辆行驶过程中，车轮是旋转的，刹车鼓是静止的，因此在车轮设计时要保证车轮内表面与刹车鼓之间有一定的间隙，一般控制在3mm以上。 （4）安装盘、安装螺栓安装螺栓是将车轮定位、紧固到安装盘上的零件。在车轮设计时，要考虑安装盘的尺寸，车轮与安装盘的接触面积，安装螺栓的尺寸、结构和数量，螺栓
铝合金铸造工艺简析 一、铸造的分类 重力铸造、低压铸造、压力铸造，我厂主要为重力铸造，利用重力自行流入模具，通过结晶器进行梯度降温，让铝合金按顺序凝固的铸造方式铸造铸棒。 二、铝液的熔炼 铝合金熔炼简单知识 影响铝液质量的主要因素：铝液中的含气量和氧化夹杂物。在铝合金熔体（铝液）中溶解的气体有：、、CO、、（碳氢化合物）等气体；其中以为主。分析铝合金中的气体成分，证明占85﹪以上，因而铝合金的“含气量”可以近似地视为“含氢量”。铝液中的氢主要来自高温铝液和溶解在其中的水发生化学反应生成氢。 铝液中气体的主要来源： １.燃料：火焰反射炉熔炼铝合金时，煤气中的水分以及燃烧时产生的水分易进入熔体（铝液）； ２.大气：熔炼过程中，大气中的水蒸气被熔体（铝液）吸收； ３.炉衬：烘炉不彻底时，炉衬表面吸附的水分以及砌制时泥浆中的水分在熔炼头几个班次时对熔体（铝液）中的气体含量将有明显的影响； ４.炉料：吸附在炉料（包括铝锭和辅料）表面上的湿气，在熔
化过程中起化学作用而产生的氢将被溶解，如果炉料放置过久，且表面有油污，对熔体（铝液）的吸气量尤有影响； ５.熔炼工具：如果熔炼工具干燥不好，易使熔体（铝液）的吸气量增加； ６.倒料过程中：如果熔体（铝液）落差大或液流翻滚过急时也会使气体及氧化夹杂卷入熔体（铝液）； 高温时铝和水汽的反应： 2Al+3O +3（溶入铝液中） 当在水汽比较多的环境下，剧烈反应，引起爆炸，造成事故。 当在干空气条件下（水分较少），水汽也能和铝液起反应，因此在铝液中总是含有一定数量的氢。 铝液中的氧化夹杂： 铝液与空气中的氧气O2、氮气N2、在高温下发生化学反应生成氧化夹杂物，其中以生成的氧化膜（Al2O3)对铝液的污染最大。这些氧化夹杂的熔点都较高，如氧化铝的熔点约为2050℃，所以铝液中的氧化夹杂主要以固态形式存在，严重影响我们熔炼的铝液质量。氧化夹杂表面疏松，能吸附空气中的水汽和氢，增加了铝液中的气体含量。 熔炼过程中，熔体（铝液）由于氧化而变成某些不能回收的金属氧化物时，这种损失统称为烧损。烧损大小与炉型、铝料状态和生产工艺有关。如：铝料表面积越大（即铝料越细碎）其烧损也越大，而且由于镁为易燃金属，烧损极大。为了避免和减少烧损，我公司主要
?压铸件设计规范 ?一、壁厚 压铸件的壁厚对铸件质量有很大的影响。以铝合金为例，薄壁比厚壁具有更高的强度和良好的致密性。因此，在保证铸件有足够的强度和刚性的条件下，应尽可能减少其壁厚，并保持壁厚均匀一致。 铸件壁太薄时，使金属熔接不好，影响铸件的强度，同时给成型带来困难；壁厚过大或严重不均匀则易产生缩瘪及裂纹。随着壁厚的增加，铸件内部气孔、缩松等缺陷也随之增多，同样降低铸件的强度。 压铸件的壁厚一般以2.5～4mm为宜，壁厚超过6mm的零件不宜采用压铸。 推荐采用的最小壁厚和正常壁厚见表1。 表1 压铸件的最小壁厚和正常壁厚 我司现使用的绝大多数为铝压铸件，其壁厚一般控制在2.0～2.5mm。 二、铸造圆角和脱模斜度 1）铸造圆角 压铸件各部分相交应有圆角（分型面处除外），使金属填充时流动平稳，气体容易排出，并可避免因锐角而产生裂纹。对于需要进行电镀和涂饰的压铸件，圆角可以均匀镀层，防止尖角处涂料堆积。 压铸件的圆角半径R一般不宜小于1mm，最小圆角半径为0.5 mm，见表2。 铸造圆角半径的计算见表3。
表2 压铸件的最小圆角半径（mm） 我司现采用的圆角一般取R1.5。 表3 铸造圆角半径的计算（mm） 说明：①、对锌合金铸件，K=1/4；对铝、镁、合金铸件，K=1/2。 ②、计算后的最小圆角应符合表2的要求。 2) 脱模斜度 设计压铸件时，就应在结构上留有结构斜度，无结构斜度时，在需要之处，必须有脱模的工艺斜度。斜度的方向，必须与铸件的脱模方向一致。推荐的脱模斜度见表4。
表4 脱模斜度 说明：①、由此斜度而引起的铸件尺寸偏差，不计入尺寸公差值内。 ②、表中数值仅适用型腔深度或型芯高度≤50mm，表面粗糙度在Ra0.1，大端与小端尺寸的单面差的最小值为0.03mm。当深度或高度＞50mm，或表面粗糙度超过Ra0.1时，则脱模斜度可适当增加。 我司现采用的脱模斜度一般取1.5°。 一般采用的加强筋的尺寸按图1选取： t1=2 t /3～t；t2=3 t /4～t； R≥t/2～t； h≤5t；r≤0.5mm （t—压铸件壁厚，最大不超过6～8mm）。 四、铸孔和孔到边缘的最小距离 1）铸孔 压铸件的孔径和孔深，对要求不高的孔可以直接压出，按表5。 表5 最小孔径和最大孔深
压铸件缺陷：一、流痕 其他名称：条纹。 特征：铸件表面上呈现与金属液流动方向相一致的，用手感觉得出的局部下陷光滑纹路。此缺陷无发展方向，用抛光法能去处。 产生原因排除措施 1、两股金属流不同步充满型腔而留下的痕迹。 2、模具温度低，如锌合金模温低于150℃，铝合金模温低于180℃，都易产生这类缺陷。 3、填充速度太高。 4、涂料用量过多。1、调整内浇口截面积或位置。2、调整模具温度，增大溢流槽。3、适当调整填充速度以改变金属液填充型腔的流态。4、涂料使用薄而均匀。 二、冷隔 其他名称：冷接（对接）。 特征：温度较低的金属流互相对接但未熔合而出现的缝隙，呈不规则的线形，有穿透的和不穿透的两种，在外力的作用下有发展的趋势。 产生原因排除措施 1、金属液浇注温度低或模具温度低。 2、合金成分不符合标准，流动性差。 3、金属液分股填充，熔合不良。 4、浇口不合理，流程太长。 5、填充速度低或排气不良。 6、比压偏低。1、适当提高浇注温度和模具温度。2、改变合金成分，提高流动性。3、改进浇注系统，改善填充条件。4、改善排溢条件，增大溢流量。5、提高压射速度，改善排气条件。6、提高比压 三、擦伤 其他名称：拉力、拉痕、粘模伤痕。
特征：顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时成为拉伤面。 产生原因排除措施 1、型芯、型壁的铸造斜度太小或出现倒斜度。 2、型芯、型壁有压伤痕。 3、合金粘附模具。 4、铸件顶出偏斜，或型芯轴线偏斜。 5、型壁表面粗糙。 6、涂料常喷涂不到。 7、铝合金中含铁量低于0.6%。1、修正模具，保证制造斜度。2、打光压痕。3、合理设计浇注系统，避免金属流对冲型芯、型壁，适当降低填充速度。4、修正模具结构。5、打光表面。6、涂料用量薄而均匀，不能漏喷涂料。7、适当增加含铁量至0.6~0.8%。 四、凹陷 其他名称：缩凹、缩陷、憋气、塌边。 特征：铸件平滑表面上出现的凹瘪的部分，其表面呈自然冷却状态。 产生原因排除措施 1、铸件结构设计不合理，有局部厚实部位，产生热节。 2、合金收缩率大。 3、内浇口截面积太小。 4、比压低。 5、模具温度太高。1、改善铸件结构，使壁厚稍为均匀，厚薄相差较大的连接处应逐步缓和过渡，消除热节。2、选择收缩率小的合金。3、正确设置浇注系统，适当加大内浇口的截面积。4、增大压射力。5、适当调整模具热平衡条件，采用温控装置以及冷却等。 五、气泡 其他名称：鼓泡。 特征：铸件表皮下，聚集气体鼓胀所形成的泡。 产生原因排除措施
压铸合金
压铸合金 压铸合金压铸合金、、压铸模压铸模、、压铸机是压铸生产的三要素三要素。。要获得优质的压铸件除了要求压铸件的结构工艺性合理铸件的结构工艺性合理，，压铸模设计合理压铸模设计合理、、制造精确制造精确，，压铸机性能优良之外压铸机性能优良之外，，还要有压铸工艺性良好的合金压铸工艺性良好的合金。。
压铸合金 2.1 压铸合金性能要求 2.2 压铸合金
2.1 压铸合金性能要求 并非任何性能的合金都能用来生产压铸件并非任何性能的合金都能用来生产压铸件，，用于压铸生产的合金其性能有两方面的要求用于压铸生产的合金其性能有两方面的要求，，一是在压铸件成型时有良好的成型工艺性压铸件成型时有良好的成型工艺性，，二是成型后的压铸件能满足产品的使用要求二是成型后的压铸件能满足产品的使用要求。。合金的成型工艺性能是指合金的铸造成型工艺性艺性能是指合金的铸造成型工艺性、、切削加工性切削加工性、、焊接性能焊接性能、、电镀性能电镀性能、、热处理性能等热处理性能等。。合金的使用性能包括合金的力学性能使用性能包括合金的力学性能、、物理性能和化学性能物理性能和化学性能。。因此因此，，用于压铸生产的合金应具有以下性能： (1)结晶温度范围小结晶温度范围小，，以防止压铸件产生缩孔和缩松缺陷以防止压铸件产生缩孔和缩松缺陷。。 (2)具有良好的流动性具有良好的流动性，，有利于成型结构复杂有利于成型结构复杂、、表面质量好的压铸件表面质量好的压铸件。。 (3)线收缩率小线收缩率小，，可降低铸件产生热裂的倾向并且易于获得尺寸精度较高的铸件可降低铸件产生热裂的倾向并且易于获得尺寸精度较高的铸件。。 (4)高温时有足够的热强度和可塑性高温时有足够的热强度和可塑性，，高温脆性和热裂倾向小高温脆性和热裂倾向小，，防止推出铸件时产生变形和开裂。 (5)在常温下有较高的强度在常温下有较高的强度，，以适应大型薄壁复杂压铸件的使用要求以适应大型薄壁复杂压铸件的使用要求。。 (6)具有良好的加工性能和一定的抗蚀性能具有良好的加工性能和一定的抗蚀性能。。 (7)成型过程中与型壁产生物理-化学反应的倾向小化学反应的倾向小，，防止黏模及相互合金化以延长模具寿命防止黏模及相互合金化以延长模具寿命。。 在满足使用性能的前提下在满足使用性能的前提下，，选用压铸合金时尽可能考虑工艺性能优良的合金选用压铸合金时尽可能考虑工艺性能优良的合金。。目前得到广泛应用的压铸合金是有色金属的压铸合金是有色金属。。黑色金属由于熔点太高黑色金属由于熔点太高，，致使压铸模的使用寿命极低致使压铸模的使用寿命极低，，因此因此，，极少采用压铸生产工艺来生产黑色金属铸件压铸生产工艺来生产黑色金属铸件。。 通常有色压铸合金分高熔点压铸合金和低熔点压铸合金两大类通常有色压铸合金分高熔点压铸合金和低熔点压铸合金两大类。。前者有铝合金前者有铝合金、、镁合金和铜合金，后者有铅合金后者有铅合金、、锡合金和锌合金锡合金和锌合金。。https://www.doczj.com/doc/442383446.html,
铸造、压铸标准 技术标准是国际贸易中的准则，是作为设计、制造、验收产品的依据。广东省铸造学会、广东省压铸学会收录了部分标准：铸造和压铸的中国国家标准、行业标准，以及美、欧、日、澳、德、俄等国家的相应标准。 压铸标准包括：（一）通用标准；（二）压铸机标准；（三）压铸模标准；（四）合金及工艺标准，包括铝合金、镁合金、锌合金、铜合金、铅锡合金等。 铸造标准包括：（一）基础通用与铸造工艺技术标准；（二）铸钢标准；（三）铸铁标准；（四）铸造有色合金标准；（五）造型材料标准；（六）熔模铸造标准等。 压铸标准目录 一、通用标准 中国GB/T24001-1996 idt ISO 14001：1996 环境管理体系规范及使用指南GB/T19001-2000 idt ISO/FDIS9001：2000 质量管理体系––要求 GB/T5611-1998铸造术语 HB7578-1997铸件试制定型规范 GB/T8063-94 铸造有色金属及其合金牌号表示方法 GB/T13822-92 压铸有色合金试样 GB5678-85 铸造合金光谱分析取样方法 HB5343-94 铸造工艺质量控制 GB/T6414-1999 铸件尺寸公差及机械加工余量 GB/T15056-94 铸造表面粗糙度评定方法 二、压铸机标准 中国JB/T8083-1999 压铸机型式与基本参数 JB/T8084.1-1999 冷室压铸机精度 JB/T8084.2-1999 冷室压铸机技术条件 JB/T6039.2-92 热室压铸机精度 JB/T6039.3-92 热室压铸机技术条件 三、压铸模标准 中国GB8844-88 压铸模技术条件 GB8847-88 压力铸造模具术语 GB4678.1~15-84 压铸模零件
设计和开发控制程序 1 目的 有效地为新产品或更改产品实现过程的设计和开发进行控制和规范化管理，充分发挥各质量职能的协调性，确保产品质量和服务满足顾客要求。 2 适用范围 适用于顾客提供图纸的产品实现过程的设计和开发以及控制计划制定的控制。 3 职责 3.1 总工程师负责产品实现过程设计和开发的各阶段工作结果的确认；组织成立多方论证小组，协调解决产品过程设计和开发各阶段工作中存在的问题。 3.2 技术中心是产品过程设计和开发的归口管理部门，负责监视产品实现过程设计和开发各阶段的工作进度和质量。 3.3 多方论证小组负责按产品过程设计和开发控制程序规定的内容实施各阶段的工作。 4 工作流程 4.1 组织准备 成立多方论证小组，由总经办、技术中心、质量部、供销部、生产部、财务部等部门指定人员参加，必要时可邀请顾客及部分供方代表参加，或指定企业有关人员代表顾客或供方。填写“多方论证小组成员名单”。 多方论证小组由总经理批准成立，总经理指定小组组长。小组组长负责小组内成员的职责及工作安排，并与相关部门进行沟通。 4.2 “APQP工作计划书”的编制 多方论证小组组长负责编制“APQP工作计划书”，内容包括产品过程设计和开发实施的若干阶段、各阶段的工作内容、计划完成的工作日及起、止时间、责任单位和责任人。“APQP 工作计划书”经多方论证小组成员讨论，报总经理批准后实施。“APQP工作计划书”应随着产品过程设计和开发工作的进展适时进行修订。必要时，采用甘特图对工作计划进行描述。 4.3 项目的确定 4.3.1 根据公司下达的“工作任务书”，多方论证小组收集以下信息资料： a）顾客以往的要求、投诉、建议等方面的信息资料； b）公司业务计划及顾客的业务发展规划，识别顾客现在和未来关注的事项； c）顾客新产品及更改产品的信息资料； d）本公司的产品及过程能力指标（包括可靠性目标）
压铸件技术要求 平面图上的未注尺寸按3D图做出。 1.0机械特性： 1.1本图上未标注的线性尺寸公差按下表(见图上的表格内的尺寸范围及选用公差)，下表未 涵盖之处见标准NADCA S-4-1/2/3-94。 1.2中心线的误差为±0.12。 1.3除另有规定外，拔模斜度按1.5°±20′，壁厚小于1.5mm的侧壁的出模斜度见标准 NADCA S-4-4-94。 1.4图上显示为锐角的地方的倒角（包括倒直角、倒圆角）必须小于0.25mm。 1.5标识为“REF”的尺寸仅供参考。 1.6图上尺寸为喷涂、电镀前的尺寸。 2.0喷涂要求（不需喷涂的产品不适用） 2.1对指定的表面喷油，纹理结构（撒点处理）按客户的样板。 2.2 所有螺纹孔不可进油。 2.3 涂层厚度要符合规格要求。 2.4 对于有明确规定的要进行两次喷涂的表面上的螺纹孔必须用夹具保护住。 颜色：RAL 7012 纹理结构：精细的鹅卵石状（撒点处理） 3.0模具方面的要求 3.1在正式的模具设计之前，模具的水口及顶针位置必须与客户的机械工程部讨论决定，要 提供完整的模具图以备批复。 3.2模具至少要啤10万模次，所有表面抛光。 3.3新模及改模后要交样板(附全尺寸报告)给客户机械工程部批复。所有零件必须经得书面 批复后方可批量生产。 3.4如模具有多个模穴，则每模穴的样板都要经批复。 3.5内浇口残留量小于0.15mm。 3.6顶针痕凸起0.15mm以下，凹下0.4以下。 3.70.12mm以下可接受。 3.8 表示分模线。 3.9以下。 3.10在模上制作包含年、月的日期编码，日期编码外圆直径在8.0mm以下。 3.11若有需要，客户商标及模穴标记(多模穴的模具)必须铸出，字体清晰可见，字高3.5mm， 深0.2mm，字不可凸起于产品表面。 3.12模具及模具设计文件（包括图纸）归客户所有，虽然由供应商保养，但客户在有需要时， 可随时取回。 4.0品质控制及外观标准 4.1此产品为外观件，所有曲线及倒圆角处必须平滑过渡。 4.2外部(可视)表面不可有缩水、粘模、气孔、划伤及其它污渍。 4.3零件必须除净毛刺，不可有锐角及其它问题。 4.4标有“CPK”的尺寸为重要的设计参数，供应商要随机抽取5个计算CPK，CPK≥1.5 为合格。若不能满足，另外随机抽25个（总共30个）测验以确保CPK测定结果的有效性。每次交货时要提供打印好的CPK报告给客户的机械工程部。 4.5在零件上不可有供应商的商标及其它标识。 5.0包装要求 每件零件分开包装，避免搬运及运输过程中损坏。
压铸模具设计简介(doc 8页)
一、压铸简介压力铸造简称压铸，是一种将熔融合金液倒入压室内，以高速充填钢制模具的型腔，并使合金液在压力下凝固而形成铸件的铸造方法。压铸区别于其它铸造方法的主要特点是高压和高速。①金属液是在压力下填充型腔的，并在更高的压力下结晶凝固，常见的压力为15—100MPa。②金属液以高速充填型腔，通常在10—50米/秒，有的还可超过80米/秒，（通过内浇口导入型腔的线速度—内浇口速度），因此金属液的充型时间极短，约0.01—0.2秒（须视铸件的大小而不同）内即可填满型腔。压铸机、压铸合金与压铸模具是压铸生产的三大要素，缺一不可。所谓压铸工艺就是将这三大要素有机地加以综合运用，使能稳定地有节奏地和高效地生产出外观、内在质量好的、尺寸符合图样或协议规定要求的合格铸件，甚至优质铸件。1、压铸机（1） 压铸机的分类压铸机按压室的受热条件可分为热压室与冷压室两大类。而按压室和模具安放位置的不同，冷室压铸机又可分为立式、卧式和全立式三种形式的压铸机。热室压铸机立式冷室卧室 全立式（2）压铸机的主要参数a合型力（锁模力）（千牛）————————KN b压射力（千牛）—————————————KN c 动、定型板间的最大开距——————————mm d动、定型板间的最小开距——————————mm e动型板的行程———————————————mm f大杠内间距（水平×垂直）—————————mm g大杠直径—————————————————mm h顶出力——————————————————KN i顶出行程—————————————————mm j压射位置（中心、偏心）——————————mm k一次金属浇入量（Zn、Al、Cu）———————Kg l压室内径（Ф）——————————————mm m空循环周期————————————————s n铸件在分型面上的各种比压条件下的投影面积注：还应有动型板、定型板的安装尺寸图等。2、压铸合金压铸件所采用的合金主要是有色合金，至于黑色金属（钢、铁等）由于模具材料等问题，目前较少使用。而有色合金压铸件中又以铝合金使用较广泛，锌合金次之。下面简单介绍一下压铸有色金属的情况。（1）、压铸有色合金的分类受阻收缩混合收缩自由收缩 铅合金-----0.2-0.3% 0.3-0.4% 0.4-0.5% 低熔点合金锡合金锌合金--------0.3-0.4% 0.4-0.6% 0.6-0.8%
1.充氧压铸技术概念：是金属液充填压铸型腔前，将氧气充入压铸模具型腔取代其中的氧气，当能与氧气发生反应的金属液压入型腔时，一部分氧气通过排气槽排出，而残留在型腔中的氧气就与金属液发生反应，生成氧化物颗粒，呈弥散状分布在铸件中，从而消除了压铸件的气孔。 优点：减少了铸件废品，提高了性能，节省了机械加工费用，对质量要求较高的铸件反而可以节约成本10%~30%。 2.影响压铸金属流动的因素： 1）压射速度度金属流充填型腔的影响：（1）高速压射，则金属流喷射和喷射流的方式充填，金属流直冲端部尔后折回，在内浇口附近，金属液变为压力流，气体被卷入其中。（2）低速压射开始，待金属流充填到型腔容积的1/3时转为高速压射，则前面的金属流在后续金属流的推动下以压力流方式进行充填，能获得无气孔的铸件。 2）内浇口位置和形状对压铸金属流充填型腔的影响：横浇道与内浇口开设在型腔的同一外侧，则金属液的喷射就会很快封住分型面，导致型腔内气体无法排出，形成气孔。 3.金属流动状态与压铸件的质量： （1）表面质量：金属液流速越快，表面质量越好，因此喷射流充填的部位比压入流充填部位的避免质量好。 （2）内部质量：金属液流速越慢，内部缺陷越少，所以压力流的压铸件比压力流成型的压铸件内部缺陷要少。但是压力流充填的型腔。最后充填的地方一定要开溢流槽和排气槽，防止压铸件中产生气孔和金属夹杂物等缺陷。 4.压力铸造与砂型铸造的特点比较：
（1）由模具材料的导热性引起的成型特点：由于冷却速度快，表面晶粒细化，强度高，耐磨，其二是由于冷却速度快，薄壁充填困难，其三是为了减缓金属液的冷却速度，有利充型，压铸凹凸模时每次成型均需喷涂料。 （2）由模具材料无退让性引起的成型特点：（1）铸件温度在合金的再结晶温度以上时，由于补充金属液，裂纹影响大；（2）以下时，易产生冷裂。 （3）由于膜具材料无透气性引起的成型特点：易使铸件形成气孔，并易形成气孔，造成压铸件上有充不足的缺陷，长期使用的压铸模，在模具的成型零件表面出现许多裂纹，充填金属液后裂纹中的气体受热膨胀，通过涂料层渗入液态金属，使铸件出现针孔，所以应合理设计排气系统。另外，合理的浇注系统设计也是减少压铸件气孔的有效方法。 5.压铸成型的优点：（1）生产效率高，生产过程容易实现机械化和自动化；（2）压铸件的尺寸精度高，表面粗糙度值低；（3）压铸件的力学性能较高；（4）可压铸复杂薄壁零件；（5）压铸件中可嵌铸其他材料的零件 压铸成型的缺点：（1）压铸件中易产生气孔；（2）不适宜小批量生产；（3）压铸高熔点合金时模具寿命较低 6.压铸件的结构要求：（1)壁厚：最大壁厚与最小壁厚之比要大于3:1；（2）孔：特点是能直接压铸出比较深而小的孔；（3）加强肋：当壁厚大于2.5mm时，随壁厚的增加反而抗拉强度下降，这是由于厚壁压铸件易产生气孔缩松，所以设置加强肋来增加零件强度和刚度，另外设置加强肋液可使金属液流动顺畅；（4）脱模斜度：高熔点合金及收缩率大的合金，脱模斜度取大些，厚壁件合金包紧力大，所以脱模斜度液要求大些，另外压铸内孔应比外壁的脱模斜度大一些；（5）圆角：截面形状急剧变化的部位，应呈圆角，以防产生开裂，圆角还可使件数液流动顺
压铸模使用必须注意的几个要点 一、压铸模的使用特点 在压铸生产过程中，压铸模的零件成形条件极其恶劣，它们经受着机械的磨蚀、化学的侵蚀和热疲劳的反复作用。 1)金属液在高压、高速下进入模具型腔，对模具型腔的表面产生激烈的摩擦和冲击，使模具表面产生侵蚀和磨损。 2)金属液在浇注过程中难免有熔渣带入，熔渣对成形零件表面产生复杂的化学作用，铝和铁的化合物像尖劈一样，加速了压铸模裂纹的形成和发展。 3)热应力是模具成形零件表面产生裂纹的主要原因，在每一个压铸件生产过程中，成形件表面除了受到金属液的高速、高压冲刷外，还存在着吸收金属在凝固过程中放出的热量，产生了热交换。此外由于模具材料热传导的关系，使成形件表面层温度急剧上升，与内部产生了很大的温差，从而产生了内应力。当金属液充填型腔时，型腔表层首先达到高温而膨胀，而内层模温较低，相对的膨胀量小，使表层产生压应力。开模后，型腔表面与空气接触，受到压缩空气及涂料的激冷而产生拉应力。这种交变应力随着生产的延续而增加，当超过模具材料的疲劳极限时，使模具表面层产生塑性变形而产生裂纹。 为了保持型面的耐用，要求型面具有抗热疲劳性能、耐磨损、不粘模、易脱件。所以对成形零件采用了目前应用较好的4Cr5MoSiV1(H13)材料制造。 二、合金熔液的温度 压铸模生产过程中为了能更好地填充到压铸模所有凹孔和深处，保证金属流动时彼此融和，在使用压铸模时，应正确选择金属的浇注温度，合金压铸液体浇注温度如下： 材料名称压铸液体温度/℃ 锌合金420-500 铝合金620-690 镁合金700-740 铜锌合金850-960 压铸合金温度选用原则： 1)浇入的金属温度越低，压铸模的寿命越长; 2)用低温压铸,才有可能减少排气槽深度的增大，降低金属液溅出的危险;
压铸件结构设计 压铸件结构设计是压铸工作的第一步。设计的合理性和工艺适应性将会影响到后续工作的顺利进行，如分型面选择、内浇口开设、推出机构布置、模具结构及制造难易、合金凝固收缩规律、铸件精度保证、缺陷的种类等，都会以压铸件本身工艺性的优劣为前提。 1、压铸件零件设计的注意事项 ⑴、压铸件的设计涉及四个方面的内容： a、即压力铸造对零件形状结构的要求； b、压铸件的工艺性能； c、压铸件的尺寸精度及表面要求； d、压铸件分型面的确定；压铸件的零件设计是压铸生产技术中的重要部分，设计时必须考虑以下问题：模具分型面的选择、浇口的开设、顶杆位置的选择、铸件的收缩、铸件的尺寸精度保证、铸件内部缺陷的防范、铸孔的有关要求、收缩变形的有关要求以及加工余量的大小等方面； ⑵、压铸件的设计原则是： a、正确选择压铸件的材料； b、合理确定压铸件的尺寸精度； c、尽量使壁厚分布均匀； d、各转角处增加工艺园角，避免尖角。 ⑶、压铸件分类按使用要求可分为两大类，一类承受较大载荷的零件或有较高相对运动速度的零件，检查的项目有尺寸、表面质量、化学成分、力学性能（抗拉强度、伸长率、硬度）；另一类为其它零件，检查的项目有尺寸、表面质量及化学成分。 在设计压铸件时，还应该注意零件应满足压铸的工艺要求。压铸的工艺性从分型面的位置、顶面推杆的位置、铸孔的有关要求、收缩变形的有关要求以及加工余量的大小等方面考虑。合理确定压铸面的分型面，不但能简化压铸型的结构，还能保证铸件的质量。 ⑷、压铸件结构的工艺性： 1）尽量消除铸件内部侧凹，使模具结构简单。 2）尽量使铸件壁厚均匀，可利用筋减少壁厚，减少铸件气孔、缩孔、变形等缺陷。 3）尽量消除铸件上深孔、深腔。因为细小型芯易弯曲、折断，深腔处充填和排气不良。 4）设计的铸件要便于脱模、抽芯。 5）肉厚的均一性是必要的。 6）避免尖角。 7）注意拔模角度。 8）注意产品之公差标注。 9）太厚太薄皆不宜。 10）避免死角倒角（能少则少）。 11）考虑后加工的难易度。 12）尽量减少产品内空洞。 13）避免有半岛式的局部太弱的形状。 14）太长的成形孔，或太长的成形柱皆不宜。 2、压铸件零件设计 ⑴、压铸件的形状结构 a、消除内部侧凹； b、避免或减少抽芯部位； c、避免型芯交叉；合理的压铸件结构不仅能简化压铸型的结构，降低制造成本，同时也改善铸件质量。 ⑵、壁厚 压铸件的壁厚对铸件质量有很大的影响。以铝合金为例，薄壁比厚壁具有更高的强度和良好的致密性。因此，在保证铸件有足够的强度和刚性的条件下，应尽可能减少其壁厚，并保持壁厚均匀一致。 铸件壁太薄时，使金属熔接不好，影响铸件的强度，同时给成型带来困难；壁厚过大或严重不均匀则易产生缩瘪及裂纹。随着壁厚的增加，铸件内部气孔、缩松等缺陷也随之增多，同样降低铸件的强度。 压铸件的壁厚一般以2.5 ～4mm为宜，壁厚超过6mm的零件不宜采用压铸。推荐采用的最小壁厚和正常壁厚见表1。
压铸件经验之谈 压铸件设计经验： 注：由于合金金属散热较好，很难形成瞬间难却时候局部先后冷却现象。而合金的收缩率也很小，很难难导致塑料产品缩水现象。 故，设计压铸件时候，不需要严格的厚度相对均匀。 注：压铸件厚度的建议。 铝、镁压铸件厚度，当面积小于25CM平方时，最小厚度是0.8，合适厚度是2.0.
当面积在25~100之间，最小厚度是1.2，合适厚度是2.5. 当面积在100~500之间，最小厚度是1.8，合适厚度是3.0. 当面积在500以上，，最小厚度是2.5，合适厚度是3.5. 锌金厚度要求，可以设计为：铝合金厚度-0.3~-0.5。 注：压铸件的其他建议。 1.过度之处需要设计圆角。 2.厚度需要均匀过度。 3.最小孔为0.5MM，为了模具的寿命。 4.避免尖角。 5.避免模具上产生薄钢。 注：拔模角一般为2度。 注：压铸件因为是金属材料，设计时候，倘若精度不够，后期可以切削加工。 注：另外，螺纹及螺纹孔，模具费用是比较贵的，产品量少的情况下，建议后期加工。 什么是压铸？ 压铸是一种利用高压强制将金属熔液压入形状复杂的金属模内的一种精密铸造法。
压铸的设备： 压铸机由于压铸合金的不同，在基本上可分成二大类，即冷室机、热室机。冷室机适合铜、镁、铝等高温合金之压铸，而热室机则应用于锌、锡、铅等压铸机一般能提供150万帕注射压力。 压铸件采用的材料： 铝合金 铝镁系 铝锌系 铝铜系 锌合金 镁合金 注：由于压铸材料铝合金含杂质太多，不能氧化便面处理。氧化的效果很不理想 我司可提供压铸模具生产，压铸产品生产。工程部可以免费提供设计技术支持。Q—Q：369589423
压铸模具使用注意要点 1．压铸模的使用特点 在压铸过程中,压铸模的成形零件工作条件极其恶劣,它们经受机械磨蚀、化学侵蚀和热疲劳的反复作用。 1) 金属液在高压、高速下进入型腔,对模具成形零件的表面产生激烈的摩擦和冲击,使模具表面产生侵蚀和磨损。 2) 金属液在浇注过程中难免有熔渣带入,熔渣对成形零件表面产生复杂的化学作用,如铜合金中的锌较快地扩散到模具表面,形成一种较脆的化合物,铝和铁的化合物像尖劈一样,加速了裂纹的形成和发展。 3) 热应力是模具成形零件表面产生裂纹的主要原因。在生产每一个压铸件过程中,成形件表面除了受到金属液的高速、高压冲刷外,还存在着吸收金属在凝固过程中放出的热量,产生了热交换。此外由于模具材料热传导的关系,使成形件表面层温度急剧上升,与内部产生很大的温差,从而产生内应力。当金属液充填型腔时,型腔表层首先达到高温而膨胀,而内层模温较低,相对的膨胀量小,使表层产生压应力。开模后,型腔表面与空气接触,受到压缩空气及涂料的激冷而产生拉应力。这种交变应力随着生产的延续而增长,当超过模具材料的疲劳极限时,使表面层产生塑性变形,在晶界处产生裂纹。 为了保持型面的耐用,要求型面具有热疲劳性能、耐磨损、不粘模、易脱件。所以对成形零件采用了目前应用较好的4Cr5MoSiV1(H13)材料制造。成形零件的表面加工得比较光,尤其是对型腔的表面,常经过拋光加工,一般为Ra≦0.4μm。 2．合金熔液温度 为了能更好地填充到压铸模所有凹孔和深处,保证金属流动时彼此融和,在使用压铸模时,应正确选择金属的浇注温度。合金压铸液体温度 材料名称压铸液体温度/℃ 锌合金420-500 铝合金 620-680 镁合金 700-740 铜锌合金850-960 压铸合金温选用原则: 1) 浇入的金属温度越低,压铸模寿命越长; 2) 用低温压铸,才有可能排气槽深度增大而无金属液溅出的危险; 3) 采用低温能减少压室与顶杆啮紧的机会; 4) 采用低温能减少铸件中的收缩孔和裂纹的产生。 总之,在工艺条件允许的情况下,压铸合金温度,选用低温为好。 3．模具工作温度 压铸模的工作温度根据其压铸合金而异,下面为推荐值,供选用。 模具名称工作温度/℃ 锌合金模具 150-180 铝合金模具 180-225 镁合金模具 200-250 铜锌合金模具300 压铸模工作温度的选择原则:
纯铝压铸技术的要点总结目录： 一、流道设计 二、浇口厚度设计 三、渣包设计 四、顶针孔间隙设计 五、钢材及热处理 六、铝液温度 七、根据压铸件氧化的颜色需求选择合适的铝含量成份 八、铸件坯料氧化条件
【关于纯铝压铸模设计的一些知识】 流道设计： 1.可以用圆形流道，（比较难加工，成本高些），或者用梯形流道，梯形流道避免宽而薄，以防热量损失，最好配备模温机生产，模温300度； 2.产品较大时，流道大小设计和普通铝无差异，产品比较小时，流道就增大20~50 % ； 浇口厚度设计： 纯铝压铸的浇口设计一般比普通压铸开的厚些，最起码1.2MM厚起步,有条件尽量开厚些；开太薄容易堵塞； 渣包设计： 1.建议渣包比平时的做大一些，多排些冷料，避免氧化异色； 2.普通铝合金铸件排渣比为铸件25~30% ；纯铝可以做到100% ，小产品会更大； 3.渣包开排气槽，1.5~0.25MM递减式设计； 顶针孔间隙设计： 间隙比普通铝压铸模放大1.5~2.0倍，放心不会跑料； 钢材及热处理： 可选用国产8418 ，热处理：48~50HRC 比较合理；模芯大的更低些，镶针镶件硬度可以高些，易断的部件降低点热处理硬度； 铝液温度： 保持铝液的稳定性，一般生产在700~730度，也可以高于730度，最高不高于750度，最低不低于700就好； 根据压铸件氧化的颜色需求选择合适的铝含量成份： 1.氧化黑色，建议用铝含量低的铝锭，可以用ADC10; 2.氧化灰色，比如铁灰色，建议铝含量在95~97%的铝锭； 3.氧化粉红色等绚丽色，建议用铝含量97.5%以上的铝锭，这种是压铸最难的，对模具设计，压铸工艺，设备有一定的要求；
压铸件结构创新设计(经验） 压铸件零件设计的注意事项 一、压铸件的设计涉及四个方面的内容：a、即压力铸造对零件形状结构的要求；b、压铸件的工艺性能；c、压铸件的尺寸精度及表面要求；d、压铸件分型面的确定； 压铸件的零件设计是压铸生产技术中的重要部分，设计时必须考虑以下问题：模具分型面的选择、浇口的开设、顶杆位置的选择、铸件的收缩、铸件的尺寸精度保证、铸件内部缺陷的防范、铸孔的有关要求、收缩变形的有关要求以及加工余量的大小等方面； 二、压铸件的设计原则是：a、正确选择压铸件的材料，b、合理确定压铸件的尺寸精度；c、尽量使壁厚分布均匀；d、各转角处增加工艺园角，避免尖角。 三、压铸件按使用要求可分为两大类，一类承受较大载荷的零件或有较高相对运动速度的零件，检查的项目有尺寸、表面质量、化学成分、力学性能（抗拉强度、伸长率、硬度）；另一类为其它零件，检查的项目有尺寸、表面质量及化学成分。 在设计压铸件时，还应该注意零件应满足压铸的工艺要求。压铸的工艺性从分型面的位置、顶面推杆的位置、铸孔的有关要求、收缩变形的有关要求以及加工余量的大小等方面考虑。合理确定压铸面的分型面，不但能简化压铸型的结构，还能保证铸件的质量。 压铸件零件设计的要求 一、压铸件的形状结构要求：a、消除内部侧凹；b、避免或减少抽芯部位；c、避免型芯交叉； 合理的压铸件结构不仅能简化压铸型的结构，降低制造成本，同时也改善铸件质量， 二、铸件设计的壁厚要求：压铸件壁厚度（通常称壁厚）是压铸工艺中一个具有特殊意义的因素，壁厚与整个工艺规范有着密切关系，如填充时间的计算、内浇口速度的选择、凝固时间的计算、模具温度梯度的分析、压力（最终比压）的作用、留模时间的长短、铸件顶出温度的高低及操作效率； a、零件壁厚偏厚会使压铸件的力学性能明显下降，薄壁铸件致密性好，相对提高了铸件强度及耐压性； b、铸件壁厚不能太薄，太薄会造成铝液填充不良，成型困难，使铝合金熔接不好，铸件表面易产生冷隔等缺陷，并给压铸工艺带来困难； 压铸件随壁厚的增加，其内部气孔、缩孔等缺陷增加，故在保证铸件有足够强度和刚度的前提下，应尽量减小铸件壁厚并保持截面的厚薄均匀一致，为了避免缩松等缺陷，对铸件的厚壁处应减厚（减料），增加筋；对于大面积的平板类厚壁铸件,设置筋以减少铸件壁厚； 根据压铸件的表面积，铝合金压铸件的合理壁厚如下： 压铸件表面积/mm2 壁厚S/mm ≤25 1.0～3.0 ＞25~100 1.5～4.5 ＞100~400 2.5～5.0
铝合金压铸问题大全及解决办法 1、表面铸造缺陷 1.1 拉伤 (1)特征： ①沿开模方向铸件表面呈线条状的拉伤痕迹，有一定深度，严重时为整面拉伤；②金属液与模具表面粘和，导致铸件表面缺料。 (2)产生原因： ①模具型腔表面有损伤；②出模方向无斜度或斜度过小；③顶出不平衡； ④模具松动：⑤浇铸温度过高或过低，模具温度过高导致合金液粘附；⑥脱模剂使用效果不好：⑦铝合金成分含铁量低于O．8％；⑧冷却时间过长或过短。 (3)处理方法： ①修理模具表面损伤；②修正斜度，提高模具表面光洁度；③调整顶杆，使顶出力平衡；④紧固模具；⑤控制合理的浇铸温度和模具温度1 80-250。；⑥更换脱模剂： ⑦调整铝合金含铁量；⑧调整冷却时间；⑨修改内浇口，改变铝液方向。 1.2 气泡 (1)特征： 铸件表面有米粒大小的隆起表皮下形成的空洞. (2)产生原因
①合金液在压室充满度过低，易产生卷气，压射速度过高；②模具排气不良；③熔液未除气，熔炼温度过高；④模温过高，金属凝固时间不够，强度不够，而过早开模顶出铸件，受压气体膨胀起来；⑤脱模剂太多；⑥内浇口开设不良，充填方向交接。 (3)处理方法 ①改小压室直径，提高金属液充满度；②延长压射时间，降低第一阶段压射速度，改变低速与高速压射切换点；③降低模温，保持热平衡；④增设排气槽、溢流槽，充分排气，及时清除排气槽上的油污、废料；⑤调整熔炼工艺，进行除气处理；⑥留模时间适当延长：⑦减少脱模剂用量。 1.3 裂纹 (1)特征： ①铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用下有发展趋势；②冷裂隙开裂处金属没被氧化；③热裂一开裂处金属已被氧化。 (2)产生原因： ①合金中铁含量过高或硅含量过高；②合釜有害杂质的含量过高，降低了合金的塑性；③铝硅铜合金含锌量过高或含铜量过低；④模具，特别是模腔整体温度太低； ⑤铸件壁厚、薄存有剧烈变化之处收缩受阻，尖角位形成应力；⑥留模时间过长，应力大； ⑦顶出时受力不均匀。 (3)处理方法： ①正确控制合金成分，在某些情况下可在合金中加纯铝锭以降低合金中含镁量或铝合金中加铝硅中间合金以提高硅含量；②改变铸件结构，加角，改变出模斜度，